DocsTec 11715

Metodología para el Control de Calidad en la
Construcción de Naves Industriales-Edición Única
Title Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de

Naves Industriales-Edición Única
Issue Date 2011-12-01
Publisher Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey
Item Type Tesis de maestría
Downloaded 16/05/2018 23:35:22
Link to Item http://hdl.handle.net/11285/570741

INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS
SUPERIORES DE MONTERREY
CAMPUS MONTERREY
ESCUELA DE INGENIERÍA Y T E C N O L O G Í A S
DE I N F O R M A C I Ó N
TECNOLÓGICO
DE MONTERREY
M E T O D O L O G Í A PARA EL CONTROL DE CALIDAD EN LA

C O N S T R U C C I Ó N DE NAVES INDUSTRIALES
TESIS
PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA

OBTENER EL GRADO A C A D É M I C O DE:
M A E S T R Í A EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN
INGENIERÍA Y A D M I N I S T R A C I Ó N DE LA
CONSTRUCCIÓN
POR:
DAVID ALEJANDRO BRAVO GARZA
MONTERREY, N. L DICIEMBRE DE 2011

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey
Campus Monterrey
Escuela de Ingeniería y Tecnologías de Información
TECNOLÓGICO
DE MONTERREY
Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de

Naves Industriales
Tesis
Presentada como requisito parcial para obtener el grado académico de:
Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería y

Administración de la Construcción
Por:
David Alejandro Bravo Garza
Monterrey, N.L., Diciembre de 2011

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey
Campus Monterrey
Escuela de Ingeniería y Tecnologías de Información
Los miembros del comité de tesis recomendamos que la presente tesis presentada
por el Ing. David Alejandro Bravo Garza sea aceptada como requisito parcial para
obtener el grado académico de:
Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería y

Administración de la Construcción
Comité de Tesis:
M.C. Kevin Luna Villarreal M.C. Eduardo Castañares Márquez

Sinodal Sinodal
Dr. Sergio Gallegos Cázares

Director de la Maestría en Ciencias con Especialidad en
Ingeniera y Administración de la Construcción
Diciembre 2011
DEDICATORIA
A mis padres por su apoyo y motivación en cada etapa de mi vida
A mis hermanos por su confianza y ayuda.
A mis amigos por aguantarme con mis constantes "favores".
A mis compañeros por facilitar y hacer más amena esta etapa
A mí siempre leal amigo y compañero Nerón (+).

ÍNDICE
PREFACIO 1
1. E L PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE UNA NAVE INDUSTRIAL 3
1.1. Introducción 4
1.2. Terraplén 5
1.2.1. Actividades previas 5
1.2.2. Construcción del terraplén 6
1.2.3. Terminación del terraplén 8
1.3. Cimentación 8
1.3.1. Zapatas aisladas 8
1.3.2. Zapatas corridas 9
1.3.3. Pilotes 10
1.4. Pisos 11
1.4.1. Consideraciones de diseño 11
1.4.2. Proceso de construcción 13
1.5. Estructura Metálica 15

1.5.1. Consideraciones previas 16
1.5.2. Descarga y recepción del material. 16
1.5.3. Montaje de la estructura principal 17
1.6. Muros 19
1.6.1. Sistema tilt-up 19
1.6.2. Actividades previas 20
1.6.3. Fabricación 20
1.6.4. Montaje y colocación 20
1.7. Cubierta 21
1.7.1. Consideraciones previas 21
1.7.2. Instalación de los paneles 22
2. CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICO 24
2.1. Conceptos de calidad 25

2.1.1. Evolución de la calidad 25
2.1.2. Principales modelos de calidad en el mundo 27
2.2. Control estadístico de procesos 30

2.2.1. Gráficas de control 31
2.2.2. Gráficas de control para datos variables 31
2.2.3. Gráficas de control por atributos 36
3. METODOLOGÍA PARA EL CONTROL DE CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN DE NAVES
INDUSTRIALES 40
3.1. Introducción 41
3.2. Metodología para el Control de Calidad 41

3.2.1. Análisis del proyecto 42
3.2.2. Definir las actividades a controlar 42
3.2.3. Selección del tipo de gráfica de control a utilizar 42
3.2.4. Definir la cantidad y tamaño de muestras 42
3.2.5. Recolección de datos 43
3.2.6. Cálculo de la línea central y de los límites de control 43
3.2.7. Elaboración de la gráfica de control 44
3.2.8. Acciones correctivas y recomendaciones 44
4. CASO DE APLICACIÓN 45
4.1. Análisis del Proyecto 46
4.2. Actividades a Controlar 46
4.3. Tipos de Gráficas de Control a Utilizar 48
4.4. Cantidad y Tamaño de las Muestras 48
4.5. Recolección de Datos 49
4.6. Cálculo de la Línea Central y de los Límites de Control 50
4.7. Elaboración de las Gráficas de Control 50
4.8. Acciones Correctivas y Recomendaciones 50

4.8.1. Terraplén 50
4.8.2. Cimentación 53
4.8.3. Pisos 57
4.8.4. Estructura metálica 61
4.8.5. Muros 63
4.8.6. Cubierta 69
5. CONCLUSIONES 71
ANEXO A 74
ANEXO B 80
REFERENCIAS 94
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Factores para las gráficas de control x y R 32
Tabla 2. Ecuaciones para el cálculo de la línea central y los límites de control 43
Tabla 3. Selección de la gráfica de control para cada actividad 48
Tabla 4. Definición de la cantidad y tamaño de la muestra de cada actividad 48
Tabla 5. Intervalo de medición de cada actividad 49
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de construcción de una nave industrial 4
Figura 2. Bulldozer 6
Figura 3. Motoescrepa 6
Figura 4. Motoniveladora 6
Figura 5. Compactadora vibratoria 7
Figura 6. Compactadora pata de cabra 7
Figura 7. Sección transversal de una zapata aislada 9
Figura 8. Sección transversal de una zapata corrida 10
Figura 9. Secuencia de construcción de un pilote 11
Figura 10. Sección que muestra la relación entre la subrasante, la base y la losa 11
Figura 11. Secuencia del colado en franjas 13
Figura 12. Bump cutter 14
Figura 13. Flota tipo Bull 15
Figura 14. Flota tipo Darby 15
Figura 15. Colocación de la estructura fuera del área de trabajo 17
Figura 16. Montaje - Etapa 1 17
Figura 20. Montaje y colocación de muros tilt-up 21
Figura 21. Instalación de panel de orilla 22
Figura 22. Instalación de panel intermedio 23
Figura 23. Un sólo punto fuera de los límites de control 33
Figura 24. Cambio en el promedio del proceso 33
Figura 25. Ciclos 34
Figura 26. Tendencia gradual 34
Figura 27. Abrazando la línea central 35
Figura 28. Abrazando los límites de control 35
Figura 29. Inestabilidad 36
Figura 30. Metodología para el control de calidad 41
Figura 31. Ubicación del proyecto . 46
Figura 32. Gráfica x - Medición del nivel de terracería terminada (m) 50
Figura 33. Gráfica R - Medición del nivel de terracería terminada (m) 51
Figura 34. Gráfica np - Revisión de la compactación al 95% de Proctor normal 52
Figura 35. Gráfica x - Medición del recubrimiento (cm) 53
Figura 36. Gráfica R - Medición del recubrimiento (cm) 54
Figura 37. Gráfica x - Medición del volumen excedente de concreto (%) 55
Figura 38. Gráfica R - Medición del volumen excedente de concreto (%) 56
Figura 39. Gráfica x - Medición del nivel de la cimbra (m) 57
Figura 40. Gráfica R - Medición del nivel de la cimbra (m) 58
Figura 43. Gráfica x - Medición del plomeo en columnas (cm) 61
Figura 44. Gráfica R - Medición del plomeo en columnas (cm) 62
Figura 45. Gráfica x - Medición del error en la longitud de las diagonales (mm) 63
Figura 46. Gráfica R - Medición del error en la longitud de las diagonales (mm) 64
Figura 48. Gráfica np - Revisión de la aplicación de desmoldante 66
Figura 51. Gráfica np - Revisión de la instalación de la colchoneta 69
Figura 52. Gráfica np - Revisión de la instalación de skylights 70
Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de Naves Industriales 2011
PREFACIO
Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 1

El objetivo de la presente tesis es el desarrollar una metodología que permita la gestión del control de
calidad durante el proceso constructivo de una nave industrial. Y, con lafinalidadde lograr dicho objetivo,
se desarrollaron 5 capítulos que buscan responder las siguientes premisas:
1. ¿Qué se busca mejorar?
2. ¿Qué alternativas o soluciones existen actualmente?
3. ¿Cuál es la propuesta de solución?
En el capítulo 1 se analiza el estado del arte de la construcción de una nave industrial. Primeramente
se da la definición de nave industrial así como las diferentes geometrías que una estructura de este tipo
puede tener. Posteriormente, se explica el proceso de construcción dentro del cual se consideraron las
siguientes actividades: terraplén, cimentación, pisos, estructura metálica, muros y cubierta.
En el capítulo 2 se presenta el concepto de calidad, su evolución a lo largo de la historia moderna del

hombre y los principales modelos de calidad existentes en el mundo. Se hace énfasis en el control
estadístico de procesos ya que las gráficas de control, herramienta principal de dicho método, sustentan la
metodología propuesta.
El capítulo 3 consiste en la explicación de la metodología propuesta para el control de calidad en la

construcción de naves industriales. Dicha metodología comprende 8 pasos, mismos que se detallan en este
capítulo para su correcta comprensión y aplicación.
El capítulo 4 presenta la aplicación de la metodología propuesta en la construcción de una nave

industrial. Con base en ello se generó un reporte que incluye: información del proyecto, consideraciones
generales, tablas y datos capturados en campo, cálculos y resultados, y gráficas de control.
Por último, en el capítulo 5 se presentan las conclusiones generales y particulares del presente
trabajo.

1. EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE UNA NAVE

INDUSTRIAL

1.1. Introducción
Se denomina nave industrial a toda aquella construcción cuya finalidad es la de satisfacer las
necesidades de producción y almacenamiento de una industria. Una característica fundamental de una
nave industrial es la presencia de grandes claros en la estructura que permitan generar amplias áreas de
trabajo (Ramírez, 2006).
Dependiendo del tipo de proceso que se vaya a realizar dentro de sus instalaciones, la geometría de
las naves industriales puede ser de forma rectangular, cuadrada, en L, en H o en U.
Nave industrial rectangular. Es la de mayor uso dentro de la industria y por lo general se utiliza en
plantas donde la cadena de producción es en filas o hileras.
Nave industrial cuadrada. Es la menos utilizada en proyectos industriales debido a que presenta
considerables desventajas con respecto a las demás.
Nave industrial en L. Este tipo de edificación permite independizar el área de oficinas del área de
producción.
Nave industrial en H. Consiste en dos naves rectangulares conectadas entre sí; es utilizada cuando
se requiere tener dos líneas de producciones separadas pero con comunicación entre ambas.
Nave industrial en U. Este tipo de nave industrial tiene la ventaja de que el espacio con el que se
dispone es amplio y organizado.
Independientemente de la geometría seleccionada, el proceso de construcción de una nave industrial

comprende 7 actividades principales: (1) terraplén, (2) cimentación, (3) pisos, (4) estructura metálica, (5)
muros, (6) cubierta y, (7) instalaciones.
Figura 1. Proceso de construcción de una nave industrial

1.2. Terraplén
Un terraplén es la acumulación de grandes cantidades de tierra cuya finalidad es servir de soporte a
cualquier obra de infraestructura. Para que dicha estructura realice de forma eficaz su función es
necesario efectuar una serie de procesos de transformación física.
El proceso constructivo de un terraplén consta de diversas etapas y operaciones las cuales se pueden
englobar en tres grandes conceptos:
• Actividades previas.
• Construcción del terraplén.
• Terminación del terraplén (Bañón Blázquez & Beviá García, 2000).
Actividades previas
1.2.1.
Desmonte
El desmonte se refiere a la extracción de toda materia orgánica existente dentro del área del proyecto.
La profundidad de la limpieza varía de acuerdo a la zona yendo desde los 5 a 7.5 cm en áreas de praderas
hasta los 60 a 90 cm en valles o zonas forestales (U.S. Department of the Interior Bureau of Reclamation,
1980).
El desmonte comprende las siguientes actividades:
• Tala de árboles y arbustos.
• Corte y retiro de maleza, hierba, zacate o residuos de siembras.
• Retiro de troncos o tocones con o sin raíces.
• Limpieza y disposición final del material producto del desmonte (Secretaría de Comunicaciones y
Transportes, 2000).
Despalme
El despalme comprende en el retiro de la capa superficial de tierra vegetal (humus) del terreno del
proyecto (Barbará, 1986). El propósito del despalme es evitar que el material de las terracerías se mezcle
con materia orgánica o con depósitos de material no utilizable.
El espesor del despalme depende, principalmente, de la composición y estratigrafía del terreno, de la
cantidad y tipo de materiales existentes en el lugar, y/o por la existencia de rellenos artificiales (Secretaría
de Comunicaciones y Transportes, 2000).
Escarificación
La escarificación consiste en la disgregación, por medios mecánicos, de la capa superficial del terreno
del proyecto. El objetivo de este proceso es uniformizar la composición del suelo para, de esta manera,
facilitar su posterior compactación. Eventualmente se puede llegar a utilizar algún tipo de conglomerante
(cal o cemento) para mejorar las propiedades mecánicas del suelo (Bañón Blázquez & Beviá García, 2000).

Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
1.2.2. Construcción del terraplén

Extendido
En esta etapa el material para el terraplén es extendido en capas de espesor uniforme y lo
suficientemente reducido para obtener el grado de compactación requerido. Por lo general, dicho espesor
oscila entre 15 y 20 cm en suelos finos secos y entre 20 y 40 cm en suelos granulares o húmedos.
Cabe aclarar que el material utilizado en el extendido de las capas deberá ser homogéneo y presentar
características uniformes, de lo contrario se deberá mezclar convenientemente para lograr la uniformidad
deseada.
La elección de la maquinaria a emplear en el extendido suele depender, básicamente, de la distancia
de transporte del material para el terraplén:
• Para distancias menores a 500 m se recomienda el uso de un bulldozer tanto para el transporte
como para el extendido de las capas.
• Cuando la distancia oscila entre 1 y 5 km se acostumbra utilizar una motoescrepa (scraper) para
el transporte y posterior extendido.
• Si la distancia es superior a los 5 km se requiere de palas cargadoras y camiones de volteo para el
transporte de tierras y de motoniveladoras para el extendido en capas del suelo (Bañón Blázquez
& Beviá García, 2000).
Figura 2. Bulldozer Figura 3. Motoescrepa

Fuente: (Comercio Digital, S.A., 2011) Fuente: (TRF Contract Training Pty. Ltd., 2011)
Figura 4. Motoniveladora
Fuente: (Via Rural, 2011)
Instituto T e c n o l ó g i c o y de E s t u d i o s S u p e r i o r e s de M o n t e r r e y 6
Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s I n d u s t r i a l e s 2011
Humectación
Posterior a la fase de extendido se procede al correcto acondicionamiento de la humedad del suelo.
Este proceso es de vital importancia puesto que cumple con dos funciones:
4. Se garantiza una óptima compactación del material, lo que a su vez asegura la correcta
resistencia del suelo y reduce futuros asentamientos del terraplén.
5. Evita que las variaciones de humedad posteriores a la construcción provoquen cambios
excesivos de volumen del suelo lo que a la postre puede significar daños y deformaciones en el
piso.
Para esta actividad es práctica común utilizar un camión provisto de un tanque con agua (camión
cisterna) el cual deberá proveer una humectación al terreno de forma progresiva y uniforme hasta
alcanzar el grado óptimo estipulado.
En caso de que la humedad del suelo sea excesiva existen diversos métodos para reducirla como el
oreo del material o la adición de materiales secos o sustancias como la cal viva (Bañón Blázquez & Beviá
García, 2000).
Compactación
El propósito de la compactación es aumentar la estabilidad y resistencia mecánica del terraplén al
forzar un asentamiento prematuro del terraplén para que de esa manera las deformaciones durante la
vida útil de la estructura sean menores.
La ejecución de la compactación siempre se debe efectuar de afuera hacia el centro del terraplén. La
medida de calidad que suele referirse es la densidad máxima obtenida mediante el ensayo Proctor que,
para el caso de terraplenes, es de al menos el 9 5 % del Proctor normal.
Durante la ejecución de la compactación se debe tener un especial cuidado en los bordes y taludes del
terraplén debiéndose emplear una de las siguientes estrategias constructivas:
• Compactar una franja de por lo menos 2 m de ancho en capas más delgadas utilizando
maquinaria ligera (rodillos pequeños, compactadoras manuales, etc.).
• Dotar de un ancho suplementario al terraplén, habitualmente de 1 m, a los valores establecidos
en proyecto. Finalmente, se recorta el exceso colocado, pudiendo o no ser reutilizado.
En cuanto a la maquinaria empleada para esta actividad se pueden utilizar compactadores vibratorios
o de pata de cabra dependiendo del tipo de suelo (Bañón Blázquez & Beviá García, 2000).
Figura 5. Compactadora vibratoria Figura 6. Compactadora pata de cabra

Fuente: (Via Rural, 2011) Fuente: [E.R.S.A. Construcciones S.A., 2008)
1.2.3. Terminación del terraplén

Una vez que se ha construido el terraplén solamente resta realizar el acabado geométrico del mismo
para lo cual se perfilan de nueva cuenta los taludes y la superficie del proyecto. De igual forma, también se
realiza una última pasada con el rodillo compactador, sin aplicar vibración, para corregir posibles
irregularidades producidas por el paso de la maquinaria y para sellar la superficie (Bañón Blázquez &
Beviá García, 2000).
1.3. Cimentación
Se entiende por cimentación a todo aquel elemento cuyo propósito es el transmitir las cargas de la
estructura hacia el terreno, mismo que presentará un sistema de esfuerzos que deberán ser resistidos con
seguridad y sin presentar asentamientos, o en dado caso, con asentamientos permisibles (Crespo Villalaz,
2003).
Dependiendo de la forma y distribución de las cargas, las cimentaciones se clasifican en:
1. Superficiales
• Zapatas aisladas.
• Zapatas corridas.
• Losas de cimentación.
2. Profundas
• Pilotes.
• Cimentación por sustitución.
• Cimentación por flotación (Barbará, 1986).
De la anterior clasificación únicamente se hará referencia a las zapatas aisladas, zapatas corridas y los
pilotes, puesto que representan la mejor solución tanto técnica como económica para la construcción de
naves industriales.
1.3.1. Zapatas aisladas

Una zapata aislada es un tipo de cimentación superficial que sirve de soporte a elementos
estructurales puntuales como es el caso de una columna. Por lo general son de geometría ortogonal
(cuadrada o rectangular) y su armado se coloca de forma paralela a ambos planos. El refuerzo se calcula
en base a las fatigas que las cargas del terreno producen en el elemento como son los esfuerzos de flexión,
esfuerzo cortante y adherencia.
Al diseñar este tipo de zapatas se deberá tener especial cuidado en rectificar el esfuerzo de
penetración (punzonamiento) que ejerce la columna en la zapata, así como el que produce la zapata
dentro del terreno (Barbará, 1986).

Metodología p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
Figura 7. Sección transversal de una zapata aislada

Fuente: (Merle & Merle, 2009)
Proceso constructivo
1. Antes de iniciar es necesario contar con el trazo de los ejes de la nave y de la ubicación de las
zapatas aisladas.
2. A partir del trazo de la zapata se realiza la excavación del terreno hasta llegar al nivel de
desplante requerido.
3. Se realiza el afine de las paredes y el fondo de la excavación.
4. Se efectúa el riego anti-termitas en las paredes y el fondo de la excavación.
5. Se vierte la plantilla de concreto cuyo espesor es, por lo general, de 5 cm.
6. Se coloca el acero de refuerzo; es importante respetar el recubrimiento mínimo especificado
tanto en el lecho inferior como en las paredes.
7. Se realiza el colado del concreto.
8. Finalmente, se aplica una membrana de curado una vez que el agua de sangrado se ha evaporado.
1.3.2. Zapatas corridas

Una zapata corrida, al igual que una aislada, es un tipo de cimentación superficial cuya geometría
suele ser ortogonal. Sin embargo, a diferencia de las zapatas aisladas, las zapatas corridas se utilizan para
dar cimiento a muros de carga o elementos estructurales continuos. Este tipo de cimentaciones se diseña
por flexión y adherencia para la cual se calcula su superficie de acuerdo con la resistencia unitaria del
terreno (Barbará, 1986).
M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
Figura 8. Sección transversal de una zapata corrida

Fuente: (Merle & Merle, 2009)
Proceso constructivo
1. A l igual que con las zapatas aisladas, es necesario contar con el trazo de los ejes de la nave y de la
ubicación de las zapatas corridas.
2. A partir del trazo existente se realiza la excavación del terreno hasta llegar al nivel de desplante
requerido.
3. Se realiza el afine de las paredes y el fondo de la excavación.
4. Se efectúa el riego anti-termitas en las paredes y el fondo de la excavación.
5. Se vierte la plantilla de concreto cuyo espesor suele ser de 5 cm.
6. Se coloca el acero de refuerzo; es importante respetar el recubrimiento mínimo especificado
tanto en el lecho inferior como en las paredes. Además, en caso de requerirse juntas
constructivas, se deberá prolongar el refuerzo longitudinal para efectuar los traslapes necesarios
7. Se realiza el colado del concreto; en caso de presentarse una junta constructiva, ésta deberá
realizarse a 45°.
8. Finalmente, se aplica una membrana de curado una vez que el agua de sangrado se ha evaporado.
1.3.3. Pilotes
Los pilotes se utilizan, como su clasificación lo sugiere, para transmitir la carga de un edificio a
estratos de mayor profundidad que los de una zapata aislada. Dependiendo de su apoyo los pilotes se
clasifican en:
a) Pilotes de fricción. Se refiere a aquellos pilotes en donde una gran parte de la carga es
transmitida al terreno por la fricción generada por la superficie lateral del elemento.
b) Pilotes de punta. Este tipo de pilotes transmite la mayor parte de la carga por apoyo directo de
la punta a un estrato resistente.
c) Pilotes de apoyo mixto. Es la combinación de un pilote de fricción y un pilote de punta (Crespo
Villalaz, 2003).
M e t o d o l o g í a p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de Naves Industriales 2011
Figura 9. Secuencia de construcción de un pilote

Fuente: [Merle & Merle, 2009)
1.4. Pisos
El proceso constructivo de un piso es una de las tareas más complejas dentro de la construcción de
una nave industrial pues requiere de una estrecha comunicación entre el propietario, el proyectista y el
constructor para lograr el nivel de calidad necesaria para el uso proyectado de la instalación (CEMEX,
2004).
1.4.1. Consideraciones de diseño

