Instructor Técnico: Gonzalo Velásquez Chacón

OBJETIVO
 Aprender los conceptos básicos de la gestión
en mantenimiento de equipos para:

Realizar operaciones para determinar el

rendimiento de los equipos

Poder calcular la producción de los diferentes

equipos de maquinaria pesada
Equipos de Gran Minería
Equipos de Movimiento de Tierra
Equipos para trabajos en Túneles
 MANTENIMIENTO
Mantenimiento es un conjunto de recursos
físicos: tierra, capital, equipos, recursos
humanos, tecnología e información que
acoplados buscan mejorar la efectividad del
sistema de producción disminuyendo los
paros, aumentando la confiabilidad del equipo
y garantizando la seguridad y un nivel de
costos, protejiendo Medio Ambiente; todo ello
dentro del marco de desarrollo propio de la
empresa y del país.
ES IMPOSIBLE EVITAR DESGASTE PERO ES
MUY POSIBLE CONTROLARLO,
DISMINUIRLO Y POSTERGARLO ACTUANDO
AL TIEMPO Y DE MANERA ADECUADA
• Mantenimiento Preventivo (PM)

Este mantenimiento también es denominado

“mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de
que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo
condiciones controladas sin la existencia de algún
error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los
cuales son los encargados de determinar el
momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular
el momento adecuado a través de los manuales
técnicos. Presenta las siguientes características:
-Se realiza en un momento en que no se esta
produciendo, por lo que se aprovecha las
horas ociosas de la planta. o Se lleva a
cabo siguiente un programa previamente
elaborado donde se detalla el procedimiento
a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos
necesarios “a la mano”.
-Cuenta con una fecha programada, además de un
tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
aprobado por la directiva de la empresa.
- Esta destinado a un área en particular y a ciertos
equipos específicamente.

- Permite a la empresa contar con un historial de

todos los equipos, además brinda la posibilidad de
actualizar la información técnica de los equipos. o
Permite contar con un presupuesto aprobado por
la directiva.
• Mantenimiento Correctivo.-
Este mantenimiento también es denominado
“mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego
que ocurre una falla o avería, es decir, solo
actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce
ninguna falla, el mantenimiento será nulo,
por lo que se tendrá que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:
- Paradas no previstas en el proceso
productivo, disminuyendo las horas
operativas.
- Afecta las cadenas productivas, es decir, que
los ciclos productivos posteriores se verán
parados a la espera de la corrección de la
etapa anterior.
- Presenta costos por reparación y repuestos
no presupuestados, por lo que se dará el
caso que por falta de recursos económicos
no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado
-La planificación del tiempo que estará el
sistema fuera de operación no es predecible.
• Mantenimiento Predictivo.-
Consiste en determinar en todo instante la
condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la
máquina examinada, mientras esta se encuentre
en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de
un programa sistemático de mediciones de los
parámetros más importantes del equipo. El
sustento tecnológico de este mantenimiento
consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones de
diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no
producción.
La implementación de este tipo de métodos
requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación
del mantenimiento predictivo:
-Analizadores de Fourier (para análisis de
vibraciones)
-Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
-Ensayos no destructivos (a través de líquidos
penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas
magnéticas, entre otros)
-Termovisión (detección de condiciones a través
del calor desplegado) o Medición de parámetros
de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)
• Mantenimiento Proactivo.-
Este mantenimiento tiene como
fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia,
sensibilización, trabajo en equipo, de
moto tal que todos los involucrados
directa o indirectamente en la gestión del
mantenimiento deben conocer la
problemática del mantenimiento, es decir,
que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar
concientes de las actividades que se
llevan a acabo para desarrollas las
labores de mantenimiento.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL EXITO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO
1. INSPECCIONA Y LIMPIA DIARIAMENTE TUS EQUIPOS.
2. ANALIZA TUS ACEITES EN FORMA PERIÓDICA.
3. EJECUTA LAS REPARACIONES ANTES DE OCURRIDA LA FALLA.
4. STOCK CERO DE REPUESTOS.
5. LLEVAR REGISTROS HISTÓRICOS DE REPARACIONES Y COSTOS.
6. REEMPLAZA TU EQUIPO CUANDO EL COSTO DE MANTENIMIENTO
SEA MENOR O IGUAL AL COSTO DEL EQUIPO.
7. ENTRENA A TU PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y OPERADORES.
8. ASIGNA UN OPERADOR RESPONSABLE POR CADA EQUIPO.
9. EJECUTA TUS MANTENIMIENTOS Y REPARACIONES UTILIZANDO
A LOS DISTRIBUIDORES.

