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LA SOLDADURA POR arco de metal protegido (shielded metal arc welding, SMAW) es
un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalecencia de metales por medio
de calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la
superficie del metal base en la unión que se está soldando.
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de material estirado
o colado, o bien una varilla de metal fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de
aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura del electrodo son estabilizar el
arco y proteger el metal derretido de la atmósfera por medio de los gases que se crean
cuando e recubrimiento se descompone por el calor del arco.
La protección empleada, junto con otros ingredientes de la cobertura y del alambre del
núcleo, controlan en gran medida las propiedades mecánicas, la composición química y la
estructura metalúrgica del metal de la soldadura, así como las características de arco del
electrodo. La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del tipo de
electrodo.
B. Principios de funcionamiento.
Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura,
transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y
mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza
a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da
el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un
revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy
variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser
básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire
entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde
parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el
cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte
y a la economía de dicho proceso.
C. Electrodos recubiertos.
Los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades del metal
de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American
Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME).
Tipos de electrodos recubiertos:
1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
3. AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen encendido,
un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. El más utilizado en
chapa fina. Este electrodo es de los más comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo hidrógeno
especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos. Otro de los
electrodos más usados (básico), ideal para soportar esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave y estable,
permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas (muy
recomendado).
ELEMENTOS
Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera
protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada
por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de
éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor,
formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en
sí.
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que
varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones,
éstas pueden resumirse en las Siguientes:
Información adicional:
Shielded metal arc welding (SMAW)
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales
mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el
metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla
metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxígeno y el
nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al
núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como
atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde
el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente
de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión,
está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes
funciones:
Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir
y mantener el arco
Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y,
por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la
soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un
procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la
fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los
trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede
soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por lo tanto, es un proceso principalmente
para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares
para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo
nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente
puede ser muy productivo.
CAIDA DE VOLTAJE: la caída de voltaje en los cables de soldadura es menor si se usa CA.
Esto hace a la coriente alterna mas apropiada cuando la soldadura debe afectuarse a cierta distancia
de la fuente de potencia. Sin embargo, los cables largos que trasportan CA no deben enrollarse
porque las perdidas inductiva que ocurren en tales casos pueden ser considerables.
BAJA CORRIENTE: Si los electro son diámetros pequeños y baja corriente de soldadura, la
corriente continua ofrece mejores características de operación y un arco mas estable.
INICIO DEL ARCO: En los general, Saber encender el arco y mantener su continuidad es una
de las bases de la soldadura eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada
a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una longitud
adecuada, que permita formar un buen cordón de soldadura.
LONGITUD DEL ARCO: La soldadura con arco corto(bajo voltaje de arco) es mas fácil con cc
que con ca. Esto es una consideración importante, excepto cuando se usan electrodos gruesos de
hierro en polvo, pues en esto casos el profundo crisol formado por la cobertura gruesa mantiene
autmaticamente la longitud de arco correcta cuando la punta del electrodo se arrastra sobre la
superficie de la unión.
GOLPE DE ARCO: La corriente alterna pocas veces presenta problemas de golpe del arco
porque el campo magnético se esta invirtiendo constantemente ( 120 veces por segundo). El golpe
de arco puede ser un problema significativo cuando se suelda acero ferritico con cc a causa de los
campos magnéticos desequilibrados que rodean al arco.
POSICION DE SOLDADURA: La corriente continua es un poco mejor que la alterna para
soldaduras verticaes o por encima de la cabeza por que permite usar un amperaje menor. Sim
embargo, si se emplean los electrodos apropiados, es posible hacer soldaduras satisfactorias con
ca en todas las posiciones.
EQUIPOS Y ACCESORIOS
PORTAELECTRODOS: Los portaelectrodos están diseñados para enganchar el electrodo y
conducirlo sobre la costura por soldar. Los portaelectrodos se caracterizan por ser livianos y
reducir la fatiga durante la soldadura, además de poseer una aislación apropiada ya sea completa
o únicamente en el mango.
Características:
Cable ultra flexible y recomendable para trabajos de soldadura de arco. Conductor resistente al
calor, humedad, aceite, grasas y agentes químicos. No propaga las llamas (auto-extinguible).
Uso y sus aplicaciones:
En equipos de soldadura eléctrica por arco, de corriente continua o alterna entre el transformador
o el convertidor y la pinza que sujeta el electrodo. También se utiliza para instalaciones donde se
requiera alta flexibilidad en el conductor.
Especificaciones técnicas:
Norma de fabricación : ASTM B-172 / 174
Aislamiento: ICEA S - 95 - 658
Tensión de servicio: 600 Voltios
Temperatura de Operación: 70° C.