Estructura de apoyo del piso
Para asegurar que un piso soporte de forma correcta y sin asentamientos las cargas para las que fue
diseñado es de vital importancia que cuente con una adecuada estructura de apoyo como la que se
muestra en la figura siguiente.
Figura 10. Sección que muestra la relación entre la subrasante, la base y la losa
Fuente: (CEMEX, 2004)
Subrasante. Se entiende como subrasante a la capa de terreno natural que ha sido graduada y
compactada para servir de soporte al piso. El soporte de la subrasante debe ser uniforme sin presentar
cambios bruscos de dureza, es decir de áreas rígidas o duras hacia áreas suaves o blandas.
Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de Naves Industríales 2011
Barrera de vapor (capa retardadora de vapor). El propósito de una capa retardadora de vapor es
el prevenir la transmisión del agua del subsuelo a través del piso al interior del inmueble. Por lo general se
utilizan rollos de polietileno de al menos 0.25 mm de espesor (CEMEX, 2004).
Base. La base es una capa de material granular que se coloca superior a la subrasante y cuya finalidad
es la de actuar como una barrera aislante que impida la transmisión del agua del subsuelo a través del
piso. Aunado a lo anterior, la base sirve de apoyo al piso al distribuir uniformemente el peso del piso a la
subrasante (Menta, Scarborough, & Armpriest, 2010).
Acero de refuerzo
Al incorporar acero de refuerzo a un piso se busca controlar la cantidad y profundidad de las grietas
que se producen debido a las contracciones propias del concreto. Y, dado que el acero de refuerzo
minimiza la cantidad de grietas en el concreto, es posible situar juntas de control a mayor distancia en un
piso reforzado que en uno sin refuerzo (Mehta, Scarborough, & Armpriest, 2010).
En la actualidad existen varios tipos de fibras que permiten reemplazar el uso del acero de refuerzo
para el control de grietas en el concreto siendo las más comunes las fibras metálicas y las de polipropileno
(CEMEX, 2004).
Concreto
Los componentes del concreto, así como las técnicas de colocación del mismo, tienen un impacto
considerable en la calidad y el funcionamiento del piso. De igual forma, las propiedades del concreto en
estado fresco afectan tanto la colocación como las características del concreto una vez endurecido.
Revenimiento. Un revenimiento alto en el concreto (es decir una alta cantidad de agua en la mezcla)
es una de las principales causas de un mal desempeño en un piso ya que se produce una segregación de
los agregados y se incrementa la contracción por secado. Si se espera tener un piso nivelado, de apariencia
uniforme y resistente al desgaste, el revenimiento de todos los camiones deberá ser uniforme conforme a
la especificación requerida. La recomendación común es el emplear un revenimiento máximo de 12 cm.
Contenido de aire. Pese a que la inclusión de aire en el concreto para pisos no suele realizarse con
frecuencia, el introducir pequeñas cantidades de aire ayuda a reducir el sangrado e incrementar la
plasticidad del concreto. El contenido máximo de aire (tanto el aire aplicado como el incluido) deberá
oscilar entre el 2 y el 3%.
En caso de utilizarse un endurecedor superficial en el piso no deberá utilizarse un inclusor de aire en
la mezcla ya que los inclusores de aire desaceleran el sangrado del concreto, lo que a su vez genera una
disminución de la humedad superficial. Al no contar con la humedad necesaria los endurecedores pueden
generar burbujas y delaminaciones en la superficie (CEMEX, 2004).
Juntas
La planeación en el diseño y colocación de juntas repercutirá en el tipo, cantidad, ubicación y
espaciamiento de las juntas (CEMEX, 2004).
Básicamente, todo piso de concreto requiere de las siguientes juntas:
• Junta de control.
• Junta de aislación.
• Junta de construcción.

M e t o d o l o g í a p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de Naves Industriales 2011
Juntas de control. El propósito de una junta de control es el forzar el agrietamiento del piso en zonas
predeterminadas. La práctica más común para crear juntas de control es mediante cortes en el piso con
una profundidad de 0.25 veces el espesor del piso; el espesor de la sierra de corte suele ser de Ye".
Juntas de aislación. Contrario a las juntas de control, la profundidad de las juntas de aislación es del
espesor del piso. Típicamente son de W de ancho y se utilizan para asegurar que el piso quede aislado de
otros elementos estructurales del edificio, de tal forma que su movimiento (asentamientos, creep, etc.) no
se transfiera al piso.
Juntas de construcción. También conocidas como juntas frías, se generan cuando el colado de un
piso no puede efectuarse en una sola operación continua, siendo el intervalo de tiempo entre colados de
un par de horas o de varios días.
En este tipo de juntas suelen utilizarse transmisores de carga para distribuir la carga a lo largo de la
junta. Además, los transmisores de carga previenen el movimiento diferencial vertical entre las losas de
piso adyacentes (Mehta, Scarborough, & Armpriest, 2010).
Sellado de juntas
Previo al sellado de juntas se deberá realizar una limpieza de las mismas para asegurar la correcta
adherencia entre el sellador y el concreto. Además, en caso de utilizarse productos epóxicos semi-rígidos
el sellado deberá retardarse el mayor tiempo posible para permitir que la junta se abra por efecto de
contracción por secado del piso dando así un mejor sellado y, por ende, un mejor desempeño de la junta
(CEMEX, 2004).
1.4.2. Proceso de construcción

Tendido del concreto
El tendido o vaciado del concreto requiere de una planeación previa que permita tener una buena
accesibilidad a las zonas que se están colando. La estrategia más común es la de realizar un colado
mediante franjas como el de la siguiente figura (CEMEX, 2004).
Figura 11. Secuencia del colado en franjas

Fuente: (CEMEX, 2004)
Descarga del concreto

Al momento de descargar el concreto la pendiente del tobogán de descarga deberá de ser constante y
con una inclinación suficiente para permitir que el concreto fluya continuamente. El incluir una pantalla al
final del tobogán ayudará a prevenir la segregación del concreto.
M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s I n d u s t r i a l e s 2011
Es importante que la última sección del tobogán de descarga permanezca cerca de la superficie del
concreto previamente colocado. Además, conforme el concreto se vaya colocando, el tobogán deberá
desplazarse a ciertos intervalos para impedir la acumulación de grandes cantidades de concreto (CEMEX,
2004).
Extendido y Compactación
El extendido del concreto se debe realizar a la par de la descarga del mismo para esparcir el material
en toda el área del colado. Es importante resaltar el uso de palas cortas de bordes cuadrados para evitar la
segregación del concreto.
La compactación inicial del concreto se adquiere durante las operaciones de extendido, vibrado,
enrasado, flotado y aplanado. En la medida de lo posible el extendido por vibración deberá minimizarse.
Para pisos que se encuentren altamente reforzados y/o con instalaciones se requerirá del uso de
vibradores de inmersión para garantizar una correcta consolidación del concreto alrededor de estos
elementos. Por ningún motivo se deberá permitir que el vibrador se ponga en contacto con la base ya que
se puede contaminar el concreto con materiales ajenos al mismo (CEMEX, 2004).
Enrasado
El enrasado o regleado consiste en extender la superficie del concreto hasta un nivel predeterminado,
generalmente definido por la cimbra. Esta actividad debe realizarse inmediatamente después del vaciado
del concreto y puede llevarse a cabo de forma manual (reglas simples) o en forma mecánica (reglas
vibratorias, rodillos vibratorios o reglas láser). Cabe destacar que el enrasado es la operación que mayor
contribución tiene en la obtención del nivel deseado (CEMEX, 2004).
Nivelación
El propósito de la nivelación es eliminar huellas o rellenar oquedades en la superficie generadas
durante la etapa del enrasado. Cabe resaltar que la nivelación debe realizarse posterior al enrasado y
deberá terminar previo a que se presente el agua de sangrado en la superficie.
En proyectos de alta exigencia de planicidad y nivelación se recomienda utilizar herramientas de
corrección de planicidad como el bump cutter. Asimismo se recomienda que en cada pasada se traslape la
mitad del ancho de la herramienta (CEMEX, 2004).
Figura 12. Bump cutter

Fuente: (Contractors Depot, 2011)
Instituto T e c n o l ó g i c o y de E s t u d i o s S u p e r i o r e s de M o n t e r r e y
M e t o d o l o g í a p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de Naves I n d u s t r i a l e s 2011
Flotado
Se entiende como flotado a la operación de compactación y consolidación de la superficie del concreto
que aún no ha fraguado. Esta operación se lleva a cabo en dos etapas durante el proceso de acabado del
piso. La primera etapa o bull-floating se realiza manualmente inmediatamente después del enrasado con
ayuda de una flota tipo bull o darby. Este primer flotado deberá terminar antes de que el agua de sangrado
o cualquier exceso de humedad se presenten en la superficie dei concreto. La segunda etapa se realiza
posterior a la evaporación del agua de sangrado, o cuando la mayor parte del agua se haya evaporado. En
esta etapa, contrario a la anterior, se emplean equipos mecánicos (CEMEX, 2004).
Figura 13. Flota tipo Bull Figura 14. Flota tipo Darby
Fuente: (Contractor Service, 2011) Fuente: (M2C Supply, 2011)
Allanado
Es la actividad final del proceso de acabado de un piso y su finalidad es la de conseguir una superficie
densa, dura y lisa. Esta etapa es similar al flotado con equipo mecánico, sin embargo en esta etapa el
equipo mecánico trabaja en un área de contacto menor. Por tal motivo las aspas deben estar inclinadas
para, de esa forma, ejercer mayor presión a la superficie de la losa.
Esta etapa debe iniciarse una vez que el exceso de humedad haya desaparecido de la superficie y el
concreto no presente un estado de plasticidad muy visible. Dicha condición dependerá del diseño de la
mezcla y de las condiciones atmosféricas del lugar.
Por lo general se requiere realizar este procedimiento cuando menos dos veces para incrementar la
compactación de los finos en la superficie. Es recomendable esperar un cierto tiempo entre cada pasada
para dejar endurecer el concreto y que desaparezca el brillo del agua.
Por último, es conveniente incrementar la inclinación de las aspas así como cambiar la dirección del
allanado en cada pasada (CEMEX, 2004).
1.5. Estructura Metálica

El uso de estructuras metálicas en la construcción de naves industriales se ha consolidado como una
habitual estrategia de diseño debido a la versatilidad de soluciones que se pueden idear, mismas que
Dresentan un alto erado de ingenio y esbeltez (Ormea, 1977).
Aunado a lo anterior, las estructuras metálicas favorecen la prefabricación integral; todos los
elementos son producidos en taller lo que limita el trabajo en obra a operaciones de elevación y
transporte (Galabru, 1964).
1.5.1. Consideraciones previas

Para el montaje de la estructura metálica se deberá tomar en cuenta el hecho de que, a menos de que
se especifique lo contrario en el contrato, el fabricante no tiene la responsabilidad de realizar el montaje
por lo que se deberá contratar a un tercero para realizar dicha actividad. De igual forma, el fabricante no
está obligado a realizar supervisiones en campo ni a llevar a cabo una inspección intermedia o final del
montaje.
Debido a lo anteriormente descrito, es importante definir las responsabilidades del montador desde
la etapa contractual para de esa forma asegurar un correcto desempeño del contratista. Típicamente es
obligación del contratista procurar que:
• Se ejecuten todas las operaciones y maniobras requeridas en campo así como que se cuente con
todas las herramientas y equipo necesario para un montaje completo, seguro y apropiado.
• El aislamiento, así como todos los accesorios del mismo, se instalen de forma conjunta con los
muros y la cubierta.
• Proveer la energía eléctrica requerida para el montaje (en caso de no contarse con un suministro
de energía en el área de trabajo).
• Se realice el retiro de todo material sobrante producto del montaje del área de trabajo.
• Exista un contraviento temporal para alinear, plomear y asegurar la estructura.
Ahora bien, el fabricante puede llegar a proporcionar planos de montaje e instrucciones sugeridas
para la secuencia del montaje así como la apropiada conexión de los componentes de la estructura, sin
embargo dichos planos no tienen la intención de especificar un método en particular que deba seguir el
montador. Por lo tanto, el montador es el único responsable de la seguridad y el correcto desempeño de su
equipo de trabajo en el montaje de la estructura metálica (Metal Building Manufacturers Association,
2002).
1.5.2. Descarga y recepción del material

Una vez terminada la fabricación de todos los elementos de la estructura metálica (o la gran mayoría
de estos) el siguiente paso es el realizar el embarque al lugar de la obra. Es de suma importancia que todas
las piezas sean envueltas, empaquetadas e inspeccionadas cuidadosamente para evitar daños durante su
transporte (VP Buildings México, 2003).
La recepción y descarga del material deberá realizarse en el lugar más cercano y accesible a la
dirección especificada en la orden de compra. No obstante, dicho lugar deberá estar cercano al lugar de
construcción y/o alrededor de la misma (Metal Building Manufacturers Association, 2002).
Es importante resaltar que los elementos que no sean utilizados en las etapas iniciales del montaje
deberán de ser colocados fuera del área de trabajo (VP Buildings México, 2003).

