RAMPA DE PROFUNDIZACIÓN

5.1 INTRODUCCIÓN

Desde el nivel 3890 hasta la cota 3830 se han logrado estimar recursos
adicionales de mineral del orden de las 725 620 TM con valores de 0,85 %
de zinc, 0,56 % de plomo, 0,20 % de cobre y 1,6 onzas de plata por TM.
Para ser posible el acceso a estos recursos, se debe construir una rampa
de profundización con gradiente negativa (- 12 %), de longitud de 856
metros y preparar la infraestructura necesaria para la extracción rápida del
mineral, siguiendo el mismo método de explotación Sub Level Caving
(SLC).

Para la profundización de la mina Rosaura se deben considerar parámetros

fundamentales para la construcción de la rampa, tales como, los aspectos
geomecánicos del macizo rocoso, la fortificación de las labores mineras
ejecutadas, los aspectos técnicos y económicos de los equipos y
maquinarias empleadas, entre otros que se van a considerar en el presente
capítulo.

5.2 ASPECTOS GEOMECANICOS

5.2.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MASA ROCOSA EN ROSAURA.

Rosaura es una veta-falla, constituida por relleno de una falla de

cizalla, que ha conformado una brecha de falla, la cual tiene un
espesor que puede llegar hasta los 40 m. Dentro de esta estructura
se presenta la mineralización económica, pegada a la caja piso. En la
caja piso se presentan tufos andesíticos y en la caja techo,
volcánicos andesíticos con intercalaciones de calizas. Asociada a la
mineralización hay presencia de pirita, y hacia los contactos con las
cajas ocurre una alteración argílica, siendo más intensa en la caja
techo. Saliendo de la estructura mineralizada, en las cajas inmediatas
hay presencia de alteración propilítica.
 En el área de Rosaura se observa la presencia de tres sistemas de
discontinuidades formados principalmente por fallas y diaclasas,
cuyas orientaciones promedio en rumbo y buzamiento son: Sistema 1
- N49°W y 60°SW; Sistema 2 - N77°W y 75°NE; Sistema 3 - N30°E y
53°NW, predominando el Sistema 1. En general la roca se encuentra
intensamente fracturada.

5.2.2 CLASIFICACIÓN DE LA MASA ROCOSA

Para clasificar geomecánicamente a la masa rocosa se utilizan los

criterios de clasificación geomecánica de Bieniawski (RMR –
Valoración del Macizo Rocoso – 1989), Barton y Colaboradores
(Sistema Q – 1974) y Marinos & Hoek (GSI – Geological Strenght
Index – 2002). Según el premier criterio nombrado:

 En la caja techo alejada, la masa rocosa es generalmente de

calidad Mala A (IV A), en menor proporción se presentan zonas
de calidad Regular B (III B).

 En la caja techo inmediata, la masa rocosa es típicamente de

calidad Mala B (IV B).

 En la estructura veta-falla Rosaura, se observan dos tipos de

materiales diferentes: la brecha de falla y el mineral económico,
sin embargo desde el punto de vista de sus calidades, estos son
similares, siendo ambos de calidad Muy Mala (V).

 En la caja piso inmediata y alejada la masa rocosa es similar a la

caja techo.

5.2.3 ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA DE LA MASA ROCOSA EN

ROSAURA.

Para la zonificación geomecánica del yacimiento Rosaura tiene

mayor importancia la calidad de la roca antes que su arreglo
 estructural, dado que la masa rocosa circundante a la explotación
generalmente es de calidad mala a muy mala. En estas condiciones,
los mecanismos de rotura o de inestabilidad están mayormente
asociados a la calidad de la roca mala. De acuerdo a esto, en el
Cuadro Nº 1 se resume las zonas geomecánicas o dominios
estructurales, utilizando diferentes criterios de clasificación.

Tabla Nº 3. ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA DEL YACIMIENTO ROSAURA

DOMINIO CLASIFICACIÓN SISTEMA

UBICACIÓN GSI
ESTRUCTURAL RMR Q
Caja techo alejada IV A 30 – 40 0.21 – 0.64 MF/R
Caja techo inmediata
(Zona de alteración IV B 20 – 30 0.07 – 0.21 IF/P
propilítica)
Brecha de falla y mineral
(Zona de alteración V < 20 < 0.07 T/MP
argílica)
Caja piso inmediata IV B 20 – 30 0.07 – 0.21 IF/P
 Tabla Nº 4. ZONIFICACION DE LA MINA ROSAURA

5.2.4 RESISTENCIA DE LA ROCA.

Por la mala calidad del terreno, la estabilidad estructuralmente

controlada pasa a segundo plano, siendo de mayor importancia la
resistencia de la roca intacta y de la masa rocosa. En el Cuadro 2 se
presentan las propiedades de la roca intacta, determinados con
ensayos de laboratorio y estimaciones con el martillo Schmidt y el
martillo de geólogo según normas sugeridas por la Sociedad
Internacional de Mecánica de Rocas (ISRM).
 Cuadro Nº 4. RESISTENCIA DE LA ROCA INTACTA

SIGMAC
UBICACIÓN Y TIPO DE ROCA “MI” COMENTARIO
(MPA)
Caja techo alejada (Volcánico) 37 25,19 Laboratorio*
Caja techo inmediata (Volcánico
15 12,18 Estimado
propilítizado)
Brecha de falla y mineral
3 10 Estimado
(Argílico y Mineral)
Caja piso inmediata (Tufos
15 12,18 Laboratorio*
propilitizados)

Las propiedades de resistencia de la masa rocosa son estimadas

utilizando el criterio de falla de Hoek & Brown (Hoek et.al., 1992) y
(Hoek et.al., 2002 – Programa RocLab). En el Cuadro 3 se presentan
estas propiedades.

Cuadro Nº 5. CARACTERÍSTICAS PROMEDIO DE RESISTENCIA DE LA

MASA ROCOSA

PROPIEDADES DE LA MASA ROCOSA

RESISTENCIA ANGULO
RESISTENCIA MODULO DE RELACIÓN
A LA COHESIÓN DE
TIPO COMPRESIVA DEFORMACIÓN DE
TRACCIÓN C - MPA FRICCIÓN
ROCA (MPA) EMR – (GPA) POISSON
(MPA) (°)
IVA 0,843 0,015 0,286 22 2,50 0,28
IVB 0,166 0,004 0,145 12 0,87 0,30
V 0,010 0,0003 0,020 8 0,19 0,35
5.2.5 CONDICIONES ESPECIALES DE LA MASA ROCOSA

Estas condiciones están referidas a las características de expansión

(swelling rock) en presencia de agua y a las características de alta
deformabilidad (squeezing rock) de la masa rocosa del yacimiento
Rosaura. Pruebas realizadas en laboratorio confirmaron que tanto la
roca mineralizada como la roca de cajas presentan características
expansivas por la presencia de montmorrillonita y clinocloro.

