La ciencia e ingeniería de los materiales (en conjunto, ciencia e ingeniería de los

materiales) tiende un puente entre el conocimiento acerca de los materiales y las

ciencias básicas (y las matemáticas) y las disciplinas de la ingeniería. La ciencia de los
materiales se interesa primordialmente por el conocimiento básico sobre los materiales,
mientras que la ingeniería de los materiales se interesa por el empleo de conocimiento
aplicado sobre éstos.

Las tres clases principales de materiales son metálicos, poliméricos y cerámicos. Dos
clases más de materiales, muy importantes en la tecnología moderna, son los materiales
compuestos y los electrónicos. En este libro se estudian todas estas clases de materiales.
Los materiales inteligentes y los nanomateriales se presentan como nuevas clases que
tienen nuevas e importantes aplicaciones en muchas industrias.

Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales y en los nuevos, y, en

consecuencia, se produce la sustitución de un material por otro en algunas aplicaciones.
La disponibilidad de materias primas, el costo de fabricación y el descubrimiento de
nuevos materiales y métodos de elaboración de productos son factores importantes que
causan cambios en el empleo de los materiales.

Los átomos constan principalmente de tres partículas subatómicas clásicas: protones,

neutrones y electrones. Los electrones se han representado formando parte de una nube
electrónica de densidad variable alrededor de un núcleo atómico más denso que
contiene la mayor parte de la masa del átomo. Los electrones externos (electrones de
alta energía) son los electrones de valencia y su comportamiento determina la
reactividad química de cada átomo.

Existen dos tipos principales de enlaces atómicos: 1) enlaces primarios fuertes y 2)

enlaces secundarios débiles. Los enlaces primarios se subdividen en: 1) iónicos; 2)
cova-lentes y 3) metálicos; y los secundarios se pueden dividir en: 1) dipolos inducidos
y 2) dipolos permanentes.

La distribución atómica en los sólidos cristalinos puede describirse como una red de
líneas llamada red cristalina. Cada red cristalina puede describirse especificando la
posición de los átomos en una celda unitaria que se repite. La estructura del cristal
consiste en una red cristalina y un patrón o base. Los materiales cristalinos poseen un
amplio rango de orden atómico como en la mayoría de los metales. Pero algunos
materiales tales como muchos polímeros y vidrios poseen únicamente un orden de corto
alcance. A tales materiales se les llama semicristalinos o amorfos. Existen siete sistemas
cristalinos que se basan en la geometría de las longitudes axiales y ángulos interaxiales
de la celda unitaria. Los siete sistemas tienen un total de 14 subceldas (celdas unitarias)
basadas en las distribuciones internas de los átomos dentro de la celda unitaria.

Las celdas unitarias de las estructuras cristalinas más comunes en los metales son:
cúbico centrado en el cuerpo (BCC), cúbico centrado en la cara (FCC), y hexagonal
compacto (HCP) (que es una variedad compacta de la estructura hexagonal sencilla).
La mayoría de metales y aleaciones se funden y se moldean en forma semiacabada o
acabada. Durante la solidificación del metal en el molde se forman núcleos que se
convierten en granos, dando lugar a un metal de fundición solidificado con una
estructura de grano policristalina. Para la mayoría de las aplicaciones industriales es
preferible que el grano sea de tamaño muy pequeño. El tamaño del grano puede
determinarse de manera indirecta mediante el número de tamaño de grano n de la
ASTM o se puede determinar directamente midiendo el diámetro promedio del grano.
Los monocristales de gran tamaño rara vez se fabrican en la industria; sin embargo, una
excepción son los grandes monocristales de silicio producidos para la industria de
semiconductores. Para este material se necesitan condiciones de solidificación
especiales y silicio de elevada pureza.