CARETA: El propósito de la careta es proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y las orejas
del soldador de los rayos directos del arco y d chispas y salpicaduras que salen despedidas, algunas
caretas tienen una visera articulada opcional que permite levantar la placa de filtro oscura que
cubre la abertura de la careta para que el soldador pueda ver al raspar la escoria de la soldadura.
METAL BASE
El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimiento sobre diversos metales base.
La indoneidad del proceso para un metal base especifico depende de la disponibilidad de un
electrodo cubierto cuyo metal de aporte tenga la composición y propiedades requeridas. Hay
electrodos para los siguientes metales base:
1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación
3. Aceros resistentes a la corrosión
4. Hierros colados (ductiles y grises)
5. Aluminio y aleaciones de aluminio
6. Cobre y aleaciones de cobre
7. Niquel y aleaciones de niquel
Se dispone de electrodos para la aplicación a estos mismos metales de recubrimientos resistentes
al desgaste, el impacto o la corrosión
ELECTRODOS Y SU REVESTIMIENTO
ELECTRODO:
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde
el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente
de soldadura.
CONTITUCION:
a) VARILLA METALICA (ALMA):
Conduce la corriente eléctrica
Provee metal adicional para la junta
b) REVESTIMIENTO:
II. RUTILICOS
Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la
operación de establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del
cebado se basa en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo.
Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como muestra la figura:
Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm
de longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el
electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la
dirección de soldadura.
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el
buen aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor.
Para obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto
a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado
rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración depende
también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta
lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con
riesgo de quemar o perforar la pieza.
Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido,
nunca debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir
defectos en la soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
B. LONGITUD DE ARCO
C. AMPERAJE
Un amperaje insuficiente
Un amperaje excesivo
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como
aparecen en los trabajos de soldadura. Los trabajos de soldadura, o más propiamente la
ejecución de los cordones, pueden realizarse en las posiciones siguientes
POSICIÓN PLANA
POSICIÓN VERTICAL
POSICIÓN SOBRECABEZA
CALIDAD DE SOLDADURA
Toda unión soldada debe tener cualidades necesarias, y en especial la soldadura por
proceso SMAW, ya que es un proceso manual, la Unión soldada debe tener buenas
propiedades físicas y mecánicas, se considera desde la microestructura obtenida, el
tamaño y forma de la soldadura, composición química, la integridad de la unión, ciertas
uniones requieren resistencia a la corrosión. En todos estos aspectos influyen el metal
base, el metal de aporte y la forma de soldar (destreza del soldador para el proceso
SMAW).
En las soldaduras de proceso SMAW a veces se encuentran las siguientes
discontinuidades:
POROSIDAD:
Este término se emplea las bolsas de aire, huecos en el metal de soldadura. Estos huecos
son el producto de gases de ciertas reacciones químicas. Y se puede distinguir de una
inclusión de escoria y una bolsa de aire.
Para prevenir la porosidad, se debe emplear un amperaje adecuado y mantener un arco
con la longitud correcta. Otra forma de prevenir, es hacer uso de los electrodos secos. Si
se emplea una corriente elevada y una longitud de arco largo, los desoxidantes que el
cordón requiere, se pierde fácilmente durante la deposición, la cantidad que queda de
desoxidante no es suficiente para proteger el cordón en fase liquida.
INCLUSIONES DE ESCORIA:
Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas
y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y la
subsiguiente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar varias reacciones
químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos de los
productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles solo en cierto
grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie
exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.
FALTA DE FUSIÓN:
Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene más probabilidades de ocurrir en la
primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará
pasando a las demás capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las
demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura
austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de
metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes
modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que
cambiará el contorno o la composición del cordón.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando
con ello más metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos
que está imponiendo.
FISURAS O GRIETAS:
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de esfuerzos en varias
direcciones, localizados, que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal.
Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo
es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra
agrietamiento cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta
concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frágil.
PENETRACIÓN INCOMPLETA:
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal
base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada
porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a
toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raíz de una soldadura de
filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un
miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de
disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de
calor que existen en la junta son una fuente más frecuente de este defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura está
sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no se funde permite
concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.
2. Amperaje.
Influye directamente sobre la penetración y en la velocidad de deposición o sea el tamaño
del cordón.
El amperaje y la velocidad de deposición varían según el tipo y diámetro del electrodo.
El amperaje debe ser suficiente: para obtener buena penetración y excelente fusión. En
soldadura en V y S.C debe ser el mínimo recomendado por el fabricante, para controlar
el charco de soldadura.
4. Velocidad de avance.
Manteniendo las demás variables constantes al aumentar la velocidad de avance:
Menor convexidad.
Menor calor introducido
Menor penetración
Un cordón más estrecho.
La velocidad de avance apropiada es la que produce un cordón uniforme con excelente
apariencia. La velocidad de avance depende de:
Amperaje
Posición de soldadura
Velocidad de fusión del electrodo
Espesor del metal base
Diseño de la junta.