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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
SEMINARIO DE TITULACIÓN:
“AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SUS TECNOLOGÍAS”
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA
PRESENTAN:
ARCOS PINEDA SERGIO
HERNÁNDEZ TREJO JOSÉ ELISEO
JUÁREZ AMAYA JOSÉ JUAN
México D.F. Febrero 2008

REJILLAS DE LIMPIEZA AUTOMÁTICA.
CAPITULADO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................. 2
CAPITULO 1
MARCO TEÓRICO.......................................................................................................... 3
Hidráulica ............................................................................................................. 3
Motores Eléctricos ................................................................................................ 7
PLC .................................................................................................................... 11
CAPITULO 2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................... 19
CAPITULO 3
DESARROLLO DEL PROYECTO………………………………… .................................. 22
Características de Diseño………………………………… ................................ 23
Datos técnicos de control ................................................................................... 27
Identificación del elemento…………………………………................................... 28
Croquis de Situación…………………………………… ........................................ 30
Secuencia de operación………………………………………. .............................. 31
Diagrama de Tiempos y Movimientos………………… ....................................... 31
Diagrama de Potencia…………………………………......................................... 32
Selección de PLC……………………………………… ......................................... 33
Listado de entradas y de salidas……………………............................................ 35
Diagrama de control…………………………………… ......................................... 37
Programación del PLC Micrologix 1000……………............................................ 41
Mantenimiento……………………………………………….................................... 43
Manual de operación…………………………………............................................ 44
CAPITULO 4
COSTOS……………………………………………………................................................ 45
CONCLUSIONES……………………………………………............................................. 46
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………… ............................................. 47
ANEXOS…………………………………………… .......................................................... 48
INTRODUCCION
Hoy en día los requerimientos económicos y tecnológicos nos exigen el

actualizarnos en la vida personal como en la vida material, la tecnología nos
ahorra tiempo y dinero lo cual nos beneficiaria ampliamente.
En la actualidad tenemos sistemas que desahogan la basura que existe en

los drenajes pero son lentos y requieren de personal para su funcionamiento, el
cual está a disposición de los diferentes cambios climáticos especialmente cuando
llueve sin importar que sea de noche, día o fin de semana.
El proponer un sistema automatizado ayudaría a mejorar estos aspectos,

haciendo una inversión inicial que a la larga seria saldada y mejoraría el sistema
de limpieza de rejillas.
Limpieza de rejillas por medio de un polipasto.
1
JUSTIFICACION.
Actualmente se requiere de 3 personas para trabajar en las diferentes

inclemencias del clima. Y estas 3 personas se ocupan de echar en marcha el
polipasto y recoger la basura que levanta la pala.
Al automatizar este sistema se requerirá de una persona para la supervisión

del sistema automatizado el cual estar encargado de la limpieza y desalojo de la
basura levantada.
2
MARCO TEORICO
Hidráulica.
Fluido: Elemento en estado líquido o gaseoso, en estas páginas

utilizaremos en los sistemas neumáticos "aire comprimido y en los sistemas
hidráulicos "aceites derivados de petróleo".
La misión de un fluido en oleo hidráulica es:
Transmitir potencia
Lubricar
Minimizar fugas
Minimizar pérdidas de carga
Fluidos empleados
Aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo común son:
Agua – glicol
Fluidos sintéticos
Emulsiones agua – aceite
Generalidades
El aceite en sistemas hidráulicos desempeña la doble función de lubricar y

transmitir potencia.
Constituye un factor vital en un sistema hidráulico, y por lo tanto, debe

hacerse una selección cuidadosa del aceite con la asistencia de un proveedor
técnicamente bien capacitado.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento

satisfactorios de los componentes del sistema, principalmente de las bombas y
motores hidráulicos y en general de los actuadores.
Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del

aceite para el uso en un sistema hidráulico industrial, son los siguientes:
3
1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena
característica anti desgaste. No todos los aceites presentan estas
características de manera notoria.
2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las

características de lubricante y limitante de fugas a la temperatura esperada
de trabajo del sistema hidráulico.
3. El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.
4. El aceite debe presentar características antiespumantes.
Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del
sistema hidráulico; se recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.
La potencia hidráulica se define cómo la técnica de automatización

industrial que utiliza, un fluido (líquido) de trabajo sometido a presión que se
conoce como (Fluido hidráulico), mismo que puede ser a partir de un aceite de
origen mineral.
Esta alta presión del fluido se transporta convenientemente por tuberías o

mangueras, hacia los llamados actuadores, que realizan el trabajo, esté trabajo
puede ir desde pequeñas operaciones como el corte de metales, prensado,
embutido, levantamiento de cargas o aplicaciones más sofisticadas que son los
robots hidráulicos, las prensas de gran tamaño, mecanismos de carga o equipos
para la excavación de túneles (escudos).
Esencialmente un sistema hidráulico comprende la producción, transmisión

y control de energía hidráulica, utilizando aceite como fluido. Se suministra energía
al aceite, por lo general en forma de presión, mediante bombas, y se conduce a
través de tuberías hasta motores o cilindros hidráulicos que se encargan de
transformar la energía en trabajo.
Las unidades típicas de poder hidráulico son mostradas en las figuras 1,2 y
3. El Instituto Americano Nacional de Estandarización (ANSI). Los símbolos han
sido utilizados en diagramas. En la figura (1A) representa una unidad equipada
con una bomba de volumen constante. En la figura (1B) ilustra la unidad antes
mencionada. En la figura (2A) representa una unidad con bomba de volumen
variable. En la figura (2B) ilustra la unidad antes mencionada. En la figura (3A)
representa una unidad hidráulica con una bomba de volumen constante y otra de
volumen variable operada por un motor eléctrico.
4
Diagrama de una unidad equipada con una bomba de volumen constante (1A)
Unidad equipada con una bomba de volumen constante (1B)
Diagrama de una unidad con bomba de volumen variable (2A)
5
Unidad con bomba de volumen variable (2B)
Diagrama de una unidad hidráulica con una bomba de volumen constante y otra
de volumen variable operada por un motor eléctrico (3A)
Unidad hidráulica con una bomba de volumen constante y otra de volumen

variable operada por un motor eléctrico (3B)
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Motores Eléctricos
Un motor eléctrico es un dispositivo rotativo que transforma energía

eléctrica en energía mecánica, y viceversa, convierte la Energía mecánica en
energía eléctrica funcionando como generador o dinamo. Los motores eléctricos
de tracción usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los
equipa con frenos dinamo.
Por estos motivos son ampliamente utilizados en instalaciones industriales

y demás aplicaciones que no requieran autonomía respecto de la fuente de
energía, dado que la energía eléctrica es difícil de almacenar. La energía de una
batería de varios kg equivale a la que contienen 80 g de gasolina. Así, en
automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar
las ventajas de ambos.
• La corriente continua (CC en español, en inglés DC, de Direct Current). Es

el flujo continuo de electrones a través de un conductor entre dos puntos de
distinto potencial. A diferencia de la corriente alterna (CA en español, AC en
inglés), en la corriente continua las cargas eléctricas circulan siempre en la misma
dirección desde el punto de mayor potencial al de menor. Aunque comúnmente se
identifica la corriente continúa con la corriente constante (por ejemplo la
suministrada por una batería), es continua toda corriente que mantenga siempre la
misma polaridad.
• Un motor serie es un tipo de motor eléctrico de corriente continua en el cual

el devanado de campo (campo magnético principal) se conecta en serie con la
armadura. Este devanado está hecho con un alambre grueso porque tendrá que
soportar la corriente total de la armadura.
Debido a esto se produce un flujo magnético proporcional a la corriente de

armadura (carga del motor). Cuando el motor tiene mucha carga, el campo de
serie produce un campo magnético mucho mayor, lo cual permite un esfuerzo de
torsión mucho mayor. Sin embargo, la velocidad de giro varía dependiendo del tipo
de carga que se tenga (sin carga o con carga completa). Estos motores
desarrollan un par de arranque muy elevado y pueden acelerar cargas pesadas
rápidamente.
• Un motor compound (o motor de excitación compuesta) es un motor de

