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Particulas Magnetizables 1 PDF
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PARTICULAS MAGNETIZABLES
1.- INTRODUCCIÓN
El fenómeno que ahora llamamos magnetismo, fue observado por primera vez, hace por lo
menos 2500 años en el distrito de Magnesia en el Asia Menor. Se registra en la historia de
Grecia y de Roma el descubrimiento especial de un tipo de roca que tenia la extraña propiedad
de atraer trozos de hierro. Esta roca fue llamada Magnetita.
William Gilbert, medico de la Reina Isabel de Inglaterra, publico ( DE MAGNETE), que
marco la fundación de la Ciencia Magnética.Este libro descubría en detalle la amplia variedad
de experimentos en magnetismo, basados en la importancia del método científico de
acercamiento y llegando a conclusiones después de cuidadoso experimento. No obstante
Gilbert tenia ideas avanzadas para la época y su libro tuvo poco éxito o reconocimiento.
Por el año 1100 D. C los chinos descubrieron que en una pieza alargada de magnetita,
suspendida por un hilo, se ponía apuntando dirección norte-sur.
El principio en que se basaba el ensayo por partículas magnetizables fue observado y descrito
por primera vez, a principios de este siglo, por Williams E. Hoke, que noto como las partículas
finas producidas durante el rectificado de piezas de aceros duros tendían, en algunos casos, a
formar una especie de dibujo en forma de red. Hoke realizó dos observaciones fundamentales:
1.- El dibujo de red solo aparecía cuando la pieza se se rectificaba sujetándola con un plato
magnético.
2.- La red producida por las partículas y que estaban dibujadas sobre la superficie de la pieza
se correspondía con las finas grietas de rectificado.
Era evidente después establecer la relacion:
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CAMPO MAGNETICO-PARTICULAS MAGNETIZABLES- DETECCIÓN DE
GRIETAS SUPERFICIALES.
Mas tarde, De Forest, también en los Estados Unidos, realizo un estudio sistemático del
fenómeno descrito por Hoke que sirvió para estándar las bases de método tal como
actualmente se conoce
Esta condición, esencial en el ensayo por partículas magnetizables, se cumple mas fácilmente
al emplear corriente eléctrica, que ofrece mayores posibilidades de variar la dirección del
campo.
Concretamente, el paso directo de la corriente a través de la pieza, idea que también introdujo
De Forest, produce la magnetización circular, difícil de obtener por medio de imanes.
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2.- ETAPAS BASICAS DE LA INSPECCION.
Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar:
La magnetización de la pieza es, como hemos visto, la primera de las etapas a cubrir en el
ensayo por partículas magnetizables y tienen por objeto “sumergir” la pieza en el seno de
un campo magnético de intensidad y dirección conocidas.
Para producir campos magnéticos idóneos para el ensayo de partículas magnetizables,
disponemos de dos sistemas de magnetización:
- por imanes
- por corriente eléctrica.
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La electricidad y el magnetismo no pueden verse. Se dejan sentir solamente por los efectos
que producen tales como producción de luz y calor o por la atracción o movimientos de
materiales. Se miden por medio de estos efectos, estos constituyen los fenómenos en los
que se basa la inspección por partículas magnetizables.
4.1.- Electricidad.
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El amperio es igual a un COULOMB” por segundo, mientras que el Coulomb es la carga
–18
obtenida cuando 6,3 X 10 electrones libres se hallan en un cuerpo único eléctricamente
cargado.
OHM estableció la relación entre estas unidades en 1826 denominándola “LEY DE OHM”.
Puede expresarse diciendo que un voltio de tensión eléctrica (E) forzará un flujo de
corriente amperio(I) a través de una resistencia eléctrica de un OHM ®; expresado mas
sencillamente:
E E
E = I. R I= R=
R I
Tal y como aplicada a un circuito eléctrico completo, la ley de OHM manifiesta que la
suma de las diferencias potenciales de las diversas partes del circuito es igual a la fem del
circuito. Así, en el circuito indicado en la figura 2(a), para impulsar la corriente a través de
la batería se requiere una porción de la fem de dicha batería, el reóstato, la válvula, el
conmutador y el cable. La válvula, conmutador, etc. Ofrecen resistencia al flujo de la
corriente. No se produce ninguna “acumulación” de corriente en ninguna parte del circuito,
y en cualquier parte de este o en momento la corriente es igual a la corriente del resto de las
partes del circuito. Por otra parte, cuando el conmutador se halla “abierto” aun cuando
exista una fem en los terminales de la batería, por el circuito no fluye corriente. La
electricidad solo fluye en circuitos completos.
En la figura 2(a), las resistencias que representan la válvula (R 5), el reóstato (R2), el
aparato de medida (R3), etc. Van conectadas en “serie”. La resistencia (R) total del circuito
es igual a la suma de las resistencias parciales.
Así, R= R1+R2+R3+R3+R5
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La resistencia total R´de las resistencias en paralelo, tales como el reostato y la válvula(R2
y R5 ) en la figura 2 (b) nos es dada por:
R2 + R5
1/R´= 1/R2 + 1/R5 = ---------------
R2 x R5
R2 x R5
Por lo tanto: R´= --------------
R2 + R5
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Cuando esta corriente trifásica se rectifica la forma de la onda resultante es la que indica en
la figura 3(e).
Las tres formas de corriente continua que se indican en las figuras 3(c), 3 (d) y 3(e), son
formas pulsantes en las que los impulsos son menos pronunciados según avanzamos en las
ilustraciones.
La corriente continua, la corriente alterna y la corriente rectificada de alternancia simple se
emplean como corrientes imanadoras en la inspección por partículas magnetizables, cada
una de estas tiene sus propias ventajas y limitaciones según sea su aplicación especifica.
Los campos magnéticos creados por la corriente alterna se limitan al metal situado en la
superficie y próximo a la superficie de la pieza.
El fenómeno responsable de que la corriente alterna tienda a fluir solamente a lo largo de
las capas superficiales del metal se conoce como “efecto pelicular”.
El método de corriente alterna es, en consecuencia, el más eficaz para la localización de
discontinuidades superficiales y no es apropiado para la detección de discontinuidades mas
profundas.
El campo alterno añade también movilidad a las partículas y facilita una mejor indicación.
La corriente contínua produce un campo que penetra en la pieza y es, por ello, más sensible
que la corriente alterna para la detección de discontinuidades internas ( subsuperficiales).
La corriente trifásica rectificada de doble alternancia produce resultados fundamentalmente
comparables a los de la corriente contínua obtenida en un generador.
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Una corriente monofásica rectificada de media onda permite máxima sensibilidad. Esto se
debe a que el campo pulsante aumenta la movilidad de las partículas permitiendo que estas
se alineen más fácilmente en los campos de fuga, además, las crestas de los impulsos
producen una mayor fuerza imanadora.
La mayoría de los instrumentos para medir la corriente alterna no miden los valores
máximos; miden mas bien los valores efectivos o los valores promedios.
El valor efectivo de la corriente alterna es igual al valor de la corriente continua que
produce un efecto calórico igual en un conductor.
Los valores máximos, efectivo y medio de una corriente continua miden valores promedio.
A menos que se indique lo contrario, todos los aparatos de medida de la corriente alterna
miden valores efectivos.
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4.2.1.- Definiciones.
Imán: Es una masa de hierro o de cierto tipo de aleaciones que atrae o repele masa similares de
materiales magnéticos y que si se encuentran libre para girar se orienta en direcciones norte-sur.
Sus extremos se designan como polos del iman¨y el extremo que se orienta hacia el norte se llama
polo norte¨. La magnitud de un imán se mide por la fuerza que es capaz de ejercer sobre otros
materiales magnéticos.
Si consideramos un imán y lo dividimos hasta llegar a las dimensiones atómicas, la más pequeña
masa que aun presenta un polo norte y un polo sur, se designa como dipolo o dominio magnético
elemental. Podemos entonces pensar que un imán esta formado por o contiene un numero
infinito de ¨dipolos¨, todos orientados de manera que sus fuerzas se suman, es decir que todos
tiene dos polos – norte y sur, orientados en la misma dirección. (figura 4).
Si calentamos un imán y luego lo dejamos enfriar, observamos que si bien conserva su forma, sus
extremos ya no son polos magnéticos. ¿ Que ha ocurrido?.
Al calentar el imán le suministramos una gran cantidad de energía que agita y desordena los
¨dipolos¨ que dejan de sumar sus fuerzas y como resultado se anulan entre sí.
Al enfriar a temperatura ambiente los dipolos permanecen desordenados y ya no tenemos un
imán, pero el material sigue siendo ferromagnético. En efecto si aplicamos al mismo, energía
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magnética extrema suficiente, podemos volver a orientar sus dipolos y obtener nuevamente el
imán original.
Cuando un material tiene sus dipolos ordenados, se dice que esta magnetizado y presenta las
características de un iman.Si el mismo material tiene sus dipolos totalmente desordenados se dice
que esta desmagnetizado.
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Propiedades de un imán:
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5.- Cuando un imán esta libremente suspendido en posición horizontal se va a alinear
de manera que el eje longitudinal será paralelo a las líneas del campo magnético de la
tierra.
6.- El imán ejerce una fuerza de variada intensidad a su alrededor y esta fuerza, se
llama Campo Magnético.
Cada línea de fuerza es un lazo cerrado que no se cruza con otro y que va por el
camino de menor ¨resistencia magnética " (reluctancia). La tangente en cada punto de
cualquiera de estas curvas nos indica la dirección del campo magnético.
Esto se descubre colocando en cada punto una brújula. Respecto al campo magnético
terrestre podemos decir que su valor oscila los 0,5 oersted.
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4.-Las líneas de fuerza salen del imán por el polo norte y vuelven a entrar por el polo
sur y completan una curva cerrada a través del imán.
