HACCP Y SU APLICACIÓN

EN MEDICINA VETERINARIA
Docente: Dra. Shirley Cornejo

Curso: 10mo A

Integrantes:
Katherine Andina Zambrano
Michelle Franco Jaramillo
Sandy Santillán Vinces
Lina Yánez Parra
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 2

PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS 2

OBJETIVO 2
RECOMENDACIONES GENERALES 2
INDICADORES DE CUMPLIMIENTO 3

APLICACIÓN DEL HACCP 3

OBJETIVO 3
RECOMENDACIONES GENERALES 3

APLICACIÓN EN VETERINARIA 11

BIBLIOGRAFÍA 13

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 Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de Control
Introducción
El Sistema de Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), que tiene como fundamentos
cientificos y carácter sistematico, permite identificar peligros especificos y medidas para su control con el fin
de garabtizar la inocuidad de los alimentos. Ademas de mejorar la inocuidad de los alimentos en la
aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significaivas, facilitar asimismo la inspección
por parte de las autoridades de reglamentacion y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius, 2013). Todas las personas que paricipan en la
produccion de alimentos y lantas de proceso, que deseen utilizar el sistema HACCP como instrumento para
evaluar los peligros y establecer los sistemas de control que se centren en la prevencion de las Enfermedades
de Transmisión Alimentaria (ETA) o por la normatividad de su paìs, requieran de un sistema HACCP, deben
estar comprometidas enla implementacion del mismo, los prinicipios y la elaboracion del plan.
Desde sus inicios en la decada de 1970, el HACCP se ha convertido en el sistema universal para el control de
la inocuidad alimetaria. En el se basan la mayoria de los sistemas de control de los alimentos y las normas
internacionales. El HACCP se basa en principios y conceptos preventivos. Fue diseñado para tener un control
cuidadoso sobre el proceso de producción, por medio de la identificaciòn de puntos o etapas donde los
peligros puedan presentarse, ya sea de manera natural o accidental.
Antes de establecer el HACCP en cualquier empresa, los eslabonesde la cedena de producción que le
anteceden deberan estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
del Codex. Es decir, se deberan establecer las Buenas Parcticas Pecuarias o Buenas Practicas Agricolas en las
fincas o granjas, las Buenas Practicas de Manufactura en el establecimiento de proceso o empaque de
vegetales o frutas frescas; en las lìneas de recepcion, procesamiento, empaque, almacenamiento y
disribución de productos de origen animal y los POES correspondientes a cada etapa de dichos procesos. A
esos principios se les denomina “pre-requisitos”.
El sistema HACCP permite a las empresas disminuir los costos de destruccion de producto, por rastreo y
decomiso y contribuye asi al mantenimiento del prestigio de una marca.

Programa de pre-requisitos
Objetivo
Generar las condiciones óptimas tantas de operación y ambientes, como base para la construcción del
sistema HACCP en una empresa.

Recomendaciones generales
Los pre-requisitos son las condiciones y procedimientos básicos de una empresa relacionados con el
producto, los cuales garantizan el cumplimiento con las buenas prácticas para la inocuidad de los alimentos.

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Entre los programas de pre-requisitos básicos que debemos tener desde el producto primario hasta la planta
de manufactura se encuentran:
 Procedimientos operaciones Estándar de Saneamiento (POES)
 Buenas Prácticas Pecuarias (BPP) o Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
 Capacitación e higiene del personal
 Trazabilidad y recuperación del producto
Son lavase sobre la que se construye e implementa el Sistema HACCP y sirven para generar las condiciones
óptimas tanto de operación como de ambiente para reducir los riesgos de contaminación del producto. Si
hay un control previo, habrá menos puntos críticos de control y el HACCP será más eficiente.

