UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“LA ACTIVACIÓN DE ESCORIA DE ALTOS HORNOS

POR UN NUEVO MÉTODO”

DOCENTE
INGENIERO: NELSON FARRO PÉREZ

ESTUDIANTES
JARA CHAFFO MELISSA

LAZARO ARGOMEDO JOHN

MELÉNDEZ BALTODANO LESLY

MENDOZA CHACÓN MARISOL

2017

TRUJILLO – PERÚ
Contenido
I. RESUMEN ..................................................................................................................................... 3
II. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
III. MATERIALES Y METODOS ............................................................................................................ 6
IV. RESULTADOS................................................................................................................................ 8
V. DISCUSIÓN ................................................................................................................................. 17
VI. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 18
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................. 19

Ilustraciones Graficas
Figura 1: El desarrollo de la fuerza de cuatro cementos con diferente contenido de escoria. ________________ 4
Figura 2: Aceleración de la escoria de alto horno por la adición de hidróxido de calcio, carbonato de calcio y
cloruro de calcio. ____________________________________________________________________________ 9
Figura 3: Los resultados del análisis de difracción de rayos X después de 7 días de hidratación (A = AFm, P =
portlandita, C = calcita). ______________________________________________________________________ 9
Figura 4: Efecto del hidróxido de calcio, carbonato de calcio, cloruro de calcio, de sodio y cloruro en el desarrollo
de la resistencia de la escoria. _________________________________________________________________ 11
Figura 5:El calor de hidratación de los aglutinantes seleccionados ___________________________________ 11
Figura 6: Impacto de la adición de cloruro de calcio y bromuro de calcio en el desarrollo de la resistencia de
barras de mortero a base de escoria, hidróxido de calcio, y carbonato de calcio. ________________________ 13
Figura 7: Impacto de la adición de acetato de calcio (Ca(CH2COOH)2) en el desarrollo de la resistencia de un
aglutinante compuesto por 85% de escoria de alto horno, 10% de hidróxido de calcio, y 5% de carbonato de
calcio. ____________________________________________________________________________________ 14
Figura 8: Comparación del desarrollo de la resistencia a la compresión cuando se utiliza acetato de calcio y
formiato de calcio para acelerar un aglutinante que consiste en 85% de escoria, 10 _____________________ 15
Figura 9: Modificación del desarrollo de la resistencia a la compresión mediante la sustitución parcial de la
escoria de cemento Portland de piedra caliza. ____________________________________________________ 16
Figura 10: Influencia de aditivos químicos en la fuerza de mortero de un aglutinante que consiste en 80% de
escoria de alto horno, 15% CEM II / A-LL, y 5% de hidróxido de calcio. _________________________________ 17
Figura 11: Resistencia a la compresión de las barras de mortero y pH en solución de poros después de 28 días de
hidratación de una mezcla de escoria, hidróxido de calcio y carbonato de calcio con diferentes aditivos. _____ 18

Tablas de contenido
Tabla 1: Propiedades químicas y físicas de la escoria y los cementos utilizados en este estudio (ws - soluble en
agua). _____________________________________________________________________________________ 6
Tabla 2: Composición de los aglutinantes, adición de aditivos, resistencia a la compresión y el pH en la solución
de los poros de muestras investigadas en este estudio. ______________________________________________ 7
Tabla 3: Cantidad de sal agregada durante la preparación del mortero y concentraciones esperadas en el agua
de amasado efectos de la asociación de iones y la interacción con fases sólidas contenidas en el aglutinante. _ 7
Tabla 4: Grado de hidratación de la escoria en la edad de 48 h para los aglutinantes seleccionadas ________ 12

2
 “LA ACTIVACIÓN DE ESCORIA DE ALTOS HORNOS POR UN NUEVO
MÉTODO”
I. RESUMEN
La escoria de alto horno se utiliza como material de cementación complementaria para la
producción de cemento mezclado y cemento de escoria. Sus propiedades latentemente
hidráulicas pueden ser activados por varios métodos. La mayoría de aplicaciones emplean el
uso de valores altos de pH en la solución de los poros (> 13.0) para acelerar la corrosión de la
red de vidrio de la escoria.
Se muestra en este trabajo que la activación también es posible mediante la reducción del pH
a un rango entre 11,8 y 12,2 por la adición de hidróxido de calcio y sales de calcio solubles.
Entre las sales investigadas en este estudio son cloruro de calcio, bromuro de calcio, nitrato
de calcio, formiato de calcio, y acetato de calcio. Otras sales pueden ser usadas
alternativamente como siempre que sean capaces de aumentar la concentración de iones de
calcio y por lo tanto reducir el pH en la solución de los poros medio del equilibrio de
hidróxido de calcio. La formación de complejos de aniones orgánicos con los iones de calcio
en la solución de los poros es una seria desventaja al usar sales orgánicas de calcio.
Este concepto fue probado en una escoria particular, la mejora de su resistencia a la
compresión temprana. Fue posible aumentar la fuerza de barras de mortero producidos a
partir de la escoria pura a partir de 3 MPa a 25 MPa después de siete días mediante la
adición de hidróxido de calcio, carbonato de calcio y acetato de calcio. La resistencia inicial
de cemento de escoria que contiene 80% de escoria se aumentó del 6 al 16 MPa después de
dos días mediante la adición de cloruro de calcio. La resistencia final se incrementó desde 36
hasta 53 MPa después de 28 días (Agua/Cemento = 0,40, 20 ° C).
Datos analíticos se incluye para demostrar que la aplicación del concepto anteriormente
mencionado es capaz de aumentar la liberación de calor y el grado de consumo de escoria.