5.- Las líneas de fuerza buscan la trayectoria de menor ¨Reluctancia¨(resistencia al
establecimiento de campo magnético) para completar su recorrido.
6.- La concentración de líneas de fuerza determina la fuerza del campo magnético.
Así, el campo es más fuerte cerca de los polos, donde las líneas de fuerza se
concentran.
La salida y entrada de las líneas de fuerza en un material magnético son las que
determinan la aparición de los polos magnéticos
Como ya dijimos, el punto de salida de líneas de fuerza es llamado polo norte y el de
entrada se llama polo sur.
La atracción magnética solo se producirá donde existan polos magnéticos externos en
el material considerado.
Un imán herradura presenta un polo norte en uno de sus extremos y un polo sur en el
otro.Estos polos ejerce atracción magnética. Figura 5(a)
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Si comenzamos a curvar cada vez mas el imán. Tendiendo a cerrar sus extremos, se
podrá comprobar que siguen existiendo los dos polos, aunque la distancia entre ambos
extremos se haya hecho corta. Figura 5(b)
Pero si unimos los dos extremos totalmente, de manera de obtener un anillo cerrad,
desaparecen los polos y no se manifiesta atracción magnética externa.
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Esto último solo lo pueden hacer si en la sección que queda hay posibilidad de que
entren más líneas de fuerza, si ello no es posible porque el material esta saturado, las
líneas de fuerza se ven obligadas a atravesar el aire. Figura 5 (d).
Como el aire ofrece mayor resistencia al paso de las líneas de fuerza (mayor
reluctancia), las líneas de fuerza se deben espaciar entre ellas ocupando una mayor
sección que la que ocupaban en el hierro.
En este caso podemos ver como se produce una distorsión del campo magnético que
existía en la pieza dando lugar a lo que se conoce como campo disperso o campo de
fuga.
Esto ocurre también cualquiera sea la geometría de la pieza magnetizada, cada vez que
se presente en las mismas una discontinuidad que disminuya la sección del material
normal a las líneas de fuerza. Por ejemplo, en el caso de una barra de hierro
magnetizada de manera que las líneas de fuerza fluyan de un extremo a otro (llamada
magnetización longitudinal), con una intensidad tal que el material se encuentre
saturado de líneas de fuerza, la presencia de una fisura dispuesta en forma transversal
sobre la barra, provocará un campo disperso o campo de fuga como puede verse en la
figura 6 (a), (b), (c) y (d).
Como se puede ver en esta figura aunque se trate de una fisura o discontinuidad interna
se producirá un campo disperso en la superficie siempre que la discontinuidad
interrumpa el flujo de las líneas de fuerza y no se encuentre a demasiada profundidad.
Cuando la grieta o cualquier otra discontinuidad planar se encuentra dispuesta en forma
paralelas a las líneas de flujo, al no interrumpirlas, como podemos ver en la figura 6(d),
no provoca la aparición de campo disperso. Si se trata de una discontinuidad
volumétrica (una inclusión o un poro), siempre interrumpirá líneas de fuerza,
cualquiera sea su orientación, produciendo campo disperso.
El campo disperso que hemos descrito es el que hace posible el ensayo con partículas
magnetizables. Sin campo disperso no aparecerán los polos magnéticos que atraigan
las partículas que usamos en el ensayo.
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Las condiciones requeridas para obtener el campo disperso que haga posible la
detección de discontinuidades pueden resumirse así:
a) Las líneas de fuerza del campo magnético deben ser interceptadas por la
discontinuidad. En el caso de discontinuidades planares (grietas, por
ejemplo), el plano de las mismas debe ser perpendicular a las líneas de
fuerza o por lo menos formar un ángulo superior a 45 grados.
b) Las discontinuidades pueden ser superficiales o subsuperficiales, esto
último indica que no estarían a una profundidad mayor que 0,5-0,6 mm
aproximadamente.
c) La intensidad de campo aplicada debe ser suficiente.
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4.2.5.4.-Campo Magnético generado por la Corriente Eléctrica.
Es, sin duda, el método idóneo para magnetizar piezas que vayan a ser sometidas al ensayo por
partículas magnetizables.
Hay dos formas básicas de utilizar la corriente eléctrica para producir campos magnéticos:
D < r
L > r
-Se trata de determinar que características tiene el campo magnético creado alrededor del
conductor.
-Mediante limaduras de hierro dispuestas sobre una hoja de cartulina, (figura 8) se puede
obtener un espectro magnético de dicho campo. Si la cartulina esta en un plano a perpendicular al
eje del conductor, las líneas de fuerza son circunferencias concéntricas con el eje del conductor y
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el punto P; o sea el plano (pi) indicado en el mismo esquema. En consecuencia la dirección del
vector intensidad del campo magnético H, en P es normal al plano (pi). El sentido se obtiene
aplicando la regla de la mano derecha, que avanza en el sentido de la corriente.
El valor del módulo de la intensidad de campo, cuya dirección hemos determinado anteriormente,
se puede medir a distintas distancias del conductor y para distintas intensidades de corriente.
Se podrá observar que al aumentar de distancia “r”, del punto “P”, la intensidad del campo “H”
disminuye, matemáticamente:
H = k. 1/r (1)
Si se mide la intensidad del campo, en un mismo punto, para distintos valores de la intensidad de
corriente “i”, se observará que la intensidad de campo es mayor cuanto mayor es la corriente.
H=k.i (2)
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H (A/m) = (1/2. . I (Ampere) /r (metro) (4)
Se llama solenoide a un conductor arrollado sobre una forma cilíndrica, cuya longitud L (en
dirección del eje del solenoide) es mucho mayor que su diámetro. Su aspecto es similar al que
presenta un resorte helicoidal.
Para estudiar el campo magnético creado por un solenoide se usa el magnetómetro, aparato
con el cual se puede medir la intensidad de un campo magnético. Colocado en un punto del
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campo, la aguja del magnetómetro gira un ángulo, que depende de la intensidad del campo en
ese punto. Figura 9.
Si se mide la intensidad en distintos puntos del campo de un solenoide se encuentra que:
1) En los puntos interiores del solenoide, el campo es mucho más intenso que en
los exteriores;
2) El campo no tiene el mismo valor en todos los puntos interiores; es máximo en
él punto medio.
La intensidad de campo en los puntos interiores alejados de los extremos varía poco cuando el
solenoide es largo; y si es muy largo, se puede admitir que el campo tiene el mismo valor en
todo su interior.
Estudiando el campo en los puntos interiores de varios solenoides, para ver cómo influye la
longitud, el número de espiras y la sección, comprobaremos que:
N.I
H = --------
l
El cociente N/l representa el número de espiras que hay en cada unidad de longitud; si lo llamamos
n, la relación que da la intensidad del campo es:
H=nI
Esta relación es más usada que la anterior, porque en un bobinado uniforme es más sencillo contar
el número de espiras en cada unidad de longitud que en toda la bobina.
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1 A – e = 1,256Oe
cm
Como 4 = 12,56, se puede decir que:
1 A–e = 4 Oe
cm 10
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De acuerdo con esto, si se quiere expresar en Oe el campo creado en el interior de un solenoide, la
relación será:
H= 4 nI
10
Ej: Por una bobina que tiene 100 espiras en cada centímetro, circula una corriente de I =
10Amp. ¿Cuál es el campo en su centro?
La relación H = n I expresa, entre otras cosas, que es posible crear campos intensos con corrientes
.débiles, siempre que se coloque un número suficientemente grande de espiras en cada unidad de
longitud.
Además, se observa también que la sección del solenoide no interviene: dos solenoides que
posean el mismo número de espiras por centímetro y que sean atravesados por la misma
intensidad de corriente, crean en su interior campos iguales aunque sus secciones sean
diferentes. Por lo tanto, si se construye un solenoide de varias capas de espiras, para
determinar la intensidad del campo en su interior habrá que cortar solamente el número de
espiras que hay en cada centímetro de longitud, incluyendo todas las capas.
4.2.6.-Inducción Magnética.
La inducción magnética o densidad de flujo “B”, es el número de líneas de fuerza, por unidad de
área transversal a la dirección del flujo, inducidas por un campo magnético (H),
La INDUCCIÓN “B” es proporcional a la intensidad de campo “H” y el factor de
proporcionalidad, denominado PERMEABILIDAD “”, representa la mayor o menor dificultad
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con que un material puede ser magnetizado. Cuanto más magnético sea un material más
“permeable” será al flujo magnético y por lo tanto permitirá pasar una mayor cantidad de líneas de
fuerza por unidad de área. Es decir que “” representa la facilidad con que un material puede
ser magnetizado.
Matemáticamente esta relación entre campo magnético e inducción se expresa con la formula:
B=.H
Las prioridades magnéticas de las sustancias tienen su origen en el movimiento de los electrones y
en los momentos magnéticos permanentes de los núcleos y de los electrones.
Una teoría elemental, pero bastante específica, de la estructura del átomo considera que los
electrones viajan en (niveles de energía) orbitasen torno del núcleo. El movimiento de un electrón
constituye una espira de corriente, y por lo tanto genera un campo magnético.
Además del momento magnético orbital, el electrón posee un momento magnético intrínseco. Este
último se refiere a menudo como el momento magnético de espín del electrón, ya que una forma
de imaginar su origen es considerar al electrón como una carga que “gira” en torno a su eje. Como
tal, el electrón actuaría como una espira de corrientes. Excepto para los elementos de transición,
los momentos magnéticos del espín de los electrones de los átomos se cancelan por pares hasta
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donde es posible. Es decir, los momentos de espín del electrón se orientan en direcciones opuestas
para los dos electrones de un par.
Los materiales magnéticos pueden clasificarse en función de su permeabilidad.