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Figura 15. Colocación de la estructura fuera del área de trabajo

Fuente: (VP Buildings México, 2003)
1.5.3. Montaje de la estructura principal

La decisión del tipo de procedimiento de montaje a elegir depende de tres variables, las cuales son: la
experiencia del montador, el tipo de estructura metálica y las exigencias en tiempo y avance del proyecto.
Con el fin de ilustrar el proceso de montaje se presenta la secuencia propuesta en el manual de
montaje de Varco-Pruden (hoy Ternium). Dicho procedimiento se compone de cuatro etapas, mismas que
se desarrollan a continuación.
Etapa 1
a) Se levantan las columnas de fachada y se fijan los largueros (la cantidad de largueros a instalar
será determinada por el montador).
b) Acto seguido se deberán montan todos los elementos del primer marco.
c) Finalmente, y antes de desenganchar el marco de la grúa, se instalan los contravientos
temporales para sostener el marco completo en su lugar (VP Buildings México, 2003).
Figura 16. Montaje - Etapa 1

Mapa 2
a) Se inicia el levantamiento y montaje de las vigas del segundo marco.
b) Antes de desenganchar la grúa, se deberá mantener la sección en su lugar hasta que el marco se
fije a las columnas y se coloquen los polines de la cubierta.
c) Se fija el resto de los polines de la bahía contraventeada.
d) De igual forma, se realiza la instalación de las tornapuntas y los contravientos permanentes.
e) Por último se revisa el escuadre y plomeo del entre eje contraventeado (VP Buildings México,
2003).

EtQPQ 3
a) Se coloca el teodolito o estación total ligeramente a la derecha o la izquierda del marco a
plomear.
b) Se mueve el teodolito o estación total hasta que se obtenga la misma lectura en ambas columnas
del marco (A y B). La lectura se hace en la base de la columna con ayuda de una cinta métrica y
por lo general se hace desde el alma de la columna.
c) Una vez que se tiene la misma medición en ambas columnas se bloquea la rotación horizontal del
aparato.
d) Finalmente, se ajusta el contraviento en cruz y el temporal hasta que se obtenga la misma lectura
en todos los puntos de ambas columnas (VP Buildings México, 2003).


Etapa 4
a) Se continúa con el montaje de los marcos restantes de la estructura metálica. Es importante
recalcar que para cada marco se deberá realizar el procedimiento descrito en la etapa 3.
b) De igual forma, se continúa con el montaje de todos los elementos secundarios (VP Buildings
México, 2003).

1.6. Muros
Un muro se define como una construcción vertical, lineal o curva que sirve para proteger o delimitar
una edificación. Dependiendo de su función un muro puede utilizarse para cargar, aislar o separar
elementos; en base a su desempeño los muros se pueden clasificar de la siguiente manera:
a) Por su trabajo mecánico en muros de carga, muros divisorios o muros de contención.
b) Por su posición en muros interiores y muros exteriores.
c) Por su construcción en muros opacos, translúcidos o transparentes.
d) Por su posición dinámica en murosfijoso móviles (Barbará, 1986).
1.6.1. Sistema tilt-up

El sistema tilt-up consiste en la prefabricación de muros de concreto, ya sea en el piso de la
edificación o en camas de sacrificio, para posteriormente ser levantados y colocados en su posición final
por una grúa móvil. Una vez que el muro se encuentra en su posición final es sostenido temporalmente
con puntales metálicos hasta que se fija a la cubierta y al piso convirtiéndose, de esa manera, en parte
integral de la estructura (Meadow Burke, 2006).

1.6.2. Actividades previas

Aplicación de la membrana de curado del piso
La aplicación de la membrana de curado del piso es una de las actividades de mayor importancia
durante el proceso de preparación del muro. Es indispensable que la aplicación se realice inmediatamente
después del allanado y de la disipación del exceso del agua de sangrado. Una tardía aplicación puede
repercutir en un piso altamente permeable lo que puede provocar una absorción del desmoldante y, por
ende, un pobre desempeño del mismo (Dayton Superior, 2011).
Distribución de los muros

Previo a la fabricación de los muros es de suma importancia contar con un arreglo o distribución de la
secuencia del colado y del levantamiento de los muros. Al tener dicha distribución es posible realizar una
logística que permita la entrada de las revolvedoras de concreto y, en su momento, de la grúa de montaje.
Cabe resaltar que al realizar dicho arreglo se deberá situar cada muro lo más cercano posible de su
ubicación final para evitar movimientos innecesarios en el montaje (Dayton Superior, 2011).
1.6.3. Fabricación
La fabricación de un muro tilt-up comienza trazando directamente en el piso con una tiza (por lo
general un chalk Une) la geometría del mismo. De ser posible, se deberá rociar con alguna capa
antiadherente el trazo para prevenir que la lluvia lo borre. Alfinalizarel trazo se inicia la colocación de la
cimbra del muro.
Acto seguido se deberá aplicar el desmoldante o bondbreaker en la superficie del piso para evitar la
adherencia del concreto del muro con el del piso. La aplicación del mismo se deberá efectuar en dos capas;
la primera en dirección del lado corto del muro y la segunda de forma perpendicular a la primera. Es de
suma importancia que antes de proceder al colado del muro se revise si la aplicación del desmoldante fue
la correcta. Una forma práctica de comprobación es arrojando una pequeña cantidad de agua desde una
altura aproximada de 24"; si la aplicación fue correcta se formarán pequeñas gotas de agua. De no
formarse las gotas se deberá aplicar una nueva capa de desmoldante.
Por último, se coloca el armado y todos aquellos elementos que quedarán embebidos para proceder al
colado del muro. Es recomendable utilizar un vibrador para la consolidación del concreto y que el
movimiento del mismo sea de arriba hacia abajo y no de forma horizontal pues este movimiento suele
dejar visible el acomodo del acero en la cara inferior del muro. Asimismo se debe evitar el sobrevibrado ya
que suele repercutir en una segregación de los agregados y generar un exceso de agua en la superficie
(Dayton Superior, 2011).
1.6.4. Montaje y colocación

El montaje y colocación de los muros es la actividad que mayor coordinación y preparación requiere
de todo el sistema tilt-up. Por lo tanto, antes de iniciar con el montaje de los muros es necesario localizar y
descubrir todos aquellos elementos embebidos que se utilizarán durante la maniobra de montaje y
colocación. De igual forma se deberán colocar todos los puntales metálicos así como los elementos de
soporte auxiliar necesarios {strongbacks).

M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
Todos los muros deberán estar numerados y claramente identificados de acuerdo a la secuencia del
montaje; de ser necesario puede ponerse alguna marca o señalización en el muro siempre y cuando ésta
no sea visible ya que se aplique el acabado final. La cimentación también deberá contar con una
señalización que indique el número y posición de cada muro (Dayton Superior, 2011).
Figura 20. Montaje y colocación de muros tilt-up

Fuente: (GJCSA,2011)
1.7. Cubierta
Se entiende por cubierta al conjunto de elementos que componen el cerramiento superior de una
edificación, en este caso el de una nave industrial.
La concepción de la cubierta debe hacerse pensando en criterios prácticos tales como la utilidad, el
costo, la durabilidad y la seguridad de la edificación. Por ende, una vez asimiladas las necesidades del
proyecto se deberán evaluar las siguientes características:
• Resistencia y estabilidad.
• Deformaciones y flechas.
• Aislamiento térmico.
• Aislamiento acústico.
• Protección contra incendios.
• Iluminación y orientación.
• Ventilación y calefacción.
• Impermeabilización.
1.7.1. Consideraciones previas

Previo a la instalación del sistema de cubierta se debe realizar una revisión de la estructura metálica
para corroborar que ésta se encuentre cuadrada y plomeada. Si la edificación no está cuadrada resultará
imposible colocar correctamente los paneles de la cubierta.
Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n la C o n s t r u c c i ó n de Naves Industriales 2011
Asimismo se debe considerar el hecho de que, generalmente, los paquetes de paneles de cubierta se
colocan sobre la estructura de techo antes de su instalación lo que puede llegar a generar daños si los
paquetes se colocan sobre áreas sin apoyo. En caso de que los paquetes se coloquen sobre la estructura de
techo se recomienda realizar un bloqueo en la misma, el cual se realiza de la siguiente manera:
1. Previamente se revisa que toda la estructura esté en su lugar, plomeada y fija.
2. Se colocan los paquetes de paneles de cubierta, únicamente, sobre los ejes de los marcos.
3. Se instala el bloqueo entre los polines de techo (dicho bloqueo servirá para colocar los paquetes
sin causar daños).
4. Finalmente, se retira el bloqueo al finalizar la instalación de la cubierta (VP Buildings México,
2003).
1.7.2. Instalación de los paneles

A l igual que el montaje de la estructura, para la instalación de los paneles de cubierta se presenta el
procedimiento propuesto en el manual de montaje de cubierta de Varco-Pruden (hoy Ternium). Es
importante resaltar que el sistema de aislamiento propuesto en dicho manual es el de la colchoneta de
fibra de vidrio (VP Buildings México, 2003).
Instalación de paneles de orilla

1. Se extiende el rollo de fibra de vidrio para su posterior sujeción.
2. Acto seguido se coloca la tapa para soporte del borde cabecero sobre la ménsula de soporte del
borde cabecero y la fibra de vidrio.
3. Se establece una línea de referencia en el alero de la nave. Dicha línea servirá para corregir
cualquier proyección de los paneles fuera del nivel del alero.
4. Posteriormente se instala la tapa para soporte del borde cabecero a lo largo de la pendiente de la
nave.
5. Una vez instalada la tapa se instala el panel. A l instalar dicho panel no deberá atornillarse el
extremo a la tapa para soporte del borde cabecero.
6. Finalmente, se ajusta el panel hasta la línea de referencia del alero (VP Buildings México, 2003).
Figura 21. Instalación de panel de orilla

M e t o d o l o g í a p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d en l a C o n s t r u c c i ó n d e N a v e s Industriales 2011
Instalación de paneles intermedios

1. Primeramente se engancha el extremo hembra del panel sobre el extremo macho del panel
anteriormente instalado.
2. Una vez enganchado, el panel a instalar se debe colocar correctamente en su lugar.
3. Se colocan los clips y se verifica la alineación con respecto al borde del panel.
4. Se atornillan los clips en su lugar.
5. Se aplica sellador en las costillas macho expuestas en el extremo del alero y cinta de sellado
debajo del engargolado abierto en la cumbrera.
6. Por último, se repite el procedimiento anterior hasta que la cubierta sea completamente
laminada (VP Buildings México, 2003).
23
2. CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICO

2.1. Conceptos de calidad

La calidad se ha convertido en uno de los factores de decisión más importantes entre los
consumidores al momento de elegir algún producto o servicio. El fenómeno es generalizado sin importar
si el consumidor es un individuo, una organización industrial, una tienda minorista o un programa de
defensa militar (Montgomery, 2004).
La calidad de un producto depende de que éste cumpla el objetivo para el que fue diseñado. No
compramos un producto por el producto en sí sino por la función particular que éste desempeña. Por lo
tanto cuando valoramos un producto como algo que tiene alta calidad no nos referimos simplemente a la
apariencia del producto sino que también consideramos su utilidad (Banco Interamericano de Desarrollo,
2003).
Existen varias formas de evaluar la calidad de un producto. No obstante, independientemente de qué
estrategia se elija, siempre se deberán considerar los ocho componentes o dimensiones de la calidad
propuestos por Garvín, los cuales son:
1. Desempeño - ¿Servirá el producto para el fin proyectado?
2. Confiabilidad - ¿Con que frecuencia falla el producto?
3. Durabilidad - ¿Cuánto tiempo dura el producto?
4. Facilidad de servicio - ¿Qué tan fácil es reparar el producto?
5. Estética - ¿Cómo luce el producto?
6. Características incluidas - ¿Qué hace el producto?
7. Calidad percibida - ¿Cuál es la reputación de la compañía o de su producto?
8. Conformidad con los estándares - ¿El producto se fabrica exactamente como lo proyectó el
diseñador? (Montgomery, 2004)
2.1.1. Evolución de la calidad

La evolución de la calidad como filosofía de vida tuvo su mayor auge durante el siglo XX. Esto no
significa que antes de 1900 no existiera dicho concepto, sino que es a partir de este siglo en el que
comienza a desarrollarse como una doctrina a seguir.
A continuación se presenta un breve análisis de la evolución de la calidad durante el siglo XX (Sosa
Pulido, 2006).
1900. La calidad en manos del operador

En esta época los efectos de la revolución industrial están todavía recientes. Se vive la etapa en la que
el artesano se responsabiliza de su trabajo y lo hace con orgullo; el trabajo industrial es incipiente. En las
fábricas se responsabiliza al trabajador por la calidad de su trabajo por lo que es el mismo trabajador el
que cuida la calidad de los productos.
Surge la teoría de la administración científica de Taylor cuyo principio básico es el de reclutar
trabajadores capaces de obedecer y ejecutar las órdenes al pie de la letra, entregando un trabajo libre de
defectos y por el cual se les compensará adecuadamente (Sosa Pulido, 2006).