II. INTRODUCCIÓN

La escoria de alto horno es un subproducto de la fabricación de arrabio a partir de mineral

de hierro, caliza y coque. La escoria líquida se enfría rápidamente por enfriamiento rápido
para obtener un material casi completamente amorfo. Su composición química depende
principalmente de la del mineral de hierro y potencialmente contiene 27-40% de SiO2, 30-
50% de CaO, Al2O3 5-15%, y 1-10% de MgO. Revisiones recientes de las propiedades de
escoria de alto horno y su utilización para la producción de cemento mezclado fueron dadas
por Taylor [1], Moranville-Regourd [2], Lang [3], y Glasser [4].
La escoria de alto horno ha sido utilizada como un material de cementación secundaria
durante más de 100 años y existe un amplio conocimiento en cuanto a su aplicación. Más
comúnmente se utiliza para la producción de cementos mezclados y cementos de escoria. En
la actualidad, hay un gran interés en la aplicación de este material alternativo debido a la
producción de Clinker de cemento Portland aporta aproximadamente el 5% de las emisiones
globales de CO2 hechas por el hombre. A pesar de que la cantidad de escoria disponible es

3
limitada, hay una creciente demanda de cemento de escoria para reducir las emisiones de
CO2 debido a la producción de cemento y hormigón [5].
La hidratación de la escoria de alto horno es lenta en comparación con la ganancia de fuerza
en edades posteriores. La liberación de calor durante la hidratación a temperatura ambiente
es significativamente menor que durante la hidratación del cemento Portland ordinario
(OPC). Debido a su reacción lenta, cemento de escoria produce una microestructura muy
densa y es muy resistente al ataque químico. La escoria de alto horno de cal que contiene
menos Clinker de cemento Portland y el hidróxido de calcio no se forma durante la reacción
de las partículas de escoria. En lugar de esto, se forman hidrato de silicato de calcio (C-S-H)
con un bajo nivel de calcio/silicio, hidrotalcita, y etringita o AFm fases. Azufre contenido en
escoria de alto horno está presente principalmente en forma reducida (S2-), que representan
el color oscuro del hormigón producido a partir de cemento con una alta cantidad de escoria
antes de que se expone al aire. La hidratación de la escoria producto a través de la disolución
de partículas de escoria seguido por precipitación de fases de hidrato de la solución
sobresaturada de los poros. En este proceso, la disolución del material no hidratado es el
tiempo de paso de determinación. Cuanto mayor sea la disolución, más rápida será la
reacción del material de fases hidratadas. Dado que la corrosión de la red vaso de escoria
puede ser acelerada por valores altos de pH en la solución de los poros (>13.0), existe una
tendencia a utilizar Clinker de cemento Portland con un alto contenido de álcalis solubles en
agua para producir cemento mezclado que contiene la escoria.

Figura 1: El desarrollo de la fuerza de cuatro cementos con diferente contenido de escoria.

Hay otras dos formas conocidas para activar las propiedades hidráulicas latentes de escoria
de alto horno, es decir, la adición de altas cantidades de sulfato de calcio y activación
Tabla 1: Propiedades químicas y físicas de la escoria y los cementos utilizados en este estudio (ws -
alcalina. Las mezclas
soluble de sulfato
en agua).Figura de calcio
2: El desarrollo de 10- 20%,
la fuerza principalmente
de cuatro en la forma
cementos con diferente de anhidrita
contenido
(CaSO4) con muy pequeña cantidades de OPC
de escoria. y 75-90% de escoria de alto horno se
denominan cemento súper-sulfatado [2]. Cementos bien hechos de este tipo son capaces de
lograr resistencias finales en el mismo orden como OPC. Su rendimiento depende
críticamente del valor de pH en la solución de los poros [6]. Un inconveniente grave es que
los hormigones elaborados con cemento súper-sulfatado requieren largo periodo de curado,
son sensibles a la carbonatación y el ataque de las heladas. Una característica especial de

4
estos materiales es que no son compatibles con otros materiales hidráulicos. Sulfato de calcio
no esté completamente descargada durante la hidratación y puede conducir a un ataque de
sulfato en la interfase entre el hormigón de cemento súper-sulfatado con otros hormigones.
Cementos de escoria activada alcalinamente requieren la adición de hasta un 5% Na2O o K2O
más comúnmente en la forma de hidróxido alcalino, carbonato alcalino o silicato de metal
alcalino. Se añaden los álcalis durante la mezcla del cemento con agua. Ellos están
parcialmente ligados a los productos de hidratación durante la reacción. Hormigones
fabricados con cementos de escoria activada alcalinamente pueden tener alta resistencia,
baja permeabilidad y alta resistencia al ataque químico.
Por otro lado, los problemas se han comunicado con la contracción excesiva y eflorescencias.
La desventaja más grave es que la producción de activador alcalino es muy intensiva con
respecto a las emisiones de CO2 y de consumo de energía.
Para el momento actual, el cemento súper- sulfatado y cemento alcalino-activado de escoria
son más bien de productos de nicho en comparación con otros cementos tales como OPC,
cemento mezclado o cemento de escoria. Esto es debido a las desventajas mencionadas
anteriormente. En la actualidad, la mayoría de las aplicaciones intentan activar escoria de
alto horno mediante el mantenimiento de un alto pH en la solución de los poros a corroer las
partículas de escoria añadiendo OPC o Clinker de cemento Portland. Sin embargo, este
enfoque sólo es factible con proporciones limitadas de escoria en el cemento. Si se utilizan
muy altas fracciones de escoria para la producción de cemento, la resistencia inicial puede
ser significativamente reducida, que es de gran preocupación para la aplicación en la
industria de la construcción. Esto se agrava cuando se utiliza una escoria gruesa. Un ejemplo
se muestra en la Fig. 1. La resistencia a la compresión de las barras de mortero conforme a
las DIN EN 196-1: 1995-05 se muestra para un CEM III / B que contiene 72% de escoria.
Se compara con el rendimiento de cemento súper-sulfatado (SSC), OPC, y CEM II / BS que
contiene 27% de escoria. Aunque los datos presentados en la figura 1 están lejos de ser
sistemática, ilustra el hecho de que la resistencia inicial del cemento de escoria con una alta
cantidad de escoria de alto horno puede ser muy baja en comparación con otros cementos.
Esto evita que el uso de este material para la mayoría de fines de construcción.
Después de dos días de almacenamiento bajo el agua, el CEM III / B en el ejemplo antes
mencionado alcanza una fuerza de sólo 4 MPa, mientras que el CEM II / BS consigue tan alta
como 27 MPa. Sin embargo, el rendimiento de cemento súper-sulfatado con 12 MPa indica
que hay un potencial mucho más alto de la capacidad hidráulica que puede ser activada. Es
el alcance de las investigaciones notificadas aquí para identificar un nuevo camino para la
activación de la escoria de alto horno que puede hacer uso del potencial hidráulico de la
escoria sin aplicar tales conceptos peculiares como el cemento súper-sulfatado o alcalino-
activación.
Cuando el cemento súper-sulfatado reacciona con sulfato de agua, el calcio en la forma de
etringita (C3A. 3CaSO4 .32H2O). El silicio liberado durante la disolución se encuentra en forma
de C-S-H. Para evitar la formación de cantidades excesivas de etringita y para evitar la
presencia de sulfato de calcio sin reaccionar después de la hidratación, se buscó un
fregadero diferente para aluminio. En lugar de sulfato de calcio, se añadió una mezcla de
hidróxido de calcio (Ca(OH)2) y carbonato de calcio (CaCO3). Por esta sustitución, el aluminio
debe ser precipitado como mono-carbonato (C3A.CaCO3.11H2O) en lugar de etringita. La co-
precipitación de C-S-H puede proceder como en el cemento súper-sulfatado. Cementos cal-

