Dibujo Mecánico

J.A. Vélez 2012

Ajustes

Términos y definiciones

Dimensión nominal: es la medida ideal señalada en un dibujo, mediante la cota

correspondiente, con respecto a la cual se determina la línea cero.

Línea cero: es una línea teórica que se representa en el contorno de la dimensión nominal y
sirve de referencia para determinar los ajustes y tolerancias.

Dimensión real o efectiva: es la medida de la pieza después del proceso tecnológico que
presenta una desviación con respecto a la dimensión nominal, que debe estar comprendida en
la tolerancia.

Holgura o Juego: es la diferencia entre la dimensión real o efectiva de los diámetros del
agujero y eje, cuando el primero es mayor que el segundo.

Desviación: es el valor del error admisible en la fabricación establecido para la pieza y es igual
a la diferencia algebraica entre las dimensiones límites y la correspondiente dimensión
nominal. La desviación puede ser superior e inferior.

Ajuste: Es la forma en que acoplan dimensionalmente dos piezas, el ajuste está

determinado por la magnitud del juego o aprieto logrado entre las piezas.

Desviación superior (ES): diferencia algebraica entre la dimensión límite máxima y la

dimensión nominal.

Desviación inferior (EI): diferencia algebraica entre la dimensión límite mínima y la

dimensión nominal.

Tolerancia (T): diferencia entre las dimensiones límites máxima y mínima. A la

representación gráfica de la tolerancia se le denomina “zona de tolerancia”. Cabe anotar,
que toda pieza que cumple con la dimensión real o efectiva se encuentra en la zona de
tolerancia prevista y cumple el principio de intercambiabilidad.

Juego Máximo (Jmax): es la diferencia entre la dimensión máxima del agujero y la

dimensión mínima del eje.

Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la dimensión mínima del agujero y la

máxima del eje. El juego es característico de ajustes donde hay holguras en las piezas
ensambladas. Cuando existe un determinado juego entre los elementos acoplados el
ajuste se designa como móvil.

Aprieto (A): es la diferencia que existe entre las medidas del agujero y del eje antes del
acoplamiento, siempre que la medida del eje sea más grande que la del agujero.

Aprieto Máximo (Amax): es la diferencia que existe entre la dimensión máxima de un

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eje y la mínima de un agujero.

Aprieto Mínimo (Amin): es la diferencia entre la dimensión mínima del eje y máxima
del agujero. El aprieto es característico de los ajustes forzados.

Unidad de Tolerancia: la unidad de tolerancia, en que se fundamenta el sistema ISO,

está dado por la siguiente expresión:

i = 0.45 (D) ^1/3 + 0.001D

Donde:

i – unidad de tolerancia en milésimas de

milímetros (micrómetros).

D – dimensión nominal en mm.

Esta expresión de la unidad de tolerancia es válida solamente para dimensiones

nominales de hasta 500 mm a una temperatura ambiente de 20ºC.

Indicación de tolerancias

La indicación de las tolerancias dimensiónales en planos se realizan de tres formas

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diferentes:

• La primera, por medio del símbolo normalizado letra H y cifra 7.

• La segunda, con ayuda de cifras Ø 40 +0.020.

• La tercera, combinando las dos anteriores Ø 40H7 +0.025 .

Indicación por símbolos

Al acotar las dimensiones toleradas mediante símbolos, se debe respetar el siguiente

orden:

• Dimensión nominal, por ejemplo Ø 50.

• Símbolo de la tolerancia, por ejemplo h7, incluye la posición expresada por la letra (h)
y el grado de calidad 7.

Las dimensiones toleradas se expresan como se muestra en el ejemplo a continuación: Ø

40H7/h5. La lectura es la siguiente:

• Ø 40: dimensión nominal (dimensión ideal).

• H7: símbolo de tolerancia. La letra mayúscula indica la posición de la tolerancia

respecto de la línea cero para el agujero y la cifra (7) señala el grado de calidad.

• h5: símbolo de tolerancia. La letra minúscula indica la posición de la tolerancia

respecto de la línea cero para el eje y la cifra (5) indica el grado de calidad (IT).
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Sistema de agujero único

En este sistema, la posición para las tolerancias de todos los agujeros viene dada por la
letra H , es decir, la desviación inferior es cero. El ajuste que se requiere se obtiene
haciendo variar la posición de la tolerancia para el eje. Este sistema es preferido ya que
tecnológicamente es más fácil modificar las tolerancias para un eje que las de un agujero.

Sistema de eje único

En este sistema la posición de las tolerancias para de todos los ejes viene dada por la
letra h , en otras palabras, tendrá una desviación superior nula. El ajuste requerido se
obtiene haciendo variar la posición de la tolerancia para el agujero.
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Indicación por cifras

Al acotar las dimensiones toleradas mediante cifras se debe respetar el siguiente orden:
...
a)Dimensión nominal, por ejemplo Ø 40.

b)Valor de las desviaciones en mm, se ubica una encima de la otra.

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Tolerancias representadas por cifras y símbolo

Al acotar las dimensiones toleradas mediante símbolos y cifras se debe respetar el

siguiente orden:

• Dimensión nominal, por ejemplo: Ø 50.

• Símbolo de la tolerancia, por ejemplo: h7, incluye la posición (h) y el grado de calidad
“7”.

• Valor de las desviaciones en milímetros con sus signos correspondientes, colocadas una
sobre otra y entre paréntesis.
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Ejemplo

En la figura se presenta la designación de la tolerancia dimensional para dos ejes con

igual diámetro nominal pero diferente magnitud de tolerancia.

En el caso de la izquierda se tiene la posición h que es la misma en los dos casos, quiere
decir que la dimensión máxima que puede tomar el eje es de Ø 40 mm ya que h coincide ...
con la línea cero.

La diferencia está en la cifra (grado de calidad) de la tolerancia en el primer caso es de 5,

lo que corresponde a (-0.011 micras) y en el segundo 11 que equivale a (0.160 micras).
Comparar los ejemplos presentados, permite concluir que podemos tener diferentes
amplitudes de tolerancia en una misma posición.

De igual manera, se pueden obtener zonas de tolerancia iguales con diferentes posiciones.
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Procedimiento para la elección de un ajuste

Uno de los aspectos más importantes es definir la magnitud de las tolerancias que se
forman en las superficies de piezas acopladas en función del trabajo que realizará la
pieza, así, asignar una tolerancia demasiado pequeña puede dificultar tanto el montaje
como la penetración del lubricante, aspecto crítico en el funcionamiento de una
máquina. De otro lado, asignar tolerancias grandes puede generar inexactitud en los
movimientos de las partes acopladas, producir sobrecargas dinámicas y aumentar el
nivel de ruido producido por el impacto de las piezas.

A continuación, se presentan los ajustes de corriente, según la norma ISO en función

del trabajo que efectuaran las piezas acopladas.
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Tablas de grados de tolerancia IT

Comunes (Con la tolerancia en milímetros ya calculada)

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En pulgadas:
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General.

Tabla I
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Ejemplos:

60H7/j6

Diametro nominal=60mm

Agujero:

H (Tabla II)

EI=0

IT7 (Tabla I)

IT=0.03mm

ES=EI+IT=0.03mm

Eje

IT6 (Tabla I)

IT=0.019mm

J (Tabla III)

ei=-0.007

es=0.012
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Anexo

Tabla II
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Tabla III