Se llaman materiales FERROMAGETICOS a todos aquellos materiales cuya permeabilidad
sea mayor que 1, a todos aquellos en los cuales la permeabilidad es semejante a la del aire son
llamados materiales PARAMAGNÉTICOS y aquellos materiales cuya permeabilidad es menor
que la del aire se denominan DIAMAGNÉTICOS.
FERROMAGNETICOS >> 1
PARAMAGNÉTICOS 1
DIAMAGNÉTICOS < 1
Los materiales ferromagnéticos son fuertemente atraídos por un imán. Ejemplo estos materiales
son: hierro, níquel, cobalto, la mayoría de los aceros.
El hierro es ferromagnético solamente en la fase cristalográfica hierro-alfa (Fe), por ejemplo, los
aceros ferríticos y martensíticos. Los aceros en la fase gamma (Fe) no son ferromagnéticos.
Son sustancias fuertemente atraídas por un imán y su capa electrónica exterior contiene electrones,
incluso si la capa inmediata inferior no está aún llena. Como resultado, la cancelación de los
momentos magnéticos de espín del electrón no tiene lugar en estos elementos. Consecuentemente,
estos átomos tienen momentos magnéticos exponencialmente grandes.
En las sustancias ferromagnéticas hay pequeñas regiones, llamadas dominios, en cada una de las
cuales, y como resultado de interacciones moleculares, los momentos magnéticos todos paralelos
entre si (fig. 10). El límite de dominio, donde los momentos magnéticos cambian de una
orientación a otra es análogo a un límite de grano, donde cambia la orientación cristal.
Las direcciones de imantación de los diferentes dominios no son necesariamente paralelas, de
modo que la imantación resultante en muestra no imantada es nula (fig. 11). Al colocar ésta en un
campo magnético, la imantación resultante puede aumentar de dos formas distintas.
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Los materiales paramagnéticos son levemente atraídos por un imán y entre ellos podemos
mencionar: aluminio, platino, estaño, etc.
El origen del paramagnetismo esta en los momentos magnéticos permanentes que tienen los
átomos y electrones del sólido.
Los materiales diamagnéticos son levemente repelidos por un imán, por ej: plomo, plata,
mercurio, oro, etc.
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Cuando en un material ferromagnético se aplica un cierto campo magnético, la permeabilidad
aumenta al aumentar el valor de intensidad aplicada, hasta llegar a un valor máximo a partir del
cual si seguimos aumentando la intensidad de campo, la permeabilidad comienza a disminuir
tendiendo al valor de la permeabilidad del aire.(figura 10).
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4.2.8.- CONCEPTOS DE PERMEABILIDAD Y RELUCTANCIA.
4.2.8.1.- Permeabilidad
Se entiende por permeabilidad magnética la mayor o menor dificultad que ofrece una sustancia
cualquiera a ser magnetizada.
Si una sustancia tiene muy alta permeabilidad, facilita favorablemente el paso (a través suyo) de
líneas de campo magnético. Por lo tanto, es fácil de magnetizar.
b) Permeabilidad absoluta.
Es la permeabilidad absoluta del material. Su valor cambia en función de la inducción magnética a
la cual esta sometido dicho material, pasando de un valor bajo a un máximo y decreciendo luego,
hasta un valor mínimo a medida que el material se va saturando magnéticamente.
Ejemplo:
Para acero colado y con una inducción magnética de 2.000 Gauss, el valor de la permeabilidad
absoluta es:
a = 250 x 10 –8 volt. seg / (amp. cm)
c) Permeabilidad relativa.
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La permeabilidad relativa es la relación entre la absoluta y la del aire o vacío. Indica el numero de
veces que el material o sustancia es mas conductor (magnéticamente) que el vacío o el aire. Es un
coeficiente numérico (adimensional).
r = a / 0
X = C / (T-TC )
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donde:
C: constante
T: temperatura
TC : temperatura Curie
Como X tiende a cero (0), la permeabilidad relativa r tiende a uno (1), por lo tanto, el material
tiende a ser paramagnético.
Al aumentar la temperatura (por sobre la temperatura de Curie) el material se desmagnetizará (si lo
estuvo), o de ferromagnético pasará a ser paramagnético.
Debido a su permeabilidad r negativa, los materiales diamagnéticos están independizados de la
variación de la temperatura.
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4.2.8.2.- Reluctancia
Se denomina reluctancia magnética (R) a la “resistencia” que ofrece un material a dejar pasar, a
través suyo, líneas de campo magnético. Está firmemente relacionada con la permeabilidad
magnética, ya que, al disminuir ésta, el valor de R aumenta, siendo:
R f (1 / )
A su vez R depende de factores geométricos, como ser:
a) l = longitud del camino magnético recorrido por las líneas de campo (longitud de su línea
media)
b) S = superficie por la cual circulan las líneas de flujo magnético (en el caso de un
electroimán, la superficie a considerar es el área transversal del núcleo)
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Donde es la permeabilidad de cada uno de los materiales atravesados por las líneas de flujo
magnético.
Debemos agregar que, al igual que la corriente eléctrica circula por el camino de menor
resistencia eléctrica, las líneas de flujo magnético se desplazan por el sendero de menor
reluctancia magnética.
4.2.9.- HISTERESIS
Si la fuerza imanadora se reduce ahora gradualmente hasta cero la curva (a-b) mostrará la
disminución correspondiente en la densidad de flujo. No obstante, en la muestra aún queda algún
magnetismo representado por el punto (b). El valor de este magnetismo se indica por la distancia
(o-b) y se denomina magnetismo residual.
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Cuando esta curva de histéresis es delgada o estrecha generalmente significa que el espécimen es
de fácil imantación, pero que posee un bajo magnetismo residual.
Una curva de histéresis ancha indica que el material es más difícil de imanar pero retendrá un
campo residual más potente.
4.2.9.1.- Retentividad.
La fuerza coercitiva es la expresión empleada para indicar la facilidad con la que el magnetismo
residual de un material puede contrarrestarse por la aplicación de una fuerza imanadora. En la
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figura 18, la fuerza coercitiva se representa por la distancia o-c. Esta es la distancia de la fuerza
imanadora H que se requiere para reducir a cero el campo magnético B en el material una vez
imanado.
Los materiales a magnetizar pueden denominarse aquellos como “fáciles o blandos” de magnetizar
o “difíciles o duros” de magnetizar.
Las propiedades indicativas que deben poseer dichos materiales son las que se enumeran a
continuación:
a) bajo valor de fuerza coercitiva (Hc)
b) ciclo de histéresis fino (área pequeña)
c) bajo valor de saturación magnética
d) alta permeabilidad (valores de a grandes)
e) bajo valor de campo remanente (Br )
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Caso a) La distribución del campo en el interior de un conductor no ferromagnético, tal como una
barra de cobre, cuando pasa una corriente continua, es distinta a la distribución exterior a la barra,
figura 19(a). En cualquier punto interior de la barra, el campo magnético es debido sólo a la parte
de la corriente que fluye en el metal entre este punto y el centro de la barra; es decir, a través de un
cilindro cuyo radio sea la distancia del centro de la barra al punto en cuestión. En consecuencia, el
campo aumenta linealmente desde cero hasta un máximo en la superficie. Fuera del conductor, el
campo decrece según la curva mostrada en la figura 19(a), cual si la corriente estuviera
concentrada en el centro
de la barra; de manera que si R es el radio de la misma y el campo en la superficie es H, el campo
a una distancia 2R del centro será H/2; H/3, etc.
Caso c) En los dos casos anteriores se ha supuesto el paso de corriente continua (CC) a través del
conductor. Si la corriente es alterna (CA), es sabido que tenderá a concentrarse en la superficie del
conductor y esta tendencia será tanto más pronunciada cuanto mayor sea la frecuencia de la
corriente. A las frecuencias industriales (50 ciclos) esta tendencia es apreciable, especialmente
materiales magnéticos. Este es el fenómeno conocido como "efecto pelicular".
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Por consecuencia, si la densidad de corriente es mayor en las capas externas del conductor, la
densidad del campo será pues mayor en estas zonas, figura 19(c).
Caso a) En el caso de un conductor hueco no ferromagnético por el que pasa corriente continua,
figura 20(a), no habrá flujo de corriente a través del hueco interior y, como el campo entre
cualquier punto del conductor es debido exclusivamente al flujo de corriente entre este punto y el
centro del conductor, no habrá campo magnético en la superficie interna del conductor hueco. Sin
embargo, en la superficie externa el campo será el mismo que el de un conductor macizo del
mismo diámetro y conduciendo igual cantidad de corriente. Al calcular la fuerza del campo en el
exterior se deberán tomar las distancias referidas al centro del tubo, no a su superficie interna.
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El gradiente de la fuerza del campo, desde la superficie interna hasta la externa del conductor
hueco, no es tan lineal (dependiendo del espesor de pared) como en el caso del conductor macizo
del mismo diámetro.
La distribución del campo exterior del conductor hueco es exactamente igual a la de un conductor
macizo, tal como se puede apreciar al comparar las figuras 19 (a) y 20 (a).
Caso c) Al igual que vimos en el caso de un conductor macizo, figura 19 (c), el mismo "efecto
pelicular" se presenta en el caso de un conductor hueco, figura 20 (c), cuando se emplea corriente
alterna (CA) para la magnetización.
C) Distribución del campo magnético producido por el paso de corriente continua (CC) a
través de un conductor no ferromagnético, concéntrico en el interior de un cilindro hueco
ferromagnético (figura 21)
La técnica más adecuada para magnetizar una pieza cilíndrica hueca que presente discontinuidades
en su superficie interna, es la de paso de corriente continua a través de un conductor Un conductor
concéntrico en el interior de la pieza, tal como se muestra en la figura 21.