5
escoria Carpetas hechas de escoria de alto horno y el hidróxido de calcio se denominan [2].
Un segundo concepto se ha utilizado para acelerar aún más la reacción de la escoria de alto
horno. La adición de hidróxido de calcio como reactivo cambia la composición de la solución
de los poros. En presencia de hidróxido de calcio, el pH en la solución de los poros es 12,5 a
temperatura ambiente e incluso mayor en la presencia de hidróxido alcalino. Esto es
significativamente más alto que el pH en la solución de los poros del cemento súper-sulfatado
(aproximadamente 11,8 a 12,0). Para reducir el pH en presencia de hidróxido de calcio, se
añadió sales calcio soluble. Ellos mantienen una concentración de iones de calcio muy alta
en la solución de los poros.
Tales concentraciones de iones de calcio altos son capaces de reducir la concentración de
iones de hidróxido (expresado como pH) a través de la condición de equilibrio de hidróxido
de calcio (Ec. (1)).
KSP= {Ca 2+}. {OH}-2 ……Ec (1)
Los conceptos esbozados anteriormente han sido probados por la medición de la resistencia
a la compresión desarrollo de barras de mortero producidos a partir de los aglutinantes de
laboratorio hechas con aditivos químicos. En relación con esto, la composición de la solución
de los poros durante la hidratación de la pasta de cemento endurecido espécimen ha sido
estudiada con un enfoque especial en el valor del pH. Detalles adicionales sobre la
naturaleza del mecanismo de activación se obtuvieron mediante XRD, calorimetría de calor
por conducción y la determinación del grado de consumo de la escoria de las muestras
seleccionadas.

III. MATERIALES Y METODOS

Diferentes aglutinantes se produjeron en este estudio basado en suelo escoria granulada de
alto horno y disponible comercialmente CEM II / A-LL 32,5 R. Las propiedades de estos dos
materiales se proporcionan en la Tabla 1.
Tabla 2: Propiedades químicas y físicas de la escoria y los cementos utilizados en este estudio (ws - soluble en agua).

Tabla 3: Composición de los aglutinantes, adición de aditivos, resistencia a la compresión y el pH en la solución de los poros
de muestras investigadas en este estudio.Tabla 4: Propiedades químicas y físicas de la escoria y los cementos utilizados en
este estudio (ws - soluble en agua).

Los materiales especificados en la Tabla 1 se mezclaron con adiciones minerales de calidad

grado reactivo para producir nuevos tipos de aglutinantes. Estas adiciones comprenden
hidróxido de calcio y carbonato de calcio (2220 cm2/ g). Durante la hidratación de estos
aglutinantes, la composición de la solución de los poros se cambió mediante la adición de
aditivos tales como formiato de calcio (Ca(COOH)2), acetato de calcio (Ca(CH2COOH)2),

6
cloruro de calcio (CaCl2), cloruro de sodio (NaCl), nitrato de calcio (Ca (NO3)2), y bromuro de
calcio (CaBr2), todos de una calidad de grado reactivo. La composición de todas las carpetas
y las cantidades de aditivos que se añadieron durante la preparación de pastas y morteros se
proporcionan en la Tabla 2.
Tabla 5: Composición de los aglutinantes, adición de aditivos, resistencia a la compresión y el pH en la solución de los poros
de muestras investigadas en este estudio.

Tabla 6: Cantidad de sal agregada durante la preparación del mortero y concentraciones esperadas en el agua de amasado
efectos de la asociación de iones y la interacción con fases sólidas contenidas en el aglutinante.Tabla 7: Composición de los
aglutinantes, adición de aditivos, resistencia a la compresión y el pH en la solución de los poros de muestras investigadas en
este estudio.

La cantidad de aditivos químicos se da en esta tabla con relación a la cantidad de aglutinante.

Detalles acerca de las concentraciones iónicas esperados después de mezclar las sales con
agua están disponibles en la Tabla 3.
Tabla 8: Cantidad de sal agregada durante la preparación del mortero y concentraciones esperadas en el agua de amasado
efectos de la asociación de iones y la interacción con fases sólidas contenidas en el aglutinante.

Figura 3: Aceleración de la escoria de alto horno por la adición de hidróxido de calcio, carbonato de calcio y cloruro de
calcio.Tabla 9: Cantidad de sal agregada durante la preparación del mortero y concentraciones esperadas en el agua de
amasado efectos de la asociación de iones y la interacción con fases sólidas contenidas en el aglutinante.