10. POTENCIALIZA LAS FUNCIONES DE TU PERSONAL DE OFICINA

Y MANTENIMIENTO.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL FRACASO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO
1. NO REALICES INSPECCIONES, NI LIMPIEZA DIARIA DE TUS EQUIPOS.
2. CANCELA TUS ANALISIS DE ACEITES.
3. EJECUTA LAS REPARACIONES DESPUES DE OCURRRIDA LA FALLA.
4. MULTIPLICA TU INVENTARIO DE REPUESTOS.
5. NO LLEVES REGISTROS HISTORICOS NI COSTOS.
6. MANTÉN TU EQUIPO HASTA QUE EL COSTO DE MANTENIMIENTO
SEA MAYOR QUE EL COSTO DEL EQUIPO.
7. NO INSTRUYAS AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO NI OPERADORES.
8. FOMENTA LA ROTACION DE OPERADORES.
9. MONOPOLIZA TODAS TUS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS ,
(MÁS BARATO).
10. DESPIDE A TODO TU PERSONAL DE OFICINA Y MANTENIMIENTO.
 PRINCIPIOS DEL PLANEAMIENTO
PARA EL
MANTENIMIENTO
 Hay seis principios que contribuyen al éxito
del planeamiento del mantenimiento:
1. Organización de los planificadores en un
departamento separado.

2. Los planificadores se concentran en el

trabajo futuro.

3. Los planificadores basan sus archivos a

nivel de componente de sistema, de esta
forma se tiene un historial de los equipos.
4.Los planificadores reconocen los
requerimientos y recursos necesarios para
elaborar un programa realista.

5.Los planificadores reconocen el nivel de

habilidad requerido.

6.El muestreo del tiempo de trabajo productivo

de mantenimiento proporciona una medida de
la efectividad de la Planificación del
mantenimiento.
 EL PORQUÉ DE LA PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO

 La programación es parte del mantenimiento moderno

e indispensable para mejorar el mantenimiento.

 Implica dar trabajo suficiente a los grupos de

mantenimiento para las horas pronosticadas
disponibles durante la semana.

 Lo básico de la programación es la asignación de

trabajo y no la especificación detallada de personal y
tiempos.
 EL PORQUÉ DE LA
PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
1. La programación fija metas:
El programador fija metas y el grupo es
responsable de su ejecución

Existe un sistema de priorización a nivel planta

que fija prioridades a las ordenes de trabajo
individuales en función de la buena operación de
corto y largo plazo.

El programa revisa el trabajo pendiente de planta y

selecciona suficientes ordenes de trabajo para los
grupos de mantenimiento la próxima semana.
 EL PORQUÉ DE LA
PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
2. Asegura una cantidad suficiente de trabajo

3. Asegura una cantidad suficiente de trabajo

proactivo
Es decir, para prevenir paradas.

4. Permite mejor movilización de recursos como

herramientas etc.

5. Permite mayor coordinación de grupos de trabajo.

 RENDIMIENTO DE
EQUIPOS
 El rendimiento en un equipo, es la
parte mas importante de la gestión
de mantenimiento, es el conjunto
de resultados de acuerdo a ciertas
variables, traduciéndose ese
efecto en ganancias para el
propietario de la maquina.
 Que se espera del equipo?

 Producción
 Productividad
 Disponibilidad
 Durabilidad

CICLO DE TRABAJO
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
DESARROLLO DE UN CICLO DE TRABAJO

- Potencia del Equipo

- Pericia del Operador
 POTENCIA DEL EQUIPO
Analicemos los distintos tipos de potencia de los
equipos:
• Potencia Requerida
Es la potencia necesaria para realizar un trabajo
determinado.
• Potencia Disponible
Es la potencia de una máquina puede
desarrollar para ejecutar un trabajo
determinado.
• Potencia Útil
Es la cantidad de potencia disponible que
puede ser utilizada en función de las
condiciones de trabajo.
Con esta potencia debemos de trabajar para los
análisis.
Factores que determinan la potencia
requerida:
• Resistencia a la rodadura
Es la resistencia que el terreno opone al
movimiento de las ruedas del vehículo.
Factor de resistencia a la RR Factor = 20kg/ton + 6(Kg./ton por cm.) x
rodadura cm. de penetración.