Indicadores de cumplimiento
 POES por escrito y sus registros correspondientes
 Programa de BPP o BPA por escrito y sus evidencias
 Programa de BPM por escrito y sus evidencias
 Programa de capacitación del personal y sus evidencias
 Certificados de salud del personal reglas de higiene por escrito y sus registros correspondientes
 Programa de trazabilidad y recuperación de producto, registros

Aplicación del HACCP

Objetivo
Identificar, evaluar, prevenir y controlar peligros significativos a lo largo de la cadena de producción con el fin
de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Recomendaciones generales
El sistema HACCP debe aplicarse a casa producto por separado. Si una
planta de proceso elabora diferentes productos, por ejemplo: carne
molida, salchichas o carne fresca; cada uno deberá contar con su plan
HACCP. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el
proceso o en cualquier fase, será necesario hacer una revisión y realizar
cambiar pertinentes.
En el análisis de peligros, determinación de puntos críticos de control y
todas las actividades que competen al HACCP, se debe considerar las
características de las materias primas, los ingredientes, el procedimiento
para la elaboración del alimento, a que publico va dirigido, si se consume
crudo o cocido, tipo de envase y los datos epidemiológicos relativos a la
inocuidad de los alimentos, entre otros.
Para esto es indispensable el compromiso por parte de la dirección de la empresa con el fin de obtener los
mejores resultados. Para un correcto funcionamiento y seguimiento del sistema es indispensable una
constante capacitación del personal operativo, técnico y directivo, en el cual se ponga énfasis en el
compromiso de todas las partes y las consecuencias de un mal funcionamiento del sistema.

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El sistema HACCP se basa en la prevención:
 Prevenir lo inevitable
 Controlar lo inevitable
Proporciona las siguientes ventajas:
 Prevención para evitar las enfermedades transmitidas por alimentos
 Cualidad comprobatoria mediante los registros que se están generando
 Confianza en el consumidor para los productos que en su proceso lo implementan
Sistema que de forma ordenada planificada, controla y documenta todo el procesado de los alimentos, por
lo cual:
 Es aplicable a cualquier etapa de producción de alimentos
 Identifica y minimiza peligros específicos
 Tiene el respaldo de los programas de prerrequisitos
 Implementa medidas efectivas de control (prevención). Es muy diferente esperar a que suceda un
evento, a contar previamente con un plan específico para reaccionar con oportunidad.
 Procedimientos de verificación. Garantizan el funcionamiento de todo el sistema y sus bases

El HACCP consta de 5 tareas preliminares, que son:

a. Formación de un equipo HACCP
El equipo HACCP tiene la responsibilidad de elbaorar, implementar, nonitorear y verificar que el plan
HACCP esté cumpliendo con el objetivo de reducir al màximo los preligros inherentes a la
producción, para asegurar la inocuidad del alimento.
b. Descripción del producto
El sistema HACCP no puede ser generico para diferrentes productos. Es diferente de una empresa a
otra. Enunciar una descropcion completa delproducto, que invluya tanto informacion referente a la
inocuidad como sus caracteristicas: composicion, estructura fisica y quimica, tratamientos a los que
sera sometido, envasado, duracion, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
c. Determinacion del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determina considerando los usos que se estima que ha de darle el
usuario o consumidor final. EN determinados casos, por ejemplo, la alimentacion en instuciones,
quizas deban considerarse grupos vulnerables de la poblacion.
d. Elaboracion de un diagrama de flujo
Elaboracion de un diagrama de flujo por parte del equipo HACCP. Consiste en un diagrama que
abarca todas las etapas de la elaboración del producto, desde la materia prima hasta el
almacenamiento. Describe todos los ingredientes (materia prima y aditivos).
e. Confirmación in situ del diagrama de flujo
La confirmación del diagrama de flujo debera estar a cargo de una persona o personas que conozcan
suficientemente las actividades de elaboracion. Consiste en un recorrido real por las lineas del
proceso con el que se esta trabajando, en todas las etapas y momentos.
Es indispensable recorrer la planta, observar las etapas in situ, las areas y comprobar que el producto
descrito las mismas caracteristicas y etapas plasmadas en el diagrama de flujo.