1910. La calidad, responsabilidad del capataz

Esta etapa se caracteriza por una acelerada industrialización en el mundo: las fábricas se multiplican
y existe una mayor necesidad de productos manufacturados. Los trabajadores dejan de ser responsables
de verificar la calidad de los productos. Surge la figura del capataz cuya principal función es verificar la
calidad del trabajo de los operadores así como auxiliarlos en sus tareas. Así pues, la responsabilidad de la
calidad pasa de quien realiza el trabajo a otra persona, la cual sólo tiene la capacidad de corregir los
defectos mas no de prevenirlos (Sosa Pulido, 2006).
1930. Surge el inspector de control de calidad

El inicio de la primera guerra mundial en 1914 acentúa la necesidad de productos manufacturados. El
puesto de capataz se ve superado por la carga de trabajo; además de vigilar la calidad de los productos
debe ocuparse de las herramientas, materias primas, planos y dibujos del producto, equipos, etc. Surge el
inspector de calidad con la premisa de realizar una "inspección al 100%".
Así pues, con el cambio de responsabilidad al capataz y luego al inspector, la apreciación de la calidad
se encuentra cada vez más alejada del operador (Sosa Pulido, 2006).
1940. Aparece el control estadístico de la calidad

La segunda guerra mundial genera una amplia demanda de productos manufacturados. Sin embargo,
las fábricas no se dan abasto, siendo la inspección al 100% uno de los principales obstáculos. Se
implementa el uso de tablas de muestreo en lugar de las inspecciones al 100%. Con la aplicación de las
tablas de muestreo se inicia la aplicación de técnicas estadísticas en el control de calidad, las que
comenzaron en la industria militar de Estados Unidos (Sosa Pulido, 2006).
1960. Se desarrolla el control total de la calidad

A finales de la década de 1950 y principios de 1960 se inicia el desarrollo del control total de calidad
en Japón. Y es, gracias a las visitas de Deming y Juran, que en este país empiezan a arraigarse y dar frutos
los conceptos de control total de calidad bajo el nombre de "Company Wide Quality Control".
Sin embargo, es hasta finales de la década de 1970 que el resto del mundo comienza a enterarse de
los avances que los japoneses han logrado al emplear las técnicas del control total de calidad. Es a partir
de ese momento que inician las visitas de representantes de prácticamente todos los países a Japón para
ver "qué están haciendo y cómo lo están haciendo" (Sosa Pulido, 2006).
1980. La administración por calidad en México

Es hasta finales de la década de 1970 que en México se comienzan a conocer los modelos de calidad
que con tanto éxito se estaban aplicando en las organizaciones japonesas.
Algunas empresas emprendieron la aventura de tratar de adoptar dichos modelos pero muy pocas
lograron tener éxito debido a que la mayoría de ellas los implantó con muchas deficiencias y con muchos
malos entendidos (Sosa Pulido, 2006).

2.1.2. Principales modelos de calidad en el mundo

Modelo de W. Edwards Deming
El modelo de Deming se basa en el establecimiento de 14 pasos, los cuales son:
1. Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio. No se deben hacer

esfuerzos aislados sino tener un firme convencimiento de llevar a cabo todo el proceso de
transformación e invertir lo que sea necesario hasta lograrlo.
2. Adoptar la nueva filosofía. Concebir el trabajo como una forma de autorrealización donde los
errores y el negativismo no tengan cabida.
3. Dejar de depender de la inspección masiva. Eliminar la necesidad de la inspección en masa así

como incorporar el mejoramiento del proceso.
4. Acabar con la práctica de adjudicar contratos basándose solamente en el precio. Procurar

tener un solo proveedor para cada uno de los artículos.
5. Mejorar continuamente y por siempre el sistema de producción y servicio. La gerencia está

obligada a establecer un plan de mejora continua y proporcionar los recursos necesarios para
alcanzar la meta deseada.
6. Instituir la capacitación en el trabajo. Los trabajadores aprenden de otros trabajadores que

tampoco han sido entrenados y luego son castigados y despedidos por cometer errores.
7. Instituir el liderazgo. El verdadero papel de cualquier supervisor no es ordenar y castigar sino

orientar y reconocer lo bien hecho.
8. Desterrar el temor. Muchos empleados tiene miedo de hablar o preguntar por el temor de ser
castigados o despedidos.
9. Derribar las barreras que hay entre las áreas de apoyo. El personal de los diferentes
departamentos debe trabajar en equipo para alcanzar metas comunes.
10. Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la fuerza laboral. Este tipo de motivación
es innecesaria pues se ha demostrado que las causas de no lograr la calidad y productividad
están en el sistema y no en el personal.
11. Eliminar las cuotas numéricas. Las cuotas numéricas no deben de fijarse a menos que se
establezcan las condiciones de calidad con que deben ser logradas.
12. Eliminar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo por hacer un buen trabajo. Se
deben eliminar todas aquellas causas inherentes al sistema o a la supervisión que no permiten a
los trabajadores realizar bien su trabajo.
13. Establecer un vigoroso programa de educación y entrenamiento. Todo empleado debe ser
capacitado y entrenado tanto en el trabajo en equipo como en los métodos estadísticos.
14. Tomar medidas para lograr la transformación. Se requerirá un equipo de altos ejecutivos con
un plan de acción para llevar a cabo la misión que busca la calidad (Sosa Pulido, 2006).

Modelo de loseph turan

La contribución más importante de Juran a la calidad se refleja en las aportaciones que se describen a
continuación:
Planificación de la calidad. Juran recomienda seguir los siguientes pasos para planificar la calidad:
1. Determinar quiénes son los clientes.
2. Determinar sus necesidades.
3. Desarrollar las características del producto que respondan a las necesidades de los clientes.
4. Desarrollar los procesos que sean capaces de producir aquellas características del producto.
5. Transferir los planes resultantes a las fuerzas operativas.
Control de la calidad. El control de calidad consiste en los siguientes pasos:

1. Evaluar el comportamiento real de la calidad.
2. Comparar el comportamiento real con los objetivos de la calidad.
3. Actuar sobre las diferencias.
Mejora de la calidad. La metodología de mejora de la calidad consta de los siguientes pasos:

1. Establecer la infraestructura necesaria para conseguir una mejora anual de la calidad.
2. Identificar las necesidades concretas para mejorar los productos.
3. Establecer un equipo de trabajo para cada proyecto con una responsabilidad clara para llevar el
proyecto a buen término.
4. Proporcionar los recursos, la motivación y la formación necesaria para que los equipos:
• Diagnostiquen las causas.
• Fomenten el establecimiento de una solución.
• Establezcan los controles para mantener los beneficios (Sosa Pulido, 2006).
Modelo de Philip Crosby

El proceso del mejoramiento de Crosby consta de los siguientes 14 pasos:
1. Compromiso de la dirección. Se debe definir claramente el compromiso de la dirección.
2. Formar un equipo para el mejoramiento de la calidad. El equipo responsable deberá

administrar el proceso para el mejoramiento de la calidad.
3. Medición. Proporcionar una ilustración gráfica de los problemas existentes o potenciales para
que ésta permita una evaluación objetiva así como una acción correctiva.
4. El costo de la calidad. Definir el costo de la calidad y explicar su uso como instrumento de la alta
gerencia.
5. Crear conciencia sobre la calidad. Proporcionar un método que permita elevar el interés de los
empleados en que el producto o servicio cumpla con los requisitos establecidos.
6. Acción correctiva. Proporcionar un método que permita resolver para siempre los problemas
que se identifiquen a través de los pasos anteriores.
7. Planear el día cero defectos. Examinar las diferentes actividades que deben llevarse a cabo
para preparar el día cero defectos.

8. Educación al personal. Determinar el tipo de capacitación necesaria para que el personal pueda
cumplir en forma activa y eficiente su función en el proceso de mejoramiento de la calidad.
9. Día cero defectos. Crear un evento que permita a todo el personal percatarse de los cambios que
se han producido.
10. Fijar metas. Alentar a la gente afijarmetas para el mejoramiento de la calidad.
11. Eliminar las causas de error. Poner a la disposición de cada empleado un método para
informar a la dirección sobre situaciones que le dificulten mejorar.
12. Reconocimiento. Reconocer los logros y esfuerzos de todos aquellos que participan.
13. Consejos de calidad. Reunir de manera periódica al personal pertinente para que intercambie
información sobre la administración de la calidad.
14. Repetir todo el proceso. Enfatizar que el proceso de calidad nunca termina.
El modelo de Armand Feigenbaum

De acuerdo con Feigenbaum las tareas de control de calidad se centran en las siguientes cuatro áreas:
1. Control del diseño.
2. Control de materiales adquiridos.
3. Control del proceso.
4. Estudios especiales del proceso.
La implementación del sistema de Feigenbaum conlleva el que se emprendan las siguientes acciones:
• Definir políticas y objetivos de calidad.
• Orientar al cliente.
• Integrar todas las actividades de la compañía.
• Aclarar el papel de cada miembro de la empresa en el proceso de la calidad.
• Establecer un sistema de aseguramiento de proveedores.
• Tener una identificación completa del equipo de calidad.
• Definir un flujo efectivo de información y procesamiento de la calidad.
• Desarrollar un fuerte interés por la calidad, motivación y entrenamiento positivo en toda la
compañía.
• Establecer un sistema de costos de calidad, estándares de desempeño y otras mediciones.
• Ser efectivos en las acciones correctivas que se emprendan.
• Mantener un control continuo del sistema.
• Emprender auditorías periódicas de las actividades sistemáticas.
• Realizar todas las actividades necesarias para llevar a cabo lo antes expuesto (Sosa Pulido, 2006).
Modelo japonés
Una cualidad que vale la pena destacar de este modelo es que no existe un modelo japonés de calidad
como tal. Sin embargo, se han destacado 7 características que distinguen el control de la calidad japonés y
que pueden tener una aplicación universal, las cuales son:
1. El control de calidad se ejecuta en toda la empresa.
2. Se educa y capacita a todo el personal en control de calidad.
m
3. Se efectúan prácticamente en todas las empresas japonesas los ya famosos círculos de calidad.
4. Se realizan sistemáticamente auditorías de control de calidad, tanto internamente como en
instituciones externas.
5. Se utilizan métodos estadísticos en toda la empresa y en todas sus funciones.
6. Se realizan las actividades de control de calidad a nivel nacional.
7. Se cuenta con una revista de control de calidad de circulación nacional (Sosa Pulido, 2006).
Modelo ISO-9000
La norma ISO-9000 busca generar cambios orientados a la mejora de la calidad en todas las acciones
y actividades que desarrolle cualquier empresa. Estos cambios se basan en los siguientes conceptos
básicos:
• Las necesidades del cliente son críticas y se deben satisfacer invariablemente si se quiere
permanecer en el mercado.
• Todo puede mejorar con la participación de todos los integrantes de la empresa.
• La calidad es tarea de todos.
• La persona que hace el trabajo es la que mejor lo conoce; los operadores son el elemento más
valioso para el cumplimiento de la norma ISO-9000.
• Las personas merecen respeto, no son recursos para la producción y por lo tanto deben ser
comprendidas y tratadas con respeto.
• El trabajo individual no debe fomentarse ni premiarse, en la actualidad sólo con el trabajo en
equipo podremos lograr los resultados que esperamos y la satisfacción de nuestros clientes.
• La participación desarrolla compromiso. Ya no es suficiente con obedecer, es necesario
comprometerse con los objetivos y resultados de nuestro trabajo.
• Dar apoyo lleva al éxito. Todos necesitamos el apoyo de nuestros compañeros, jefes y
colaboradores.
• Usted hace la diferencia. En la actualidad es mejor hacer explícito el mensaje de: "sí, te
necesitamos, nos haces falta, la colaboración de todos es clave para el éxito" (Sosa Pulido, 2006).
2.2. Control estadístico de procesos

El control estadístico de procesos es una metodología de la administración de la calidad total que
consiste en dar seguimiento a un proceso para poder identificar todas aquellas causas que generan una
variación en el mismo y, de esa manera, proponer acciones correctivas en el momento apropiado.
El principal beneficio de utilizar el control estadístico de procesos es su demostrada capacidad para
mejorar la calidad y la productividad de una empresa. En la actualidad, una gran cantidad de clientes
exigen a sus proveedores registros de un control estadístico de sus procesos de modo que esta
metodología ofrece un medio para que cualquier empresa demuestre su capacidad para lograr la calidad.
Dado que el control estadístico de procesos requiere de una variación medible en los procesos resulta
muy eficaz para empresas que se encuentran en las primeras etapas de la administración de la calidad
total.
El control estadístico de procesos depende de la correcta aplicación de las gráficas de control, mismas
que se explicarán en el desarrollo de esta sección (Evans & Lindsay, 2008).