El hinchamiento de estos materiales influye sobre la alta deformación

del terreno y de las cimbras. Por otro lado las rocas de Rosaura
también son de alta deformabilidad, mostrando deformaciones
plásticas en función del tiempo de exposición con presencia de agua.
Estos aspectos son tomados en cuenta para la aplicación del
sostenimiento y el planeamiento y diseño del minado.

5.2.6 CONDICIONES DE AGUA SUBTERRÁNEA

Es indudable que la presencia del agua es desde todo punto de vista

dañina para las condiciones de estabilidad de las labores mineras. La
presencia del agua en las labores de Mina Rosaura ha obligado a
realizar intensas investigaciones hidrogeológicas del sitio con miras a
adoptar medidas de drenaje. Se llevan a cabo así, taladros de
drenaje y transvase del agua hacia el nivel más profundo de la mina
para poder minar en condiciones más favorables ya que el agua es
uno de los aspectos más desfavorables para las minas por
hundimiento.

5.2.7 CONDICIONES DE ESTABILIDAD DE LAS EXCAVACIONES.

A fin de evaluar la respuesta de la masa rocosa al minado, se llevan

a cabo análisis de la estabilidad local y global del proceso de avance
del minado. En la Figura 1 se muestra un ejemplo de un análisis de
estabilidad local.
 Figura Nº 2: Ejemplo de un análisis de estabilidad local.
Salida del programa PHASE.

En las Figuras 2 y 3 se muestra un ejemplo de un análisis de

estabilidad global de la mina efectuado con el fin de observar el
comportamiento de la masa rocosa en las labores subterráneas y en
el área de subsidencia.

Figura Nº 3: Ejemplo de análisis de estabilidad global.

Distribución de esfuerzos.
 Figura Nº 4: Ejemplo de análisis de estabilidad global. Factores de seguridad.

5.3 SOSTENIMIENTO EN LA MINA ROSAURA.

Dadas que las condiciones geomecánicas de la masa rocosa del yacimiento

son muy desfavorables, hay necesidad de utilizar un sostenimiento severo
de las labores mineras. En los By Pass y rampa se utilizan principalmente
cimbras Tipo 4H13, y en algunos casos donde la roca es de mejor calidad
se combina la utilización de Pernos – Malla - Shotcrete. En los Drawpoints
se utiliza cimbras 6H20, con arriostres y solera (invert), a fin de retardar las
deformaciones de este sistema de sostenimiento.

La determinación de los requerimientos del sostenimiento de las labores

mineras es estimada utilizando criterios como el RSI (Interacción Roca –
Sostenimiento) y el NATM (Nuevo Método Austriaco de Tunelería). No se ha
podido estandarizar el sostenimiento en Rosaura cuyo control de calidad
forma parte del trabajo día a día del personal del Departamento de
Geomecánica.
5.3.1 SOSTENIMIENTO POR ZONAS EN ROSAURA

5.3.1.1 SOSTENIMIENTO EN LA ZONA “A”

Esta zona es la más estable en toda la mina ya que se tiene

un RMR promedio de 35, en la mina es la parte mas dura
que se tiene y el cual se podrá soportar solamente con
Shotcrete, pero para este método el soporte con concreto es
de poca duración debido la deformación que tenemos
producto de las presiones originadas por el hundimiento.

Datos:

K = 0,35 m.
B = 3,3 m.
Hr = 3,2 m.
Hp = 0,35 (3.3 + 3.2) = 2,28 m.
Wp = Hp x p.e. = 6,26 Tn

Si sostenemos nuestra labor con cimbras 4H13, cuya

capacidad portante es Wf = 7,1 Tn. Tendremos un
espaciamiento de:

Wf 7.1
Dis tan cia    1.06m. / 4 H 13
Wp 6.26

Si sostenemos nuestra labor con cimbras 6H20, cuya

capacidad portante es Wf = 14,2 Tn. Tendremos un
espaciamiento de:

Wf 14.2
Dis tan cia    1.51m. / 6 H 20
Wp 6.26
5.3.1.2 SOSTENIMIENTO EN LA ZONA “B”

Seguidamente de la zona “A” en dirección a la estructura

mineralizada tenemos la brecha volcánica la cual tiene un
RMR promedio de 25 a 20, se caracteriza por ser una zona
de mala calidad y cercana a la estructura mineralizada.

Datos:
K = 1,1
Hp = 7,15 m
Wp = 19,66 Tn

Sostenimiento con cimbras 4H13

Wf 7.1
Dis tan cia    0.60m. / 4 H13
Wp 19.66

Para cimbra 6H20

Wf 14.2
Dis tan cia    0.85m. / 6 H 20
Wp 19.66

5.3.1.3 SOSTENIMIENTO EN LA ZONA “C”.

Seguidamente de la zona “B” en dirección a la estructura

mineralizada tenemos la brecha volcánica silicificada, la cual
tiene un RMR menor a 20, se caracteriza por ser una zona
de mala calidad con presencia de mineralización, por el Sur
Este presencia de agua.

La zona mineralizada “D” es de similar calidad y se utilizara

el mismo diseño de soporte.
Datos:

K = 2,2
Hp = 14,3 m
Wp = 35,75 Tn
Tn
P. e.  2.5 3
m

Para cimbra 4H13

Wf 7.1
Dis tan cia    0.45m. / 4 H 13
Wp 35.75

Para cimbra 6H20

Wf 14.2
Dis tan cia    0.63m. / 6 H 20
Wp 35.75

Cabe indicar que estos cálculos resultan para esfuerzos

“estaticos” que son los que actúan durante la etapa de
preparación.

Durante la etapa de minado, los esfuerzos pasan a ser

“DINÁMICOS”, incrementándose las cargas en forma
proporcional a los avances del minado con deformación
convergentes y divergentes lo cual hará más complicado el
sostenimiento de las labores y tener que reforzar
(reemplazamiento o intermediación de cimbras) en
situaciones que requiera.
5.3.2 CIMBRAS UTILIZADAS EN ROSAURA.

