PERFORACION

La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda tiempo y recursos financieros.
Por eso, un equipo de perforación sólo se instala y comienza a perforar cuando geólogos y
geofísicos han acordado la locación más apta para la búsqueda de hidrocarburos en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000 años atrás lo hacían los
chinos para encontrar salmuera, con la cual obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de
un equipo consistente en una estructura de madera, de la cual suspendían por cable una
herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el terreno iba horadando
sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo. Este ingenioso sistema permitió perforar
hasta más de 900 metros de profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios, de perforación a
percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias y principalmente en Estados Unidos se sigue
utilizando esta técnica (muy mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente reemplazada
por el método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar está ubicada en algún
sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes trabajos preparatorios antes de instalar el
equipo. Casi siempre se deben construir los caminos de acceso, que muchas veces suponen la
construcción de puentes y obras viales especiales, desmonte de selvas, o drenaje de pantanos. En
algunos casos, todo el equipo de perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la
locación previamente preparada.
La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo (por lo general de
40 metros de altura), y está integrada por cuatro grandes columnas de acero de forma
rectangular, unidas lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de inyección, conectada

con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja pasar un líquido (lodo de perforación) y a la
vez permite a la barra de sondeo rotar libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en
tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro ubicado en la mesa rotativa colocada en el piso del
mástil o torre. Motores diesel o eléctricos hacen rotar la mesa rotativa y toda la columna de
perforación, en cuyo extremo final está el trépano que perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes industriales, pero todos
operan de la misma forma que un taladro manual utilizado para perforar madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se utilizan muchos tipos de trépano, que varían por su
conformación y contextura según el tipo de roca que deben atravesar.
Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9 metros de cada barra
de sondeo, se detiene la operación y se añade una nueva barra. A medida que se profundiza la
perforación, el proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la textura y dureza de las rocas
atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta operación demanda horas de
trabajo, dado que toda la barra de sondeo debe ser llevada a la superficie. Para ganar tiempo la
barra de sondeo se va retirando en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas
secciones de 27 metros se van apilando a un costado de la torre de perforación. Para comprender
lo complicado de esta maniobra, basta imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros de
profundidad y debe ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3 kilómetros de tuberías
de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser desenroscado y apilado
cuidadosamente sobre la torre de perforación. Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a
enroscarse y todo el conjunto de la barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación
demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se calienta. Por eso, al trépano,
se lo enfría con un producto químico especial, denominado "lodo de perforación" y que circula
permanentemente desde la cabeza de inyección hasta el fondo del pozo. Llega hasta por debajo
de los dientes del trépano en chorros intermitentes, para cumplir después otra misión importante
en su retorno a la superficie y en el espacio que media entre la barra de sondeo y las paredes del
pozo: en su desplazamiento arrastra todos los fragmentos de roca despedazados por el trépano. El
geólogo de pozo estudia entonces cuidadosamente estos "cuttings' para determinar el tipo de
roca que está atravesando la perforación. El lodo -que es un producto de altísimo costo- también
contribuye evitar el derrumbe de las paredes del pozo antes de que sean entubadas con cañerías
de acero y al mismo tiempo evitar las fugas de gas o petróleo que pueden producirse antes de que
la perforación llegue a la profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación Submarina

Pero la perforación de un pozo petrolero no es sólo una obra de ingeniería de alta precisión: es un
trabajo de atención y tensión permanentes para los hombres que integran el equipo. Los costados
del pozo pueden estar huecos y el líquido de inyección perderse por las cavidades; el trépano
puede quedar aprisionado por sal. Para evitar estos riesgos periódicamente se retira la sarta de
sondeo, y se instala en su lugar una cañería de entubación que sostendrá las paredes del pozo.
Entre esta tubería y las paredes del pozo se introduce una lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo. Por la cañería instalada pasa entonces la
sarta de perforación, que seguirá operando con un diámetro más pequeño. A mayor profundidad,
se introducirá un segundo tramo de entubación de diámetro inferior al primero y, probablemente,
después también un tercero que pasará por el segundo. Así, cuando el pozo esté llegando a su
profundidad final, el diámetro del trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la
perforación se haya iniciado con un diámetro de 50. Durante todo este proceso se realizan
frecuentes cambios de trépano, maniobra que exige otra previa: el retiro de la barra de sondeo. El
perforador debe además estar atento, para evitar que la herramienta quede aprisionada en el
fondo del pozo o que la sarta se desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente con la
velocidad de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para lograr el correcto equilibrio
de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la intemperie sometido a las
inclemencias del tiempo debe estar preparado para enfrentar, controlar y superar las
consecuencias de un escape de gas, que puede resultar devastador para el equipo y para los
hombres que trabajan con él. Aunque la industria petrolera ha desarrollado sofisticadas técnicas
de seguridad para la prevención de este tipo de accidentes, ninguna resulta de utilidad cuando las
personas a su cargo, por distracción u olvido, dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es
una de las obras de ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra, casi siempre sobran los motivos
de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se encuentre petróleo ni

gas natural, o que el volumen de hidrocarburos comprobado no justifique el desarrollo comercial
del pozo. Todo el dinero y los esfuerzos invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las
perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías

Pozos Horizontales

Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada producción del campo con
una inversión decreciente de perforación.
Los pozos horizontales se realizan con la intención de perforar los horizontes productivos, en una
gran extención horizontal y no limitarse solo al espesor neto de la formaciones que es el caso de
perforaciones de tipo convencional.

Los pozos de alcance extendido pueden alcanzar sus blancos a mas de 8km de la ubicación del
pozo. Esta técnica les permite a los operadores explotar el petróleo y los campos en forma satélite
de los infraestructuras de superficie. Los campos cercanos a la costa pueden ser desarrollados
desde tierra para reducir los costos y minimizar el impacto ambiental.