2.2.1. Gráficas de control

Una gráfica de control es una herramienta que nos permite realizar el análisis de un proceso de
producción para identificar causas de inestabilidad y/o circunstancias anormales (González, 2011). En
dicho análisis se muestra el desempeño del proceso de forma cronológica quedando en el eje horizontal la
escala de tiempo asignada y en el eje vertical algún indicador de la variable cuya calidad se está midiendo.
Asimismo se deben de trazar dos líneas horizontales que representen los límites de control estadísticos
del proceso. Dichos límites se calculan de tal forma que la probabilidad de que alguna observación se
encuentre fuera de estos límites sea muy baja, por lo general inferior a 0.01, si el proceso se encuentra en
un estado de control (Fenández-Vega, 2011).
Si en una gráfica de control los valores de una muestra se encuentran fuera de los límites de control
estadístico o se presentan en un patrón no aleatorio es muy probable que existan causas especiales que
estén afectando el proceso por lo que será necesario examinarlo y emprender las acciones correctivas
necesarias (Evans & Lindsay, 2008).
El beneficio de utilizar una gráfica de control radica en su facilidad de uso e interpretación tanto por
el personal operativo como por el personal administrativo. Además, al utilizar un criterio estadístico se
permite sustentar las decisiones en hechos justificados y no en intuiciones o apreciaciones subjetivas
(Fenández-Vega, 2011).
Típicamente las gráficas de control se dividen en dos tipos: las gráficas de control para datos
variables y las gráficas de control por atributos.
2.2.2. Gráficas de control para datos variables

Las gráficas de control para datos variables se utilizan cuando la información capturada es el
resultado de una medición que proporciona datos cuantitativos tales como tiempo, peso o longitud
(González, 2011). Las gráficas de mayor uso para datos variables son la gráfica x {x testada) y la gráfica R
(de rangos). La. gráfica x se utiliza cuando se requiere dar seguimiento al valor promedio del proceso
mientras que la gráfica R se utiliza para dar seguimiento a la variación en el proceso.
Independientemente del tipo de gráfica que se vaya a elaborar, el primer paso a realizar es la
recopilación de datos. Por lo general se toman entre 25 y 30 muestras cuyo tamaño oscila entre los 3 y 10
datos, siendo 5 el más común; el número de muestras registradas se indica como k y el tamaño de la
muestra como n.
Para cada muestra i se calcula la media (x¿) y el rango (/?¿) para posteriormente trazarlos en sus
respectivas gráficas de control. Una vez que se han graneado dichos valores se procede al cálculo de la
media general (f) y el rango promedio (fl) mismos que servirán para definir las líneas centrales para las
gráficas x y R, respectivamente.
La media general, que es el promedio de la media de las muestras, se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
De manera similar, el rango promedio se calcula con la siguiente fórmula:

Tanto la media general como el rango promedio se utilizan para calcular los límites de control
superior e inferior (LCS y LC7) de las gráficas xy R. Los límites de control se calculan con las siguientes
fórmulas:
LCS = x + A R
£ 2 LCS = D R
R 4
LC!¿ = x- A R 2 LCI = D R
R 3
El valor de las constantes A , D y D dependen del tamaño de la muestra tal y como se puede
2 3 4
apreciar en la siguiente tabla:

Gráfica x Gráfica R
N
Ai D 3 D 4
2 1.880 0 3.267
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282
5 0.577 0 2.114
6 0.483 0 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777
11 0.285 0.256 1.744

12 0.266 0.283 1.717
13 0.249 0.307 1.693
14 0.235 0.328 1.672
15 0.223 0.347 1.653
16 0.212 0.363 1.637

17 0.203 0.378 1.622
18 0.194 0.391 1.608
19 0.187 0.403 1.597
20 0.180 0.415 1.585
21 0.173 0.425 1.575

22 0.167 0.434 1.566
23 0.162 0.443 1.557
24 0.157 0.451 1.548
25 0.153 0.459 1.541
Tabla 1. Factores para las gráficas de control xy R
Fuente: (Evans & Lindsay, 2008)
Al momento de determinar si un proceso se encuentra bajo control estadístico es primordial analizar

primeramente la gráfica R. Esta condicionante se debe a que los límites de control de la gráfica x
dependen del rango promedio por lo que las causas especiales en la gráfica R pueden producir patrones
fuera de lo común en la gráfica x, aun cuando el centrado del proceso se encuentre bajo control.
Por último, una vez que el proceso se encuentra bajo control estadístico es posible que se presenten
ciertos patrones que denoten una alteración en el proceso. Con la finalidad de ejemplificar cada uno de
dichos patrones se dará una breve descripción de ellos.

Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n la C o n s t r u c c i ó n de Naves I n d u s t r i a l e s 2011
• Un punto fuera de los límites de control. Como su nombre lo indica, es cuando en la gráfica se
localiza un punto fuera de los límites de control. Este patrón casi siempre se genera por una
causa o una circunstancia especial.
Figura 23. Un sólo punto fuera de los límites de control

• Cambio repentino en el promedio del proceso. Esta tendencia se puede apreciar cuando en la
gráfica existe una cantidad inusual de puntos consecutivos a un lado de la línea central. Por lo
general, este patrón se origina cuando un factor externo afecta el proceso. Si el cambio en el
promedio fue hacia arriba en la gráfica R es porque el proceso se ha vuelto menos uniforme; si el
cambio fue hacia abajo es porque la uniformidad del proceso ha mejorado.
Figura 24. Cambio en el promedio del proceso

M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de Naves I n d u s t r i a l e s 2011
• Ciclos. Son patrones cortos que se repiten a lo largo de la gráfica en forma de crestas elevadas y
valles bajos. Se presentan cuando en el proceso existen causas que vienen y van de forma regular.
Figura 25. Ciclos

• Tendencias. Son el resultado de alguna causa especial que afecta de manera gradual las
características de calidad de un producto lo que a su vez ocasiona que los puntos en la gráfica se
muevan paulatinamente hacia arriba o hacia debajo de la línea central.
Figura 26. Tendencia gradual

Abrazando la línea central. Se presenta cuando casi todos los puntos de la gráfica se
encuentran cerca de la línea central.
Figura 27. Abrazando la línea central

Abrazando los límites de control. Este patrón se identifica cuando la mayoría de los puntos se
encuentran cercanos a los límites de control pero muy pocos están entre dichos límites.
Figura 28. Abrazando los límites de control

M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
• Inestabilidad. Se caracteriza por fluctuaciones erráticas y poco naturales en la gráfica durante

un cierto intervalo. Las causas atribuibles a una inestabilidad son más difíciles de identificar que
con patrones específicos (Evans & Lindsay, 2008).
Figura 29. Inestabilidad

2.2.3. Gráficas de control por atributos

En una gráfica de control por atributos la información recabada se obtiene de la observación y
monitoreo de características cualitativas del proceso, tales como: aprobado o no aprobado, bueno o malo,
conforme o no conforme, etc. (González, 2011). Por lo regular, los datos de atributos son fáciles de
recopilar, siendo la práctica más común la inspección visual. No obstante, la principal desventaja de este
tipo de gráficas es la necesidad de grandes muestras para obtener resultados estadísticos confiables
(Evans & Lindsay, 2008).
Existen dos grupos de gráficas de control por atributos. El primero de ellos se utiliza para registrar
unidades no conformes y está basado en la distribución normal. Ejemplos de este grupo son la gráfica para
fracciones no conformes (p) y la gráfica para números no conformes (np). El segundo grupo se emplea
para contabilizar no conformidades y se basa en la distribución de Poisson. Como por ejemplo la gráfica
para la cuenta de no conformidades (c) o la gráfica para la cuenta de no conformidades por unidad (u)
(Besterfield, 2009).
Gráfica para fracciones no conformes (p)

La gráfica p se utiliza para registrar la proporción de artículos no conformes (np) existentes en una
muestra (Evans & Lindsay, 2008). Se caracteriza por ser una gráfica de control extremadamente versátil
ya que se puede utilizar para el control de una característica de calidad (como con la gráfica x y R), para
controlar un grupo de características similares o para controlar todo un producto.
Instituto T e c n o l ó g i c o y d e E s t u d i o s S u p e r i o r e s de M o n t e r r e y 36
La elaboración de la gráfica p inicia con la determinación del tamaño de la muestra que se recopilará.
Un método aprobado para realizar lo anterior consiste en aplicar la siguiente fórmula:
Donde:
n= tamaño de la muestra
p= estimación de la proporción de no conformes. En caso de no contar con alguna estimación se
puede suponer el peor escenario de p = 0.50
Zcy =
2 coeficiente de distribución normal (valor Z) para el área entre las dos colas. Dicha área
representa el equivalente decimal del límite de confianza
Límite de Confianza
z
7z
1.036 70%
1.282 80%
1.645 90%
1.960 95%
2.575 99%
3.000 99.73%
E = error máximo admisible en la estimación de p
Una vez establecido el tamaño de la muestra se procede a calcular la línea central del proceso (p) así
como sus respectivos límites de control superior e inferior (LCS y LCI). Dichos valores se obtienen
mediante las siguientes ecuaciones (Besterfield, 2009):
Gráfica para números no conformes (np)

La gráfica np se utiliza para contabilizar la cantidad de artículos no conformes (np) presentes en una
muestra (Evans & Lindsay, 2008). En este tipo de gráficas es importante que el tamaño de cada muestra
permanezca constante ya que si el tamaño de la muestra varía también lo harán la línea central y los
límites de control dando como resultado una gráfica prácticamente inservible (Besterfield, 2009).
Una gráfica np representa una alternativa más sencilla a la gráfica p ya que por lo general la
gráfica np es más fácil de entender por el personal de producción y sólo requiere de contar los datos para
elaborarla.