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Si encontramos diferencias:
 Corregimos el diagrama (a veces el personal lo modifica con base a su experiencia). Si estos cambios
son buenos y funcionan en la practica es válido.
 Apegarnos al diagrama de flujo
 Adicionar algunas especificaciones que son criticas. Como por ejemplo: temperatura ambiental,
humedad relativa, etc. (considerando la normativa de cada país).
 Cuando el diagrama de fujo este verificado, tenemos esta etapa completa.

El HACCP consta de 7 principios, que son:

Principio 1: Realización de un análisis de peligros
Este análisis consiste en identificar los posibles peligros en todas
las fases desde la producción hasta el consumo que puedan
asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro
considerando probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su
severidad.
Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la
experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la
literatura científica. De esta forma, deberá efectuarse un balance
entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo
que se realiza a través de una matriz para establecer su
significación.
Los pasos a seguir en el análisis de peligros son:
1. Identificación del peligro.
2. Determinación de las fuentes de contaminación.
3. Influencia del proceso tecnológico.
4. Evaluación de los peligros.
Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para realizar esto, se lleva a cabo un
proceso que tiene en cuenta:
a) Los ingredientes utilizados en el producto.
b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
c) El equipamiento utilizado en el proceso.
d) El producto final y su forma de conservación.
e) Forma de distribución.
f) Intención de uso.
g) Tipo de consumidores.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden
introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso.
A continuación, se presentan ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de
contaminación.

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 TÍPICOS PELIGROS BIOLÓGICOS, QUÍMICOS Y FÍSICOS
CLASE DE PELIGRO AGENTE CAUSAL POSIBLE FUENTE
Biológico Cualquier agente vivo (bacterias, Ingredientes, Personal,
virus, hongos, parasitos, etc.) y/o Procedimientos, Ambiente
toxinas de estos agentes
Químico del proceso Tóxicos, residuos, pesticidas y Ingredientes, Aditivos,
agroquímicos, aditivos, metales Maquinarias, Negligencias
pesados, detergentes, pintura, Humanas
lubricantes
Físico Metales, vidrio, piedra, fragmentos de Ingredientes, Equipamientos,
madera, plásticos, huesos Procedimientos, Empleados
La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuáles de los peligros
potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:
a. Severidad del peligro potencial.
b. Probabilidad de su ocurrencia.
La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y
sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las
consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación datos
epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición,
experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro.
En este análisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad, considerando aquellos peligros
que puedan ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del procesado del alimento. Lo recomendable es,
en primer término, elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo).
Luego, se efectuará una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuación, cada
peligro debe ser valorizado, es decir asignarle su significación desde el punto de vista de la severidad y del
riesgo. Así, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboración del producto a fin de
determinar los peligros que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente:
 Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de
naturaleza física, química y/o biológica.
 Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento, los puntos y las fuentes posibles
de ?contaminación.
 Para cada uno de los peligros microbiológicos, debe determinarse qué posibilidad de supervivencia
o multiplicación tienen los microorganismos y/o la producción o permanencia de sus toxinas durante
las distintas etapas de la cadena alimentaria.
 Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de
control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable.
Existe una variada gama de medidas preventivas tales como:
 Control de tiempo y temperatura
 Control del origen: certificación del vendedor y examen de la materia prima
 Control de producción: uso adecuado y aplicación de aditivos alimentarios, detector de metales, etc.

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Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control -PCC-
Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y
determinar en ellas los Puntos Críticos de Control (PPC)
que surgirán de las fases donde se aplican medidas de
control que puedan eliminar o reducir los peligros a
niveles aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier
fase, y son característicos de cada proceso.
La determinación de los PCC necesita de un minucioso
análisis, y si bien pueden identificarse en muchas
operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos
en donde, si no existe control, puede verse afectada la
salud del consumidor.
Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente
aplicando medidas para su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables. Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro
significativo. En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la
única meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se elabora un producto para ser consumido crudo o
parcialmente cocido, puede no existir ningún tratamiento letal para eliminar el peligro de patógenos o la
tecnología para detectar y prevenir un peligro físico o químico. En estos casos, un PCC sólo permite reducir
los riesgos significativos, a niveles aceptables.
El Plan HACCP no tendrá el enfoque adecuado si se identifican puntos de control como PCC
innecesariamente. Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia
de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.