Fueron preparadas, almacenados y probados barras de mortero según DINEN196-1: 1995-

1905 (0/4 arena: cemento = 3.0, barras de mortero de 4 cm x 4 cm x 16 cm almacenados en
el agua después de desmoldeo) usando aglutinantes y aditivos como se detalla en la Tabla 2.
El único detalle es diferente era el agua / cemento que se fijó a 0,40. Resistencia a la
compresión fue probada en la edad de 2, 7 y 28 días. Además del desarrollo de la fuerza, la

7
composición de la solución de los poros de la pasta de cemento endurecido espécimen fue
investigado en las edades de 2, 7 y 28 días. Para este propósito, la pasta de cemento se
preparó a una / cemento- relación agua de 0,50. Todas las muestras fueron almacenadas en
recipientes de plástico sellados a 20 ° C. La solución de los poros se obtuvo por el método de
compresión de salida a una presión máxima de 270 MPa en la edad apropiada para la
prueba. El enfoque principal de las investigaciones notificadas aquí fue el análisis del valor
pH en la solución. Se llevó a cabo mediante el empleo de un electrodo de vidrio, calibrado en
soluciones tampón estándar.
Análisis XRD se realizó en muestras seleccionadas después de terminar la hidratación través
de la eliminación de agua líquida a 38 °C. Antes del análisis cualitativo, las pastas de cemento
endurecido se molieron para pasar un tamiz con una anchura de malla de 63 micras. El
instrumento utilizado fue un Siemens D5000/ Bruker AXS equipado con un tubo de cobre
que funciona a 40 kV y 40 mA. Un intervalo angular de 4 a 60 ° 2θ se examinó utilizando un
tiempo de recuento de 2,5 s y una anchura de paso de 0,05 ° 2θ.
El grado de hidratación de la escoria se midió mediante una técnica de disolución selectiva
descrito por Lumley et al. [8]. Pérdida de ignición se determinó después de calentar las
muestras a 750 ° C en lugar de 900 ° C se describe en [8]. Se calculó el grado de hidratación
de corregir para la disolución de material no hidratado y para el contenido de agua
utilizando la pérdida de resultados de ignición.
Isotérmica calorimetría de conducción de calor se ha utilizado para medir la liberación de
calor en los primeros 100 h de hidratación utilizando un instrumento 7339 ToniCal Trio.

IV. RESULTADOS
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se proporcionan en Tabla 2.
Presentación gráfica de estos datos es la siguiente.

El mortero se preparó con una relación agua/cemento de 0.40. Debido a este bajo contenido
de agua, las muestras mostraron baja trabajabilidad y fueron difíciles de compactar. Así, los
diferentes contenidos de aire en las barras de morteros endurecidos pueden haber afectado
a los resultados de la resistencia hasta un cierto grado.

No se registró el contenido de aire del mortero. Además de resistencia a la compresión, los

valores de pH medidos en la solución de los poros también están disponibles en la Tabla 2.
La escoria de altos hornos utilizado en este estudio es de composición química típica de
escorias utilizadas para la producción de cementos mezclados en Alemania. Su área de
superficie específica medida según Blaine (6050 cm2 / g) es mayor que en la mayoría de los
cementos mezclados (3000 - 5000 cm2 / g).

La hidratación de la escoria pura es comparativamente lenta. Resistencia a la compresión fue

muy baja después de 2 y 7 días (Fig. 2), mientras que 17 MPa se alcanzó después de 28 días.
La sustitución del 15 % de la escoria por una mezcla de hidróxido de calcio y carbonato de
calcio es capaz de acelerar la reacción de la escoria. Incluso aún más la aceleración se logra
mediante la adición de cloruro de calcio a la mezcla de agua (Fig. 2). La resistencia a la

8
compresión después de 2 días es significativamente mayor que el obtenido para la escoria
pura sin acelerador. A pesar del hecho de que es menor que la de Cemento Portland, se
justificaría la clasificación de este sistema de aglutinante en la clase de resistencia 32,5 R o
42,5 N. Sin embargo, el uso de cloruro de calcio está prohibido para su aplicación en
concreto reforzado, y por lo tanto la necesidad de otros medios de aceleración para ser
seleccionados. Para identificar otras sales que podrían utilizarse para acelerar la reacción de
la escoria, se requiere información sobre el modo de aceleración y el modo de acción. La
parte restante de esta sección se dedica a estas investigaciones.

Figura 4: Aceleración de la escoria de alto horno por la adición de hidróxido de calcio, carbonato de
calcio y cloruro de calcio.

Resultados del análisis de difracción de rayos X obtenidos en la muestra de pasta de cemento

endurecida almacenados en condiciones selladas durante 7 días se muestran en la fig. 3.
Figura 5: Los resultados del análisis de difracción de rayos X después de 7 días de hidratación (A =
AFm, P = portlandita, C = calcita).Figura 6: Aceleración de la escoria de alto horno por la adición de
hidróxido de calcio, carbonato de calcio y cloruro de calcio.

Figura 7: Los resultados del análisis de difracción de rayos X después de 7 días de hidratación (A = AFm, P = portlandita, C =
calcita).

No hay productos de hidratación cristalinos detectados en la muestra que consiste en

Figura 8: Efecto del hidróxido de calcio, carbonato de calcio, cloruro de calcio, de sodio y cloruro en el desarrollo de la 9
resistencia de la escoria.Figura 9: Los resultados del análisis de difracción de rayos X después de 7 días de hidratación (A =
AFm, P = portlandita, C = calcita).
escoria pura y agua. Además, en presencia de solución de cloruro de calcio, ningún producto
de hidratación puede ser identificada en la escoria pura. Después de mezclar la escoria con
hidróxido de calcio y carbonato de calcio, el aluminio de la escoria puede reaccionar con
estas fases de monocarbonato o una fase AFm similares. Esto se observa por Difracción de
rayos X (XDR) después de 7 días de hidratación. Además de AFm, algo de hidróxido de calcio
y carbonato de calcio son todavía presentes en la muestra. Los resultados del Análisis de
difracción de rayos X confirman que el aluminio se precipita en forma de fase AFm
acelerando así la reacción de escoria de alto horno. La reacción es acelerada aún más
mediante la adición de cloruro de calcio, como se desprende de la Fig.2.

El efecto acelerador de cloruro de calcio se puede atribuir a diferentes aspectos:

 Los iones cloruro pueden ser consumidos en una reacción adicional formando un
producto de hidratación que contiene cloruro de este modo estimular directamente
la reacción de la escoria.
 Una alta concentración de iones de calcio en la solución de los poros es capaz de
bajar el pH que puede tener un efecto de aceleración (ver abajo). La presencia de
hidróxido de calcio es esencial en este mecanismo.
 La alta concentración de calcio es directamente responsable de la activación de la
escoria. En este caso, no se requiere de hidróxido de calcio.