corriente continua cuya excitación es originada por dos bobinados inductores
independientes; uno dispuesto en serie con el bobinado inducido y otro conectado
en derivación con el circuito formado por los bobinados inducido, inductor serie e
inductor auxiliar.
7
Los motores compuestos tienen un campo serie sobre el tope del bobinado
del campo shunt. Este campo serie, el cual consiste de pocas vueltas de un
alambre grueso, es conectado en serie con la armadura y lleva la corriente de
armadura.
El flujo del campo serie varia directamente a medida que la corriente de

armadura varía, y es directamente proporcional a la carga. El campo serie se
conecta de manera tal que su flujo se añade al flujo del campo principal shunt. Los
motores compound se conectan normalmente de esta manera y se denominan
como compound acumulativo.
Esto provee una característica de velocidad que no es tan “dura” o plana

como la del motor shunt, ni tan “suave” como la de un motor serie. Un motor
compound tiene un limitado rango de debilitamiento de campo; la debilitación del
campo puede resultar en exceder la máxima velocidad segura del motor sin carga.
Los motores de corriente continua compound son algunas veces utilizados donde
se requiera una respuesta estable de par constante para un rango de velocidades
amplio.
El motor compound es un motor de excitación o campo independiente con

propiedades de motor serie. El motor da un par constante por medio del campo
independiente al que se suma el campo serie con un valor de carga igual que el
del inducido. Cuantos más amperios pasan por el inducido mas campo serie se
origina claro esta siempre sin pasar del consumo nominal.
• El motor shunt o motor de excitación paralelo es un motor de corriente

continua cuyo bobinado inductor principal está conectado en derivación con el
circuito formado por los bobinados inducido e inductor auxiliar.
Al igual que en las dinamos shunt, las bobinas principales están

constituidas por muchas espiras y con hilo de poca sección, por lo que la
resistencia del bobinado inductor principal es muy grande.
En el instante del arranque, el par motor que se desarrolla es menor que el

motor serie, (también uno de los componentes del motor de corriente continua). Al
disminuir la intensidad absorbida, el régimen de giro apenas sufre variación.
• Un motor eléctrico sin escobillas es un motor eléctrico que no emplea

escobillas para realizar el cambio de polaridad en el rotor.
Los motores eléctricos solían tener un colector de delgas o un par de anillos

rodantes. Estos sistemas, que producen rozamiento, disminuyen el rendimiento,
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desprenden calor y ruido, requieren mucho mantenimiento y pueden producir
partículas de carbón que manchan el motor de un polvo que, además, puede ser
conductor.
Los primeros motores sin escobillas fueron los motores de alterna

asíncronos. Hoy en día, gracias a la electrónica, se muestran muy ventajosos ya
que son más baratos de fabricar, pesan menos y requieren menos manteniendo,
pero su control era mucho más complejo. Esta complejidad prácticamente se ha
eliminado con los controles electrónicos.
El inversor debe convertir la corriente alterna en corriente continua y otra

vez en alterna de otra frecuencia. Otras veces se puede alimentar directamente
con continua, eliminado el primer paso. Por este motivo, estos motores de
corriente alterna se pueden usar en aplicaciones de corriente continua, con un
rendimiento mucho mayor que un motor de continua con escobillas. Algunas
aplicaciones serían los coches y aviones con radiocontrol, que funcionan con pilas.
Otros motores sin escobillas, que sólo funcionan con corriente continua son
los que se usan en pequeños aparatos eléctricos de baja potencia como Lectores
de CDROM, ventiladores de ordenador, Casetes, etc. Su mecanismo se basa en
sustituir la conmutación (Cambio de polaridad) mecánica por una electrónica sin
contacto. En este caso la espira sólo es impulsada cuando el polo es el correcto, y
cuando no lo es, el sistema electrónico corta el suministro de corriente. Para
detectar la posición de la espira del rotor se utiliza la detección de un campo
magnético. Este sistema electrónico, además, puede informar de la velocidad de
giro, o si está parado, e incluso cortar la corriente si se detiene para que no se
queme. Tienen la desventaja de que no giran al revés al cambiarles la polaridad (+
y -). Para hacer el cambio se deberían cruzar dos conductores del sistema
electrónico.
Un sistema algo parecido para evitar este rozamiento en los anillos se usa
en los alternadores. En este caso no se evita el uso de anillos rodantes, sino que
se evita usar uno más robusto y que frenaría mucho el motor. Actualmente, los
alternadores tienen el campo magnético inductor en el rotor, que induce el campo
magnético al estator, que a la vez es inducido. Como el campo magnético del
inductor necesita mucha menos corriente que la que se va generar en el inducido,
se necesitan unos anillos con un rozamiento menor. Esta configuración la usan
desde pequeños alternadores de coche hasta lo generadores de centrales con
potencias del orden de los megavatios.
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• El motor de paso a paso es un dispositivo electromecánico que convierte
una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que
significa es que es capaz de avanzar una serie de grados (paso) dependiendo de
sus entradas de control. El motor paso a paso se comporta de la misma manera
que un convertidor digital-analógico y puede ser gobernado por impulsos
procedentes de sistemas lógicos.
Este motor presenta las ventajas de tener alta precisión y repetitividad en

cuanto al posicionamiento. Entre sus principales aplicaciones destacan como
motor de frecuencia variable, motor de corriente continua sin escobillas,
servomotores y motores controlados digitalmente.
Existen 3 tipos fundamentales de motores paso a paso: el motor de

reluctancia variable, el motor de magnetización permanente, y el motor paso a
paso híbrido.
El motor paso a paso está constituido, como la mayoría de motores

eléctricos, esencialmente de dos partes:
Una parte fija llamada "estator”, construida a base de cavidades en las que
van depositadas las bobinas que excitadas convenientemente formarán los polos
norte-sur de forma que se cree un campo magnético giratorio.
Una parte móvil, llamada "rotor" construida bien con un imán permanente o
bien por un inducido ferro magnético, con el mismo número de pares de polos que
el contenido en una sección de la bobina del estator; este conjunto va montado
sobre un eje soportado por dos cojinetes que le permiten girar libremente.
Si por el medio del control que sea (electrónico, informático, etc...),

conseguimos excitar el estator creando los polos N-S, y hacemos variar dicha
excitación de modo que el campo magnético formado efectúe un movimiento
giratorio, la respuesta del rotor será seguir el movimiento de dicho campo,
produciéndose de este modo el giro del motor.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una

posición o bien totalmente libres. Si una o más de sus bobinas están alimentadas,
el motor estará enclavado en la posición correspondiente y por el contrario
quedará completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.
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PLC.
Necesidades y usos del PLC
Comencemos definiendo un proceso industrial como una operación o

secuencia de operaciones en las que las variables a controlar (temperaturas,
desplazamientos, tiempos, etc.) están debidamente definidas.
La gran mayoría de los procesos industriales requieren algún tipo de

control. La necesaria automatización de estas funciones de control puede ser
llevada a cabo de muy diferentes formas: a base de cuadros de relés, contactores,
etc.
Lamentablemente, cualquier modificación en este tipo de sistemas de

control suponía gran esfuerzo técnico y económico, y más todavía si estos
cambios eran frecuentes. Además debemos tener en cuenta que la mayoría de
estos elementos son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada que
requiere una estricta manutención. Por otra parte, estos sistemas suponen un
conexionado complejo cuando existen gran cantidad de elementos, lo que implica
un enorme esfuerzo de diseño, mantenimiento.
Con el objetivo de solucionar, o al menos reducir, estos inconvenientes se

elaboraron los autómatas, que permiten cambiar la funcionalidad del control del
proceso industrial sin más que cambiar el programa, ya que gran parte de los
componentes necesarios como relés auxiliares, temporizadores, etc. se
encuentran implementados en la programación interna de él. Además, en los
casos en que las modificaciones superen la capacidad del sistema, es posible
agregar módulos de ampliación que permitan cumplir con las nuevas exigencias.
Este automatismo fácilmente programable para tareas de control, y

concebido para ser utilizado en ambientes industriales, es lo que se conoce como
PLC, acrónimo de Programable Logia Controller, es decir, Controlador Lógico
Programable. A él se conectan los captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.)
por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, pequeños
receptores, etc.) por otra.
Los autómatas programables no sólo tienen aplicación industrial, si no que

también se emplean para automatizar procesos en el hogar (puerta de un garaje,
luces de la casa, etc.), entre otros.
Entre las características de los PLC's destacan:
• Fácilmente programables por la mayoría de los técnicos.