TABLA Nº 4. CIMBRAS UTILIZADAS EN ROSAURA

CAPACIDAD
MODELO TIPO ADMISIBLE PROCEDENCIA
(Tn/cm2)
4H13 Rígida 7,1 Nacional
6H20 Rígida 14,2 Nacional
N-29 Deslizante 14,0 Importado
N-26 Deslizante 7,0 Importado

5.3.2.1 DISEÑO DEL ESPACIAMIENTO ENTRE CIMBRAS EN

ROSAURA

El sostenimiento en Rosaura es cubierto en un mayor

porcentaje por cimbras las cuales será necesario espaciarlas
adecuadamente de tal forma que el costo sea el mínimo y
máximo soporte por unidad de cimbra.

Para el espaciamiento de las cimbras en la mina Rosaura

nos apoyaremos a los parámetros que Terzaghi estableció
en sus trabajos de tunelería.
 Figura Nº 3. GRÁFICO DE TERZAGHI

Donde:
• K = Constante de Terzaghi
• B = Ancho del túnel
• Ht = Altura del túnel
• Hp = Altura de carga = K ( B + Hr )
• Wp = Carga portante de roca = Hp x p.e.
• p.e = Peso especifico de la roca a soportar
• Wf = Carga admisible de la cimbra
• e = Espaciamiento entre cimbras
 5.3.3 COSTO DE SOSTENIMIENTO EN LA MINA ROSAURA.

CUADRO Nº 4. COSTOS DE SOSTENIMIENTO

COSOTO DE SOSTENIMIENTO 2007

2.6
2.51 2.52

2.5
2.17 2.2
2.08 2.13

2 1.81 1.79

USD/TM 1.5

0.5

0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO PROMEDIO
2007

5.4 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE UNA RAMPA DE

PROFUNDIZACIÓN

Las reservas minables aún no explotadas en la Unidad Minera Rosaura,

se encuentran ubicadas entre los niveles 3890 y 3830; para la extracción
de estas reservas minerales se ha proyectado la ejecución de una rampa
de profundización con gradiente negativa (- 12 %), de longitud de 856
metros, con la finalidad de poder acceder y explotar el mineral cubicado
en dicha zona.

Al diseñar la construcción de una rampa, se debe considerar como

parámetros:

 Principales: Sección, gradiente, radio de curvatura y longitud total.

 Auxiliares: Peralte y declive.
5.4.1 SECCIÓN

Las dimensiones de la rampa varía principalmente de acuerdo a la

capacidad de producción que se determine, y en forma indirecta las
características físicas del terreno con las cuales elegiremos el
tamaño del equipo a emplear. Estas secciones en promedio son
como sigue:

Tabla Nº 5. Secciones de rampas

Rampas Ancho (m) Alto (m)

Principales 3,20 – 6,00 3,00 – 4,00
Auxiliares 2,50 – 3,50 2,50 – 3,00

5.4.2 GRADIENTE

Cada rampa tiene una gradiente más favorable a su gradiente

óptima, determinada principalmente por su producción, evolución o
desarrollo y por su costo de operación. Entonces cuando la
gradiente aumenta tiene efecto en la disminución de la producción
y genera un mayor costo de operación por hora. La gradiente
óptima está entre 8% a 10%, pero mayormente oscila entre 10% y
15%, siendo en nuestro país la gradiente promedio de 12%, con
resultados satisfactorios.

La gradiente más favorable es la única para toda clase de

transporte. Los altos costos de operación y ventilación en
gradientes empinadas son muchas veces disimulados. Las
gradientes influyen bastante en los costos de ventilación y del
transporte. Por ello durante el planeamiento del sistema de
transporte subterráneo deben considerarse los factores
ambientales. Los costos de ventilación que depende del número de
vehículos empleados para transportes en rampas son reducidos a
un mínimo en una gradiente de aproximadamente 8%.
5.4.3 RADIO DE CURVATURA

Lo recomendable es que las rampas deban ser lo más recta

posible, o que las curvas deban tener un radio de curvatura grande.

Estos radios se eligen en razón a los equipos a emplearse.

Tenemos 2 tipos de curvatura que nos especifican en los
catálogos:

a. Radio de curvatura interno (RI)

b. Radio de curvatura externo (RE)

Lo más usual es tener en cuenta el radio de curvatura interna, que

es el más cómodo u óptimo a fin de evitar choques accidentales, u
otros problemas que interrumpen el normal tránsito, y así ser lo
suficiente-mente amplio para que circulen los equipos sin ningún
problema.

Para elegir el radio de curvatura óptimo en una mina, se tomará el

radio interno del equipo más grande en longitud, que se empleará.
Para los cálculos se tomará el radio de curvatura promedio que se
obtiene por la siguiente fórmula:

RI  RE
Rp 
2
donde:
RE: Radio externo
RI: Radio interno
Rp: Radio promedio
5.4.4 LONGITUD TOTAL DE LA RAMPA

Es el metraje total de desarrollo que se realiza desde un nivel

inferior a un nivel superior. Es decir es la longitud total de acceso
que se desarrolla de dicha rampa.

Es muy importante determinar esta longitud para realizar el

programa de desarrollo y determinar el costo de inversión.

5.4.5 PERALTE

El peralte tiene por finalidad evitar la volcadura de los vehículos, ya

que permite equilibrar la acción de la fuerza centrífuga ocasionado
por el paso del equipo por una curva. Para el cálculo del peralte
han de intervenir las fuerzas centrífugas y gravitacionales; en este
sentido tendremos que valernos de las siguientes fórmulas:

V 2 a
h
R g

donde:
h: peralte en m.
V: velocidad m/s.
R: radio de curvatura promedio en m.
g: aceleración de la gravedad m/s.
a: ancho de la labor en m.

5.4.6 DECLIVE

El declive que tendrá que conservar durante el desarrollo de la

rampa, con el fin de ayudar al drenaje del agua, oscila entre 0% a
5% máximo (entre 0 a 17,50 cm). Este será mantenido en toda la
longitud de la rampa hasta su término de construcción.
 Este parámetro es muy poco usado o casi nada, solamente cuando
hay presencia de agua y se elimina cuando la rampa tiene un piso
de 0%, inclusive en las curvas cuando es 0%, se elimina el peralte.