Los defectos cristalinos se presentan en todos los materiales cristalinos reales, incluso a
nivel de tamaño iónico y atómico. Las vacantes o posiciones atómicas vacías en metales
pueden explicarse en términos de la agitación térmica de los átomos y se consideran
defectos de red de equilibrio. Las dislocaciones (defectos de línea) tienen lugares en
metales cristalinos y se originan en gran número en los procesos de solidificación. Las
dislocaciones no son defectos de equilibrio y aumentan la energía interna del metal. Las
dislocaciones pueden observarse en las imágenes del microscopio electrónico de
transmisión. Los límites de grano son defectos de la superficie en metales originados
por diferentes orientaciones de cristales contiguos durante la solidificación. Otros
importantes tipos de defectos que afectan a las propiedades de los materiales, son las
maclas, las fronteras de ángulo pequeño, las fronteras de ángulo grande, las fallas de
apilamiento y los precipitados.

La difusión atómica tiene lugar en los sólidos metálicos principalmente por 1) una
vacante o mecanismo de sustitución y 2) un mecanismo intersticial. En el mecanismo
por vacantes, átomos con aproximadamente el mismo tamaño saltan de una posición a
otra, utilizando las posiciones atómicas vacantes. En el mecanismo intersticial, átomos
muy pequeños se mueven a través de los espacios intersticiales entre los grandes átomos
que forman la matriz. La primera ley de Fick de la difusión establece que la difusión
tiene lugar debido a una diferencia de concentración de la especie que se difunde de un
lugar a otro y es aplicable en condiciones de estado estacionario (es decir, condiciones
que no cambian con el tiempo). La segunda ley de Fick de la difusión es aplicable para
condiciones en estado no estacionario (por ejemplo, condiciones en que la
concentración de la especie que se difunde cambia con el tiempo). En este libro la
utilización de la segunda ley de Fick se ha limitado al caso de un gas que se difunde
dentro de un sólido.

Los metales y aleaciones se procesan hasta obtener distintas formas mediante varios
métodos de fabricación. Algunos de los procesos industriales más importantes son:
fundición, laminación, extrusión, trefilado y embutición.

Cuando se aplica una tensión uniaxial a una barra de metal, el metal primero se deforma
elásticamente y después plásticamente ocasionando una deformación permanente. En
muchos diseños ingenieriles es necesario conocer el límite elástico convencional de 0.2
por ciento, la resistencia a la tracción y el alargamiento (ductilidad) de un metal o
aleación. Estas magnitudes se obtienen del diagrama tensión-deformación
convencionales derivado del ensayo de tracción. La dureza de un metal también puede
tener interés. En la industria, las escalas de dureza habituales son la escala Rockwell B y
C y la escala Brinell (BHN).

Al deformar algunos metales a alta temperatura y reducir las velocidades de carga, es

posible alcanzar la superplasticidad, esto es, la deformación del orden de 1 000 a 2
000%. Para alcanzar la superplasticidad el tamaño de grano debe ser ultrafino.

La deformación plástica de los metales básicamente tiene lugar por un proceso de

deslizamiento que supone el movimiento de dislocaciones. El deslizamiento
normalmente tiene lugar en los planos de una máxima capacidad y en las direcciones de
máxima compactibilidad.

La fractura durante el servicio de los componentes metálicos es de gran importancia y

tiene consecuencias igualmente importantes. La selección adecuada de un material para
manufacturar un componente constituye un paso crítico para evitar fallas no deseadas.
La fractura de los metales se puede clasificar como dúctil o frágil. Esto se determina
fácilmente efectuando pruebas sencillas de tensión estática. La fractura dúctil está
acompañada de una deformación plástica notable antes de la falla. Por el contrario, en la
fractura frágil aparece o no una pequeña deformación siendo por ello más problemática.

Dado que los defectos como microfisuras debilitan un material, los ingenieros aplican
este concepto de resistencia a la fractura con base en fisuras que puedan preexistir
(mecánica de fractura) para diseñar componentes más seguros. El concepto de factor de
intensidad-esfuerzo, K, en la punta de una fisura se emplea para representar el efecto
combinado del esfuerzo en la punta de la fisura y en la longitud de ésta.