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En este caso, al igual que vimos en la figura 19 (a), el campo debido al conductor concéntrico es
máximo en la superficie del mismo y decrece, según la misma curva, hacia el exterior en el espacio
comprendido entre el conductor y la superficie interna de la pieza cilíndrica hueca. Sin embargo,
en esta superficie, el campo aumenta fuertemente debido al factor de permeabilidad ( . H ) y
decrece hacia la superficie externa, siguiendo una distribución similar a la de la curva decreciente
correspondiente al aire, pero multiplicada por el factor .
Por consiguiente, esta técnica produce un campo máximo en la superficie interna de la pieza,
proporcionando fuertes indicaciones de discontinuidades presentes en dicha superficie. No
obstante, también se obtienen indicaciones de discontinuidades que se encuentren en la superficie
externa.
Se puede observar que es indiferente que el conductor concéntrico sea de material ferromagnético
o no ferromagnético, ya que solo el campo exterior del conductor es el que propiamente da lugar a
la magnetización continua o alterna de la corriente que se haga pasar a través del conductor.
Vemos, por tanto, que será idóneo utilizar corriente alterna cuando se trate de detectar pequeñas
discontinuidades superficiales; mientras que si tratamos de explicar, dentro de las limitaciones del
método, discontinuidades subsuperficiales, dará mejores resultados el utilizar corriente continua.
En cuanto a la intensidad de corriente, debe ser tal que no llegue a producir la saturación
magnética de la pieza, ya que, de ser así, se formarían acumulaciones excesivas de partículas que
podrían inducir a error en la interpretación de las indicaciones.
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Figura 21 – Distribución del campo magnético producido por paso de corriente continua
(c.c.) a través de un conductor no ferromagnético concéntrico en el interior de un cilindro
hueco ferromagnético.
Así como la dirección del campo magnético debe ser correcta con respecto a la discontinuidad, es
importante conocer el procedimiento de magnetización necesario para dar al campo la correcta
dirección.
Para efectuar la inspección adecuada, el campo debe situarse en la dirección y lugar correcto de la
pieza.
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Si se desea detectar discontinuidades con varias orientaciones, entonces la pieza debe magnetizarse
más de una vez, de forma que produzca líneas de flujo en diferentes direcciones.
En la mayoría de los ensayos, será suficiente magnetizar dos veces empleando la segunda vez un
campo perpendicular al primero, con objeto de que el defecto que se halle casi paralelo al primer
campo sea casi perpendicular al segundo.
En algunos casos un defecto situado a 45 grados aproximadamente con respecto a las líneas de
flujo podría no ser detectado.
En el caso de inspecciones mas criticas que requieren mayor o la más alta sensibilidad posible,
podría ser necesario magnetizar varias veces en diferentes direcciones.
En resumen se puede decir, que la dirección del campo no puede ser dejada al azar, sino que debe
estar en función de la orientación de las discontinuidades que se busquen.
Como veremos mas adelante, la magnetización se consigue, en la mayor parte de los casos, por la
acción de la corriente eléctrica cuya relación con la dirección del campo magnético puede
resumirse como sigue.
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Generalmente se utiliza la teoría del “flujo de corriente” la que utiliza la regla de + a-, Si es
aceptada la teoría del “flujo electrónico” (flujo de – a +) entonces se utiliza la regla de la mano
izquierda.
Ambas teorías dan la misma dirección del flujo del campo magnético.
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Las líneas de fuerza en este caso son cerradas en forma de circular, lo que no ocasiona la
formación de polos en la pieza, salvo que alguna discontinuidad provoque la ruptura del flujo y los
ponga en evidencia. Esto impide la medición de la magnetización alcanzada por el material. Hay
que tener en cuenta, que cuando medimos el campo magnético de una pieza medimos la resultante
superficial de la suma de los dominios magnéticos, no sabemos nada de las orientaciones
interiores.
Los planos de fallas detectables varían de los 45 a los 90º con respecto a las líneas de fuerza del
flujo magnético, siendo el óptimo, el de 90º, o sea fallas orientadas longitudinalmente en la pieza.
Figura 23.
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5.1.1.2. Magnetización Longitudinal
La figura 24 muestra el campo magnético producido mediante una bobina. El campo es circular
alrededor del cable conductor pero produce un campo longitudinal en la pieza.
Utilizando la regla de la mano (flujo de corriente de + a -) se demuestra la dirección del campo
mediante la teoría del flujo de corriente.
Este tipo de magnetización detecta, en forma optima, discontinuidades que estén contenidas en un
plano normal a las líneas de fuerzas. La detección puede llegar a discontinuidades contenidas en
planos que formen un ángulo de 45º con las líneas de fuerzas del campo magnético.
Una de las características de este campo, es que se forman polos en los extremos de las piezas, lo
que permite detectar el grado de magnetismo alcanzado por el material.
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Si la dirección de la discontinuidad es del orden de 45 grados C y D las condiciones son más
favorables para su detección, independientemente de su forma.
Finalmente discontinuidades tales como las E, F, y G orientadas claramente a 90 grados darán las
indicaciones más marcadas
-intensidad suficiente y
-dirección adecuada.
La magnetización se puede conseguir mediante imanes permanentes o bien aprovechando el
campo generado por la corriente eléctrica.
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La magnetización por imán permanente, de uso muy restringido en el ensayo por partículas
magnetizables, encuentra aplicación cuando por razones de seguridad (riesgos de explosión o
incendio), disponibilidad de energía o accesibilidad, no es posible la magnetización por corriente
eléctrica.
Tiene, en cambio, numerosos inconvenientes, entre los que se destaca el hecho de que la
intensidad del campo es baja y además constante. Las partículas magnetizables tienden a
acumularse junto a los polos del imán, reduciendo el área de inspección. Si, para aumentar la
sensibilidad del ensayo, se recurre a imanes muy potentes, su aplicación resulta muy incómoda por
lo difícil que es separarlos de la pieza.
La magnetización mediante el paso de corriente eléctrica a través de las piezas que vayan a ser
sometidas a ensayo, engendrándose en ellas un campo magnético circular, es, sin duda, el método
de magnetización más adecuado.
Los tipos de corriente que pueden ser utilizados para esta magnetización y las discontinuidades
que con cada una de ellas es posible detectar, quedan resumidas en la tabla 5.1.
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Esta magnetización circular se debe a que las líneas de fuerza del campo magnético creado, por
ejemplo, sobre una barra cilíndrica, tienen forma circular y quedan contenidas en planos
perpendiculares al eje de la barra rodeando a la misma. Por lo tanto, este método permitirá,
detectar aquellas discontinuidades que se encuentren orientadas según la dirección del eje de la
corriente por éstas las que interceptarán mayor número de líneas de fuerza del campo magnético y,
en consecuencia, producir campos de fuga más intensos.
Las dos primeras constituyen las técnicas básicas de magnetización, ya que con ellas se consigue,
respectivamente:
-magnetización circular
-magnetización longitudinal
El paso por un conductor alojado en el interior de tubos y piezas con orificios pasantes es una
alternativa muy interesante para la magnetización circular.
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A) Magnetización circular utilizando la técnica de disparo entre cabezales.
Este término es empleado cuando se hace pasar una corriente eléctrica a través de una muestra,
formándose el campo magnético circular perpendicular al flujo de la corriente como muestra la
figura 26, esto es, la muestra es colocada entre las placas de contacto.
Una adecuada área superficial de la muestra debe ponerse en contacto con las placas para permitir
el paso de la corriente magnetizante sin quemar la muestra, ya que a menor área superficial la
posibilidad de quemarla incrementa. En partes irregulares se emplean colchones de trenzas de
cobre entre las muestras y las placas de contacto, para evitar sobrecalentamiento. Cuando se
inspeccionan muestras de secciones transversales irregulares, es necesario utilizar corrientes bajas
para las partes delgadas, y altas para las partes gruesas.
La magnetización circular detectará fracturas que están entre cuarenta y cinco y noventa grados a
las líneas de fuerza, ya que se tendrán fugas de flujo que atraerán partículas de hierro, por lo tanto,
cualquier fractura que corra paralela a las líneas de fuerza no causará fuga de flujo, y no habrá
atracción de las partículas de hierro. Figura 27.
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Se emplea cuando la muestra es bastante grande para tener acceso a un equipo estacionario
disponible. Para dicha técnica de magnetización, el contacto físico es realizado entre el material a
inspeccionar y los electrodos que transportan la corriente eléctrica llamada también corriente
magnetizante.
La corriente magnetizante pasa a través de las puntas y hacia el interior del área de la muestra en
contacto con las puntas. Esto establece un campo magnético circular dentro de las muestras,
alrededor y entre cada punta de electrodo; estas puntas de contacto se encuentran unidas a cables
que transportan la corriente magnetizante desde la fuente, la cual puede ser portátil. Figura 28.
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El método de magnetización con yugo consiste en la creación de un campo longitudinal entre los
polos magnéticos de un material tal como hierro dulce, conformado en forma de herradura.
Alrededor de la porción comprendida entre ambos brazos se enrolla una bobina, que puede
alimentarse con corriente continua, alterna o ambas, generando un campo que se completa en el
material inspeccionado al establecer el contacto. El campo de distribución es longitudinal entre los
brazos y un tanto radial alrededor de los polos; por lo tanto, la orientación probable de las
discontinuidades detectables será transversal al campo magnético. Figura 29.
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Una bobina está formada por una o más espiras de conductor por el que circula la corriente. El
campo en el interior de la bobina tiene una dirección paralela al eje de la misma, de tal manera que
una barra colocada con su eje paralelo al de la bobina resultará magnetizada longitudinalmente,
figura 30.