5.4.7 TIPOS DE RAMPAS

Las rampas pueden ser construidas en tres tipos: En forma de "Y",

en "Zig-Zag" y en “Espiral”.

5.4.7.1 FORMA DE “Y”

Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el Perú,

generalmente es aplicable dentro de pequeñas vetas o
cuerpos de mineral. Consiste en hacer una rampa superior
para acceso de materiales y otros servicios, en especial
relleno; y otra rampa inferior donde se espera la descarga
del mineral extraído de los tajeos. Estas rampas son de
rápido desarrollo y poca preparación.

5.4.7.2 FORMA DE ESPIRAL

Es el primer sistema de rampa que se empleó en nuestro

país, en la mina Rosaura.

Es un sistema que une 2 niveles, se realiza dentro del

yacimiento, en este circula todo el equipo motorizado, nos
sirve como medio de transporte y llevar la secuencia de
minado. En los extremos de esta rampa se hacen
ventanas, para las operaciones de minado.

La gradiente para estas rampas deben ser entre 7% a 12%

y no mayor porque sería esforzar mayor a los equipos,
puesto que no podrían restituir fuerza al equipo por
 mantenerse la misma pendiente en toda la longitud de la
rampa, de nivel a nivel.

Una rampa en espiral puede dar malos resultados por:

 Poca visibilidad del conductor.

 Poca seguridad del personal y equipo.
 Aumento del desgaste de los equipos.

Por estas razones tiene poca aplicación. Otra desventaja

de estas rampas es su diseño y también los equipos dan
problemas de dirección (desgaste).

La experiencia demuestra que una rampa en espiral puede

emplearse de manera óptima solo hasta una diferencia de
cota de 30 m entre los puntos extremos de la rampa.

5.4.7.3 FORMA DE ZIG – ZAG

Actualmente la mayoría de las empresas minera que están

empleando el sistema de minería trackless, construyen las
rampas en forma de zig-zag, que tiene las siguientes
características:

a. El desarrollo por lo general empieza de la superficie a

un costado de la zona mineralizada y la longitud de la
rampa va a depender de la longitud de la veta.
b. La rampa entra con una pendiente en promedio de 12%
y llega a disminuir dicha pendiente en las curvas.
c. Se construye en material estéril o rocas duras y
competentes.
d. La experiencia nos confirma realizar en lo posible
paralela a la dirección de la veta o cuerpo, es decir en
una de las cajas, de preferencia en la caja piso.
 e. Las secciones está en función a varios factores ya
indicados anteriormente en el diseño. A las zonas
mineralizadas se va a entrar por los cruceros o
ventanas desde estas rampas.

Estas rampas se utilizan especialmente para el servicio,

transporte de maquinarias, materiales y para conectar
diferentes puntos de trabajo como: Desarrollos de nuevos
niveles, tajeos, zonas de carguío de minerales, etc. en
Rosaura, se cuenta con este tipo de rampas.

5.5 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA RAMPA DE

PROFUNDIZACIÓN PROPUESTA

 Tipo : Espiral
 Gradiente: 12%
 Sección: 4,00 m × 4,00 m
 Radio de curvatura promedio 16,5 m
 Peralte calculado = 0,24 m
 Peso (altura que se gana por una vuelta): 25 m
 Gradiente en curvas: 10%
 Material sobre el cual se construye :Andesita con intercalación de
calcáreos
 Rampa paralela a la dirección al cuerpo mineralizado conservando una
distancia promedio de 80 m.
 La longitud de la rampa es: 856 m

La rampa de profundización parte del nivel 3890, cada 150 m

aproximadamente de avance se ejecuta un crucero para acumulación y
carguío del material en los volquetes. Desde dichos cruceros se ejecutan
chimeneas de ventilación y servicios.
5.5.1 METODOLOGÍA DE PROFUNDIZACIÓN DE LA RAMPA
PROPUESTA

Para la construcción de la rampa de profundización de sección de

4,00 m  4,00 m y gradiente de –12 %, se empleará un método
mecanizado, debido a que la perforación se realizará con máquinas
perforadoras tipo Jumbo, modelo RH-282, la limpieza se efectúa
con un Scoop, modelo Toro 300D de 3,50 yd3.

Una cuadrilla de trabajo está conformado por el siguiente personal:

o 01 Perforista
o 01 Ayudante de perforista.
o 01 Bombero, condicionado si existe presencia de agua o no.
o 01 Operador de Scoop.

5.5.2 CICLO DE MINADO DE LA RAMPA DE PROFUNDIZACIÓN

Como en todo trabajo de ejecución de labores de desarrollo, para

la construcción de la rampa se ha cumplido con el ciclo de minado
establecido, de acuerdo a la disponibilidad de suministro de agua,
aire y equipos de limpieza, cuyo orden consecutivo es como sigue:

o Ventilación
o Regado
o Desatado
o Perforación
o Limpieza
o Voladura
o Disparo
5.5.3 VENTILACIÓN

De acuerdo al Reglamento Interno de Seguridad de la Compañía

Minera Perubar, es obligatorio ventilar la labor ciega, como mínimo
30 minutos después de cada disparo.

La ventilación de esta labor es forzada mediante ventiladores y

mangas de ventilación de 24” de diámetro y a 25 m del tope de la
labor.

5.5.4 REGADO

Es de suma importancia regar con agua al material volado con la

finalidad de:

o Evitar el polvo fino que se produce en el momento de la

limpieza.
o Detectar los tiros cortados y/o fallados que se pueden
presentar.
o Eliminar los gases que se encuentran alojados en los
intersticios del material volado.

5.5.5 DESATADO

Trabajo que se obliga al personal a ejecutar. antes, durante y

después de la actividad programada; quiere decir que el desatado
es el trabajo que se realiza constantemente, mientras se trabaja en
una labor subterránea haciendo uso de 02 juegos de barretillas
debidamente preparados y estas son de 8” y 10” de longitud.

Este sistema de trabajo se ha optado, debido a la existencia de

accidentes con mayor frecuencia por caída de rocas.
5.5.6 CÁLCULO Y DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN

Para el diseño de perforación se parte considerando que la sección

de labor es de 4,00 m x 4,00 m, y su finalidad es el acceso y paso
de vehículos altos como es el caso de volquetes.
El diseño de perforación para la malla diseñada fue de corte
cilíndrico. Este método nos permite un control del equipo de
perforación, la dirección del eje de la rampa y la sobre excavación.

a. Corte cilíndrico

Es una voladura con perforación de uno o más taladros de

diámetro grande; el principio es perforar y cargar, con una baja
concentración de explosivos, taladros de diámetro pequeño en
puntos cercanos dispuestos estratégicamente alrededor de los
taladros de diámetro grande que no llevan carga explosiva.