La falla de los componentes metálicos sometidos a una carga cíclica o repetida llamada
falla por fatiga es de enorme importancia para los ingenieros. Su importancia se debe al
bajo nivel de esfuerzos a los cuales ocurren dichas fallas, a la naturaleza oculta del daño
(dentro del material) y a su falla repentina y abrupta. Otra forma de falla que ocurre a
altas temperaturas y carga constante se llama termofluencia, que se define como la
deformación plástica progresiva durante un periodo.

Los diagramas de fases son representaciones gráficas de las fases que están presentes en
un sistema de aleación (o cerámico) a diversas temperaturas, presiones y
composiciones. Los diagramas de fases se construyen empleando la información
recopilada en las curvas de enfriamiento. Las curvas de enfriamiento son gráficos de
tiempo y temperatura generados para diversas composiciones de aleaciones y brindan
información sobre las temperaturas de transición de las fases.

En muchos diagramas de fase binarios en equilibrio se encuentran fase(s) y/o

compuestos intermedios. Las fases intermedias tienen una variedad de composiciones,
mientras que los compuestos intermedios tienen una única composición. Si los dos
componentes son metales, el compuesto intermedio se denomina un intermetálico.

Durante la solidificación rápida de muchas aleaciones se crean gradientes

composicionales y se producen estructuras con gradiente de concentración. Una
estructura con gradiente de concentración puede suprimirse por homogeneización de la
aleación fundida durante largo tiempo a altas temperaturas, justo por debajo de la
temperatura de fusión de la fase que funde a menor temperatura. Si la aleación fundida
se sobrecalienta ligeramente de tal modo que la fusión tiene lugar en los límites de
grano, se produce una estructura licuada. Este tipo de estructura es indeseable porque la
aleación pierde resistencia y puede fracturarse durante el trabajo subsiguiente.

Las aleaciones de ingeniería se pueden subdividir convenientemente en dos tipos:

ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal
componente, mientras que las aleaciones no ferrosas tienen otros metales diferentes del
hierro como componentes principales. Los aceros, que son aleaciones ferrosas, son por
amplio margen, las aleaciones metálicas más importantes, sobre todo por su costo
relativamente bajo y su amplia gama de propiedades mecánicas. Las propiedades
mecánicas de los aceros al carbono pueden modificarse considerablemente mediante el
trabajo en frío y el recocido. Cuando el contenido del carbono y los aceros aumenta a
más de 0.3 por ciento aproximadamente, es posible tratarlos térmicamente por templado
y revenido para dotarlos de alta resistencia con un grado razonable de ductilidad. Los
elementos aleados, como níquel, cromo y molibdeno, se agregan a los aceros al carbono
simples para producir aceros de baja aleación.

Los aceros inoxidables son aleaciones ferrosas importantes debido a su alta resistencia a
la corrosión en ambientes oxidantes. Para que un acero sea “inoxidable” debe contener
12 por ciento de Cr por lo menos.

Los hierros fundidos son otra familia de aleaciones ferrosas industrialmente

importantes. Su costo es bajo y tienen propiedades especiales, como su gran facilidad
para ser fundidos, su resistencia al desgaste y su durabilidad. El hierro fundido gris es
altamente maquinable y tiene capacidad para amortiguar las vibraciones a causa de las
escamas de grafito que hay en su estructura.

Otras aleaciones no ferrosas brevemente analizadas en este capítulo son las aleaciones
de magnesio, titanio y níquel. Las aleaciones de magnesio son excepcionalmente
ligeras, tienen aplicaciones en la industria aeroespacial y se usan también en el equipo
de manejo de materiales. Las aleaciones de titanio son caras pero tienen una
combinación de resistencia y ligereza que no se encuentra en ningún otro sistema de
aleación metálica; se usan ampliamente en las partes estructurales de las aeronaves. Las
aleaciones de níquel tienen alta resistencia a la corrosión y la oxidación, por lo cual se
utilizan comúnmente en las industrias petroleras y de procesamiento químico. Cuando
el níquel se alea con cromo y cobalto, forma el sustento de las superaleaciones a base de
níquel que se necesitan en turbinas de gas para aviones jet y en ciertos equipos
generadores de energía eléctrica.