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• Facilidad en la modificación de programas.
• Comunicación con otros PLC's, pudiendo enviar y recibir señales.
• Tiempo de vida largo.
• Pueden trabajar sin problemas en todo tipo de ambientes industriales.
Actualmente los PC's están comenzando a reemplazar al PLC en algunas

aplicaciones. Por lo cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el
PLC desapareciera frente al cada vez más potente PC, debido a las posibilidades
que los ordenadores pueden proporcionar.
Estructura externa
Existen dos estructuras básicas para los autómatas programables:
• Compacta: consiste en una única pieza en la que se integran todos los

elementos.
• Modular: en los que la CPU, la fuente de alimentación, las entradas, las

salidas, etc., son cada una un módulo que se elige en función de la aplicación
requerida.
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Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar
los distintos módulos en raíles normalizados, para que el conjunto sea compacto y
resistente.
Arquitectura
Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como

mínimo, son:
• Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser

digitales o analógicas. A estas líneas conectaremos los sensores (captadores).
• Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden
ser de carácter digital o analógico. A estas líneas conectaremos los actuadores.
• Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa que

el usuario ha introducido.
La CPU toma, una a una, las instrucciones programadas por el usuario y las
va ejecutando, cuando llega al final de la secuencia de instrucciones programadas,
la CPU vuelve al principio y sigue ejecutándolas de manera cíclica. Para ello,
dispone de diversas zonas de memoria, registros, e instrucciones de programa.
Adicionalmente, en determinados modelos, podemos disponer de funciones ya
integradas en la CPU; como reguladores PID, control de posición, etc.
A parte de éstos podemos disponer de los siguientes elementos:
• Unidad de alimentación (algunas CPU's la llevan incluida).
• Consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y

supervisar el programa de usuario. Tiende a desaparecer, debido a que la mayoría
se programan a partir del PC mediante programas específicos facilitados por cada
fabricante; o programados directamente desde el propio autómata.
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• Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria,
unidades de comunicación en red, etc.
• Interfaces: facilitan la comunicación del autómata con otros dispositivos

(como un PC), autómatas, etc.
CPU
Es el corazón del autómata programable. Sus funciones son:
• Ejecutar el programa de usuario.
• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un

determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le suele
denominar Watchdog (perro guardián).
• Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no

accede directamente a dichas entradas.
• Renovar el estado de las salidas, en función de la imagen de las mismas,

obtenida al final del ciclo de ejecución del programa de usuario.
• Chequear del sistema.
Para ello el autómata va a poseer un ciclo de trabajo, que ejecutará de forma

continua:
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Durante el funcionamiento cíclico, primero se leen los estados en las
entradas, memorizándose en la imagen de proceso de las entradas (PAE). Con
estas informaciones trabaja luego el programa de control cuando se ejecuta.
De acuerdo a la lógica definida en el programa se modifica el estado de las

salidas depositadas en la imagen de proceso de las salidas (PAA). En la última
etapa del ciclo, los estados memorizados en la PAA se transfieren a las salidas
físicas. Seguidamente comienza de nuevo el ciclo.
Un ciclo dura normalmente entre 3 y 10 ms. La duración depende del

número y tipo de instrucciones (operaciones) utilizadas.
El ciclo consta de dos partes principales:
1. Tiempo del sistema operativo, normalmente 1 ms; corresponde con las

fases 1 y 3.
2. Tiempo para ejecutar las instrucciones; corresponde con la fase 2.
Por otro lado, el ciclo sólo se ejecuta cuando el PLC se encuentra en estado
RUN.
Memoria
Dentro de la CPU dispondremos de un área de memoria, la cual emplearemos

para diversas funciones:
• Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa que el

autómata va a ejecutar cíclicamente.
• Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de

datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.)
• Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina

que monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es
ejecutado directamente por el microprocesador/micro controlador que posea el
autómata.
• Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos

para almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de
la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o
FLASH.
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Cada autómata hace subdivisiones específicas según el modelo y
fabricante.
Unidades de entrada y salida
Podemos disponer de dos tipos de módulos de entrada y/o salida:
• Digitales. Se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen

señal alguna o poseen un nivel mínimo de tensión. Estas E/S se manejan a nivel
de bit dentro del programa de usuario.
• Analógicas. Pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado

especificado por el fabricante. Estas señales se manejan a nivel de byte o palabra
(8/16 bits) dentro del programa de usuario.
Las E/S son leídas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante, es
decir, pueden estar incluidas sus imágenes dentro del área de memoria o ser
manejadas a través de instrucciones específicas de E/S.
Interfaces
Todo autómata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder

comunicarse con otros dispositivos (como un PC).
Lo normal es que posea una E/S serie del tipo RS-232 (puerto serie). A
través de esta línea se pueden manejar todas las características internas de la
autómata, incluida la programación del mismo, y suele emplearse para monitorizar
el proceso.
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Unidades de programación
La programación del autómata puede realizarse, generalmente, empleando

alguno de los siguientes elementos:
• Consola de programación: suele tener la forma de calculadora.
• PC: es el modo más empleado en la actualidad. Permite programar desde

un ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas más
potentes, posibilidad de almacenamiento, impresión, transferencia de datos,
monitorización mediante software SCADA, etc.
Cada autómata, dependiendo del modelo y fabricante, posee una conexión

a uno o a varios de los elementos anteriores.
Periféricos
El autómata programable, en la mayoría de los casos, puede ser ampliado.

Las ampliaciones abarcan un gran abanico de posibilidades: módulos auxiliares de
E/S (analógicas, digitales, etc.), memoria adicional, conexión con otros autómatas,
etc.
Cada fabricante facilita las posibilidades de ampliación de sus modelos, los

cuales pueden variar incluso entre modelos de la misma serie.
Lenguajes de programación
Los primeros autómatas programables surgieron debido a la necesidad de

sustituir los enormes cuadros de maniobra construidos con contactores y relés.
Por lo tanto, la comunicación hombre-máquina debía ser similar a la utilizada
hasta ese momento. El lenguaje utilizado, debería ser interpretado, con facilidad,
por los mismos técnicos electricistas que anteriormente estaban en contacto con la
instalación.
Con el tiempo estos lenguajes evolucionaron de tal forma que algunos de

ellos ya no tenían nada que ver con el típico plano eléctrico a relés, además de
haber evolucionado siguiendo caminos distintos. Todo esto unido al incremento en
la complejidad de los procesos a automatizar, no hizo más que complicar el uso de
aquello que se creo con una finalidad bien distinta.
Con el fin de subsanar este problema la dirección del IEC (estándar

internacional) ha elaborado el estándar IEC 1131-3 para la programación de
PLC's, con la idea de desarrollar el estándar adecuado para un gran abanico de
aplicaciones.
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Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el estándar son una fuerte
base para entornos de programación potente en PLC's. Los lenguajes más
significativos son:
• Lenguaje de contactos (KOP): es el que más similitudes tiene con el

utilizado por un electricista al elaborar cuadros de automatismos.
• Lenguaje por lista de instrucciones (AWL): consiste en elaborar una lista de

instrucciones.
• Plano de funciones lógicas (FUP): resulta especialmente cómodo de utilizar

cuando estamos habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la
simbología usada en ambos es equivalente.
• GRAFCET: es el llamado Gráfico de Orden Etapa-Transición. Ha sido