Dentro los distintos tipos de corte cilíndrico tenemos: Corte en

espiral, Corte en Doble Espiral, Corte Fagersta, Corte
Coromant, Corte Michigan.

b. Número de taladros (corregir-página 96)

1. Cálculo del Burden (B)

2. Cálculo del espaciamiento (S)
3. Número de taladros por disparo (Nt) (corregir)

c. Diseño de la malla de perforación

Para el diseño de la plantilla de perforación para cada tipo de

roca, se consideró como factor decisivo el análisis del entorno
en el cual se desenvolverán las actividades de construcción de
la rampa, lo cual determinó la necesidad del equipo de
perforación, para adecuarse a la exigencias de la excavación,
 por lo cual debería tener flexibilidad en el uso, por ello se
determinó el uso de máquinas perforadoras tipo Jumbo.

El diseño de perforación consta de los siguientes pasos:

- Se orienta a la abertura de un taladro central de 76 mm de

diámetro (escariador).
- Se completa los taladros del arranque, ayudas y el resto de
taladros de destroce, cuyos diámetros son de 45 mm y una
longitud de 14 pies.

La perforación debe ser inclinada, teniendo en cuenta la

inclinación de la rampa y los taladros deben mantener el
paralelismo entre sí, al igual que debe conservar el burden y el
espaciamiento calculado para cada tipo de roca y de acuerdo al
explosivo utilizado.

5.5.6.1 PERFORACIÓN

Para la selección del equipo de perforación, se tuvo que

considerar las características propias de diseño de la
rampa de profundización, cuyas características se
describen a continuación: (pág. 96)

 Sección de la rampa : 4,00 m x 4,00 m

 Gradiente : 12%
 Tipo de roca : Andesita dura
 Tipo de perforadora : Jumbo RH-282
 Número de perforadoras :1
 Longitud de la barra : 14’ = 4,27 m
 Diámetro del escariador : 76 mm.
 Longitud del taladro : 1,70 m.
 Diámetro del taladro : 45 mm
 Avance real : 1,50
  Número de taladros : 51
 Densidad de La roca : 2,70 Ton/m3

a. Rendimiento de las perforadoras Jumbo:

 Velocidad de penetración : 1,09 pie/min.

 Tiempo de perforación para 6’/taladro : 5,50 min.
 Tiempo en cambio de taladro (posición) : 0,35 min.
Sub total de tiempo empleado : 5,85 min.

 Tiempo de perforación en todo el frente : 67 x 5,85

391,95 min.
 Factor de seguridad y otros imprevistos : 20 %
 Tiempo de perforación en todo el frente corregido:
470,34 min.
 Eficiencia de operación : 80 %
 Instalación del equipo : 20 min.
 Desconexión de la máquina perforadora : 20 min.
TOTAL : 510,34 min.
TIEMPO TOTAL : 8 h 30 min 20,40 s

Con una máquina perforadora : 510,34 min.

Con dos máquinas perforadoras : 255,17 min.

TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN: 4 h 15 min 10,20 s

5.5.8 LIMPIEZA

Como la construcción de la rampa de profundización es

mecanizada de acuerdo a la sección y la gradiente (sección 4,00 m
 4,00 m y menos 12% de gradiente), se ha seleccionado el equipo
de limpieza un cargador frontal de bajo perfil, o sea un scoop trams
diesel modelo 300D marca Toro, con una capacidad de 3,50 yd 3.

Para el tipo de material el porcentaje de esponjamiento es de 40%,

por tanto el disparo de la rampa arroja un promedio de 25,60 m3,
más 5% de sobre rotura hacen total de 27,00 m 3, siendo el
volumen a retirar del frente de 38,00 m3, que equivale a la
capacidad de 03 volquetes de 12 m3.

La distancia que acarrea el scoop es hasta 100 m, porque de

acuerdo al planeamiento de ésta, se considera construir cruceros a
cada 100 m de eje a eje, con una sección de 4,00 m  4,00 m y
10,00 m de longitud cuya utilidad es para acumular carga del frente
de perforación.

La limpieza con scoop se ejecuta en 02 tiempos: primero hacia el

crucero más próximo que es menor a 100 m, y en segundo lugar
ser al penúltimo crucero con la finalidad de cargar los volquetes.

La capacidad de la cuchara es de 3,50 yd3  2,40 m3, se considera

una eficiencia de levante de carga de 90% = 2,061

38,00
Nº de viajes   15 viajes
2,40

La limpieza del frente demora en un ciclo de viaje un promedio de 3

minutos.

- Tiempo de una limpieza = Nº de viajes x tiempo de un ciclo de

viaje.
- Tiempo de una limpieza = 15  3 = 45 minutos
 Cuadro Nº .CICLO DE ACARREO DE MATERIAL ROTO – SCOOP TORO
300D

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo

Ciclo/viaje ida levante de retorno promedio
(s) carga (s) (s) (s)
Primer viaje 40 85 60 185
Segundo 48 88 55 191
viaje
Tercer viaje 49 89 57 195
Cuarto viaje 47 90 58 195
Quinto viaje 45 86 63 194
Sexto viaje 46 87 61 194
Séptimo viaje 48 88 60 196
Octavo viaje 45 88 59 192
Noveno viaje 45 89 60 194
Décimo viaje 49 87 60 196

Por lo tanto de los valores observados se deduce que el promedio

de tiempo para un ciclo de limpieza del frente es de 3,20 minutos.

5.6 COSTOS DE EJECUCIÓN DE LA RAMPA DE PROFUNDIZACION

5.1 DATOS GENERALES

 Sección : 4 m. × 4 m.
 Avance por disparo : 1,50 m.
 Avance mensual : 75 m.
 Longitud del barreno : 6 pies (1.82 m.)
 Perforación efectiva por taladro : 5,60 pies (1.70 m.)
 Número de disparo por día :2
 Número de perforadoras :2
 Número de taladros : 67
 Equipo de limpieza LHD : Scoop de 3,50 yd3
  Equipo de extracción de desmonte : Volquetes de 12 m3
 Se va a utilizar bombas sumergibles

5.2 COSTO DE PERFORACIÓN

5.2.1 MANO DE OBRA

a. Leyes Sociales

Descripción Leyes Sociales %

I.P.S.S. ESSALUD 9,00
S.N.P. 0,00
FONAVI Imp. Salarial 7,00
Accidentes de trabajo 3,60
vacaciones 9,09
Tiempo de servicios 8,33
Gratificaciones 16,67
Dominicales 16,67
Feriados 4,30
Impuestos Complementarios 9,16
Total 83,82

b. Jornales de Obreros con leyes sociales

Ocupación Básico ($) Leyes Sociales Jornal ($ tarea)/disp.

