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Universidad de Talca

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil de Minas

Laboratorio 3:

TRITURACIÓN

Alumnos:
Álvaro Andrés Bravo Albornoz
Hermman Alexander Bustamante Carrancá
Felipe Nicolás Cáceres Vergara
Nicolas Eduardo Morales Jélvez

Profesional responsable:
Lina Marcela Uribe Vélez Ayudante

Laboratorio:
Jorge Ignacio Muñoz Abarzúa

Curicó – Chile
2018
Universidad de Talca
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil de Minas

Resumen

Curicó – Chile
2018
Universidad de Talca
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Escuela de Ingeniería Civil de Minas

Introducción

En el esquema general del cualquier proceso minero, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o
subterránea, deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado, para conseguir una
granulometría controlada que permita la liberación del mineral de interés para su posterior procesamiento y/o
almacenaje, es por esto que la trituración es uno de los procesos más importantes dentro de la industria minera,
ya que nos permite reducir el tamaño de las partículas de los minerales y/o rocas a tratar, dichos tamaños están
van desde un metro en la entrada a menos de un centímetro en la salida, diferenciándose en trituración primaria,
trituración secundaria y muchas veces trituración terciaria, alcanzando en esta última un tamaño de producto de
0,5 cm. Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales de abertura de
alimentación, capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas por los
fabricantes de trituradoras en función de una densidad y dureza media.
Existe también una clasificación de equipos de acuerdo al tipo de fractura que se puede dar en los minerales y/o
rocas, estas pueden ser de abrasión, compresión e impacto. Uno de los equipos importantes en la trituración
primaria es la trituradora de mandíbula, esta genera una fractura por compresión, siendo esto el método más
práctico para aplicar la fuerza a partículas de mayores tamaños.

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Materiales y Métodos

Materiales:
 Muestra de mineral
 Palas de plástico y metal
 Brochas
 Balanza
 Tamices
 Pie de metro

Equipos:

 Ro – Tap
 Trituradora de mandíbula

Métodos:
Se tiene una muestra de mineral inicialmente de 3,03 Kg. Inicialmente caracterizada y tamizada, cuyos datos de
mallas fueron tabulados. De esta muestra se toma la partícula de mayor tamaño cuyo peso fue de 144,5 g y se
hace una clasificación individual. Se toman 3 medidas desde distintas posiciones de la partícula.
X1 = 6,73 cm.
X2 = 5,43 cm.
X3 = 3,69 cm.
Obteniendo un promedio de tamaño de 5,283 cm. Dicha partícula se lleva a la trituración y se mide el tiempo que
esta demora en triturarse, en este caso fueron 2,40 s.
Características del equipo de trituración:
 Ancho máximo de admisión = 5,5 cm
 Ancho mínimo de admisión = 5,5 cm
 Abertura de salida máxima = 2 cm
 Abertura de salida mínima = 4 mm
 Altura de la cámara de trituración = 201 mm
 Largo de la cámara trituración = 8 cm

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Para efectos de esta practica se tritura el mineral dos veces. La primera se hace con una abertura de salida de 1
cm y la segunda es con un tamaño de salida de 0,5 cm.
Luego de concluida la segunda trituración, se procede a tamizar el mineral con el equipo Ro–Tap, en un tiempo
de 15 minutos, luego de transcurrido este tiempo se pesa la muestra de mineral retenida en cada malla y en la tapa
base del equipo.

Cálculos y resultados:
Antes de la trituración:

Malla Abertura Malla (mm) Peso retenido (g) % Retenido % Retenido Acum. % Pasante Acum.
1 1/2" 37,50 687,5 22,664 22,664 77,336
1" 25,00 994,0 32,767 55,431 44,569
3/4" 19,00 358,5 11,818 67,249 32,751
1/2" 12,50 415,0 13,681 80,930 19,070
3/8" 9,50 209,0 6,890 87,819 12,181
4 4,75 344,5 11,357 99,176 0,824
-4 -4,75 25,0 0,824 100,000 0,000
3033,5 100,000
Tabla 1: Distribución de la muestra antes de la trituración.

Fig. 1: Gráfico de acumulado pasante y acumulado retenido.

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Después de la trituración:

Malla Abertura Malla (µm) Peso retenido (g) % Retenido % Retenido Acum. % Pasante Acum.
10 2000 1487,5 49,402 49,402 50,598
20 850 578,5 19,213 68,615 31,385
40 425 304,5 10,113 78,728 21,272
50 300 130,5 4,334 83,062 16,938
70 212 104,5 3,471 86,533 13,467
100 150 103,5 3,437 89,970 10,030
-100 -150 302,0 10,030 100,000 0,000
3011,0 100,000
Tabla 2: Distribución de la muestra después de la trituración.

Fig. 2: Gráfico de acumulado pasante y acumulado retenido.

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Con los datos tabulados se pueden calcular tanto el F80 y P80, que definen como la abertura de malla que deja
pasar el 80% del alimento y producto respectivamente.

Para esto se utiliza la ecuación de Gaudin – Schumann:

Donde:
Fx = % en peso acumulado pasante en cada malla.
X = Tamaño de la partícula en µm.
X0 = Tamaño teórico máximo de las partículas en la muestra.
m = Modulo de la distribución.

Se toman 2 mallas con su % pasante correspondiente y se despeja el valor de “m“ en ambas, con la finalidad de
igualar esos valores ya que este representa la pendiente de una recta y en todos los puntos esta es igual, luego de
igualar ambas ecuaciones se despeja el valor X0. Obtenido el valor X0 se reemplaza en la ecuación de cualquiera
de las dos mallas y se obtiene el valor de m, el que es constante para cada malla.
Obtenidos los valores, se reemplaza para Fx= 80 tanto para el alimento como para el producto, obteniendo así la
abertura de malla que deja pasar el 80% tanto del producto como el alimento.

Calculo de F80:
Se toman dos mallas más cercanas al 80% pasante:
X FX
37500 77,336
25000 44,569
Haciendo los cálculos correspondientes tenemos un F80 = 38446 µm.

Calculo de P80:
Se toman dos mallas más cercanas al 80% pasante:
X FX
2000 50,598
850 31,385

Haciendo los cálculos correspondientes tenemos un P80 = 4545 µm.

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El resultado de la trituración, así como de cualquier proceso de conminución se puede medir a través de la razón
de reducción.

𝐹80
𝑅𝑟 =
𝑃80
Obteniendo una razón de reducción para la trituradora y para le proceso completo de esta práctica, de 8.46

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Conclusiones

- Para la extracción de minerales es de gran importancia la trituración porque así obtenemos partes más
pequeñas donde está contenido nuestro objetivo que es mineral valioso, el cual queremos obtener. Al
proceso de reducción del mineral se le conoce como conminución, siendo la trituración una parte de dicho
proceso.
- La granulometría de la muestra es inversamente proporcional al proceso de conminución ya que después
de la trituración y al realizar un nuevo estudio granulométrico arroja una distribución más homogénea de
las partículas.
- El estudio del análisis granulométrico indica que un tamaño de partícula más grande provocará una
distribución menos homogénea provocando la retención del mineral en las primeras aberturas de los
tamices.
- La razón de reducción es ampliamente utilizada en la conminución; es la razón entre las aperturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% de la alimentación sobre el 80% del producto de conminución. Con
esto podemos tener información acerca de cuanto fue la reducción del mineral en un 80%.
- El análisis granulométrico del producto resulto ser no del todo óptimo ya que no se usaron las mejores
mallas, pudiendo el P80 estar en una malla de abertura superior a la escogida.

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