especialmente diseñado para resolver problemas de automatismos secuenciales.
Las acciones son asociadas a las etapas y las condiciones a cumplir a las
transiciones. Este lenguaje resulta enormemente sencillo de interpretar por
operarios sin conocimientos de
• automatismos eléctricos.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La ciencia y la tecnología, en la sociedad, deben de estar al servicio de la

liberación permanente del hombre, la automatización es un sistema donde se
transfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores
humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
En la búsqueda de soluciones a los problemas que se presentan con mayor

frecuencia durante la vida útil de las plantas de bombeo construidas en la ciudad
de México, se implemento el sistema de rejillas de retención de sólidos, para
evitar el daño a los equipos electromecánicos y la contaminación de ríos y
canales.
Componentes del sistema de retención de sólidos manual.
1. Rejilla metálica, con apertura de cinco centímetros.
2. Polipasto eléctrico con capacidad de 5 toneladas de izaje.
3. Guías de acero para deslizamiento de rejilla.
4. Sistema de control de polipasto.
5. Herramientas manuales para limpieza de sólidos.
Principales componentes del sistema de rejillas
Operación de rejillas manuales.
Para llevar a cabo la operación de las rejillas manuales, es necesario tomar

en cuenta las siguientes recomendaciones.
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1. Sistema eléctrico. Llevar a cabo el cierre de interruptores del sistema de
fuerza del polipasto.
2. Sistema mecánico. Verificar que las guías de deslizamiento y los cables de

acero de carga del polipasto, se encuentren en buen estado.
3. Verificar estación de botones de subir y bajar gancho de carga.
4. Acoplar gancho de carga a rejilla de acero, subirla a nivel de piso, realizar

limpieza manual de los desechos sólidos retenidos, bajarla a su posición normal
de operación.
Sistema manual de limpieza de rejillas en una planta de bombeo de aguas

negras.
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Mano de obra.
Las tareas de operación, son realizadas directamente por el operador,

estando en contacto directamente con desechos contaminantes y realizando
monitoreó y operaciones, como el sistema lo requiera .La herramienta de apoyo
para el desarrollo de las funciones, bieldos, carretilla y guantes tipo industrial. .
Mantenimiento al sistema de rejillas manuales.
Existen algunas condiciones que deben considerarse al seleccionar,

diseñar, instalar o dar mantenimiento al sistema de control y fuerza de un
mecanismo electromecánico.
Control del motor es un término genérico que significa muchas cosas,

desde un simple interruptor hasta un complejo sistema de componentes tales
como, relevadores, controles de tiempo, interruptores, sin embargo, la función
común es la misma en cualquier caso, esto es, controlar algunas operaciones del
motor eléctrico.
1. Polipasto. Ajuste de balatas y revisión del sistema de retención de la carga,

revisión de cables de acero de gancho de trabajo, limpieza y ajuste de tablero de
control, mantenimiento al sistema de fuerza, maniobras realizadas en zona de
trabajo.
2. Limpieza y engrasado de guías de la rejilla móvil.
3. Ajuste y revisión de estación de botones de control.
4. En reparaciones mayores, es desacoplado totalmente el sistema para la

sustitución de las partes dañadas.
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DESARROLLO DEL PROYECTO
Rejillas de Limpieza Automática.
Las rejillas cuentan con una bolsa que pivotea en el eje horizontal, de gran
capacidad, que limpia las rejillas únicamente en la carrera de subido; durante la
carrero de bajada la bolsa solo junta los desperdicios flotantes y semiflotantes,
evitando con esto que se pellizquen los desperdicios que deben sacarse.
Asimismo el diseño del rastrillo de limpiado, de gran apertura, permite

limpiar el pie de la rejilla desde un metro arriba del fondo del estanque, el rastrillo
de la bolsa se separa aproximadamente un metro con el fin de bajar lo más
alejado posible de la rejilla con la finalidad de capturar los desperdicios de grandes
dimensiones. El cierre de la bolsa se activa por un cilindro hidráulico que
conjuntamente con la gran capacidad de la bolsa facilita la limpieza hasta el pie de
la rejilla sin dejar ninguna acumulación en el fondo. Los peines del rastrillo
fabricados con un diseño especial que los hace fácilmente removibles para su
reemplazo.
Los dientes de la bolsa del limpiador de las rejillas operan al cerrar por un
pistón hidráulico, proporcionándole la fuerza necesaria para triturar un tablón, un
mueble, una llanta etc. ya que operando por su propio peso solo rozará el objeto y
lo presionará al fondo o contra la rejilla. El limpiador propuesto al cerrar rompe,
desgarra y atrapa cualquier objeto o basura que encuentre a su paso, ejerciendo
su gran fuerza contra la estructura principal y el carro de la bolsa, nunca contra las
rejillas, lo cual le brinda gran eficiencia y duración.
Características Generales
• Limpieza en carrera. Ascendente.
• Entre hierro. 50 mm.
• Resistencia mecánica. Sin deformación a rejilla obturada.
• Perdida de carca que inicia el ciclo de limpiado. Ajustable.
• Apertura/cierre de la bolsa (en nivel sup. e inf.). Cilindro hidráulico de doble

acción en la bolsa.
• Subida/bajada de la bolsa. Enrollador con cables de acero inoxidable tipo

316.
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• Reductor. Marca Falk.
• Velocidad de subida y bajada de la bolsa. 1575 M/Min (0.26 M/Seg).
• Ciclo total del limpiado. De acuerdo a la altura de elevación y ajustable

dentro de ciertos rangos.
• Secuencia de extracción de sólidos. Por pasos consecutivos.
• Peines del raspador. Tipo desmontable material Nylon.
• Detector de cable flojo. Opera: al encontrar cualquier obstáculo inicia el

ciclo de limpiado, esto hace que el limite inferior de la carrera sea variable
de acuerdo al taponamiento que encuentre y a los sólidos que vaya
recociendo.
• Protección al personal. Sin acceso a la zona de cizallamiento.
• Capacidad de penetración de los dientes de la bolsa. Hasta 15 Toneladas

Fuerza (15,000 Kg).
• Operación limite. Fondo de rejilla no acumulación de desperdicios debido a

que nuestra bolsa de limpiado efectivamente lleca al fondo de la rejilla y en
este punto destroza o penetra cualquier desperdicio encontrado, ejerciendo
su gran poder y par de fuerza hidráulica con que se provee.
Características de Diseño.
Sistema hidráulico.
Central Hidráulica consta de: Tanque, mirilla, nivel, bomba de engranes de

101 p.m. y 171 bar de presión, motor eléctrico acoplado, regulador de gasto,
filtros, manómetro base para bomba, válvula aisladora de manómetro, válvula
check, electroválvulas, mangueras y conexiones.
Todos los equipos del sistema hidráulico han sido diseñados para cumplir
ampliamente la función designada sobre pasando los niveles normales de
funcionamiento, buscando obtener el máximo rendimiento aún en las condiciones
más severas.
Cilindro de 211 kg. /cm2 de 50.8 mm. Diámetro X 150 mm. Carrera tipo
N2C, con vástago de acero inoxidable 316 de 25.4 mm de diámetro.
23
Operación.
Debido a la gran cantidad de deshechos sólidos que lleva el agua

proveniente de los colectores tributarios a la planta y que deberán ser eliminados
para el buen funcionamiento de los equipos de bombeo, se cuenta con una fosa
de rejillas, construida en la antesala del cárcamo de bombeo. Dicha fosa, como su
nombre lo indica, es un pozo con las dimensiones apropiadas para recibir el
caudal influyente a la planta de bombeo. Sirve además, para sedimentar materias
en suspensión que lleva el agua, alojando también los mecanismos o sistemas de
control para el paso del agua, así como lo necesario para facilitar su inspección y
limpieza cada vez que se requiera.
La fosa antes mencionada, se encuentra seccionada por un muro de

contención, alojando en cada sección una rejilla de retención de sólidos,
construida con perfiles laminados de fierro estructural (soleras)
La separación de los barrotes es de 50 mm., aplicada a la eliminación de

sólidos por la corriente influente. Además, cuenta con una superestructura para
alojar los motores eléctricos, unidades de potencia y mecanismos necesarios para
el desalojo de los sólidos capturados.
También se cuenta con un centro de control, constituido por gabinetes

verticales para servicio interior, removible, para alojar los equipos de protección y
control.
Los gabinetes están protegidos al frente por medio de puertas individuales

con mecanismos de cierre.
En la parte frontal del gabinete, se cuenta con botones de paro, arranque,

selector de posiciones y switchs para operaciones manuales de acuerdo a
nuestras necesidades.
El sistema hidráulico que actúa el cierre de la bolsa, así como el cuerpo de

la misma, han sido diseñados para garantizar una mayor cantidad de sólidos
recolectados en cada ciclo de limpieza, propiciando con esto un desalojo de
desechos más eficaz en la menor cantidad de barridos por día de trabajo,
proporcionando por consiguiente una mayor durabilidad de los equipos.
Con el fin de simplificar al máximo la operación de los equipos, se han

elegido solo tres opciones para su accionamiento.
a) Manual
24
b) Automático
c) Continuo y/o por tiempo predeterminado
Siendo la más recomendable y eficaz lógicamente, la segunda opción