Cuando la bobina se devana con el alambre de cobre, las líneas de flujo de cada vuelta se combina
con el flujo de las otras vueltas de la bobina. Esto incrementa la densidad de flujo en la dirección
longitudinal.
La densidad de flujo es mayor en la superficie del alambre de cobre, por lo tanto: la densidad de
flujo es mayor en la superficie interna de la bobina.
Las partes que han de ser magnetizadas deben ser colocadas cerca de la superficie de la bobina.
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Es un método muy adecuado para generar campos circulares en piezas de forma de anillo, tal como
pista de rodamiento, sin necesidad de contacto eléctrico.
En la figura 32 se representa el esquema de la técnica cuyo fundamento es el siguiente: una bobina
de magnetización se provee de un núcleo magnético (preferiblemente de chapas múltiples, como el
núcleo de un transformador, para reducir las pérdidas por histéresis) que actúa como conductor del
flujo.
La pieza a ensayar se ve, por tanto, sumergida en el campo magnético de la bobina que, si es
variable, inducirá en la pieza una corriente paralela a la excitación. Esa corriente fluye
circularmente, tal como se indica en la figura 32, y genera a su vez un campo magnético toroidal,
adecuado para detectar discontinuidades de orientación circunferencial.
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Los valores de corriente dados son valores de corriente máximos o pico y son aplicados
directamente para la corriente totalmente rectificada.
5.3.1.- Magnetización circular directa: Cuando magnetizamos haciendo pasar la corriente
directamente sobre la pieza (esto es, usando cabezales), la corriente deberá ser de 12 a 32 A/mm.
El diámetro de la pieza deberá ser tomado como la mayor distancia entre dos puntos sobre la
circunferencia exterior de la pieza. Las corrientes aplicar pueden ser normalmente de 20 A/mm o
mas bajas; con corrientes hasta 32 A/mm pueden ser utilizadas para inspecciones de inclusiones o
para inspeccionar aleaciones de baja permeabilidad tales como aceros endurecidos por
precipitación, siendo a veces corrientes mayores hasta 40 A/mm.
5.3.2.- Magnetización circular con conductor central: La magnetización circular puede ser
llevadas a cabo por pasaje de corriente a través de un conductor que pasa a través del interior de la
pieza. En este caso, la corriente alterna puede ser usado solamente con el solo propósito para
detectar discontinuidades en la superficie en la superficie interna de la pieza. Si unicamente la
parte interna es inspeccionada, el diámetro deberá ser la mayor distancia entre dos puntos,
separadamente a 180 grados sobre el interior de la circunferencia.
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A) Conductor central: Cuando el eje del conductor centrado es
posicionado cercano el eje central de la pieza, los niveles de corriente
son similares a los dados en 5.3.1.
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electrodo es ¼ del espacio entre electrodos sobre cada lado de la línea que atraviesa el centro de
los electrodos.
En este caso, el área de la sección transversal del arrollamiento de la bobina es mayor que el área
de la pieza (menor que el 10% del diámetro interior de la bobina). Para la magnetización de la
pieza en forma apropiada, tales piezas deberán ser colocadas dentro de la bobina. Con este bajo
factor de llenado, la
intensidad de campo adecuada para un posicionamiento de la pieza no centrado y con una relación
Longitud-diámetro (pieza) entre 3 y 15, se calcula a partir de las siguientes ecuaciones:
(1) Piezas con bajo factor de llenado posicionadas sobre la pared interna de la bobina.
NI = K / (L/D) ( 10%)
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Donde:
N = número de vueltas en la bobina
I = corriente en la bobina a utilizarse, A
K = 45000 (constante derivada empíricamente)
L = longitud de la pieza, mm.
D = diámetro de la pieza, mm
NI = ampere – vuelta.
Por ejemplo: una pieza de 38.1 cm (15”) de longitud con 12.7 (5”) cm de diámetro exterior tiene
una relación L/D de 15/5 o 3.
En consecuencia, los ampere-vuelta requeridos (N/I = 45000/3) para proveer una adecuada
intensidad de campo en la pieza deberán ser de 15000 amperio-vuelta. Si una bobina o cable de 5
vueltas es utilizada, los amperios vuelta requeridos deberán ser (I = 15000/5) = 3000 A ( 10%).
Una bobina de 500 vueltas requerirá 30 A ( 10%)
Donde:
N = número de vueltas en la bobina
I = corriente en la bobina a utilizarse, A
K = 43000 (constante derivada empíricamente)
L = longitud de la pieza, mm.
D = diámetro de la pieza, mm
R = radio de la bobina, mm
NI = ampere – vuelta.
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Por ejemplo: una pieza de 38.1 cm (15”) de longitud con un diámetro exterior de 12.7 cm (5”)
tiene una relación de 15/5 ó 3. Si tenemos una bobina con 5 vueltas de 30.8 cm (12”) de diámetro
ó 15.4 cm (6”) de radio, (1) los amperios-vuelta requeridos serán los siguientes:
NI = (43000*6) ó 19.846
((6*3)-5)
En este caso, cuando se suman bobinas fjjas y el área de la sección transversal de la bobia es
menor que dos veces el área de la sección transversal (incluyendo la porción hueca) de la pieza, se
dice que la bobina tiene un alto factor de llenado.
NI = K / ((L/D) + 2) ( 10%)
Donde:
N = número de vueltas en la bobina
I = corriente en la bobina a utilizarse, A
K = 35000 (constante derivada empíricamente)
L = longitud de la pieza, mm.
D = diámetro de la pieza, mm
NI = ampere – vuelta.
Nota: para relaciones L/D menor que 3, se deberá utilizar una pieza polar (de material
ferromagnético, aproximadamente del diámetro de la pieza) para aumentar efectivamente la
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relación L/D o utilizar un método de magnetización alternativo tal como corrientes inducidas. Para
relaciones L/D mayor que 15, se deberá utilizar como valor máximo de L/D igual a 15, para las
fórmulas anteriormente citadas.
Cuando calculamos la relación L/D para piezas huecas, D deberá ser reemplazado con un diámetro
efectivo Def calculado, utilizado lo siguiente:
Donde:
At = área de la sección transversal total de la pieza, y
Ah = área de la sección transversal de la porción del hueco de la pieza.
Donde:
Def = diámetro exterior del cilindro,
Din = diámetro interior del cilindro.
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El campo magnético generado tiene que ser de 2.5 a 8 10-3 T. (25 a 80 Oe)
En ensayo de un objeto por partículas magnetizables, la aplicación de las partículas podrá ser
realizada mientras esta circulando la corriente de magnetización o después que este haya cesado.
El que pueda o no ser aplicado uno u otro método de magnetización depende fundamentalmente de
la retentividad o capacidad del material inspeccionado para que al cesar la corriente de
magnetización, presente un magnetismo residual de intensidad suficiente. La primera es conocida
bajo la denominación de “método continuo” y la segunda como “método residual”
Este método se basa en el campo residual remanente una vez que se ha desconectado la corriente
magnetizadora, en cuyo momento se aplica el medio indicador. Así, como quiera que la inspección
depende de la intensidad del campo residual, este método sólo puede utilizarse sobre materiales de
retentividad magnética relativamente alta.
Dado que la efectividad del método residual depende de la intensidad de la corriente magnetizador
y de la retentividad del acero, variará con composiciones y tratamientos térmicos diferentes. Por lo
general, la retentividad aumenta con el aumento en dureza, aunque algunos aceros poseen
retentividad muy baja por lo que el método residual no es enteramente satisfactorio.
En el método residual el intervalo entre la descarga de la corriente magnetizadora y la inspección
deberá ser lo más corto posible; dependerá en suma de la retentividad de la pieza.
En la inspección por método residual, las piezas no deberán colocarse juntas y deberán manejarse
con cuidado entre el tiempo de la descarga magnetizadora y la inspección. Un manejo descuidado
reducirá el magnetismo retenido por la pieza y el contacto entre una pieza magnetizada y otra
deformará el campo magnético retenido y ocasionará polos locales que podrían hacer difícil la
interpretación.
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Una ves magnetizada la pieza, la siguiente etapa a cubrir es aplicar sobre la superficie el
¨revelador¨ que permita detectar los campos de fuga originados en la discontinuidades. Este es
el papel que
desempeñan las partículas magnetizables, cuyas propiedades dentro de una amplia gama según el
problema especifico que se pretenda resolver.
Así, hay grandes variaciones de tamaño, forma, densidad, movilidad y color entre los diversos
tipos de partículas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias ferromagnéticas finamente
divididas.
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Es de fundamental importancia conocer, exactamente posible, las propiedades de las partículas,
puesto de que su uniformidad dependerá el que los ensayos sean reproducibles, incluso por
deferentes operadores. De igual manera, el aspecto y forma de la indicación que se forme en la
superficie de la
pieza, es la única base de que dispone el operador para emitir un juicio sobre la naturaleza y el
origen de dicha indicación, cuya apariencia esta estrechamente ligada al tipo al tipo de partículas
utilizadas.
Existen dos clases de partículas magnetizables y están clasificadas según el tipo, del vehículo o
agente transportador usado. El método de partículas húmedas usa un vehículo liquido mientras
que el método de partículas secas son aplicables por aire.
Estas partículas no son ordinariamente limaduras de hierro, ya que estas deben poseer ciertas
propiedades y son obtenidas de materiales magnéticos seleccionados cuidadosamente en su
tamaño, forma .permeabilidad magnética y retentividad adecuada; también son pigmentadas
para dar color que proporcione un mejor contraste con la superficie que va a ser inspeccionada.
Las partículas húmedas son las más convencionales para la detección de discontinuidades
superficiales finas, tales como grietas por fatiga.
Estas partículas son comúnmente empleadas en equipos estacionarios donde el baño puede ser
usado mientras no sea contaminado, pero también es de uso normal en ensayos in situ.