Para probar la primera hipótesis, las muestras de aglutinante que contienen escoria,
hidróxido de calcio y carbonato de calcio se hidrataron en presencia de cloruro de calcio y
cloruro de sodio, respectivamente. Si los iones cloruro tienen un efecto positivo sobre la
reacción, la adición de cloruro de sodio debe ser capaz de acelerar la reacción de la misma
manera que lo hace cloruro de calcio. La segunda y tercera hipótesis fueron investigadas
mediante la sustitución del aglutinante anteriormente mencionado en escoria pura. Si no
hay influencia de la adición de hidróxido de calcio sobre el rendimiento, la concentración de
iones de calcio es responsable de aceleración en lugar de pH en solución. Los resultados de
estas investigaciones se presentan en la Fig. 4.

Los datos presentados en la Tabla 2 y en la Figura. 4 indican que la adición de cloruro de

calcio a pura escoria de altos hornos no es capaz de mejorar el desarrollo de la resistencia.

La resistencia a la compresión después de 2 y 7 días no era medible, porque las muestras

eran todavía blandas. Se puede inferir que el cloruro de calcio no actúa como un acelerador
directo de la escoria formando productos de hidratación que contengan cloruro. Por el
contrario, una adición combinada de cloruro de calcio, hidróxido de calcio y carbonato de
calcio incrementan la resistencia a la compresión y es por tanto es capaz de activar la escoria
de altos hornos. Esto descarta la hipótesis antes mencionada de que las altas
concentraciones de iones de calcio son directamente capaces de acelerar la hidratación de la
escoria. La sustitución de cloruro de calcio por cloruro de sodio produce resultados de
resistencia que son mejores que los obtenidos para el aglutinante puro que consiste en
escoria, hidróxido de calcio y carbonato de calcio, pero significativamente menores que los
obtenidos para el cloruro de calcio. Por lo tanto, cloruro de sodio es un activador mucho

10
menos eficaz que el cloruro de calcio. Por tanto, la hipótesis de que la aceleración es debido
a la presencia de iones cloruro puede ser abandonada.

Figura 10: Efecto del hidróxido de calcio, carbonato de calcio, cloruro de calcio, de sodio y cloruro en el
desarrollo de la resistencia de la escoria.

La hidratación de los aglutinantes mencionados anteriormente se investigó por calorimetría

isotérmica de11:El
Figura conducción de calor
calor de hidratación (Fig.
de los 5). SóloseleccionadosFigura
aglutinantes hay una salida 12: insignificante de calor
Efecto del hidróxido durante
de calcio,
carbonato de calcio, cloruro de calcio, de sodio y cloruro en el desarrollo de la resistencia
la reacción de la escoria pura, incluso en la presencia de cloruro de calcio. La activación con de la escoria.
hidróxido de calcio y carbonato de calcio produce un aumento sustancial de la velocidad de
liberación de calor. Además, aceleración y velocidades más altas se obtienen al añadir sales
inorgánicas que reducen el pH en la solución de los poros, tal como cloruro de sodio y
cloruro de calcio. El efecto es más pronunciado con cloruro de calcio. La cantidad de calor
que se libera durante la hidratación de un aglutinante que consiste en escoria, Ca (OH) 2 y
CaCO3 en la presencia de CaCl2 se encuentra en la gama de cementos de bajo calor de
hidratación.

Figura 13:El calor de hidratación de los aglutinantes seleccionados

11
Tabla 10: Grado de hidratación de la escoria en la edad de 48 h para los aglutinantes seleccionadasFigura 14:El calor de
hidratación de los aglutinantes seleccionados
El grado de hidratación de pastas de aglutinantes a la edad de 48 h se presenta en la Tabla 4.
Los datos obtenidos por disolución selectiva confirman que prácticamente no se observa
ninguna reacción entre la escoria y el agua pura. El grado de consumo de escoria (2%) está
dentro de la tolerancia del método analítico. La adición de cloruro de calcio a la mezcla agua
no es capaz de aumentar el grado de hidratación de escoria (1%). Se observan muchos más
altos grados de hidratación cuando hidróxido de calcio y carbonato de calcio se han añadido
a la escoria. De acuerdo con resultados obtenidos por calorimetría, el grado de hidratación
depende la adición de sales inorgánicas que manipulan la composición de la solución de los
poros (véase a continuación). El grado de hidratación de escoria observado para agua pura
(8%) se puede aumentar mediante la adición de cloruro de sodio (15%) o cloruro de calcio
(20%).

Tabla 11: Grado de hidratación de la escoria en la edad de 48 h para los aglutinantes seleccionadas

Figura 15: Impacto de la adición de cloruro de calcio y bromuro de calcio en el desarrollo de la resistencia de barras de
mortero a base de escoria, hidróxido de calcio, y carbonato de calcio.Tabla 12: Grado de hidratación de la escoria en la
edad de 48 h para los aglutinantes seleccionadas

En conclusión, la segunda hipótesis, la cual considera que una adición combinada de cloruro
de calcio e hidróxido de calcio es responsable de la aceleración, es aceptada. Sin embargo,
tiene que ser probada mediante la realización de experimentos adicionales. El cloruro de
calcio puede ser sustituido por otra sal de calcio fácilmente soluble, tal como bromuro de
calcio. En este caso, el pH en la solución de los poros también se reducirá con una alta
concentración iones de calcio y mantenimiento del equilibrio de hidróxido de calcio (Ec. (1)).

Esta ecuación indica que la concentración calcio y de iones hidróxido (una expresión para el
pH en la solución) están conectados en la presencia de hidróxido de calcio. A valores altos de
pH, hay una concentración de iones de calcio muy bajo en la solución de los poros. Por otra
parte, el pH puede ser desplazado a valores menores que el valor de equilibrio de
portlandita en agua pura (12.5) mediante el mantenimiento de una concentración muy alta
de iones calcio.