El cálculo de la línea central de la gráfica np resulta del número promedio de no conformidades por
muestra, tal y como se puede apreciar en la siguiente fórmula:
Donde:
número promedio de no conformidades por muestra
sumatoria de no conformidades
cantidad de muestras
Finalmente, los límites de control se calculan como (Evans & Lindsay, 2008):
Gráfica para cuenta de no conformidades (c)

La gráfica c es utilizada para controlar el número total de no conformidades o defectos por unidad de
un proceso siempre y cuando el tamaño de la muestra sea constante.
Para la elaboración de una gráfica c primeramente se debe estimar el número promedio de defectos
por unidad [c] de por lo menos 25 muestras del mismo tamaño. Matemáticamente hablando c se
representa como:
Donde:
número promedio de no conformidades por muestra
cantidad de muestras
Los límites de control superior e inferior se calculan de la siguiente manera (Evans & Lindsay, 2008):
Gráfica para cuenta de no conformidades por unidad (u)

La gráfica u se utiliza para controlar el número total de no conformidades o defectos por unidad
cuando el tamaño del subgrupo es variable.
El valor de la línea central para la gráfica u se calcula como:

Donde:
cuenta promedio de no conformidades para varias muestras
sumatoria del tamaño de las muestras
Por último, los límites de control para un tamaño de muestra en particular n¿ son (Evans & Lindsay,
2008):

3. METODOLOGÍA PARA EL CONTROL DE CALIDAD EN LA

CONSTRUCCIÓN DE NAVES INDUSTRIALES

3.1. Introducción
Pese a que el control de la calidad es un factor fundamental para que una empresa sea exitosa,
muchas de ellas han mostrado muy poco interés en implementar técnicas o metodologías referentes al
tema en proyectos o actividades relacionadas a la industria de la construcción. Es por ello que en el
presente trabajo se propone una metodología aplicable al control de la calidad en la construcción de naves
industriales.
3.2. Metodología para el Control de Calidad

La metodología para el control de calidad propuesta consta de 8 sencillos pasos, mismos que se
pueden apreciar en el siguiente diagrama:
Figura 30. Metodología para el control de calidad

3.2.1. Análisis del proyecto

El análisis del proyecto consiste en la revisión de planos, especificaciones, órdenes de compra o
cualquier documento que permita familiarizarse de lleno con el proyecto.
Es recomendable establecer una bitácora de obra que complemente el análisis. En dicha bitácora se
deberá documentar toda la información recolectada del proyecto, tal como su ubicación, superficie,
contratistas principales, fecha de inicio, fecha de término, etc. De igual forma se deberán adjuntar todos
aquellos planos que se consideren necesarios.
3.2.2. Definir las actividades a controlar

Para este punto de la metodología se debe realizar un listado de todas las actividades de cada etapa
del proyecto (terraplén, cimentación, pisos, estructura metálica, muros y cubierta) para, en consenso de
todo el equipo de supervisión, definir las más importantes y cuyo control no represente un sobrecosto en
el presupuesto del proyecto.
3.2.3. Selección del tipo de gráfica de control a utilizar

La selección del tipo de gráfica de control depende únicamente del tipo de información que se
recopilará de cada actividad. Si la información es cuantitativa (niveles, volumen de concreto, dimensiones,
etc.) se deberá utilizar una gráfica x o R; si la información es cualitativa (aceptado/no aceptado,
correcto/incorrecto, etc.) se deberá utilizar una gráfica p, np, c o u .
En caso de que se dificulte la selección de una gráfica de control para el análisis de datos cualitativos
se aconseja utilizar la gráfica np ya que, como se mencionó en el capítulo anterior, es la más fácil de
realizar y de entender por todo el personal.
3.2.4. Definir la cantidad y tamaño de muestras

Independientemente del tipo de gráfica que se haya seleccionado, la cantidad de muestras deberá
oscilar entre las 25 y 30. No obstante, si el grupo de supervisión no está familiarizado con la metodología
de control de calidad se recomienda limitar la medición a 20 muestras.
Ahora bien, el tamaño de cada muestra variará dependiendo del tipo de gráfica:
• Gráfica x y gráfica R: de 3 a 10, siendo 5 el más común.
• Gráfica p: el tamaño debe ser suficientemente grande para que existan varios artículos no
conformes.
• Gráfica np: no importa el tamaño siempre y cuando éste sea constante.
• Gráfica c: no importa el tamaño siempre y cuando éste sea constante.
• Gráfica u: no importa el tamaño y puede ser variable.

3.2.5. Recolección de datos

La recolección de datos se debe realizar en campo en coordinación con el supervisor directo de la
actividad a controlar. El intervalo de medición variará dependiendo de cada actividad por lo que es
necesario definirlo previo al inicio de esta etapa.
En el anexo A se encuentran las tablas necesarias para la recolección de datos dependiendo del tipo
de gráfico a utilizar.
3.2.6. Cálculo de la línea central y de los límites de control

El cálculo de la línea central y de los límites de control depende del tipo de gráfica de control que se
haya seleccionado. En la siguiente tabla se hace un recuento de las ecuaciones vistas en el capítulo 2.

3.2.7. Elaboración de la gráfica de control

Con la información recolectada en campo y la calculada con las ecuaciones anteriores (según sea el
caso) se elaboran las gráficas de control de cada uno de los procesos observados.
Se aconseja el uso de un software que maneje hojas de cálculo como Excel, Lotus 1-2-3 o Numbers
para agilizar el proceso de cálculo y posterior elaboración de las gráficas.
3.2.8. Acciones correctivas y recomendaciones

Una vez que se han elaborado las gráficas de control se debe realizar un análisis de cada una de ellas
para verificar si el proceso se encuentra en un estado de control estadístico o no. Asimismo, se deberá
identificar cualquier patrón que sugiera una alteración el proceso. Acto seguido se deberán sugerir
acciones correctivas o recomendaciones que permitan mejorar la calidad de cada uno de los procesos
analizados. La retroalimentación y reiteración de este paso repercutirán en una mejora continua en la
calidad de futuros proyectos.

4. CASO DE APLICACIÓN

Figura 31. Ubicación del proyecto
4.2. Actividades a Controlar

Terraplén
• Nivelación (m): Medición de niveles en diferentes áreas de la plataforma. El valor de referencia
será el nivel de terracería terminada del proyecto.
• Compactación (si/no): Medición de la compactación en diferentes áreas de la plataforma. El

criterio de evaluación es: cumple/no cumple la compactación al 9 5 % de Proctor normal.
Cimentación
• Colocación de acero de refuerzo (cm): Medición del recubrimiento perimetral de la zapata; el
valor reportado es un promedio de los 4 lados medidos. El valor de referencia es de 5 cm.
• Colado de concreto (%): Medición del porcentaje de volumen excedente de concreto utilizado
en el colado de cada zapata. El valor de referencia será el volumen teórico calculado.
Pisos
• Nivelación de cimbra (m): Medición de niveles en diferentes puntos de la cimbra. El valor de
referencia será el nivel de piso terminado del proyecto.
en el colado diario de pisos. El valor de referencia será el volumen teórico calculado.
Estructura metálica
• Plomeo (cm): Medición del plomeo a ^ y % de la longitud de la columna. El valor registrado
será la diferencia entre ambas mediciones. El valor de referencia es de 0 cm.
Muros
• Diagonales (mm): Medición de las diagonales de los muros. El valor de referencia será el teórico
calculado.
• Colocación de molduras (si/no): Revisión de la ubicación de las molduras de un muro. El

criterio de evaluación es: están/no están todas las molduras marcadas en plano.
• Aplicación de desmoldante (si/no): Aplicación de la prueba de la gota en por lo menos 5

puntos. El criterio de evaluación es: se forma/no se forma la gota de agua.
en el colado diario de muros. El valor de referencia será el volumen teórico calculado.
Cubierta
• Instalación de la colchoneta: Revisión de la instalación de la colchoneta en diferentes áreas de
la cubierta. El criterio de evaluación es: está/no está correctamente colocada la colchoneta.
• Instalación de skylights: Revisión de la instalación de skylights en diferentes áreas de la

cubierta. El criterio de evaluación es: están/no están correctamente instalados.

4.3. Tipos de Gráficas de Control a Utilizar

Gráfica x / Gráfica R Gráfica np
Nivelación (Terraplén) Compactación (Terraplén)
Colocación de acero de refuerzo (Cimentación) Colocación de molduras (Muros)
Colado de concreto (Cimentación) Aplicación de desmoldante (Muros)
Nivelación de cimbra (Pisos) Instalación de la colchoneta (Cubierta)
Colado de concreto (Pisos) Instalación de skylights (Cubierta)
Plomeo (Estructura Metálica)
Diagonales (Muros)
Colado de concreto (Muros)
tabla 3. Selección de la gráfica de control para cada actividad
4.4. Cantidad y Tamaño de las Muestras

La cantidad de muestras a recolectar se fijó en 20 tomando en cuenta que es la primera ocasión que
se aplica la metodología por parte de la constructora. El tamaño de las muestras se eligió dependiendo del
volumen de trabajo de cada actividad; mientras más grande sea el volumen de trabajo mayor será el
tamaño de las muestras. En la siguiente tabla se muestra la cantidad y tamaño de cada muestra
dependiendo de la actividad.
Cantidad Tamaño de
Actividad
de muestras la muestra
Nivelación (Terraplén) 20 5
Compactación (Terraplén) 20 5
Colocación de acero de refuerzo (Cimentación) 20 3
Colado de concreto (Cimentación) 20 3
Nivelación de cimbra (Pisos) 20 5
Colado de concreto (Pisos) 20 3
Plomeo (Estructura Metálica) 20 3
Diagonales (Muros) 20 6
Colocación de molduras (Muros) 20 6
Aplicación de desmoldante (Muros) 20 6
Colado de concreto (Muros) 20 6
Instalación de la colchoneta (Cubierta) 20 4
Instalación de skylights (Cubierta) 20 4
Tabla 4. Definición de la cantidad y tamaño de la muestra de cada actividad

4.5. Recolección de Datos

En la siguiente tabla se enlista el intervalo de medición propuesto para cada una de las actividades a
controlar. Las tablas con el registro de los datos se encuentran en el Anexo B.
Actividad Intervalo de medición

Nivelación (Terraplén) 2 veces al día
Compactación (Terraplén) 2 veces al día
Colocación de acero de refuerzo (Cimentación) 2 veces al día
Colado de concreto (Cimentación) 2 veces al día
Nivelación de cimbra (Pisos) 1 vez al día
Colado de concreto (Pisos) 1 vez al día
Plomeo (Estructura Metálica) 2 veces al día
Diagonales (Muros) 1 vez al día
Colocación de molduras (Muros) 1 vez al día
Aplicación de desmoldante (Muros) 1 vez al día
Colado de concreto (Muros) 1 vez al día
Instalación de la colchoneta (Cubierta) 1 vez al día
Instalación de skylights (Cubierta) 1 vez al día
Tabla 5. Intervalo de medición de cada actividad

4.6. Cálculo de la Línea Central y de los Límites de Control

4.7. Elaboración de las Gráficas de Control
4.8. Acciones Correctivas y Recomendaciones
4.8.1. Terraplén
Nivelación:
Figura 32. Gráfica x - Medición del nivel de ten-acería terminada (m)
Figura 33. Gráfica R - Medición del nivel de terracería terminada (m)
Pese a que esta actividad se encuentra en un estado de control estadístico se deberá llevar a cabo un
proceso de mejora continua para lograr una mayor uniformidad en los datos obtenidos. Además, se
recomienda documentar el proceso de nivelación realizado para generar un manual de procedimientos
técnicos.
Figura 34. Gráfica np - Revisión de la compactación al 95% de Proctor normal
Estadísticamente hablando, esta actividad se encuentra en un estado de control. Sin embargo, casi la
mitad de los datos superan la media de no conformidades, lo que representa un área de oportunidad a
corregir. Se recomienda una minuciosa evaluación del procedimiento de compactación así como una
constante supervisión de la actividad.
M e t o d o l o g í a p a r a e l C o n t r o l de C a l i d a d e n l a C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
4.8.2. Cimentación
Colocación de acero de refuerzo:
Figura 36. Gráfica R - Medición del recubrimiento (cm)
Esta actividad se encuentra en control estadístico pero la disparidad de los datos obtenidos es
considerable si se analiza la gráfica R. Y, ya que el parámetro de medición de esta actividad
(recubrimiento) depende de la excavación, se sugiere una innovación en dicha operación.
Figura 37. Gráfica x - Medición del volumen excedente de concreto (%)
Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
A l igual que en el punto anterior, existe un estado de control estadístico pero una discrepancia en los
datos de la gráfica R. A d e m á s , se puede apreciar que el p r o m e d i o calculado es s u p e r i o r al v o l u m e n
de desperdicio que se considera habitualmente del 3%. Se propone la innovación en el proceso
como alternativa única p a r a lograr una mejoría.
Figura 39. Gráfica x - Medición del nivel de la cimbra (m)
Figura 40. Gráfica R - Medición del nivel de la cimbra (m)
La actividad se encuentra en control estadístico, existiendo un par de puntos que rompen con la
uniformidad de la gráfica. Se recomienda el uso de equipo topográfico [nivel óptico o láser) así como una
revisión constante durante el desarrollo de la actividad. Es de suma importancia que el equipo de
medición sea calibrado periódicamente; de igual forma, toda herramienta de apoyo en la medición
(estadal, cinta métrica, plomada, etc.) deberá estar en óptimas condiciones.