Resistencia a la rodadura RR (Kg.) = RR Factor x Peso Bruto

Resistencia a la rodadura RR (%) = 2% Peso Bruto+ 0.6% Peso Bruto x

cm. de penetración
• Resistencia en pendientes
La resistencia en pendiente es la fuerza de gravedad que debe
de ser vencida para subir cuesta arriba.

Factor de resistencia RP Factor = 10kg/ton por % de

en pendientes pendiente

Resistencia en RP (Kg.) = RP Factor x Peso Bruto en

pendientes tons

Resistencia en RP (%) = 1% Peso Bruto x % de

pendientes pendiente
RESISTENCIA TOTAL

Es el efecto combinado de la RR y RP.

Cuesta arriba RT = RR + RP
Llano RT = RR
Cuesta abajo RT = RR - RP

La resistencia puede ser expresada en

porcentaje y se denomina Pendiente Efectiva.
Pendiente Efectiva (%) = RR (%) + RP(%)
POTENCIA DISPONIBLE
La Potencia Disponible esta en función de
:
Tiro a la barra : Es la fuerza desarrollada
por el tractor de orugas.

Tiro a la barra > Fuerza de resistencia total

Tiro al mozo : Es la fuerza desarrollada
por un equipo de ruedas.

Tiro a l mozo > Fuerza de resistencia total

Los datos, gráficos y demás cálculos a realizar los

encontramos en el Manual de Caterpillar.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
• Producción del Equipo
La cantidad de material trasladado entre dos puntos durante un
tiempo determinado, viene definido como producción del equipo
(m3/hora).

• Performance del Equipo

La producción para un equipo de movimiento de tierras viene
determinado por el volumen de material por carga y el número de
cargas (o ciclos) por hora.

Volumen: es una función de las características del

material (esponjamiento y densidad) y de la
capacidad del equipo.
Tiempo de ciclo: función de los tiempos fijos (carga,
descargas y maniobras) y de los tiempos variables
(tiempo de viaje).
Tiempo de viaje: función de la velocidad, resistencia
total y tracción. Depende de la distancia entre los
puntos de carga y descarga, pendientes y
condiciones del camino.
 RATIOS
 Los ratios son los valores de consumo
de combustible por horas de trabajo, el
cual de acuerdo a ciertos parámetros
de los fabricantes de equipos podemos
deducir si el rendimiento del equipo es
el correcto.
 Los ratios varían dependiendo de los
factores que influyen en un ciclo de
trabajo.
 Los ratios es una forma fácil y muy
funcional de controlar el consumo de
combustible del equipo, de forma
diaria, semanal, mensual y anual.

 Como requisito indispensable

debemos de tener el hodómetro o
velocímetro de la maquina en
perfecto estado.
EJEMPLO DE CONTROL DE COMBUSTIBLE
EJEMPLO DE CONTROL DE RATIOS
• Producción de excavadoras
Producción = Carga útil del cucharón x
Ciclos/HR
Promedio de carga útil = Capacidad del cucharón x factor de
llenado (Manual CAT)
Ciclo de excavación = Carga + Giro con carga + Descarga + Giro
sin carga

• Producción de cargadores de ruedas

Producción = Capacidad del cucharón x
Ciclos/HR

Capacidad del cucharón = Cap. del cucharón x

factor de llenado (Manual CAT)
• Producción de camiones de obra
Producción = 60min x Carga
máx.
Tiempos fijos + Tiempos variables
Carga máxima: La capacidad volumétrica o la carga
aconsejada, limitarán la carga permisible dependiendo
de las características del material transportado.
Tiempo de carga = Nº de ciclos de carguio x Tiempo del ciclo de
carguio.
Nº de ciclos de carguio = Capacidad volumétrica del camión
Capacidad volumétrica del cucharón
Tiempo de viaje = Long. del camino (ida+vuelta)
Velocidad media en el camino

Tiempo de descarga y maniobra

Tiempo de posicionamiento
COSTO DE MAQUINARIA PESADA
DEPRECIACION