Esta tendencia se confirma por los datos presentados en la Tabla 2. En el sistema aglutinante
que comprende escoria, hidróxido de calcio y carbonato de calcio, el valor de pH es de
aproximadamente 12.8, debido a la presencia de hidróxido de calcio y cantidades menores
de álcalis resultantes de la disolución de la escoria. El uso de un 5% de cloruro de calcio
reduce el valor del pH en la solución de los poros a 11.8 mediante el establecimiento de una
concentración alta de iones de calcio en presencia de hidróxido de calcio. Se puede concluir
a partir de estos datos que el pH parece desempeñar un papel importante para la activación
de la escoria de alto horno en presencia de hidróxido de calcio. Para confirmar esta
conclusión, las pruebas han sido llevadas a cabo en las cuales, el cloruro de calcio se
intercambió por el bromuro de calcio (CaBr2).

12
Un reemplazo de este tipo también es capaz de generar una alta concentración de iones de
calcio y un pH bajo en la solución de los poros. Los datos presentados en la Tabla 2 y en la
Fig. 6 confirman que la adición de 5% de CaBr2 puede acelerar la hidratación de un
aglutinante que consiste en escoria, hidróxido de calcio, y carbonato de calcio. Sin embargo,
la adición de un peso igual de bromuro de calcio parece ser menos eficaz que el cloruro de
calcio. Esto es debido al mayor peso molecular de bromuro de calcio en comparación con el
cloruro de calcio (Tabla 3).

Figura 16: Impacto de la adición de cloruro de calcio y bromuro de calcio en el desarrollo de la resistencia de
barras de mortero a base de escoria, hidróxido de calcio, y carbonato de calcio.

A partir de los datos presentados aquí, se puede deducir que la reacción de la escoria puede
ser acelerada mediante el mantenimiento de un bajo valor de pH en la solución de los poros.
DebidoFigura
a la17: Impactode
adición de la
5 adición de acetato de
% de bromuro decalcio (Ca(CH2COOH)2)
calcio, el pH bajaende el desarrollo
12.8 a 12.0de la resistencia
después de deun2 días.
aglutinante compuesto por 85% de escoria de alto horno, 10% de hidróxido de calcio, y 5% de carbonato de
Incluso se reduce
calcio.Figura aún más
18: Impacto de lamediante la adición
adición de cloruro de calciodey bromuro
clorurodede calcio
calcio en el (11.8),
desarrollolo
deque representa
la resistencia
el mejor rendimiento dedeesta
de barras mezcla
mortero a base adeigualdad de peso.
escoria, hidróxido de calcio, y carbonato de calcio.
El uso de cloruro de calcio o bromuro de calcio permite la activación de la escoria de alto
horno debido al mantenimiento de una alta concentración de iones de calcio y a la reducción
del pH en la solución de los poros.

Sin embargo, una aplicación de dichas sales en la industria de la construcción se ve limitada

por el hecho de que los iones cloruro y bromuro promueven la corrosión por picadura del
acero. En consecuencia, se prohíbe el uso de cloruro de calcio y bromuro de calcio como un
acelerador en la producción de hormigón armado. Otras sales con propiedades similares
deben ser identificadas. Sales de calcio inorgánicas pueden potencialmente ser usados para
acelerar la reacción. Para evitar esta situación, sales de calcio orgánicas fueron probadas,
tales como el acetato de calcio (Ca(CH2COOH)2) y el formiato de calcio (Ca(COOH)2). También
se varió la cantidad de aditivo. Los resultados para el acetato de calcio se muestran en la Fig.
7.

13
 Figura 19: Impacto de la adición de acetato de calcio (Ca(CH2COOH)2) en el desarrollo de la resistencia de un
aglutinante compuesto por 85% de escoria de alto horno, 10% de hidróxido de calcio, y 5% de carbonato de
calcio.

La adición de acetato de calcio es capaz de aumentar la resistencia a la compresión final de

Figura 20: Comparación
un aglutinante del desarrollo
que consiste en deescoria,
la resistencia a la compresión
hidróxido de cuando
calcio,se utiliza acetato de calcio
y carbonato de ycalcio.
formiato de calcio para acelerar un aglutinante que consiste en 85% de escoria, 10Figura 21: Impacto de la
Resistencias a acetato
adición de la compresión de hasta 40 en
de calcio (Ca(CH2COOH)2) MPa se obtuvieron
el desarrollo a la edad
de la resistencia de 28 días
de un aglutinante mediante la
compuesto
adición de 1.0% y 1.5%
por 85% dedeaditivo.
de escoria La10%
alto horno, resistencia
de hidróxidofinal no yes
de calcio, 5% proporcional a la cantidad de
de carbonato de calcio.
aditivo añadido. Cantidades superiores a la óptima antes mencionada de 1.0 a 1.5% mostraron
efectos adversos sobre la resistencia final. Se observó la misma tendencia para los resultados
de la resistencia inicial. Después de dos días, se midió la más alta resistencia a la compresión
para muestras que contienen 0.5% de acetato de calcio, cantidades más altas produjeron una
reducción de la resistencia inicial. Este comportamiento puede atribuirse a la formación de
complejos de iones de calcio por iones acetato. Si la concentración de acetato sobrepasa un
nivel crítico, la concentración de iones de calcio acomplejados disminuyen
significativamente. Cuanto menor sea la cantidad de iones acetato en solución, menor
cantidad de iones de calcio están vinculados en forma de complejos. Una mayor discusión
requiere el conocimiento de la constante de formación de complejos de acetato de calcio [7].

El pH en la solución no reflejó las adiciones óptimas de acetato de calcio. Se encontró que el

pH en solución disminuye continuamente con el aumento de la cantidad de aditivo (Tabla 2).

El pH en la solución de los poros cae de 12.5 (0.5% acetato de calcio) a 12.0 (4.0% acetato de
calcio). Estos datos no apoyan la discusión sobre el rol del pH y la influencia en la formación
de complejos de iones de calcio por el acetato.
El efecto acelerador de formiato de calcio se comparó con el rendimiento de las muestras
que contienen acetato de calcio (Fig. 8). Además, el formiato de calcio es capaz de mejorar el
desarrollo de la resistencia a la compresión de la misma manera que el acetato de calcio lo
hace. La resistencia final fue de alrededor de 40 MPa para las adiciones óptimas de formiato
de calcio. La resistencia inicial es muy baja para ambas sales orgánicas (<10 MPa después de
2 días).