Las partículas humedas son más sensibles y por lo tanto son diseñadas para utilizarse en
superficies muy rugosas, para la detección de las discontinuidades subsuperficiales.
De las propiedades mencionadas anteriormente y las partículas magnetizables que contengan estas
características deberán dar la máxima respuesta en una fuga de campo, pero no continuaran
magnetizadas cuando el campo es removido.
El tamaño de las partículas en el método seco varia, pero generalmente pasan a través de una malla
del número 100.
La forma de las partículas magnetizables deberán ser esféricas, además tener un alto grado de
movilidad y tener un sustancial poder atractivo.
Las partículas lisas redondas frecuentemente poseen una movilidad, pero tienen bajo nivel de
atracción.
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Las partículas largas y delgadas, tienen un excelente poder de atracción pero no tienen la habilidad
para moverse en una fuga de campo.
En el método húmedo los óxidos magnéticos de hierro son usados porque son extremadamente
finos y tienen una permeabilidad más baja que las partículas secas.
El tamaño de las partículas debe ser pequeño en el método húmedo para permitir que las partículas
se mantengan en suspensión en el liquido.
La movilidad es importante en las partículas, ya que cuando éstas son atraídas por una fuga de
campo, deben poseer la habilidad de poder moverse, para que de esta manera formen la indicación.
En el método seco, la movilidad es auxiliada por el polvoreo o soplado de las partículas sobre la
superficie de la muestra. La movilidad también puede ser ayudada por la vibración de la muestra
después de que las partículas han sido espolvoreadas sobre la superficie. La Corriente Alterna
también ayuda a la movilidad, ya que el campo magnético debido a esta corriente origina que las
partículas “baiben”.
En el método húmedo la movilidad es grandemente, debida a que las partículas son suspendidas en
un baño liquido.
Las partículas magnetizables están generalmente disponibles en color gris, rojo, negro.
La selección del color está determinado por el mejor contraste con la superficie del artículo, así
como la velocidad de inspección requerida. Aunque cabe mencionar que la visibilidad también es
importante en el ensayo por partículas magnetizables, también lo es una adecuada fuente de
iluminación.
Las partículas fluorescentes son comúnmente empleadas en el método húmedo para mejorar la
visibilidad, para esto requiere del uso de una luz negra.
Las suspensiones (baño) empleadas en el método húmedo consisten en un liquido, en el cual las
partículas son suspendidas. Las partículas empleadas son obtenidas en una forma altamente
concentrada y puede ser ya sea fluorescente o no fluorescente.
Para proporcionar la sensibilidad requerida para el ensayo. El grado de concentración de las
partículas en el baño debe ser correcto. La agitación debe ser constante mientras el baño es
empleado para mantener las partículas en suspensión.
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La agitación es llevada a cabo con una bomba eléctrica. El baño debe ser verificado diariamente –
debido a la evaporación y perdida de las partículas que son removidas desde el baño a la muestra.
Polímeros Magnetizables – los polímeros magnetizables se aplican a la pieza ensayada como una
suspensión de polímero liquido. Entonces la pieza se magnetiza, luego se permite curar al
polímero, y el recubrimiento elástico se remueve para examinar. Se tendrá cuidado de asegurar que
la magnetización se completa durante el período de migración activa del polímero, el que
normalmente es de 10 minutos.
Este método es aplicable en áreas de acceso visual limitado, como agujeros de tornillos o bulones.
Para óptimos resultados se tendrán que seguir las instrucciones detalladas del fabricante.
Es por lo tanto de importancia práctica fundamental que la construcción y operación del equipo, la
composición de los materiales de la inspección, y las técnicas empleadas en su evaluación sean
conocidas y comprendidas por el técnico u operador.
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En la práctica el primer grupo será el que se emplee más ampliamente. No obstante, los imanes
permanentes constituyen elementos útiles de inspección y aún cuando sus aplicaciones pueden ser
limitadas, deben considerarse.
Se dan muchos casos en que es preferible que sea el equipo el que se traslada al lugar donde se
halla el material para la inspección por partículas magnetizables. Las unidades o equipos para este
fin varían, desde un equipo con capacidad de 1000 A que puede transportarse a mano, hasta equipo
mucho más pesado, sobre ruedas cuya potencia máxima de salida puede ser de 6000 A. Las
unidades portátiles funcionan con voltajes de 120, 240 y 380 V y suministran corrientes
imanadoras alternas o continuas a las sondas, bobinas o cabezales de contacto para su uso con
partículas de inspección tanto secas como húmedas. Una de las características de este tipo de
equipo es el de que frecuentemente tienen incorporadas unidades de desimanación gradual. La
figura 34 ilustra una pequeña unidad o aparato que funciona con un voltaje de 120 o 220 V y una
capacidad máxima de 700 A. El equipo de la figura 35. tiene capacidad de hasta 6000 A con
control gradual de corriente CA o CC.
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• Yugos.
El yugo (Figura 37) es el generador más simple de campos magnéticos; básicamente consiste en
una barra de hierro dulce o en un núcleo en forma de U, y un conductor enrollado alrededor de la
porción central del núcleo. Debido a la alta permeabilidad del hierro dulce (y por lo tanto a su
muy baja retentividad), cuando pase una corriente por la bobina se inducirá un fuerte campo
longitudinal en el núcleo.
Los extremos del yugo se polarizan y el circuito magnético se cierra en el aire, o con todo otro
material ferromagnético que conecte los brazos del yugo; la intensidad del campo es función del
número de espiras en la bobina y de la intensidad de la corriente que pasa por la misma.
La mayoría de los yugos han sido diseñados para funcionar con corriente alterna de 110 V. Otros
diseños requieren corriente alterna de 220 V mientras que otros aún funcionan por medio de
baterías de 24, 12, y 6 voltios (los aparatos accionados con batería presentan ventajas únicas en las
inspecciones sobre el terreno). En la actualidad se tiende a utilizar los de baja tensión por
problemas de seguridad.
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APÉNDICE A
1.6.- ILUMINACIÓN.
Su ancho de banda va desde una longitud de onda de 400 nm hasta los 750 nm aproximadamente.
Dentro de la misma podemos englobar la luz natural (solar) y la luz artificial (generada por
lámparas de luz blanca)
Para los ensayos con PM debemos asegurarnos que la cantidad de luz que llega a una superficie,
sea la apropiada .Las lámparas de luz blanca deben controlarse periódicamente para conocer si la
intensidad de la iluminación es la apropiada o por lo menos, la mínima requerida para realizar el
ensayo de PM correctamente.
La intensidad luminosa se mide con un fotómetro cuya máxima sensibilidad se verifique n el rango
entre 400 nm t 750 nm. Se coloca la lámpara apuntando al censor del fotómetro, cercano a la
superficie a inspeccionar y se obtiene la lectura. Esta medición se efectuará en forma periódica.
La unidad en que se trabaja con luz blanca es el Lux. Una lámpara de buen rendimiento deberá
proveer unos 1.000 Lux como mínimo sobre la superficie de ensayo mediante partículas
magnetizables.
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1.6.2.-Fluorescencia.
Es la propiedad de una sustancia que hace posible que cuando recibe energía luminosa de una
longitud de onda, convierta una parte de ella en una longitud de onda mas larga y diferente y re-
emita como luz visible. La fluorescencia contiene un pigmento fluorescente que absorbe energías
de las ondas luminosas en la región ultravioleta del espectro electromagnético. Esta energía es
convertida y emite fotones de energía en diferentes longitudes de onda. Los pigmentos
fluorescentes se seleccionan para que absorban energía en el rango de longitud de onda de 250 a
400 NM y emitan luz en el rango de 475 a 574 NM. La energía emitida se encuentra en el espectro
visible en el rango de color verde a amarillo .
1.6.3.-Espectro Electromagnético.
La radiación electromagnética entre 320 y 400 NM se clasifica como luz ultravioleta de onda larga
y es este intervalo el que se usa para la inspección con partículas magnetizables. El pigmento en
las partículas es seleccionado entre aquellos que dan un máximo de fluorescencia con 365 NM.
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la Luz negra es radiación electromagnética situada en la región de 320nm - 400nm del espectro
electromagnético, inmediatamente de la banda visible, y es parte de la frecuencia mas baja del
ultravioleta (longitud de onda as larga). La figura 2 muestra su posición relativa. El ojo es
relativamente poco sensible a la luz negra, especialmente en la presencia a la luz visible. El
aspecto funcional reside en que las capas fluorescente de las partículas ferromagnéticas absorben
las luz negra y emite la energía absorbida como luz visible en la región amarilla-verde de el
espectro visible.
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La fuente generalmente más utilizada para la generación de luz negra es la lámpara de vapor de
mercurio de alta presión. El arco producido por esta lámpara es muy rico en radiación ultravioleta
y la luz directa producida por estas lámparas debe filtrarse para elimina toda radiación ultravioleta
nociva por debajo de los 300nm y la mayoría de la luz visible por encima de los 400nm.estos
filtros son de color rojo-violeta y se colocan directamente enfrente de la lámpara de mercurio. Las
lámparas más avanzadas contienen un filtro integrado en la misma ampolla, eliminando así la
necesidad de un vidrio separado.
Las luces incandescentes y tubos de descarga son fuente no satisfactorias para la inspección
fluorescente en razón a que no producen suficiente energía al nivel de 365 nm para satisfacer los
requisitos de intensidad mínima
El filtro mas utilizado consiste un cristal de color rojo-púrpura de gran intensidad del tipo Koop
41, Figura 3. Elimina efectivamente casi toda la luz visible y elimina también la radiación de
longitudes de onda menores de 300 nm; que es la parte ultravioleta peligrosa del espectro.