Figura 41. Gráfica x - Medición del volumen excedente de concreto (%)
M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s I n d u s t r i a l e s 2011
Figura 42. Gráfica R - Medición del volumen excedente de concreto (%)
Para el análisis de esta actividad se recurrió únicamente a la gráfica R ya que la existencia de datos
negativos p r o d u j o resultados no deseados en la gráfica x. Ahora bien, pese a que la actividad se
encuentra en un estado de control estadístico también es notorio que existe una inestabilidad en el
proceso. Muchas pueden ser las causas que originen dicha inestabilidad sin embargo, se aconseja
supervisar minuciosamente las actividades previas al colado de concreto, así como la operación de
descarga y tendido del mismo.
Figura 43. Gráfica x - Medición del plomeo en columnas (cm)
A l analizar esta actividad podemos apreciar un estado de control estadístico y una tendencia de los
datos a abrazar la línea central. De cualquier forma, el promedio registrado es considerablemente alto
para el valor esperado de 0 cm; una posible causa de esta disparidad radica en el intervalo de tiempo del
montaje a la medición (en algunos casos, un par de días). No obstante, la medición debería ser constante a
lo largo del tiempo, por lo que se recomienda analizar el sistema de contraviento temporal empleado así
como una constante revisión del plomeo de las columnas que permita una acción correctiva inmediata.
Esta actividad se encuentra en estado de control estadístico con una tendencia de la mayoría de los
puntos a abrazar la línea central. Para minimizar el error medido se sugiere utilizar equipo topográfico
para el trazo inicial de los muros o utilizar equipo de medición en óptimas condiciones, digital o láser.
M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s I n d u s t r i a l e s 2011
Este proceso se encuentra fuera de control estadístico ya que 1 punto se localiza fuera del límite del
control superior. Además, se aprecia tendencia errática o inestable de la gráfica. Como medida correctiva
se sugiere utilizar equipo topográfico para el trazo de las molduras así como una constante supervisión
por parte del residente responsable.
Figura 48. Gráfica np - Revisión de la aplicación de desmoldante
A l que la actividad anterior, este proceso se encuentra fuera de control estadístico (2 puntos se
localizan fuera del límite de control superior]. Y, de igual forma, la tendencia de la gráfica es errática e
inestable. Para esta actividad se propone una breve capacitación sobre la correcta aplicación del
desmoldante. La supervisión deberá ser activa durante las primeras etapas del proyecto para corroborar
la correcta aplicación del desmoldante.
M e t o d o l o g í a p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n la C o n s t r u c c i ó n de Naves Industriales 2011
Figura SO. Gráfica R - Medición del volumen excedente de concreto (%)
El análisis de esta actividad arroja un proceso en estado de control estadístico con pocas variaciones
en los datos obtenidos. Es evidente que se debe buscar la reducción del promedio registrado, para lo cual
se aconseja una mayor supervisión y control en el proceso de descarga y tendido del concreto. De igual
forma, se deberá tener una correcta supervisión de todas las actividades previas al colado de concreto.
En esta actividad se observa un estado de control estadístico pero con una gran cantidad de no
conformidades; más de la mitad de los datos se encuentran cercanos o sobre la línea central. Para
minimizar la cantidad de no conformidades se deberá establecer un plan de supervisión que contemple la
correcta instalación de la colchoneta desde la primera vez, contrario a la costumbre de instalar y
posteriormente corregir.
Pese a que la actividad se encuentra en control estadístico se percibe una inestabilidad en el proceso
debido a los picos erráticos de la gráfica de control. Una programación diaria realista permitirá una mayor
calidad de esta actividad. Y, si a esto le agregamos una revisión diaria por parte de la supervisión se prevé
una mejora considerable a corto plazo.
5. CONCLUSIONES

A lo largo de la presente tesis se ha expuesto la necesidad de implementar una metodología que

gestione y asegure la calidad en la construcción de una nave industrial. Para cubrir dicha necesidad se
propuso el siguiente procedimiento:
1. Investigación bibliográfica del estado del arte de la construcción de naves industriales.
2. Investigación bibliográfica sobre la calidad (concepto, modelos existentes y metodologías
aplicables para el caso en cuestión).
3. Desarrollo de la metodología.
4. Aplicación de la metodología.
Investigación bibliográfica del estado del arte de ¡a construcción de naves industríales

Al finalizar la investigación del estado del arte fue posible percatarse que no existe un procedimiento
tipo en la construcción de naves industriales. De hecho, no existen muchas fuentes bibliográficas
referentes al tema por lo que se tuvo que tropicalizar información concerniente a la vivienda o la
edificación vertical. Existen algunos manuales técnicos publicados por empresas del sector, sin embargo
suelen contener información producto de la experiencia e intuición de su personal más que en alguna
investigación que valide lo que ahí se presenta.
De cualquier forma, la investigación buscó conjuntar la mayor cantidad de información de cada uno
de los procesos de construcción para, de esa forma, poder identificar cada una de las tareas que se pueden
y deben controlar en la práctica.
Investigación bibliográfica sobre ¡a calidad

La investigación bibliográfica sobre la calidad arrojó una considerable cantidad de información al
respecto como conceptos, eruditos, modelos, herramientas, técnicas, etc. No obstante, únicamente se
consideró aquella información relevante al objetivo de desarrollar una metodología para el control de
calidad en la construcción de naves industriales. Así pues, de entre todos los modelos analizados, se optó
por elegir el control estadístico de procesos debido a su facilidad de comprensión y sencillez de
implementación para empresas que no cuentan con un sistema de gestión de calidad.
Desarrollo de la metodología
El desarrollo de la metodología propuesta en el presente trabajó se sustentó en la teoría del control
estadístico de procesos y la tesis "Metodología para la evaluación de la calidad en la vivienda a través de
gráficos de control" realizada por la Arq. Diana González.
Pero, contrario a la propuesta de la Arq. González, la metodología planteada en este trabajo no prevé
el incluir todas las actividades existentes durante la construcción de una nave industrial y por el contrario
se enfoca en aquellas que se consideran críticas o de mayor importancia en el proyecto. Algunos de los
aspectos que se consideraron para considerar crítica una actividad fueron: presupuesto disponible (a
menor presupuesto mayor el factor de criticidad), calidad requerida (a mayor calidad mayor criticidad) y
ruta crítica del programa (si la actividad forma parte de la ruta crítica tendrá una criticidad mayor).

Aplicación de la metodología
Al aplicar la metodología en un proyecto real permitió validar la necesidad de implementar una
metodología para la gestión de la calidad en la construcción de una nave industrial. Como se pudo apreciar
en las gráficas de control, casi todas las actividades se encuentran en un estado de control estadístico al no
presentar valores que superen los límites de control estadísticos. Sin embargo, la variabilidad existente en
los datos capturados refrendada la necesidad de un constante monitoreo que permita llevar a cabo
acciones correctivas inmediatas.
Al analizar las gráficas de control de datos variables se debe comenzar con la gráfica R para
identificar la variabilidad del proceso; al tomar en cuenta la diferencia entre los máximos y mínimos es
más fácil identificar cuan estable es el proceso. Por su parte, el análisis de la gráfica x nos permitirá
identificar datos atípicos que, por lo general, se podrán atribuir a alguna inconsistencia en el proceso.
Para el caso de las gráficas de control de atributos el análisis se hace de forma directa; se revisará la
estabilidad del proceso así como puntos atípicos que sugieran un mayor control.
Recomendaciones o sugerencias
La aplicación de la metodología debe llevarse a cabo de forma constante para de esa forma generar un
proceso de mejora continua evolutiva; a partir de los resultados obtenidos en un proyecto se debe buscar
mejorar en proyectos posteriores y así sucesivamente. Aunado a lo anterior, es indispensable que se
aspire a definir un parámetro fijo para los límites de control dependiendo del proceso; al contar con un
parámetro fijo, el proceso de control de calidad se puede realizar más a detalle y se puede aspirar a la
minimización en la discrepancia de los valores obtenidos.
Conforme evolucione la metodología se deberá incorporar un sistema de calificaciones ponderadas,
es decir, asignar un peso relativo a cada actividad que dependerá de la importancia o criticidad de dicha
actividad. De esa forma, al evaluar y asignar una calificación a cada actividad se podrá evaluar la calidad
global del proyecto.

ANEXO A

Tabla de recolección de datos - Gráfica Xy R
Instituto T e c n o l ó g i c o y de E s t u d i o s Superiores de M o n t e r r e y 75
Tabla de recolección de datos - Gráfica p
Tabla de recolección de datos - Gráfica np

Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d en la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
Tabla de recolección de datos - Gráfica c
Metodología p a r a el C o n t r o l de C a l i d a d e n la C o n s t r u c c i ó n de N a v e s Industriales 2011
Tabla de recolección de datos - Gráfica u
ANEXO B

Tabla de recolección de datos - Nivelación (Terraplén)
Tabla de recolección de datos - Colocación de acero de refuerzo (Cimentación)

Tabla de recolección de datos - Colado de concreto (Cimentación)
Tabla de recolección de datos - Nivelación de cimbra (Pisos)
Tabla de recolección de datos - Colado de concreto (Pisos)
Tabla de recolección de datos - Plomeo (Estructura Metálica)
Tabla de recolección de datos - Diagonales (Muros)
Tabla de recolección de datos - Colado de concreto (Muros)

Tabla de recolección de datos - Compactación (Terraplén)
Tabla de recolección de datos - Colocación de molduras (Muros)

Tabla de recolección de datos - Aplicación de desmoldante (Muros)
Tabla de recolección de datos - Instalación de la colchoneta (Cubierta!
Tabla de recolección de datos - Instalación de skylights (Cubierta)

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Metodología para el Control de Calidad en la

Construcción de Naves Industriales-Edición Única

Title Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de

Issue Date 2011-12-01

Publisher Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey

Item Type Tesis de maestría

Downloaded 16/05/2018 23:35:22

Link to Item http://hdl.handle.net/11285/570741

M E T O D O L O G Í A PARA EL CONTROL DE CALIDAD EN LA

PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA

MONTERREY, N. L DICIEMBRE DE 2011

Escuela de Ingeniería y Tecnologías de Información

Metodología para el Control de Calidad en la Construcción de

Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería y

David Alejandro Bravo Garza

Monterrey, N.L., Diciembre de 2011

Escuela de Ingeniería y Tecnologías de Información

Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería y

M.C. Kevin Luna Villarreal M.C. Eduardo Castañares Márquez

Dr. Sergio Gallegos Cázares

A mis padres por su apoyo y motivación en cada etapa de mi vida

A mis hermanos por su confianza y ayuda.

A mis amigos por aguantarme con mis constantes "favores".

A mis compañeros por facilitar y hacer más amena esta etapa

A mí siempre leal amigo y compañero Nerón (+).

1. E L PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE UNA NAVE INDUSTRIAL 3

1.5. Estructura Metálica 15

2. CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICO 24

2.1. Conceptos de calidad 25

2.2. Control estadístico de procesos 30

3.2. Metodología para el Control de Calidad 41

4.1. Análisis del Proyecto 46

4.2. Actividades a Controlar 46

4.3. Tipos de Gráficas de Control a Utilizar 48

4.4. Cantidad y Tamaño de las Muestras 48

4.5. Recolección de Datos 49

4.6. Cálculo de la Línea Central y de los Límites de Control 50

4.7. Elaboración de las Gráficas de Control 50

4.8. Acciones Correctivas y Recomendaciones 50

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 1

En el capítulo 2 se presenta el concepto de calidad, su evolución a lo largo de la historia moderna del

El capítulo 3 consiste en la explicación de la metodología propuesta para el control de calidad en la

El capítulo 4 presenta la aplicación de la metodología propuesta en la construcción de una nave

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 2

1. EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE UNA NAVE

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 3

Independientemente de la geometría seleccionada, el proceso de construcción de una nave industrial

Figura 1. Proceso de construcción de una nave industrial

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 4

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 5

1.2.2. Construcción del terraplén

Figura 2. Bulldozer Figura 3. Motoescrepa

Figura 5. Compactadora vibratoria Figura 6. Compactadora pata de cabra

1.2.3. Terminación del terraplén

1.3.1. Zapatas aisladas

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 8

Figura 7. Sección transversal de una zapata aislada

1.3.2. Zapatas corridas

Figura 8. Sección transversal de una zapata corrida

Figura 9. Secuencia de construcción de un pilote

1.4.1. Consideraciones de diseño

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey 12

1.4.2. Proceso de construcción