($)
Perforista 11,62 9,74 21,36
Ayudante 9,88 8,28 18,16
Bombero 9,88 8,28 18,16

c. Costo de mano de obra por metro

Ocupación Unidad Cantidad Jornal Cost/29isp. Costo Unitario ($/m.)
($)
Perforista Tarea 2,0 21,36 42,72 28,48
Ayudante Tarea 2,0 18,16 36,32 24,21
Bombero Tarea 1,5 18,16 36,32 18,16
Total 115,36 70,85

5.2.2 PERFORADORA

 Precio de la perforadora (US$) = 2 264,70

 Mantenimiento (US$) = 1 358.82
 Costo financiero (US$) = 226,47
 Costo Total (US$) = 3 849,99

 Vida útil = 45 000,00 pies

3849,99
Costo por pie peforado   0,0855$ / pie
45 000

 Costo por disparo (US$/disparo) = 32,08

 Costo por metro (US$/m) = 19,44

5.2.3 MANGUERA Y ACCESORIOS

 30 m de manguera de 1” de  (US$) = 135,00

 30 m. de manguera de 1/2” de  (US$) = 60,00
Total (US$) = 195,00
 Accesorios 5% (US$) = 9,75
Total (US$) = 204,75

 Vida útil = 300 disparos

204,75
Costo de manguera por disparo (US$/dispa ro   0,68
300
Costo por metro (US$/m) = 0,41
5.2.4 BARRENOS

 Precio de barreno de 6’ (US$) = 83,85

 Vida útil (pies perforados) = 850,00
83,85
Costo de barreno (US$/pie)   0,098
850,00
Costo por disparo (US$) = 36,62
Costo por metro (US$/m) = 24,41

5.2.5 AFILADO DE BARRENO

a. Afiladora

 Precio del afilador (US$) = 1 200,00

 Mantenimiento 8% (US$) = 96,00
 Total (US$) = 1 296,00
 Vida útil = 300 000 pies
1 296,00
Costo por pie perforado (US$/pie)   0,0043
300 000,00

Costo por disparo (US$/disparo) = 1,61

Costo por metro (US$/m) = 0,98

b. Piedra Esmeril

 Precio (US$) = 30,00

 Vida útil (Nº de afiladas) = 60,00
 Una afilada = 15 tal × 5,6’/tal (pies) = 84,00
 Vida útil en pies (pies) = 5 040,00
30,00
Costo por pie perforado (US$/pie)   0,006
5 040,00

Costo por disparo (US$) = 1,86

Costo por metro (US$) = 1,24
 5.2.6 HERRAMIENTAS Y OTROS

Costo/31isp
Precio unit. ..
Descripción Unidad Cantidad Vida útil
(US$) (US$/31isp.
)
Lampa minera Pieza 2,00 6,74 50 0,27
Pico Pieza 2,00 7,33 75 0,20
Llave Stilson 14” Pieza 1,00 29,80 200 0,15
Aceite de Galones 0,58 4,66 600 2,70
perforación
Barretillas de 5’ Pieza 2,00 2,50 25 0,20
Barretilla de 8’ Pieza 2,00 3,50 25 0,28
Combo de 6 lbs Pieza 1,00 5,60 90 0,06
Sacabarreno Pieza 2,00 4,80 50 0,19
Sub Total 4,05
Otros 5% 0,20
Total costo por disparo 4,25
Costo por metro (US$/m) = 2,83

5.2.7 IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

Costo/31isp
Precio Unit. Vida .
Implemento Unid. Cantidad
(US$) útil (US$/31isp.
.)
Guantes de jebe Par 6 6,75 30 1,35
Respiradores Pza. 6 27,80 300 0,56
Lentes Uvex Pza. 6 8,45 150 0,34
Cartucho para Pza. 12 3,38 30 1,35
respirador
Filtro para respirado Pza. 12 0,26 5 0,62
Cascos Pza. 6 10,55 300 0,21
Botas de jebe Par 6 11,26 75 0,90
Pantalón de jebe Pza. 6 22,39 75 1,79
Saco de jebe Pza. 6 22,25 75 2,02
Mameluco Pza. 6 22,00 180 0,73
Correa portalámpara Pza. 6 5,45 180 0,18
Lámpara eléctrica Pza. 6 400,00 900 2,67
Total costo por disparo 12,72
Costo por metro US$/m = 8,48

RESUMEN DE COSTOS DE PERFORACIÓN

Perforación
Descripción
Disparo (US$) m avance (US$)
Perforadora 32,08 21,38
Mangueras y accesorios 0,68 0,45
Barrenos 36,62 24,41
Afilado de barrenos 1,61 1,07
Piedra esmeril 1,86 1,24
Herramientas y otros 4,25 2,83
Implementos de
12,72 8,48
seguridad
Total 89,82 59,86

5.3 VOLADURA

En el siguiente cuadro se muestran los costos de voladura:

Descripción Costo unitario Costo/disparo Costo/m avance
(US$/unid) (US$) (US$)
Fulminante Nº 6 0,090 6,03 4,02
Conector 0,140 9,38 6,25
Dinamita 65% 0,135 49,14 32,76
Dinamita 80% 0,147 15,28 10,18
Ignited cord (m) 0,360 7,20 4,80
Mecha lenta (m) 0,080 12,86 8,57
Voladura primaria 99,89 66,58
Voladura 3,64 2,31
secundaria
Total voladura 103,53 69,02