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Se pueden obtener comercialmente numerosos tipos de lámparas de luz negra. Los tipos más
eficaces en lo que respecta a intensidad del ultravioleta cercano son lámparas de vapor de mercurio
a alta presión como fuente de radiación ultravioleta. En las lámparas de ese tipo., la luz negra se
genera en una cápsula de cuarzo (figura 4)
Esta cápsula contiene una pequeña cantidad de un gas inerte, tal como argón , una gota de
mercurio, des electrodos principales y un electrodo de arranque. Para protección de la cápsula y,
en algunos casos, para permitir una mejor localización de haz, la cápsula va contenida en una
ampolla de vidrio.
El electrodo de arranque, con una resistencia reguladora de corriente y los dos electrodos
principales, van conectados a un transformador limitador. Este transformador limita el flujo de
corriente (arco eléctrico) en la cápsula para evitar su destrucción por una corriente excesivamente
alta.
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Cuando la lámpara se activa se establece entre uno de los electrodos principales y el electrodo de
arranque un pequeño arco.
Este arco tiene por finalidad calentar el mercurio e iniciar su evaporación . Finalmente se alcanza
un punto en el que se ha producido suficiente vapor de mercurio para establecer un arco eléctrico
entre los dos electrodos principales.
La emisión de ultravioleta comienza en este momento.
A medida que el arco se propaga en el vapor, libera radiación ultravioleta. La intensidad del arco y
la luz ultravioleta emitida aumentan a medida que aumenta la presión de vapor de mercurio. La luz
negra alcanza su intensidad máxima cuando entra en función el transformador limitador.
La cápsula de vapor de mercurio también genera luz visible y pequeñas cantidades de longitudes
de ondas cortas. Una vez colocado el filtro en su posición , la mayor transmisión corresponde a
una longitud de onda de 360 nm aproximadamente.
Todas las longitudes de onda inferiores a 320 nm quedan bloqueadas ; aunque se transmite una
pequeña cantidad de luz visible.
Cuando la luz con una longitud de onda de 360 nm incide sobre un material fluorescente se
convierte y se emite como luz visible verde –amarilla de 550 nm.
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Desde el momento en que se activan, las lámparas de luz negra requieren entre 3 y 5 minutos para
alcanzar su intensidad máxima. Este es el tiempo requerido para la evaporación del mercurio y
para la acumulación de presión máxima. Si por cualquier razón la luz se extinguiera es necesario
esperar nuevamente entre 3 y 5 minutos para conseguir la misma intensidad (el enfriado de la
lámpara con una corriente de aire, reducirá este compás de espera).
Las lámparas de luz negra son sensibles a los niveles de voltaje. Cuando el potencial se reduce o
aumenta en valores importantes y frecuentes encendidos y apagados reducirán la duración de la
lámpara.
Las lámparas de luz negra experimentan una considerable reducción en intensidad con el
transcurso del tiempo. El promedio de duración de una lámpara es de 1.000 a 1.500 horas.
Las lámparas de luz negra deberán calibrarse periódicamente para evitar resultados incorrectos. La
potencia en Vatios indicada en cualquier lámpara, generalmente de 100 a 500 W no garantiza su
intensidad real.
Generalmente se pueden obtener dos tipos de luces en lo que respecta a la forma del haz; las
lámparas reflectoras y las de flujo abierto. Las primeras concentrarán la mayor parte de su energía
en un circulo alrededor del eje del haz. En el caso de una lámpara de 100 W , tal circulo es por lo
general de 150 mm de diámetro a 380 mm de distancia del origen de la luz. La intensidad en la
perisferia de dicho circulo deberá ser de cómo mínimo 1.000 Lux.
Este valor no es absoluto sino el resultado de experiencia práctica. Los reflectores favorecen la
inspección en ensayos críticos y la evaluación de las indicaciones. Las lámparas de flujo abierto se
emplean sobre grandes superficies y cuando se necesita una vista general. Algunas de esta
lámparas van equipadas con un capuchón intensificador pudiendo así igualar la intensidad de las
lámparas reflectoras sobre una gran superficie.
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ANEXO B
Las partículas magnetizables como medio de detección deben tener dos propiedades importantes:
1.-alta permeabilidad
2.-baja retentividad
Las partículas que poseen estas propiedades deben dar la máxima respuesta a las perdidas del
campo, pero no mantenerse magnetizadas cuando el campo es retirado.
El tamaño de las partículas usadas en el método seco es variable, pero son del orden de 100 m.
En el método húmedo, son usados óxidos de hierro, debido a que son extremadamente finos y
tienen baja permeabilidad, menor que las secas. En este método deben ser pequeñas, para permitir
una buena suspensión.
Es muy importante la movilidad, ya que cuando son atraídas por la pérdida de campo, deben tener
capacidad para formar la imagen de la discontinuidad. En el método seco, la movilidad es ayudada
por el aire proveniente del soplador y se puede vibrar la pieza después de espolvorearla.
La corriente alterna provee movilidad a las partículas y en el método húmedo se ve favorecida por
estar en suspensión liquida.
Las partículas pueden obtenerse en color gris, rojo, negro o amarillo, el cambio de color esta
determinado por el contraste que se logra sobre la superficie de la pieza.
Las partículas fluorescentes son normalmente utilizadas en forma húmeda que ayuda a la
visibilidad. Las partículas se pueden obtener en forma concentrada, normalmente en pasta, o secas,
ya sean fluorescentes o coloreadas.
Para lograr un ensayo con la sensibilidad requerida, el grado de concentración del baño debe ser el
correcto. Además la agitación debe ser constante a fin de mantener la suspensión en uso, se realiza
mediante bombas y agitadores eléctricos.
Las partículas utilizadas en el método húmedo son oxido ferroso férrico, por su gran permeabilidad
y baja retentividad. Pueden ser de un tamaño medio de 0.2 a 0.6 m.
Las partículas secas son un poco más grandes que las utilizadas en el método húmedo y
normalmente son de hierro puro, esto permite realizar ensayos desde 250 a 350 ºC.
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Su tamaño varia de 10 a 300 m y son de forma redondeadas para facilitar su movimiento sobre la
pieza y tienen un porcentaje de alargadas, para facilitar su magnetización con los campos de fuga
débiles.
Las partículas secas vienen preparadas listas para usar y de acuerdo a las garantías dadas por el
fabricante, no es necesario controlarlas.
La sensibilidad a la detección de discontinuidades subsuperficiales es mayor con partículas secas,
su aplicación es más engorrosa que las húmedas y es de difícil recuperación el sobrante.
Vehículos Líquidos.
Las partículas por vía húmeda son las más adecuadas para detectar pequeñas discontinuidades
superficiales tales como grietas de fatiga. Se suministran generalmente, en forma de pasta para
dispersar en un líquido que puede ser un derivado ligero del petróleo o agua. Ambos vehículos
requieren agentes acondicionadores que contribuyen a mantener la dispersión de las partículas
facilitando la formación de indicaciones.
Hidrocarburos.
Cuando se utiliza un vehículo derivado del petróleo debe procurarse que sea inodoro, de baja
viscosidad, bajo contenido de azufre y alto punto de inflamación (superior a 60 ºC)
La viscosidad no debe exceder 3 centistokes a 38 ºC ni 5 centistokes a la temperatura de la
superficie de la pieza que se va a inspeccionar. Por encima de esos valores se dificulta la
movilidad de las partículas y se retarda la formación de indicaciones. Un producto utilizable es el
queroseno, aunque se recomienda seguir las instrucciones del fabricante del concentrado.
Si se utilizan partículas fluorescentes hay que evitar el uso de vehículos de alta fluorescencia
natural inherente. Es conveniente eliminar la grasa de la superficie de las piezas a inspeccionar ya
que es soluble en hidrocarburos y contribuye a elevar la viscosidad del baño, cuya vida se acorta
en consecuencia.
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Agua
El uso de agua como vehículo tiene muchas ventajas, entre las que destacan la ausencia de riesgo
de incendio o explosión y el precio. En cambio necesita una mayor atención al acondicionamiento
del baño que precisa la adición de agentes humectantes, antioxidantes, antiespumantes y
dispersantes. Su empleo esta también limitado en ambientes fríos por problemas de congelación
del baño, aunque esto puede aliviarse utilizando como aditivo etilenglicol, cuya contrapartida es el
aumento de la viscosidad y consecuente pérdida de movilidad de partículas.
Una mezcla de tres partes de agua y una de anticongelante puede dar buenos resultados.
El carácter conductor de las soluciones acuosas plantea problemas que exigen especial atención.
Por una parte existe el riesgo de descargas que pueden afectar al operador, por lo que todos los
circuitos que utilicen voltajes altos deben aislarse cuidadosamente del resto. También pueden
producirse procesos electrolíticos que afecten a partes metálicas del equipo de ensayo (deposito del
baño, casquillos, contactos, ejes de bombas, etc) lo que hay que tener en cuenta en el diseño de
estas partes de la máquina.
El uso de baños acuosos puede estar restringido en algunos casos debido al riesgo de corrosión
(por ejemplo piezas rectificadas). También pueden presentarse problemas de corrosión bajo
tensiones e piezas de responsabilidad tratadas a altos niveles de resistencia. En estos casos es
recomendable utilizar un derivado del petróleo como dispersante.
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ANEXO C
1.- Generalidades
El funcionamiento adecuado, según las exigencias del proceso, de un sistema de ensayo por
partículas magnetizables solo puede garantizarse si se realizan los controles suficientes de una
forma rigurosamente programada.
No es en absoluto infrecuente que una instalación este funcionando en producción sin que sus
prestaciones se ajusten a lo previsto como consecuencia de una vigilancia poco rigurosa o
inexistente.
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ensayos y sus resultados suministran información útil para los propósitos del control de calidad y
se deben conservar.