(automático). Todas las funciones son ordenadas a traves de un tablero
electrónico de estado sólido, instalado en el nivel de piso de operación.
Verificación antes del arranque.
Una vez instalados todos los equipos se procederá a realizar las

conexiones eléctricas y ya realizada esta operación se procederá a energizar todo
el sistema teniendo la debida precaución de que al hacerlo todos los botones y
switchs se encuentren en posición "apagado".
A continuación deberá verificarse que los soportes de la rejilla se

encuentren firmes y en su posición correcta; con una plomada se deberá rectificar
que tanto la rejilla como los soportes laterales, el carro y la bolsa se encuentren
perfectamente alineados.
A continuación se deberán checar los niveles de fluidos de los pistones

hidráulicos, del tanque de la central hidráulica, de los reductores de velocidad,
etc.; verifique que el cable de elevación del carro se encuentre correctamente
sujeto en ambos extremos, que los ruedos del carro estén en su posición y
firmemente apoyadas sobre la superficie de rodamiento.
Posteriormente accionando manualmente baje el carro de la bolsa hasta su

punto más bajo y accionando manualmente la bolsa hágala bajar hasta su
posición de cerrado con el fin de verificar que no existía rozamiento entre ninguno
de los dientes y los de la rejilla.
A continuación acciónela mediante el pistón hidráulico, cuidando que su

funcionamiento se realice libre sin ninguna obstrucción o rozamiento anormal.
Eleve el carro hasta su punto más alto vigilando cuidadosamente su

recorrido para detectar cualquier anormalidad u obstrucción en su recorrido;
hágalo detenerse en su punto más alto y opere el eyector de sólidos
(desperdicios) verificando que durante su ciclo de funcionamiento no existía
ningún golpeteo o rozamiento contra la bolsa de raspado. Haga funcionar la banda
transportadora, y verifique su alineamiento respectivo de los rodillos.
25
Una vez concluidos los pasos anteriores realice un ciclo completo de
operación y repítalo por varias ocasiones, hasta tener la completa seguridad del
buen funcionamiento de todo el conjunto.
Pruebas de arranque.
Habiendo certificado plenamente todos los pasos del punto anterior se

procederá a realizar las pruebas de arranque siguiendo las siguientes
instrucciones:
a) Verifique que todos los elementos del tablero electrónico de control se

encuentren operando, que todos los pilotos indicadores enciendan con igual
intensidad y en el momento en que actúa la operación que se indica.
b) Prueba de funcionamiento manual sin carga. En forma manual inicie un

ciclo de operación completo, el carro deberá bajar lentamente sin
vibraciones excesivas, su ascenso será de igual manera lento y estable, la
bolsa en el fondo deberá cerrar sin ninguna complicación y sus dientes no
tendrán rozamiento alguno con los elementos de la rejilla. Al llegar al punto
máximo superior, haga actuar el eyector de sólidos el raspador deberá girar
sin ningún contacto con lo bolsa.
c) Prueba de funcionamiento con temporizador sin carga coloque el selector

en la posición reloj. El equipo deberá realizar un ciclo completo
correctamente cada 5 minutos más, menos 1 minuto.
d) Prueba de funcionamiento manual con carga. Coloque una carga de

aproximadamente 500 kg. en la bolsa cuando esta se encuentre en la
posición inferior, el equipo deberá subir esta carga sin ninguna dificultad. Al
llegar a la posición superior el raspador del eyector de desechos deberá
limpiar la bolsa y operar el transportador.
e) Prueba de operación con carga con temporizador. Coloque el reloj

temporizador para que trabaje cada 10 minutos, con el sector de operación
en reloj. El equipo deberá cumplir un ciclo completo con cargo cada 10
minutos más, menos 1 minuto.
f) Prueba de operación automática. Con el contenido de agua suficiente en la

lumbrera, coloque el selector en posición automática, desaloje
paulatinamente el agua de la lumbrera hasta que opere el detector de
pérdida de carga, en ese momento el equipo iniciara un ciclo completo de
26
operación. Para realizar esta misma prueba con carga, coloque
desperdicios por aprox. 500 kg. de peso, inicie la prueba siguiendo los
pasos anteriores.
g) Prueba de detector de cable flojo. Obstruya la carrera de bajada del carro

de la bolsa. En el momento en que el carro detenga su bajada, el detector
de cable flojo actuará 8 iniciará el ciclo de limpieza cerrando la bolsa y
elevando el carro. (Operación por pasos consecutivos).
Cualquier otra prueba que se deseara realizar, deberá ser consultada con el
fabricante, para su consideración y debida autorización, ya que la realización de
cualquier operación que ponga en riesgo el buen funcionamiento y resistencia del
equipo, anulara la garantía.
Datos técnicos de control.
Gabinetes Solución montada en: tablero con charola fija
Dimensiones -Tablero 500 X 550 X 250 mm

-Bastidor 000 X 000 mm -Puerta:
abatible hacia la derecha.
Control -Electrónico Allen Bradley MicroLogix 1000

programmable controller 20 I/O.
Protección -Nema 4. Clema con fusible 1.25A/250 VCA
Alimentación -Eléctrica 110/220 VCA; Neumática 14 bar máxima;

Control 24 VCD.
Puesta en marcha -Conectar la alimentación. Clema L1 para fase y clema

N para neutro.
Condiciones incorporadas -Marcha, paro, reposición, man/auto, ciclo

único/continuo, indicadores.
Tem. De funcionamiento -10 hasta 60 grados Centígrados.
27
Identificación del elemento.
Letra Tipo de elemento

clave
B Transmisores de presión, rotación, densidad, temperatura, caudal; emisor de señal
sin contacto capacitivo, inductivo, óptico, magnético; termostato generador de
impulsos, termoelemento, foto elemento, foto resistencia.
C Condensador
D Elemento monoestable, biestable, tiempo, lógico ( AND,0R,N0 ), amplificador,

memoria, contador
E Ventilador
F Limitador de sobretensión, fusible, disparador de sobrecarga térmica,

térmicos, contactos auxiliares de protección magnéticos, térmicos
G Generador, alternador, generador de corriente
H Dispositivo de señalización, lámpara, bocina, sirena, zumbador
K Contactor de potencia, auxiliares de contactor, arrancador, timer
L Resistencia, bobina de reactancia e inductancia
M Motor
P Potenciómetro, amperímetro, voltímetro, contador de corriente, interruptor de

horario
Q Interruptor de potencia con disparador de sobrecarga, interruptor de
sobrecarga térmica, magnética, disyuntor, seccionador
R Resistencia, resistencia variable, resistencia de temperatura
S Botón pulsador, selector, interruptor de presión, flujo, vacio de liquido (flotador)

interruptor de fuerza (micro)
T Transformador
U Fuente de voltaje, rectificador, batería
V Diodo, transistor
X Clema (borne), regleta de bornes
Y Electroválvula, bobina
28
Toda clema utilizada en el gabinete de control es de doble nivel para ocupar
el mínimo espacio requerido. Su ubicación está relacionada con la E/S y su
representación simbólica está dada por X1 y X0.
Clema superior – salidas – X0
Clema inferior – Entradas – X1
La identificación está ubicada sobre el cable de conexión y se compone de

