011 Cap01 Cementos PDF

MATERIALES CAPITULO 1 CEMENTO
1.1. BREVE HISTORIA DEL CEMENTO
Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se empleaba la cal
como elemento fundamental y único aglomerante para las construcciones. Sin embargo ésta no
posee la cualidad de fraguar bajo el agua cuando se hidrata, es decir, no es hidráulica. A estos
morteros se les adicionaba en determinadas circunstancias materiales de origen volcánico o
materiales de alfarería triturados, obteniéndose, experimentalmente, un mejor resultado de la
resistencia química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.
Por ejemplo el "cemento romano", se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una parte de cal
apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se encontraban al pie del
Vesubio en la región de Puzzole, de donde proviene el término puzolana.
De todos los cementos desarrollados, el cemento Pórtland, patentado en Inglaterra en 1824, es el que
se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. Su nombre deriva de la semejanza en
apariencia, en el estado endurecido, con la piedra Pórtland de Inglaterra.
1.2. DEFINICIONES
Cemento Hidráulico: Cemento que fragua y endurece por la interacción química con el agua, tanto al
aire como bajo agua, a causa de las reacciones de hidratación de sus constituyentes, dando lugar a
productos hidratados mecánicamente resistentes y estables.
Cemento Pórtland: Un cemento hidráulico producido por la pulverización del clinker Pórtland,
usualmente en combinación con sulfato de calcio.
1.3. PRODUCCIÓN
1.3.1. MATERIAS PRIMAS
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias
para conseguir la composición deseada para la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:
CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos,
conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
1
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para
proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para
suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un material
fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gris.
Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de

estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme
y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado.
1.3.2. EXTRACCIÓN
El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la fabricación
del cemento, tales como piedra caliza, yeso, oxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza en
canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas
por palas y volquetas a la trituradora.
1.3.3. PROCESAMIENTO
1.3.3.1. TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La finalidad de la trituración y posterior molienda es reducir el tamaño de las partículas de la materia

prima, para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma
adecuada.
Trituración.- Después de la excavación, la primera operación de procesamiento es la trituración.

Esta se realiza en dos etapas, primeramente la piedra bruta se pasa por la trituradora primaria, donde
los fragmento se reducen desde un tamaño de 1.5m a 15cm, y en seguida el producto triturado pasa
a la trituradora secundaría, la cual lo reduce hasta un tamaño de alrededor de 1,5cm hasta alcanzar
la granulometría deseada.
Los materiales son almacenados en tolvas de control, para pasar a la molienda, separados en sus
cuatro componentes: piedra caliza chancada, arcilla desmenuzada, óxido de hierro y yeso chancado.
2
Molienda.- En esta etapa se seleccionan las características de la harina cruda que se desea
obtener, mediante un sistema que consta de cuatro balanzas dosificadoras, que suministran los
materiales que se incorporan al proceso del molino para lograr la mezcla final.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en

los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos
(molino de bolas Fuller en la planta de cemento “El Puente”) o a fuerzas de compresión elevadas
(molino vertical Atox en la planta de cemento “Viacha”).
En la línea de transporte del polvo crudo se toman muestras representativas para controlar la
composición química y la finura del producto. El polvo crudo es almacenado en silos.
Nota.- A partir de este punto en el proceso, los métodos aplicados divergen, en función de cómo se
procesa el material antes de su entrada en el horno. Se distinguen cuatro tipos de proceso de
fabricación: vía seca, vía semiseca, vía semihúmeda y vía húmeda. La tecnología que se aplica
depende fundamentalmente del origen de las materias primas. Las empresas bolivianas, como
SOBOCE S.A., COBOCE, FANCESA, etc., utilizan el proceso por vía seca. Por lo tanto solo se
explicara este proceso.
1.3.3.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINKER (VÍA SECA)
CALCINACIÓN
Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta que de 80 a 90% de este
pase por el tamiz Nº200. A medida que el material es forzado hacia la corriente de gas caliente
proveniente del horno, produciéndose la deshidratación y la descarbonatación.
El material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450ºC. La materia
prima, durante su calcinación, sufre reacciones químicas formándose granos duros, del tamaño de
una nuez, de un nuevo material llamado Clinker. El Clinker que se forma sale del horno a esta
temperatura, y entra dentro del enfriador donde es enfriado hasta una temperatura de 80°C en
enfriadores de parrillas (“Viacha”) o rotativo (“El Puente”).
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es transportado a un parque de

almacenamiento para su tratamiento en el siguiente proceso. Desde este depósito y mediante un
proceso de extracción controlada, el clinker es conducido al área de molienda.
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento se clasifica

en distintos tipos. Mediante balanzas automáticas denominadas dosificadoras se adicionan los
agregados requeridos según el tipo de cemento que se requiera fabricar.
3
FIGURA 1.1 Esquema del proceso de fabricaron del cemento Pórtland, mostrando los posibles puntos de
control de calidad, en los cuales el productor extrae muestras.
Fuente: Referencia 6
1.3.3.3. MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDA DE CEMENTO)
La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es

sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.
El clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La función de este último es de controlar el tiempo
de fraguado y mejorar las características de resistencia y cambio de volumen.
1.3.3.4. SISTEMAS DE CONTROL
Se cuenta con un sistema de control de calidad permanente, mediante el análisis de muestras

tomadas a lo largo de todo el proceso productivo, lo que permite contar con productos que están bajo
especificaciones de la Norma Boliviana.
Para ello se cuenta en cada planta con laboratorios de ensayos físicos y químicos provistos de
maquinaria y equipo adecuado y específico para realizar los ensayos establecidos por norma.
4
Proceso de Producción de Cemento
1.4. COMPOSICIÓN DEL CEMENTO
1.4.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA
Análisis químico.-
La tabla 1.1 muestra los porcentajes típicos en que se presentan los compuestos en el cemento y las
abreviaturas con las que suelen ser denominados:
TABLA 1.1 PORCENTAJES TÍPICOS DE INTERVENCIÓN DE LOS ÓXIDOS

Oxido Porcentaje Abreviatura
componente Típico
Cal combinada CaO 62.5% C
Sílice SiO2 21% S
Alúmina Al2O3 6.5% A
Hierro Fe2O3 2.5% F
Cal Libre CaO 0%
Azufre SO3 2%
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O y K2O 0.5%
Perdida al Fuego P.F. 2%
Residuo insoluble R.I. 1%
Fuente: Propia en base a la referencia 10
5
Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla 1.1 no se encuentran libremente en el

cemento, si no combinados formando los componentes potenciales, conocidos como “compuestos
a
Bogue ”
Los compuestos Bogue, sus fórmulas químicas y abreviaturas simbólicas son los siguientes:
Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO · SiO2 = C2S
Aluminato tricálcico 3CaO · Al2O3 = C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO · Al2O3 · Fe2O3 = C4AF
Estos compuestos o “Fases”, como se les llama, no son compuestos verdaderos en el sentido
químico; sin embargo, las proporciones calculadas de estos compuestos proporcionan información
valiosa en la predicción de las propiedades del cemento. Las formulas utilizadas para calcular los
compuestos Bogue se pueden encontrar en la ASTM C150.
1.4.2. EFECTO DE LOS COMPONENTES
Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland, así como los compuestos
secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástico al
endurecido después de la hidratación. El conocimiento del comportamiento de cada uno de los
compuestos principales, durante la hidratación, permite ajustar las cantidades de cada uno durante la
fabricación, para producir las propiedades deseadas en el cemento.
El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del clinker, es el que produce la
alta resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del fraguado inicial al final en unas
cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de
hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa con el
calor de hidratación; cuanto más rápido sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado
alcanza gran parte de su resistencia en siete días. Debe limitarse el contenido de S3C en los
cementos para obras de grandes masas de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%, con objeto de
evitar valores elevados del calor de hidratación.
El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de la
resistencia posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su reacción de hidratación
avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en el cemento Pórtland
desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta
gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la del C3S. Los cementos con
alto contenido en silicato dicálcico son más resistentes a los sulfatos.
a
Bogue fue el primero en identificar los 4 componentes.
6
Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es el
causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades de calor
durante la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en la
trituración o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su
acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia
después de un día. Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy baja, su
presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros efectos importantes. Por ejemplo un
aumento en la cantidad de C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado más rápido, pero
conduce a propiedades indeseables del hormigón, como una mala resistencia a los sulfatos y un
mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar,
por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato
tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al clinker un sulfato
(piedra de yeso).
El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno
ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno con
poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la temperatura de
formación del clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja
resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantáneo. Su resistencia a las
aguas selenitosas y agresivos en general es la mas alta de todos los constituyentes. Su color oscuro
le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros fundentes en la
fabricación.
La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede dar por
resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto puede provocar expansión y
desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la eficiencia en
el consumo de combustible y producen un clinker duro para moler que reacciona con mayor lentitud.
El Oxido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a una
expansión de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en especial en un
medio ambiente húmedo.
Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar
deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el hormigón. Se
especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos agregados. El cemento de
bajo álcali contiene no más del 0,6% de álcalis totales. Sin embargo, debe controlarse el porcentaje
de álcalis totales en el hormigón, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese hormigón
proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.
7
Trioxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al clinker
durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible empleado
en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo que conviene
limitarlo a no mas del 4%.
Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de

adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha
experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede provenir del vapor de agua
o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del
cemento.
Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No debe superar el