5.4 COSTO DE LIMPIEZA

5.4.1 EQUIPO DE LIMPIEZA

c. Datos Generales

 Equipo L.H.D. : Scoop diesel

 Marca : Tamrock
 Modelo : Toro 300-D
 Potencia de motor : 139 HP
 Capacidad : 3,5 Yd3
 Peso : 14 500 Kg.
 Vida económica en años (N) : 6 años
 Vida económica en horas : 12 000 horas

d. Condiciones Económicas

 Tipo de cambio (US$ 1,00) = S/. 3,50

 Interés dólar americano (%) = 11,00
 Valor CIF (US$) = 159,385
 Derechos de:
o Importación (15%) = 23 908,00
o Desaduanaje (5%) = 7 969,00
o IGV (18%) (US$) = 26 689,00
o Transporte aduana – almacén (US$/Kg) = 49,00
o Valor de neumáticos (4) (US$) = 4 800,00
 Valor de adquisición (US$) = 218 000

e. Gastos variables

 Petróleo (US$/gal) = 1,40

 Aceite (US$/gal) = 7,60
 Grasa (US$/gal) = 1,50

5.4.2 ANÁLISIS DE COSTO HORARIO

f. Costo de posesión

Simbología utilizada

Va = Valor de adquisición
Vn = Valor de neumáticos
Ve = Vida económica útil
N = Vida económica útil en años
i = Tasa vigente anual de interés.
IMA = Inversión media anual
HOA = Horas operadas por año

g. Depreciación (D)
Va - Vn US$ 218 000 - US$ 4 800
D  0,85  0,85   US$/h 15,04
Ve 12 000 horas

2. Interés (I)
N 1 6 1
IMA   Va   US$ 218 000  US$127 167
2 N 26
i  IMA 0,097  US$ 127 167
I   US$/h 6,18
HOA 2 000

h. Seguros y almacenaje (SA)

SA 
S  Alm.   IMA
HOA
 S = Prima anual por seguros 3,50%
Alm. = Porcentaje por almacenaje 1,50%
HOA = Horas operadas por año

Entonces
0,05  US$127 167
SA   US$/h 3,18
2 000 h

i. Costo de operación

j. Mantenimiento y reparación (MR)

MR  % MR 
Va - Vn
 0,55 
US$ 218 000 - US$ 4 800  US$/h 9,77
Ve 12 000 h

%MR = Porcentaje de mantenimiento y reparación

Va = Valor de adquisición
Vn = Valor de los neumáticos
Ve = Vida económica en horas

2. Neumáticos (Ne)

Vn US$ 4 800
NE    US$/h 2,66
Vu 1 800 h
donde:
Vn = Valor de los neumáticos
Vu = Vida útil del neumático en horas

3. Reparación de neumáticos (RN)

RN  %RN  Ne  0,15  US$ 2,66  US$/h 0,40

%RN = Factor de reparación de neumáticos 15%
Ne = Costo de reposición de los neumáticos
 d. Combustible (CC)

0,06 gal
CH  Potencia   %CT
HP hora
CH = Consumo horario
Potencia en HP
Consumo nominal de combustible = 0,06 gal/HP hora
%CT = % de ciclo de trabajo = 55%
0,06 gal
CH  139 HP   0,55  4,59 gal/h
HP hora
CC = CH × costo por galón
CC = 4,59 gal/h × US$/gal 1,40 = US$/h 6,43

e. Lubricantes (CL)

CL = Costo de lubricantes + costo de grasa

Consumo de lubricantes = 0,17 gal/h
Consumo de grasa = 0,08 lb/vh
CL  0,17 gal/h  US$/gal 7,60  0,08 gal/h  US/lb 1,50  US$ 1,41

f. Filtros (F)

F = 20% del costo de combustible y lubricantes

F  0,20 CC  CL
F  0,20 US$/h 6,43  US$/h 1,41  US$ 1,57

g. Operador (Op)
1 tarea
Jornal del operador  US$/tarea 21,36   US$/h 2,67
8h

COSTO HORARIO DEL CARGADOR FRONTAL = US$ 49,31

5.5 COSTO DE EXTRACCIÓN DE DESMONTE

5.5.1 EQUIPO DE TRANSPORTE

a. Datos generales

 Equipo : volquete
 Marca : Volvo
 Modelo : NL–12
 Potencia de motor : 400 HP
 Capacidad : 12 m3
 Peso : 12 500 Kg
 Vida económica en años (N) : 5 años
 Vida económica en horas : 10 000 horas

b. Condiciones económicas

 Tipo de cambio (US$ 1,00) : S/. 2,60

 Interés dólar : 9,70%
 Valor CIF (US$) : 95 805,00
 Derechos de:
 Importación (15%) (US$) : 14 371
 Desaduanaje (5%) (US$) : 4 790
 IGV (18%) (US$) : 17 790
 Transporte
 Aduana – almacén (US$/Kg) = 54
 Valor de adquisición (US$) = 132 265
 Valor de neumáticos (10) (US$) = 3 670

c. Gastos variables

 Petróleo (US$/gal) = 1,40

 Aceite (US$/gal) = 7,60
 Grasa (US$/gal) = 1,50
5.5.2 ANÁLISIS DE COSTO HORARIO

k. Costo de posesión

Simbología utilizada

Va = Valor de adquisición
Vn = Valor de neumáticos
Ve = Vida económica útil
N = Vida económica útil en años
i = Tasa vigente anual de interés.
IMA = Inversión media anual
HOA = Horas operadas por año

1. Depreciación (D)

Va - Vn US$ 132 265 - US$ 3 670

D  0,85  0,85   US$/h 10,88
Ve 10 000 horas

2. Interés (I)

N 1 5 1
IMA   Va   US$ 132 265  US$ 79 359
2 N 25

i  IMA 0,097  US$ 79 359

I   US$/h 3,85
HOA 2 000

3. Seguros y almacenaje (SA)

SA 
S  Alm.   IMA
HOA
 S = Prima anual por seguros 3,50%
Alm. = Porcentaje por almacenaje 1,50%
HOA = Horas operadas por año

Entonces

0,05  US$ 79 359

SA   US$/h 1,98
2 000 h

l. Costo de operación

1. Mantenimiento y reparación (MR)

MR  % MR 
Va - Vn
 0,55 
US$ 132 265 - US$ 3 670  US$/h 6,43
Ve 10 000 h

%MR = Porcentaje de mantenimiento y reparación

Va = Valor de adquisición
Vn = Valor de los neumáticos
Ve = Vida económica en horas

2. Neumáticos (Ne)

Vn US$ 3 670
Ne    US$/h 1,84
Vu 2 000 h

donde:
Vn = Valor de los neumáticos
Vu = Vida útil del neumático en horas

3. Reparación de neumáticos (RN)

RN  %RN  Ne  0,15  US$ 1,84  US$/h 0,28

%RN = Factor de reparación de neumáticos 15%
Ne = Costo de reposición de los neumáticos
 c. Combustible (CC)