Además, se debe realizar cualquiera de los ensayos descritos o todos, en cualquier momento que se
sospeche un malfuncionamiento del sistema. Los ensayos de calibración se deben conducir de
acuerdo con las especificaciones o documentos que sean aplicables.
2.1.- Verificación del equipamiento.- Los ensayos que a continuación se indican están
recomendados para asegurar la precisión del equipamiento de partículas magnetizables.
2.1.1- Precisión del Amperímetro.- La lectura del indicador de intensidad se comparará con la
obtenida por otro instrumento debidamente calibrado.
Si la diferencia entre ambos supera un 10%, el medidor del sistema deberá ser reparado o
sustituido. Esta medida deberá realizarse para al menos tres intensidades dentro del rango del
equipamiento, incluyendo la máxima.
El acuerdo del control de la precisión de la totalidad de los instrumentos de medición se debe
revisar a intervalos de seis meses por medios trazables, y de acuerdo al NIST u otra Institución
reconocida.
Precaución: Cuando se mida corriente alterna rectificada en media onda, en la escala
convencional de un multímetro en corriente continua se tiene que duplicar el valor de la lectura.
2.1.2.- Verificación del Control de Temporización.- En equipos que utilizan para controlar la
duración del flujo de corriente, al temporizador se le debe comprobar la precisión cada 6 meses o
cuando se sospeche un malfuncionamiento.
2.1.3.- Verificación de Interruptor Rápido del Campo Magnético.- En equipos que dispongan
de un dispositivo de interrupción rápida, se debe comprobar y constatar el funcionamiento de este
circuito. Esta comprobación se puede llevar a cabo mediante un osciloscopio adecuado o mediante
comprobador de dispositivo normalmente provisto por el fabricante. En máquinas o equipos
electrónicos de potencia, cuando se produce una interrupción eléctrica del equipo y que no sea una
indicación de “interrupción rápida” esto indiciará que hay una falla en el circuito energizante.
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2.1.4.- Comprobación de la Corriente de Salida del Equipo – Para asegurar la precisión
continua del equipo, se tomarán lecturas con un amperímetro en derivación calibrado a cada salida
de los transformadores. Este accesorio se conecta en serie con los contactos. El equipo en
derivación (shunt) no se debe usar para controlar la máquina de la cual es parte. Para controlar
unidades de corriente infinita (sin terminales o llaves), se usarán ajustes a intervalos de 500 A. Las
variaciones que exceden el 10 % de las lecturas del amperímetro del equipo indican que el equipo
necesita mantenimiento o reparación.
2.1.7.- Soplador de polvo.- Se verificarán las características del soplador de polvo usado para
espaciar las partículas magnetizables secas a intervalos rutinarios o cuando se sospeche que existe
un malfuncionamiento. La comprobación se hará en una pieza de ensayo representativa. El
soplador debería cubrir el área bajo ensayo con una ligera, uniforme película de partículas
magnetizables secas y tendrá suficiente fuerza para remover el exceso de partículas sin perturbar
aquellas que podrían ser evidencias de indicaciones. En los casos que se detecte la deficiencia de
su funcionamiento, se harán los ajustes necesarios al soplador, como regular el flujo o la velocidad
del aire según las recomendaciones del fabricante.
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2.2.- Control de las Partículas Magnetizables.
2.2.1.- Ensayos de Control de Calidad de Partículas secas.- A los efectos de asegurar las
características uniformes y consistentes de las partículas magnetizables secas para su uso, es
conveniente advertir que todos los polvos disponibles están certificados y verificados para
conformidad de la norma de control de calidad establecidas entre el usuario y el proveedor.
Contaminación:
a.- Factores de Degradación - Las partículas magnetizables secas son generalmente muy toscas y
cumplen con un alto grado de consistencia sobre un amplio entorno de procesos. Sus
características, sin embargo, son susceptibles de degradación con contaminantes tales como
humedad, grasa, aceite, herrumbre, diminutas limaduras y cascarillas, partículas no magnetizables
como arena de fundición y calentamiento excesivo. Estos contaminantes se manifestarán
normalmente mediante el cambio de color de las partículas y aglomeración, la severidad de lo cual
determinará el uso posterior del polvo. El sobrecalentamiento de las partículas les puede hacer
perder el color, por lo cual se reducirá su contraste con la pieza, por lo que se obstaculizaría el
ensayo de la pieza. La aglomeración les reduce la movilidad a las partículas durante el proceso, y
grandes aglomerados de partículas no son retenidos por una indicación.
b.- Asegurando la Calidad de las Partículas – Para prevenir contra los efectos perniciosos de
posibles contaminantes, se recomienda desarrollar una rutina de comprobación de las
características/sensibilidad de las partículas. Esto se puede llevar a cabo con una placa que posee
determinada entalla, ensayando con el método de puntas (electrodos) o yugo electromagnético.
El parámetro mas importante es la concentración del baño. Estos controles se harán al inicio de la
actividad del ensayo y a intervalos regulares para asegurar sus características uniformes.
La concentración de las partículas en el baño y, por supuesto, la capacidad del sistema de ensayo
para mantenerlas en suspensión suficientemente homogénea es un factor definitivo en la obtención
de indicaciones. Si la concentración varía, también lo hará la fuerza con que se marca la
indicación, lo que puede ocasionar indicaciones erróneas.
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2.2.5.- Contaminación del Baño – Tanto las suspensiones fluorescentes como las no
fluorescentes se recomiendan que sean periódicamente controladas para verificar la presencia de
contaminantes tales como la suciedad, escamas, aceites, pelusas, pigmentos fluorescentes sueltos,
agua (en el caso de suspensión en kerosene o aceite), y aglomerados de partículas que pueden
afectar adversamente las características del proceso de examen por partículas magnetizables.
2.2.7.- Contaminación de las Partículas – La porción graduada del tubo se examinará bajo la luz
negra si el baño es fluorescente y bajo luz blanca ( tanto para partículas fluorescentes como no
fluorescentes) para observar diferencias de color o apariencia, por formación de estrías o bandas.
Las estrías o bandas
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pueden indicar contaminación. Si el volumen total de contaminación, incluyendo bandas o estrías
supera el 30 % del volumen de partículas magnetizables, o si el líquido es notablemente
fluorescente, el baño se debe reemplazar.
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2.2.11.- Control de características del baño:
2.2.11.1.- Viscosidad – La viscosidad del baño no excederá los 5 mm²/s (5 cSt), a la temperatura
uqe se tenga que usar el baño, cuando se verifique de acuerdo con el Método de Ensayo D 445.
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2.2.12.4.- Probeta Anular de Prueba – La probeta de prueba anular (Ketos) (Fig. 19) también se
usa para la evaluación y comparación de la totalidad de las características y sensibilidad de los
métodos de partículas magnetizables tantos húmedos como secos, fluorescentes y no fluorescentes
en las técnicas de magnetización que usen conductor central.
2.2.12.4.1.- Material del Anillo de Pruebas – El acero de herramienta del anillo (Ketos) debe
maquinarse según figura 2, a partir de un material AISI 01. Ya sea la torta de acero en bruto o el
anillo maquinado se tendrá que recocer a 900º C, y enfriarse a razón de 28ºC por hora hasta los
540º C y a partir de ahí se enfriará al aire libre hasta temperatura ambiente para lograr resultados
comparables a los anillos con el mismo tratamiento. El material y el tratamiento térmico son
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variables importantes. La experiencia nos indica que controlar la ductilidad del anillo por la dureza
(90 a 95 HRB) es insuficiente.
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2.2.12.6.- Sonda de Efecto Hall – La sonda o sensor de efecto may mide la intensidad de campo
tangencial (en el aire adyacente a la pieza) de la fuerza magnetizante (H) y se calibra en gauss. El
sensor se usará con cuidado. El mismo se usará en contacto con la superficie de la pieza. Se
seguirán las instrucciones del fabricante.
Estos instrumentos se usarán para detectar campos residuales o para medir golpes de corriente
entre cabezales o cuando se usa conductor central.
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ANEXO D
PROCEDIMIENTOS
1.- Cuando se especifique se redactará un procedimiento para todas las inspecciones con partículas
magnetizables que incluirá como mínimo la siguiente información. Se usará normalmente un
esquema para ilustrar sobre la geometría de la pieza, técnicas y áreas de examen. Este esquema se
usará también para registrar la ubicación de las discontinuidades.
1.1.- Área a ser examinada (la totalidad de la pieza o un área específica).
1.2.- El tipo de material de partículas magnetizables (húmedo o seco, visible o fluorescente).
1.3.- Equipamiento de partículas magnetizables.
1.4.- Requerimientos de preparación superficial de las piezas.
1.5.- Proceso de magnetización (continuo, residual).
1.6.- Corriente de magnetización (corriente alterna, rectificada en media onda, rectificada en
onda completa, corriente continua).
1.7.- Medios para establecer la magnetización de las piezas (puntas-directa, contactos entre
cabezales o cable arrollado, bobina indirecta/cable arrollado, yugo, conductor central y
otros).
1.8.- Dirección del campo magnético (circular o longitudinal).
1.9.- Comprobaciones de características / sensibilidad del sistema.
1.10.- Intensidad del campo magnético (ampere vueltas, densidad de campo, fuerza
magnetizadora y número y duración de la corriente de magnetización).
1.11.- Aplicación del medio examinador.
1.12.- Interpretación y evaluación de las discontinuidades.
1.13.- Tipo de registros incluyendo criterios de aceptación / rechazo.
1.14.- Técnicas de desmagnetización, si se requieren, y
1.15.- Limpieza post/examen, si se requiere.
1.2.- Informe escrito – Los informes escritos se confeccionarán como se haya acordado con
anterioridad entre la agencia / departamentos de ensayos y el comprador / usuario.
SEGURIDAD