Pozos Multilaterales

Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un pozo primario para reducir
el número de pozos necesarios para drenar el reservorio. Los multilaterales requieren pocos
cabezales, reduciendo el costo de las terminaciones submarinas y las operaciones de enlace. La
tecnología de pozo delgado reduce la perforación, los costos de terminación y producción a través
del uso de pozos pequeños.

Las secciones laterales múltiples perforadas desde un pozo ofrecen soluciones económicas para
mejorar la recuperación. Al explotar un solo pozo, la perforación multilateral baja los costos de la
construcción del pozo y el equipo de la superficie. Los multilaterales son ventajosos en las
aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos. Pueden mejorar el drenaje de los reservorios al
exponer mucho mas de la formación al pozo. También pueden interceptar numerosos sistemas de
fractura y drenar los reservorios múltiples.

Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas económicas sobre la
perforación convencional a través de tubos unificados. También tiene un menor impacto en el
ambiente y mejora la seguridad en el pozo.

Las operaciones a través de tubos han probado ser económicas al ahorrar en costos a la hora de
retirar los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled Tubing Drill), se encuentra la habilidad de
perforar bajo balance. La perforación bajo balance, puede prevenir durante la perforación la
presencia de capas de interés y evitar el daño del reservorio. También puede incrementar el ritmo
de de penetración del trépano durante la perforación.

Perfiles eléctricos

Cuando se perfora un pozo, y especialmente si es de exploración, se trata de obtener la mayor

cantidad posible de información del subsuelo. Esto se logra con la ayuda de los perfiles eléctricos.

Estos perfiles miden las propiedades eléctricas, acústicas y radioactivas de las rocas. Los sensores
de la resistividad usan electrodos o bobinas, los acústicos usan transductores sónicos y los
radioactivos emplean detectores sencibles a la radioactividad.

Para tal fin se utilizan distintos instrumentos montados en una sonda que se baja al pozo mediante
un cable-conductor. Este cable de acero normalmente tiene 7 conductores eléctricos que sirven
para alimentar eléctricamente a los equipos de pozo y al mismo tiempo recibir en superficie los
datos leídos por las diferentes sondas.
A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las lecturas que son enviadas a
superficie a través del cable, se registran en cintas magnéticas, que posteriormente serán
utilizadas para la interpretación de los datos. Las unidades de perfilaje son Laboratorios portátiles
que disponen de computadoras para el registro e interpretación de los perfiles de pozo.

De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad, contenido de fluidos, y tipos

de litologías. Una correcta evaluación se logra mediante la combinación de los datos obtenidos en
los distintos perfiles realizados en el pozo.

Perfil de Datos Interpretados, correspondiente a un intervalo de pozo. Las zonas indicadas en rojo
contienen hidrocarburos, y serán las zonas que se pondrán en explotación una vez entubado el
pozo.

LWD – una visión más clara de las formaciones

La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del Operador de perforación, para

tomar decisiones efectivas en tiempo real en la crítica fase de la perforación.
Las mediciones LWD (Logging While Drilling), revelan la naturaleza de las formaciones de la roca
perforada e identifica la ubicación probable de los hidrocarburos. La resistividad de formación en
tiempo real, la información sobre la litología y la porosidad adquirida durante la perforación le
permite a los geólogos evaluar y visualizar la formación alrededor del pozo, antes que ocurra una
daño a la formación o que se provoque una invasión de lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para bajar el casing y, detectar
y cuantificar las zonas potenciales cuando estas son interceptadas, e identificar los límites del
fluido en tiempo real mientras se perfora. Las nuevas mediciones de imagen y perforación (IWD)
hacen posible la detección de la fractura y la determinación del buzamiento. La perforación en
tiempo real y los datos del perfilado pueden ser integrados en las workstations con datos sísmicos
en 3D.

Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda al operador una fuente
de información que mejora la toma de decisiones a medida que la perforación progresa,
reduciendo el riesgo en áreas que son geológicamente complejas o bien no son muy conocidas.

Operaciones Entubación y Terminación

Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una evaluación del potencial
productivo del mismo, se procederá a realizar las operaciones de Entubación y Terminación.

La entubación consiste en bajar una cañería (casing), hasta el fondo del pozo (normalmente de
51/2 o 7 pulgadas de diámetro), la que posteriormente se cementa para generar una aislación de
las diferentes zonas permeables a lo largo del pozo. Este proceso de cementación es realizado por
Compañías de Servicios especializadas y consiste en colocar una lechada de cemento en el espacio
anular que hay entre la pared del pozo y la cara externa del casing. Como dijimos esta
cementación tiene por objeto aislar las diferentes zonas permeables impidiendo que fluidos de
zonas de alta presión puedan circular a zonas de menor presión o evitar la posibilidad de poner en
producción capas acuíferas.
Para asegurarnos de la buena calidad de la cementación, es necesario realizar, una vez fraguado el
cemento (entre 18 y 24 horas después), un perfil de Control de Cemento (CBL-VDL), que nos
permitirá evaluar las características de aislación entre las diferentes capas productoras del pozo.

Finalmente habrá que poner en producción el pozo, para lo cual se deberá punzar (agujerear el
casing) con cargas explosivas. Se punzarán solamente las capas que de acuerdo con datos
Geológicos y mediante la Interpretación de Perfiles a pozo abierto, son de interés productivo.

En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento mediante el disparo de

un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan el casing, el cemento y la pared del pozo,
llegando hasta 15 a 18 pulgadas desde la pared interna del casing.

A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas en el caso de capas
gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.