Principio 3: Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Este principio se basa en el establecimiento de niveles y
tolerancias indicativos para asegurar que el Punto
Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos
establecen la diferencia entre lo aceptable y lo
inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un
alimento puede generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden
referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones,
humedad, actividad acuosa (aw), concentración de
hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de
cloro, conservadores, además de las características
sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto
crítico debe tener, al menos, un límite crítico.
Cuando un punto crítico esté definido por varios parámetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno
de ellos deberá tener un límite crítico. Además, si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse
acciones antes de que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites
operacionales que son alcanzados antes de superar los límites críticos.

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Principio 4: Implementación de un sistema de vigilancia
Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los
Puntos Críticos de Control mediante ensayos u observaciones
programados. Es una secuencia sistemática para establecer si
aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se
persiguen tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite
reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y así llevar
a cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvío del
PCC y llevarse a cabo una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la
etapa de evaluación del proceso y para la verificación del
HACCP.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de monitoreo deberán
llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observación, la
medición y el registro de los parámetros establecidos.
Cuando no es posible monitorear un Punto Crítico de Control de manera continua, es necesario que la
frecuencia de monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro está bajo control.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya que deben reflejar las
condiciones del proceso del alimento en la línea de producción. Deberán ser eficaces y capaces de detectar
cualquier desviación a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de
monitoreo debe tener en cuenta detalles como ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un
resultado rápido, ser fácil de ejecutar, económico, automatizado y estadísticamente válido.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:
 Qué se va a monitorear
 Cómo se va monitorear
 Cuándo se va a monitorear (frecuencia)
 Dónde se va a monitorear
 Quién va a monitorear

Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas

Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un
determinado punto crítico no está bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en
el plan y deben estar individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Por ello, las
acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviación en un punto crítico de control, darán lugar a:
 Determinar el destino del producto
 Corregir la causa del desvío para asegurar que el punto crítico de control vuelva a estar bajo control
 Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del
PCC.

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Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen
los puntos críticos de control y se especifiquen las acciones
correctivas que se deben tomar en el caso de una desviación.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben instituir
las acciones correctivas predeterminadas y documentadas. Estas
acciones correctivas deben señalar los procedimientos para
restablecer el control del proceso y determinar la disposición
segura del producto afectado.
Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el
momento. El objetivo es la identificación inmediata de las
desviaciones de un límite crítico y que se puedan tomar rápidamente las medidas correctivas.
Consecuentemente se reducirá la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto,
del proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:
1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del proceso y determinar su
destino. La disposición puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificación
para otras aplicaciones, el rechazo o su destrucción. En ningún caso debe librarse a la
comercialización alimentos que no den garantías de inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad
de los limites críticos y a los efectos de evitar reprocesos y destrucción de alimentos, se recomienda
el establecimiento y aplicación de los límites operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.

Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación

Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla
eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:
a. Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
b. Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente válidos para lograr el
objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente se lo reconoce como validación:
 Validación inicial: Luego de completar el análisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el
establecimiento debe conducir actividades diseñadas para determinar que el plan funciona
como se había preestablecido. Durante este período de validación el establecimiento debe
testear repetidamente la adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos,
monitoreo o vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas
a cabo en el plan HACCP.
 Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan HACCP al
menos una vez por año.
c. Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la
población y que esté involucrado el alimento en cuestión, o que se produzca un brote imputable a
este alimento o a uno similar de otra fabricación o a la aparición de un nuevo peligro emergente,

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 debe realizarse una revalidación del HACCP. Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez
que ocurra un cambio que pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan.
Tales cambios pueden incluir, pero no están limitados a:
 Cambios en materiales crudos u orígenes de materias primas
 Formulación de productos
 Métodos de faena o de procesamiento
 Volúmenes de producción
 Cambios en el personal
 Empaque
 Sistema de distribución del producto terminado
 Intención de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.
Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.
El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificación y/o
validación revele que en dicho plan no se respetan los siete principios del
Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la
inocuidad.

Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Consiste en establecer un sistema documental de registros y
archivo apropiado que se originan en la implantación del sistema
HACCP. Los archivos contendrán documentos permanentes y
registros activos. Al menos deberán archivarse y estar disponibles
los siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b) Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan
HACCP.
c) Análisis de peligros.
d) Determinación de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.
2. Registro de acción correctiva.
3. Registro de actividades de verificación, conteniendo la siguiente información:
a) Título del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificación del producto (tipo, tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del
producto, cuando se aplique)

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 e) Medidas y observaciones reales.
f) Límites críticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación.
i) Fecha de revisión.

Aplicación en Veterinaria
Se considera que HACCP es un sistema preventivo para
garantizar la inocuidad de los alimentos (MIR, 2002),
pero no es un sistema independiente, su aplicación debe
ir precedido de la implementación de Buenas Prácticas
de Manufactura, Buenas Prácticas de Higiene y la
instrumentación de los Procedimientos Operacionales
Normalizados de Saneamiento (PONS). En HACCP se
tienen en cuenta todos los peligros potenciales
(biológicos, químicos y físicos) que puedan, por
cualquier vía y forma, estar presentes en un alimento, si
bien los peligros químicos son muy temidos por los
consumidores y los físicos son comúnmente identificables, los biológicos y dentro de ellos los
microbiológicos, son los más serios e importantes para la población. Son diversos los criterios en relación
con el diseño e implantación de un Sistema de Gestión de Calidad basado en HACCP, pero en general
coinciden (Whitehead y Field, 2000; Erro, 2002), en que consta de 12 pasos, de los cuales los cinco primeros
se consideran actividades pre- HACCP y los siete restantes corresponden a los principios en los que se
sustenta el sistema.
En síntesis exponemos los pasos preliminares según (NC 136, 2002):
• Seleccionar el equipo HACCP.
• Describir el producto.
• Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del producto.
• Elaboración de un diagrama de fabricación.
• Verificación in situ del diagrama de fabricación.
• Selección del equipo:
Las especificaciones americanas obligan a que un equipo interdisciplinario, y no sólo uno individual, diseñe,
instrumente y verifique el funcionamiento de los principios del HACCP e indiquen el tipo de conocimientos
básico que este grupo debería tener (Whitehead y Field, 2000), y debe estar compuesto por personas
representantes de áreas de especialización, tales como microbiología, tecnología, calidad, etc., según
establece el Codex Alimentarius (1997).
• Descripción del producto: Una vez creado el equipo este describe el producto, lo que comprende los
siguientes elementos:
 Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
 Estructura y características físico-químicas (sólido, líquido, gel, emulsión).
 Tratamientos (cocción, congelación, secado, salado, ahumado, etc.).
 Envasado y embalaje.
 Condiciones de almacenamiento y distribución.

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  Duración de la vida del producto.
 Instrucciones de uso.
• Identificación del uso esperado y los posibles consumidores del producto. El equipo HACCP definirá el uso
previsto que el consumidor hará del producto, así como los grupos específicos de consumidores a los que el
producto está destinado.
• Elaboración de un diagrama de fabricación. Incluye entre otros elementos, los siguientes: ƒ Un plano de los
locales de proceso y de los anexos.
 La disposición y características de los equipos.
 La secuencia de todas las operaciones y el tiempo de duración.
 Los parámetros técnicos del proceso (tiempo, temperatura, etc.).
 La circulación de los productos, incluir las posibilidades de contaminación cruzada.
 Las separaciones entre los sectores de alto y bajo riesgo.
 Las condiciones de higiene y la circulación del personal.
 Las condiciones de almacenamiento y distribución de los productos.
• Verificación in situ del diagrama de fabricación. Después de elaborado el diagrama, el equipo HACCP lo
verificará sobre el terreno y durante el proceso de producción.

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 Bibliografía
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