0,06 gal
CH  Potencia   %CT
HP hora
CH = Consumo horario
Potencia en HP
Consumo nominal de combustible = 0,06 gal/HP hora
%CT = % de ciclo de trabajo = 40%
0,06 gal
CH  400 HP   0,40  9,60 gal/h
HP hora
CC = CH × costo por galón
CC = 9,60 gal/h × US$/gal 1,40 = US$/h 13,44

d. Lubricantes (CL)

CL = Costo de lubricantes + costo de grasa

Consumo de lubricantes = 0,17 gal/h
Consumo de grasa = 0,08 lb/vh
CL  0,29 gal/h  US$/gal 7,60  0,14 gal/h  US/lb 1,50  US$ 2,41

e. Filtros (F)

F = 20% del costo de combustible y lubricantes

F  0,20 CC  CL
F  0,20 US$/h 6,43  US$/h 1,41  US$ 3,17

f. Operador (Op)
1 tarea
Jornal del operador  US$/tarea 21,36   US$/h 2,67
8h

COSTO HORARIO DE VOLQUETE DE 12 m3 = US$ 46,95

 5.6 RESUMEN DE ANÁLISIS DE COSTOS
5.7

Costos unitarios
Descripción Disparo m avance Porcentaje
(US$) (US$) (%)
Perforación 89,82 59,86 19,28
Voladura 103,53 69,02 22,23
Limpieza 147,93 98,62 31,78
Transporte* 124,41 82,94 26,70
Total 465,69 310,44 100,00

* US$ 2,16 /TM

1.1. Consideraciones para el diseño del proyecto de Rampa Negativa

 Para el diseño de la rampa se tendrá en cuenta los ángulos de

fracturamiento (52°) y desplome (64°).
 La Rampa se alejaría 20m del área de influencia (a la línea de ángulo de
fracturamiento (Ver plano 273MI0002A-160-30-001) para proteger mejor
la rampa.
 Los brazos de la rampa hacia los subniveles ó by-pass de preparación
tendrían longitudes de 30m a 100m, disminuyendo esta longitud a
medida que se profundice la rampa llegando a más ó menos 30m en el
último brazo.
 La Rampa en zig-zag debe tener el menor numero de curvas para
facilitar el transporte de camiones y/o scoops y estas deben tener un
radio mínimo de 10m y gradiente de 2.0%.
 Labores de preparacion (By-pass y ventanas) deben mantener la misma
sección de los niveles superiores que ya se vienen operando.
 La Sección de la Rampa Principal seria de 3.50m de ancho x 3.80 m de
alto, altura para permitir la instalación de una manga de 30” durante la
etapa de desarrollo de la rampa y debe contar con una cuneta de 0.3 x
0.3 metros para canalizar las filtraciones de agua.
 El equipo de transporte que la Empresa esta planeando utilizar son los
camiones DUX modelo TD-20, el cual requiere de una sección mínima de
3.50m X 3.50m.
 Para el sostenimiento de la rampa principal, se recomienda utilizar
cimbras rígidas tipo 6H a 8H espaciados de 0.80m a 1.0m con muros
de concreto a los costados con una altura de 1.0m a 1.50m según la
calidad de roca.
 Para dar mayor velocidad al avance de la rampa principal, seria
conveniente la aplicación de shotcrete con mezcla de fibra hibrida de 3
pulgadas de espesor para contrarrestar la deformación de la roca por
esponjamiento y posteriormente el colocado de cimbras para darle
mayor seguridad.

1.2. Construcción de la Rampa de Extracción

La construcción de la Rampa Negativa para la primera etapa se iniciaría

desde el nivel 3890 en un punto cercano al tope del crucero principal y en la
caja techo del cuerpo mineralizado; de acuerdo a las consideraciones
mencionadas en el capitulo 5, la rampa debe tener una la sección de
3.50mX3.80m para el paso libre de los camiones de bajo perfil DUX TD-20 y
la instalación de manga de ventilación de 30” para la ventilación forzada.

Esta rampa tendrá las siguientes características:

 Tipo zig-zag con curvas casi planas.

 Orientación paralela al cuerpo en rumbo y buzamiento y fuera del
espacio del cono de incidencia y de acuerdo a las recomendaciones
de Geomecánica.
 Sección: 3.50m x 3.80m.
 Mangas de ventilación de 30” de diámetro.
 Cuneta ubicado a un lado de 0.30m x 0.30m (ancho X profundidad).
 Sangrías diagonales en la rampa para conducir el agua hacia las
cunetas (Riel 60Lbs.).
 A continuación indicamos el costo de las labores mineras de la primera
etapa, el detalle se adjunta en la parte de los anexos:

Programa de Avances Hasta la Cota 3830 (03-Niveles) - Primera Etapa

Longitud Seccion (m) Costo $US/m * Inversion
Cant Observac
(m) Ancho Alto Avance Sostenim Total US$
Desarrollo
Rampa Negativa 1 760 3.50 3.80 550 500 798,000 100%
Preparacion
Rampa Positiva 1 100 3.5 3.5 550 450 100,000 100%
Crucero 3 270 3.0 3.0 300 450 202,500 100%
ByPass 3 540 3.0 3.0 300 450 405,000 50%
Subnivel (Drawn Point) 40 800 3.0 3.0 300 450 600,000 33%
Chimeneas 3 200 1.5 1.5 250 250 100,000 100%
Camara de Bombeo 1 40 6.0 3.5 350 450 32,000
TOTAL BLOCK 2,670 2,237,500

Programa de Avances Hasta la Cota 3750 (03-Niveles) - Segunda Etapa

Longitud Seccion (m) Costo $US/m * Inversion

Cant Observac
(m) Ancho Alto Avance Sostenim Total US$

Desarrollo
Rampa Negativa 1 840 3.50 3.80 550 500 882,000 100%
Preparacion

Crucero 3 160 3.0 3.0 300 450 120,000 100%

ByPass 3 540 3.0 3.0 300 450 405,000 50%
Subnivel (Drawn Point) 40 800 3.0 3.0 300 450 600,000 33%
Chimeneas 3 150 1.5 1.5 250 250 75,000 100%
Camara de Bombeo 1 40 6.0 3.5 350 450 32,000
TOTAL BLOCK 2,490 2,114,000