14
 Figura 22: Comparación del desarrollo de la resistencia a la compresión cuando se utiliza acetato de calcio y
formiato de calcio para acelerar un aglutinante que consiste en 85% de escoria, 10

Sin embargo, la discusión anteriormente mencionada demuestra que la escoria de alto

horno puede ser activada por la adición de hidróxido de calcio y sales de calcio solubles. La
Figura 23: Modificación del desarrollo de la resistencia a la compresión mediante la sustitución parcial de la
resistencia
escoriainicial se incrementó,
de cemento Portland de piedrapero aún está
caliza.Figura lejos dedelser
24: Comparación capazde de
desarrollo competir
la resistencia a la con el
rendimiento
compresiónde cemento
cuando se utiliza Portland o cemento
acetato de calcio y formiato adicionado. Además
de calcio para acelerar de esto,queseconsiste
un aglutinante añadió en una
85% de escoria, 10
alta cantidad de hidróxido de calcio. La cantidad de este material tiene que ser reducido con
el fin de producir cementos con una muy baja emisión específica de dióxido de carbono.
Para mejorar la resistencia inicial y para reducir la cantidad de hidróxido de calcio añadido
durante la preparación del aglutinante, una parte de la escoria se sustituyó por cemento. Un
grave inconveniente es la alta emisión específica de dióxido de carbono durante la
producción de Clinker de cemento Portland. Sin embargo, los beneficios de esta sustitución
son:
 Mejora de la resistencia inicial debido a la reacción del Clinker.
 Requerimientos de cantidades menores de hidróxido de calcio debido a la liberación
de hidróxido de calcio durante la reacción del Clinker, y finalmente
 Uso más fácil del producto bajo las normas existentes.

Esto último se debe al hecho de que la Norma europea para la producción de hormigón
permite la aplicación de tipos específicos de cemento sólo en un rango definido de entornos.

Tales clases de entorno no se especifican para un aglutinante que contiene escoria de alto
horno y algunos materiales inorgánicos tales como hidróxido de calcio y carbonato de calcio.

Ellos están, sin embargo, disponibles para cementos que contienen una cantidad muy alta de
la escoria. De acuerdo con la normativa europea, tales cementos son CEM III/B que contiene
66-80% de escoria de alto horno, 20-34% de Clinker de cemento Portland y CEM III/C que
contiene 81-95% de escoria de alto horno, y 5-19% de Clinker de cemento Portland. Hasta el
5% de los componentes menores, como el carbonato de calcio se permiten en ambos
cementos. Para las investigaciones notificadas a continuación, se usó un aglutinante que

15
contiene 80% de escoria de alto horno, 15% de cemento y 5% de hidróxido de calcio.

El cemento era un CEM II/A-LL 32.5 R con un contenido muy bajo de álcalis (Tabla 1). Un alto
contenido de álcali requeriría una alta cantidad de sales de calcio para disminuir el valor del
pH. Se dio preferencia al CEM II/A-LL en lugar de cemento Portland puro CEM I. La caliza
presente en el CEM II/A-LL puede reemplazar el carbonato de calcio que se utilizó para la
producción del aglutinante descrito en la primera parte de este estudio. Además de esto,
una mayor cantidad de carbonato de calcio puede ser beneficioso para reducir el período de
inducción antes que la precipitación de C-S-H comience y por lo tanto puede ser capaz de
mejorar el desarrollo de la resistencia. El hidróxido de calcio también se incluyó en la mezcla
(5%).

La resistencia a la compresión de la mezcla antes mencionada se midió (Tabla 2) y se

comparó con el rendimiento del aglutinante compuesto de escoria, hidróxido de calcio y
carbonato de calcio (Fig. 9).

Figura 25: Modificación del desarrollo de la resistencia a la compresión mediante la sustitución parcial
de la escoria de cemento Portland de piedra caliza.

Los datos mostrados en la Fig.9 muestran que la resistencia a la compresión del aglutinante
se mejora Figura 26: Influencia de aditivos
significativamente porquímicos en la fuerza
la adición de de15%
mortero
de decemento.
un aglutinante
Laque consiste en final se
resistencia
80% de escoria de alto horno, 15% CEM II / A-LL, y 5% de hidróxido de calcio.Figura 27: Modificación
incrementódel dedesarrollo
16 MPadeala36 MPa después
resistencia de 28
a la compresión días. Incluso
mediante sin parcial
la sustitución adición deescoria
de la aditivo,
de la mezcla
de 80% de escoria, 15% CEM II/A-LL y el Portland
cemento 5% de de hidróxido de calcio pasa los requisitos para la
piedra caliza.
clase de resistencia 32.5. Un aumento adicional de la resistencia a la compresión se puede
conseguir mediante la adición de aditivos. Una vez más, se utilizaron sales de calcio
fácilmente solubles, tales como el cloruro de calcio, bromuro de calcio, formiato de calcio y
nitrato de calcio. Los resultados obtenidos por estas pruebas se proporcionan en la Tabla 2 y
en la Fig. 10.

16
Figura 28: Influencia de aditivos químicos en la fuerza de mortero de un aglutinante que consiste en 80% de escoria de alto
horno, 15% CEM II / A-LL, y 5% de hidróxido de calcio.

Se puede
Figura deducir
29: Resistencia a lade la Fig. de10,
compresión que todas
las barras lasy pH
de mortero sales de calcio
en solución solubles
de poros después deutilizados en esta
28 días de hidratación
investigación
de una mezcla de fueron capacesdede
escoria, hidróxido acelerar
calcio la reacción
y carbonato dediferentes
de calcio con un aglutinante que30:consta
aditivos.Figura dedeescoria,
Influencia aditivos
químicos en la fuerza de mortero de un aglutinante que consiste en 80% de escoria
cemento Portland de caliza e hidróxido de calcio. Además de la activación de escoria, de alto horno, 15% CEM II / A-LL, y 5%
de hidróxido de calcio.
también la hidratación de la fracción Clinker es estimulada por sales de calcio. Resistencias
finales entre 47 y 53 MPa se obtienen después de 28 días. En la primera etapa, la resistencia
depende mucho del anión de la sal de calcio. Resistencias por debajo de 10 MPa se obtienen
para aniones orgánicos. La adición de sales con iones inorgánicos tales como cloruro de
calcio, bromuro de calcio y nitrato de calcio permite la producción de un mortero con
resistencia a la compresión superior a 10 MPa después de 2 días.