3 o 4 dígitos, dependiendo del tipo de control.
1er. Digito indicación de E/S (1=E/0=S)
2do. Digito canal (palabra) de E/S del control
3,4to. Digito número de identificación de E/S
29
Croquis de Situación.
30
Secuencia de operación.
Mc, Ts2, 1A, RMc, Ts1, (MB, 2A), T1, (R1A, R2A).
Diagrama de Tiempos y Movimientos.
TB1
R8
R7
T1
R6
TS1
R5
R4
S2
R3
TS2
R2
R1
S1
2.0
1.0
MC
MB
31
Diagrama de Potencia
32
Selección de PLC.
Allen Bradley MicroLogix 1000.
1761-L32AWB-5A
33
34
Listado de entradas y de salidas.
Descripción
Input Punto de Elemento de
conexión Borne conexión
Señal de nivel
I:0.0 2
EX0=0 X1:100
Señal de cable flojo
I:0.1 3
EX0=1 X1:101
Señal de limite de carrera inferior
I:0.2 4
EX0=2 X1:102
Señal de limite de carrera superior
I:0.3 5
EX0=3 X1:103
Automático
I:0.4 6
EX0=4 X1:104
Manual
I:0.5 7
EX0=5 X1:105
Arranque
I:0.6 8
EX0=6 X1:106
Paro
I:0.7 9
EX0=7 X1:107
Contacto timer
I:0.8 10
EX0=8 X1:108
Selector bobinas
I:0.9 12
EX1=1 X1:111
Bolsa cierra
I:0.10 13
EX1=2 X1:112
Bolsa abre
I:0.11 14
EX1=3 X1:113
Placa sube
I:0.12 15
EX1=4 X1:114
Placa baja
I:0.13 16
EX1=5 X1:115
Raspa
I:0.14 17
EX1=6 X1:116
Regresa
I:0.15 18
EX1=7 X1:117
35
Descripción
Punto de
Output Elemento de
conexión
Borne conexión
“A” Cierra Bolsa
O:0.0 19 (Abre Actuador)
SX0=0 X0:000
“B” Cierra Bolsa
O:0.1 20 (Cierra Actuador)
SX0=1 X0:001
“C” Sube Placa Raspadora
O:0.2 21
SX0=2 X0:002
“D” Baja Placa Raspadora
O:0.3 22
SX0=3 X0:003
“E” Raspa
O:0.4 23
SX0=4 X0:004
“F” Regresa
O:0.5 24
SX0=5 X0:005
Bobina Relé Timer
O:0.6 25 Externo
SX0=6 X0:006
Arrancador de Motor Hidráulico
O:0.7 26
SX0=7 X0:007
Arrancador de Banda
O:0.8 27 Transportadora
SX0=8 X0:008
Bobina de Timer
O:0.9 28
SX0=9 X0:009
36
Diagrama de control.
37
38
39
40
Programación del PLC Micrologix 1000
R1 O:0/2
R2 O:0/0
R3 O:0/6
R4 O:0/3
R5 O:0/1
R6 O:0/2
R7 O:0/6
R8 O:0/8
R9 O:0/4
R10 O:0/5
R11 O:0/9
41
42
Mantenimiento.
El mantenimiento general de los equipos se ha simplificado al máximo, ya

que existen relativamente muy pocas piezas en movimiento y los materiales con
los que han sido fabricados o protegidos los equipos son de muy alta resistencia a
la corrosión, evitando con esto cualquier contingencia que pudiera acelerar alguna
operación de mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo.
Tabla de frecuencia.
- Niveles de los sistemas hidráulicos. Revision diaria

Revision
- Niveles de fluido de los reductores. semanal
* Fugas en las líneas y conexiones de los
sistemas hidráulicos. Revision diaria
* Fugas en los sellos de los cilindros
hidráulicos. Revision diaria
Revision
* Ruedas del carro de la bolsa. mensual
Revision
- Dientes del raspador de la bolsa. mensual
* Alineación de la estructura de elevación. Revision anual
Revision
- Cable de elevacion. semestral
- Poleas, chumaceras y rodillos de la Revision
banda transportadora. mensual
Revision
- Banda transportadora. mensual
Revision
- Pintura y proteccion anticorrosiva semestral
* Sistema de fijacion y proteccion
antisismica. Revision anual
Revision
- Tablero electronico. mensual
Revision
- Protecion anticorrosiva. mensual
* Esta revisión deberá realizarse a fondo, inmediatamente después de que

suceda un sismo y antes de poner nuevamente en funcionamiento a los
equipos.
43
Manual de operación.
Debido a la gran cantidad de desechos sólidos que lleva el agua

proveniente de los colectores tributarios a la planta y que deberán ser eliminados
para el buen funcionamiento de los equipos de bombeo, se cuenta con una fosa
de rejillas, construida en la antesala del cárcamo de bombeo. Dicha fosa, como su
nombre lo dice, es un pozo con las dimensiones apropiadas para recibir el caudal
influyente a la planta de bombeo. Sirve además, para sedimentar materias en
suspensión que lleva el agua, alojando también los mecanismos o sistemas de
control para el paso del agua, asi como lo necesario para facilitar su inspección y
limpieza cada vez que se requiera.
La fosa antes mencionada, se encuentra seccionada por un muro de

contención, alojando en cada sección una rejilla de retención de sólidos,
construida con perfiles laminados de fierro estructural (soleras).
La separación de los barrotes es de 50mm., aplicada a la eliminación de

sólidos por la corriente influente. Además, cuenta con una superestructura para
alojar los motores eléctricos, unidades de potencia y mecanismos necesarios para
el desalojo de sólidos capturados.
También se cuenta con un centro de control, constituido por gabinetes

verticales para servicio interior, removible, para alojar los equipos de protección y
control.
Los gabinetes están protegidos al frente por medio de puertas individuales

con mecanismos de cierre.
En la parte frontal del gabinete, se cuenta con botones de paro, arranque,

selector de posiciones, switchs para operaciones manuales de acuerdo a nuestras
necesidades.
El proceso cuenta con tres modos de operación:
1. Operación semiautomática.
2. Secuencia por tiempo y continúa.
3. Secuencia por diferencia de nivel.
44
COSTOS
• 2 Motores Eléctricos de 10 hp. $1,200
• Flecha de Transmisión. $600
• 2 Chumaceras. $200
• Cable de acero inoxidable. $1,500
• Reductor de velocidad con base. $2,000
• Banda transportadora $8,000
• 4 juegos. $2,300
• Polea. $250
• 2 válvulas direccionales. $18,000
• Sistema hidráulico $14,500
• 2 pistones hidráulicos $5,000
• 2 sensores $600
• PLC $2,000
• Accesorios $10,000
• Estructura metálica $10,000
• Mano de obra $40,000
TOTAL $109,850
45
CONCLUSIONES
Durante el desarrollo del trabajo, se hicieron diferentes pruebas, tanto en el

aspecto técnico, como el comportamiento humano, se determino el rendimiento de
los trabajos, los que se sometieron a diferentes puntos de vista por parte del
personal técnico y operativo, con resultados satisfactorios.
Se hicieron estudios complementarios para garantizar y comprobar todos

los cálculos teóricos realizados. La ciudad es sin duda un ser viviente y el sistema
de drenaje es uno de sus órganos vitales. Las precarias condiciones de este ha
mantenido a la ciudad en un diagnostico de enfermedad crónica y para evitar un
colapso es necesario empezar a erradicar el mal, haciendo uso de la ciencia y los
avances de la tecnología, para el mejor aprovechamiento de los recursos
marciales y humanos.
Las plantas de bombeo instaladas estratégicamente, contienen un

sofisticado conjunto de elementos para su operación y buen funcionamiento,
subestaciones, centro de control de motores, equipos de generación de energía
eléctrica, equipos de bombeo, sistema de rejillas de captación de desechos
sólidos, etc.
En el presente trabajo se pretende ofrecer una visión amplia y actual de los

sistemas de automatización y sus aplicaciones, buscando que los equipos con
nuevas técnicas no trastornen las costumbres de los usuarios directos, personal
de mantenimiento y operativo.
Todo proceso que se pretende automatizar puede descomponerse para su

análisis en dos partes, una operativa, que comprende las acciones determinados
elementos, como, motores, cilindros neumáticos, etc. y una parte del control que
programa le secuencia para la actuación de la parte operativa.
Con la automatización del sistema de rejillas, se pretende minimizar la

mano de obra directa, que traería como consecuencia la disminución de
infecciones del personal operativo, reducción de accidentes, limpieza de las rejillas
fijas mas frecuentes y seguras, para el buen funcionamiento de los equipos de
bombeo, utilizando tecnología de fácil manejo basada en principio fundamentales,
de mecánica, hidráulica y eléctrica, la utilización de un PLC como base del sistema
de control que sea amigable con el operador.
46
BIBLIOGRAFIA
Domínguez, M. R. (1997) "Sistema para el Control y Drenaje de las Avenidas en

el Área Metropolitana del Valle de México".
José Roldan Viloria. “Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada”. 10 ª Edición,

Thomson Parafino.
Stewart, Harry L. “Hydraulic and Pneumatic Power for Production”. Fourth Edition,
Industrial Press Inc. 200 Madison Avenue New York, N.Y., 10016
Manuales Siemens
Manual Allen Bradley Micrologix 1000.
47
ANEXOS
SELECCIÓN DE EQUIPOS MECÁNICOS, ELÉCTRICOS E HIDRÁULICOS
PARTE: MOTOR ELECTRICO.
SISTEMA: DE ELEVACIÓN.
SUBSISTEMA: TRANSMISIÓN MOTRIZ.
CODIFICACIÓN: ME 10 HP.
CANTIDAD REQUERIDA: UNO (1) POR REJILLA.
LOCAL1ZACION: BASE SUPERIOR.
MARCA O FABRICANTE: SIEMENS, IEM, C. E., O ASEA.
OBSERVACIONES: MOTOR ELÉCTRICO HORIZONTAL. 10 H.P.,220/440 V., 3

FASES., 60HZ., 6 POLOS. T.T.C.C. V.E.; AISLAMIENTO CLASE "B" FACTOR DE
SERVICIO 1.0 PAR NORMAL. ARMAZÓN 254 T.
48
49
50
PARTE: COPLE DE TORQUE CONTROLADO
CODIFICACIÓN: BDS-110
CANTIDAD REQUERIDA: UNO (1) JGO. POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: ENTRE MOTOR Y REDUCTOR EN LA BASE SUPERIOR.
MARCA O FABRICANTE: HASA.
OBSERVACIONES: BARRENAR Y HACER CUÑEROS A UNA MAZA PARA

MOTOR 15 H.P., Y OTRA MAZA PARA FLECHA DE ALTA VELOCIDAD DE
REDUCTOR K-140A.
PARTE: 25G-82
SUBSISTEMA: DE TRANSMISIÓN MOTRIZ.
CODIFICACIÓN: 25G-82
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) JGOS. POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: ENTRE REDUCTOR Y FLECHAS EN LA BASE SUPERIOR.
MARCA O FABRICANTE: MECÁNICA FALK, S.A DE C.V/ HASA.
OBSERVACIONES: BARRENAR Y HACER CUÑEROS A MEDIDA DE FLECHA

B.V., DE REDUCTOR Y FLECHA DE TRANSMISIÓN, ACOPLAMIENTO
FORZADO POR CONTRACCIÓN. B.V. RED: FLECHA TRANSMISIÓN.
51
PARTE: FLECHAS DE TRANSMISIÓN.
SUBSISTEMA: TRANSMISIÓN MOTRIZ
CANTIDAD REQUERIDA: 2 Pz. POR REJILLA
PARTE: CHUMACERAS SOPORTE.
SUBSISTEMA: TRANSMISIÓN.
CODIFICACIÓN: SCM2-126822
CANTIDAD REQUERIDA: D0S (2) Pz. POR REJILLA
LOCALIZACIÓN: BASE SUPERIOR.
REJILLA MARCA O FABRICANTE: DODGE.
OBSERVACIONES: CHUMACERA DE BASE No. SCM-126815.
52
53
PARTE: CABLE DE ACERO INOXIDABLE.
SISTEMA: DE ELEVACIÓN
SUBSISTEMA: CARGA.
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) TRAMOS POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: ENTRE CARRETE DE ELEVACIÓN Y CARRO DE BOLSA.
MARCA O FABRICANTE: (IMPORTACIÓN)
OBSERVACIONES: CABLE ACERO INOXIDABLE 316 DE 6X19 0 1/2"
PARTE: REDUCTOR DE VELOCIDAD Y BASE.
CANTIDAD REQUERIDA: UNO (1) POR REJILLA
MARCA O FABRICANTE: FLENDER
OBSERVACIONES:
MODELO: K-140A
RELACIÓN DE VELOCIDAD 67.3: 1
ARREGLO K-140A: VEL. ENTRADA 1750; VEL.SALIDA 26 R.P.M.
DOBLE FLECHA DE SALIDA.
BASE FLENDER ATORNILLADA.
54
55
56
57
PARTE: DETECTOR DE TENSIÓN DE CABLE.
SUBSISTEMA: SEÑALIZACIÓN.
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) JGOS. POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: PARTE BAJA DE PLATAFORMA.
PARTE: CARRETE DE ELEVACIÓN.
SUBSISTEMA: TRANSMISIÓN.
CODIFICACIÓN: 500010 IZQ.; 500011 DER.
USO: ENROLLADO DE CABLE ELEVADOR.
CANTIDAD: DOS (2) PZ. POR CADA REJILLA.
FABRICANTE 0 MARCA: HASA.
PARTE: BANDA TRANSPORTADORA.
SISTEMA: DESALOJO DE DESECHOS.
CODIFICACIÓN: SBR-1 X 24 X 2 CAPAS 90PPI X 1/8 X 1/16.
CANTIDAD REQUERIDA: DE ACUERDO AL ANCHO DE REJILLAS Y LONG.

DEL TRANSPORTADOR.
LOCALIZACION: PARTE BAJA DE ESTRUCTURA.
MARCA O FABRICANTE: GATES, GOOD YEAR, EUZKADI, ETC.
58
PARTE: RODILLOS CARGADORES TRIPLES.
SISTEMA: BANDA DESALOJO DE DESECHOS
CODIFICACIÓN: CT4. 5-24-20.
CANTIDAD REQUERIDA: SIETE (7) JGOS. POR 2 REJILLA.
LOCALIZACIÓN: BANDA TRANSPARENTE A NIVEL DE PISO DE

OPERACIÓN.
MARCA O FABRICANTE: RAMSA.
OBSERVACIONES: CARGADORES TRIPLES DE 4 1/2" 0 PARA BANDA

DE 24" A 20°
PARTE: RODILLO DE RETORNO.
CODIFICACIÓN: RR-4.5-24
CANTIDAD REQUERIDA: TRES (3) POR 2 REJILLA.
LOCALIZACIÓN: BANDA TRANSPARENTE NI VEL DE PISO DE

OPERACIÓN.
MARCA O FABRICANTE: RAMSA.
OBSERVACIONES: RODILLO DE RETORNO DE 4 1/2" 0 PARA BANDA DE

24" INCLUYE 2 COLGANTES POR RODILLO.
59
60
PARTE: POLEA
CODIFICACIÓN: P-12-2A.
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) POR CADA REJILLAS.
LOCALIZACIÓN: BANDA TRANSPARENTE EN N.P.O.
MARCA O FABRICANTE: HASA
OBSERVACIONES: POLEA MOTRIZ Y DE COLA. 12" 0 CON FLECHA DE 1

15/16"0 PARA BANDA DE 24"
PARTE: TENSORES
CODIFICACIÓN: TU 1937 + T; TU 2000+T
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) JGS. POR CADA 2 REJILLAS.
LOCALIZACION: BANDA TRANSPARENTE EN N.P.O.
OBSERVACIONES: TENSORES PARA 12" DE CARRERA.
PARTE: BASE DE MONTAJE PARA BOMBA
SISTEMA: HIDRÁULICO.
CODIFICACIÓN: BB SAEA
USO: BASE PARA MONTAR B0MBA.
CANTIDAD: 1 POR REJILLA.
L0CALIZACION: ENTRE BOMBA Y MOTOR SOBRE UNIDO DE POTENCIA.