V. DISCUSIÓN
Los resultados mencionados anteriormente han demostrado que es posible activar escoria
de alto horno por valores bajos de pH en la solución de los poros en presencia de hidróxido
de calcio. La escoria pura mezclada con hidróxido de calcio y carbonato de calcio mostró
resistencias en los morteros de hasta 50 MPa después de 28 días. Los valores de pH en la
solución de los poros después de 28 días se representan frente a la resistencia a la
compresión después de 28 días en la Fig. 11. Los datos muestran que el pH tiene un impacto
importante en la resistencia a la compresión en las condiciones utilizadas en este estudio. La
resistencia más alta se obtiene con el pH más bajo en la solución de los poros. Sin embargo,
algunos otros efectos están en juego y ninguna línea directa observada para la interrelación
de resistencia a la compresión-pH en solución.

17
 Figura 31: Resistencia a la compresión de las barras de mortero y pH en solución de poros después de 28 días de
hidratación de una mezcla de escoria, hidróxido de calcio y carbonato de calcio con diferentes aditivos.

El rendimiento obtenido aquí permite la producción de cemento con una alta resistencia final
que contiene un alto contenido de escoria de alto horno. La corrosión del acero reforzado
tiene que ser evitado mediante la selección apropiada de aditivos químicos. Por lo tanto, el
uso de cloruro de calcio o bromuro de calcio tiene que ser descartado. En su lugar, sales de
calcio orgánicas como acetato de calcio y formiato de calcio deben ser empleados. En todas
las muestras investigadas en este estudio, el pH en la solución de poros era más alto que el
nivel umbral para la corrosión de las armaduras. De acuerdo con Taylor [1] y Metha y
Monteiro [9] la corrosión no se llevará a cabo a valores de pH superiores a 11.5. Sin embargo,
los valores de pH obtenidos en este estudio son mucho más bajos que los observados cuando
la escoria de alto horno es activada por el mantenimiento de un pH muy alto (13.0-14.0). Esto
indica una reducción de la resistencia a la corrosión por picadura inducida por el cloruro.
Usando una técnica de disolución selectiva se demostró que un alto grado de consumo de
escoria se correlaciona con una alta resistencia a la compresión.
El aumento de la resistencia inicial se puede aumentar mediante la adición de más Clinker a
la mezcla. Tienen que repetirse pruebas con una proporción de agua/cemento de 0.50 pero
los requisitos de la clase de resistencia 42.5 se pueden cumplir con mayores cantidades de
Clinker.

VI. CONCLUSIONES
La escoria de alto horno se activa normalmente mediante la mezcla con Clinker de cemento
Portland. Con valores muy altos de pH (>13.0) la corrosión de las partículas de escoria es
aumentada y se acelera la reacción de la escoria de alto horno. Alternativamente, el uso de
valores de pH bajos (11.8 a 12.4) se investigó en este estudio. Se ha demostrado que la
activación es posible mediante la adición de hidróxido de calcio y sales de calcio solubles. La
adición de hidróxido de calcio tiene dos beneficios. En primer lugar, actúa como reactivo

18
precipitante de aluminio en una fase de AFM. En segundo lugar, en presencia de hidróxido de
calcio, sales de calcio solubles pueden disminuir el pH en la solución de los poros, siempre y
cuando se mantenga la condición de equilibrio de hidróxido de calcio.
Se demuestra para aglutinantes seleccionados que una mayor resistencia a la compresión
está vinculada a un mayor grado de consumo de escoria y una mayor liberación de calor
durante la hidratación.
Sales inorgánicas tales como cloruro de calcio y bromuro de calcio tienen la desventaja de
que sus aniones estimulan la corrosión del refuerzo de acero. Las sustancias orgánicas tales
como: acetato de calcio y formiato de calcio son útiles para mejorar las fortalezas finales,
pero menos eficaces que las sales inorgánicas de calcio.
El concepto antes mencionado se puede utilizar para mejorar el rendimiento de los cementos
de escoria que contiene cantidades muy elevadas de escoria.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] H.F.W. Taylor, Cement Chemistry, Thomas-Telford, London, 1997.

[2] M. Moranville-Regourd, Cements made from blast furnace slag, in: P.C. Hewlett
(Ed.), Lea's Chemistry of Cement and Concrete, Arnold, London, 1998, pp. 633–674.

[3] E. Lang, Blast furnace cements, in: J. Bensted, P. Barnes (Eds.), Structure and
Performance of Cements, Spon Press, London, 2002, pp. 310–325.

[4] F.P. Glasser, Chemical, mineralogical, and microstructural changes occurring in

hydrated slag-cement blends, in: J. Skalny, S. Mindess (Eds.), Materials Science of
Concrete II, American Ceramic Society, Westerville (Ohio), 1991, pp. 41–81.

[5] J. Lukasik, J.S. Damtoft, D. Herfort, D. Sorrentino, E.M. Gartner, Sustainable

development and climate change initiatives, in: Proceedings of the 12th International
Congress on the Chemistry of Cement, 8.-13.7.2007, Montreal, MPL-1.

[6] T. Matschei, F. Bellmann, J. Stark, Hydration behaviour of sulphate-activated slag

cements, Adv Cem Res 17 (4) (2005) 167–178.

[7] J.F. Young, A reviewof the mechanisms of set-retardation in Portland cement pastes
containing organic admixtures, Cem Concr Res 2 (4) (1972) 415–433.

[8] J.S. Lumley, R.S. Gollop, G.K. Moir, H.F.W. Taylor, Degrees of reaction of the slag in
some blends with Portland cement, Cem Concr Res 26 (1) (1996) 139–151.

[9] P.K. Mehta, P.J.M. Monteiro, Concrete, (2nd ed.), McGraw-Hill, New York, 1993.

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