61
FABRICANTE O MARCA: BOSCH.
OBSERVACIONES: BASE DE MONTAJE SAE "A"
PARTE: PLACA DE MONTAJE.
CODIFICACIÓN: D01H-N03C-1
USO: EN VÁLVULA DIRECCIONAL DE 4 VÍAS DE 5 GAL/MIN.
CANTIDAD: D05 (2) POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: TABLERO DE LA UNIDAD DE POTENCIA EN BASE

SUPERIOR.
FABRICANTE O MARCA: RACINE.
PARTE: VÁLVULA DIRECCIONAL
SISTEMA: HIDRÁULICO
CODIFICACIÓN: FD4-DSHS-302S-52-110/115.
USO: OPERACIÓN CILINDRO CERRADA DE BOLSA.
CANTIDAD: UNO (1) POR REJILLA.
LOCALIZACIÓN: TABLERO DE LA UNIDAD DE POTENCIA SOBRE BASE

SUPERIOR.
OBSERVACIONES: VÁLVULA DIRECCIONAL DE 1/2" 3000 PSI. DE 20 GPM,

RETORNO AL CENTRO POR RESORTE, MONTADA EN PLATO.
62
63
PARTE: BASE DE MONTAJE PARA VÁLVULA.
SISTEMA: ELÉCTRICO
CODIFICACIÓN: D02K-N048A-1
USO: MONTAJE DE VÁLVULA.
LOCALIZACION: EN TABLERO DE CONTROL HIDRÁULICO.
FABRICANTE O MARCA: RACYNE.
OBSERVACIONES: D02 K-N048A1.
PARTE: VÁLVULA DIRECCIONAL 4 VÍAS.
CODIFICACIÓN: FD4-DSHS-301S-32 110/115. " .
USO: OPERACIÓN CILINDRO DE RASPADOR.
CANTIDAD: DOS (2) POR REJILLA.
LOCALIZACION: TABLERO DE LA UNIDAD DE POTENCIA EN BASE

SUPERIOR.
OBSERVACIONES: VÁLVULA DE 5 GAL/MIN. MONTADO EN PLATO.
64
65
66
67
68
69
PARTE: VÁLVULA DE ALIVIO.
CODIFICACIÓN: MRB-005-FFAD-06C
CANTIDAD REQUERIDA: UNO (1) POR REJILLA.
LOCAL1ZACION: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA.
MARCA O FABRICANTE: RACINE, BOSCH O GRESSEN.
OBSERVACIONES: VÁLVULA DE ALIVIO, AJUSTE DE 1250 A 3000 PSI. (86-207

BAR)
PARTE: FILTRO DE SUCCIÓN.
CODIFICACIÓN: PZO - 1 1/4-100
USO: FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO
L0CAL1ZACI0N: EN UNIDAD DE POTENCIA.
FABRICANTE O MARCA: CAN-FLO.
70
71
72
73
PARTE: VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO.
CODIFICACIÓN: FFI-5HP0-04H " •
LOCALIZACION: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA.
OBSERVACIONES: VÁLVULA REGULADORA CON CHEK INTEGRAL,

PUERTOS DE 1/2"
PARTE: TANQUE RESERVA LIQUIDO HIDRÁULICO.
SISTEMA: HIDRÁULICO. SUBSISTEMA:
CODIFICACIÓN: JIC
USO: ALMACENAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DE LIQUIDO HIDRÁULICO.
LOCALIZACION: BASE SUPERIOR
FABRICANTE 0 MARCA: HASA.
74
75
76
77
78
79
PARTE: VÁLVULA AISLADORA DE MANÓMETRO.
CODIFICACIÓN: AG-25-1905
USO: AISLAR MANÓMETRO.
LOCALIZAClON: UNIDAD DE POTENCIA BAJO EL MANÓMETRO.
FABRÍCAME O MARCA: RACINE.
OBSERVACIONES: VÁLVULA DE 3 VÍAS, CAPACIDAD HASTA 5000 PSI.
PARTE: TERMÓMETRO CON NIVEL.
CODIFICACION: C FLOT - 05
USO: MEDICIÓN DE NIVEL Y TEMPERATURA.
CANTIDAD: UNO (I) POR REJILLA.
LOCALIZACION: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA.
FABRICANTE 0 MARCA: RACYNE.
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PARTE: BOMBA HIDRÁULICA
SUBSISTEMA: BOMBA
CODIFICACIÓN: 0-510-225-011.
USO: IMPELENTE DEL LIQUIDO HIDRÁULICO.
LOCALIZACION: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA. BASE SUPERIOR.
FABRICANTE 0 MARCA: RACINE-BOSCH.
OBSERVACIONES: BOMBA DE ENGRANES "BOSCH", MODELO 0-510-225-011

DE 7.3 LTS/MIN. (1.94 CAL.), FLECHA CON CUÑERO, ROTACIÓN: SENTIDO
MANECILLAS DE RELOJ PUESTO DE 9/16-18 KIT DE SELLOS 1-517-010-150.
PARTE: PLACA DE MONTAJE.
CODIFICACION: D01H-N03C-1
USO: EN VÁLVULA DIRECCIONAL DE 4 VÍAS DE 5 CAL/PIIN.
CANTIDAD: D05 (2) POR REJILLA.
LOCALIZACION: TABLERO DE LA UNIDAD DE POTENCIA EN BASE

SUPERIOR.
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PARTE: BASE DE MONTAJE PARA BOMBA
CODIFICACIÓN: BB SAEA
USO: BASE PARA MONTAR BOMBA.
CANTIDAD; 1 POR REJILLA.
LOCALIZACION: ENTRE BOMBA Y MOTOR SOBRE UNIDAD DE POTENCIA.
FABRICANTE 0 MARCA: BOSCH,
OBSERVACIONES: BASE DE MONTAJE SAE "A" DE
PARTE: DIENTES DE RASPADO
SISTEMA: BOLSA Y CARRO.
SUBSISTEMA: BOLSA.
CODIFICACIÓN: 800035
CANTIDAD REQUERIDA: (X) POR REJILLA
LOCAL1ZACION: EN BOLSA. DE ACUERDO AL ANCHO DEL CANAL.
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PARTE: RUEDAS GUÍA.
SISTEMA: BOLSA Y CARRO.
SUBSISTEMA: CARRO DE ELEVACIÓN.
CODIFICACIÓN: 200020
CANTIDAD REQUERIDA: 4 Pz. X REJILLA
LOCAL1ZACION: EN EL CARRO DE ELEVACION.
PARTE: CILINDRO DE RASPADO.
SISTEMA: HIDRÁULICA.
SUBSISTEMA: LIMPIEZA DE BOLSA.
CODIFICACIÓN: CR 50.8 200-316 N2C
CANTIDAD REQUERIDA: DOS (2) Pz. POR REJILLA
LOCALIZACION: EN ESTRUCTURA DE EQUIPO.
MARCA O FABRICANTE: HASA, RACINE, SCHEFFER, ETC.
OBSERVACIONES: CILINDRO DE 211 KG/CM2, DE 50.8mm. 0 X 203mm.

CARRERA TIPO N2C, CON VASTAGO DE ACERO INOXIDABLE 316 DE
25.4mm DE DIÁMETRO
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