5% para el Pórtland I.
1.5. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos presentes se transforman en
nuevos compuestos por reacciones químicas. Como por ejemplo:
Silicato tricálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Silicato dicálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio
Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato de calcio
Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato de Aluminato tricálcico
Aluminato tricálcico + agua + yeso → sulfoaluminatos de calcio
• Las dos primeras reacciones, donde intervienen los silicatos de calcio, que constituyen alrededor
del 75% por peso del cemento Pórtland, reaccionan con el agua para producir dos nuevos
compuestos: gel de tobermorita el cual es no-cristalino e hidróxido de calcio que es cristalino. En la
pasta de cemento completamente hidratada, el hidróxido de calcio constituye el 25% del peso y el
gel de tobermorita, alrededor del 50%.
• La tercera y cuarta reacciones muestran como se combinan los otros dos compuestos principales
del cemento Pórtland con el agua para formar productos de reacción.
• En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento Pórtland durante la

trituración del clinker para controlar el fraguado.
Cada producto de la reacción de hidratación desempeña una función en el comportamiento mecánico

de la pasta endurecida. El más importante de ellos es el compuesto llamado gel de tobermorita, el
cual es el principal compuesto aglomerante de la pasta de cemento, porque liga o aglutina entre sí a
8
todos los componentes. Este gel es una sustancia dividida, muy fina, con estructura coherente, con
una composición y estructura semejantes a la de un mineral natural, llamado tobermorita.
La rapidez de hidratación es afectada, además de la composición, por la finura del molido, la cantidad
de agua agregada y las temperaturas de los componentes al momento de mezclarlos. Para lograr una
hidratación más rápida, los cementos se trituran hasta dejarlos muy finos. El diámetro promedio de un
grano de cemento Pórtland proveniente de la trituración del clinker es de alrededor de 10 µm. Las
partículas del producto de hidratación, como el gel de tobermorita, son del orden de una milésima de
ese tamaño, por lo que su enorme superficie específica, de alrededor de 3 millones de cm2 por
gramo, produce fuerzas de atracción entre las partículas. Estas fuerzas ocasionan que las partículas
de gel de tobermorita se adhieran entre sí y con otras partículas introducidas en la pasta de cemento.
1.5.1. CALOR DE HIDRATACIÓN
La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la reacción, durante
la hidratación del cemento.
Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el tiempo frío, para mantener temperaturas
adecuadas de curado mediante el aislamiento que brinda el encofrado. No obstante, para las cortinas
de presas y otras estructuras de hormigón masivo, deben tomarse medidas para reducir o eliminar el
calor mediante el diseño y métodos de construcción adecuados, esto puede comprender la
circulación de agua fría u otros medios de enfriamiento. Otro método para controlar el
desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos que generan elevado calor de
hidratación, como el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos finura.
El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el requisito del cemento y el calor
consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por tanto menos cemento, con la misma relación
agua/cemento.
A continuación se dan los valores para la cantidad total de calor desprendido durante la hidratación
completa del cemento:
Silicato tricálcico 120 cal/gr Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr

Silicato dicálcico 62 cal/gr Cal Libre 279 cal/gr
Aluminato tricálcico 207 cal/gr
Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros 7 días de hidratación para el
cemento del Tipo I es el 100%, entonces:
Tipo II, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II. calor moderado de hidratación 75-85%
Tipo III, alta resistencia temprana 150%
9
Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%

Tipo V, resistente al sulfato 60-90%
Los porcentajes son un poco mayores después de, más o menos, un año.
1.6. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO
1.6.1. FRAGUADO Y ENDURECIDO
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado

viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del
cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo
de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), (Figura. 1.4 y 1.5), que mide el inicio y fin del fraguado en
mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que
una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe moverse de su
lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
Escala de 50 mm
garaduada en
milimetros
FIGURA 1.2 Ensayo para la determinación del tiempo de

FIGURA 1.3 Aparato de Vicat
fraguado mediante la Aguja de Vicat
(Laboratorio de la Planta de Cemento COBOCE en Irpa Irpa, Cochabamba)
Fuente: Propia Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 2
Como resultado del ensayo puede dibujarse un diagrama mostrando las mediciones en la escala
graduada del aparato de Vicat, como se muestra en la figura 1.4:
10
CURVA DE FRAGUADO DEL CEMENTO

mm
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo en horas
FIGURA 1.4 Curva de fraguado de un cemento
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 10
Otro ensayo que establece el tiempo de fraguado del cemento es el de las agujas de Gillmore (ASTM
C266).
Los parámetros dados por la Norma Boliviana y por la ASTM para el inicio y fin del fraguado se
muestran en la tabla 1.2
Factores que influyen en el tiempo fraguado:
1. finura del cemento.- cuanto mayor sea la finura, menor será el tiempo de fraguado.
2. temperatura.- a mayor temperatura, menor tiempo de fraguado
3. meteorización.- causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la duración del
tiempo de fraguado
4. materia orgánica.- que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el fraguado y
puede llegar a inhibirlo.
5. agua de amasado.- a menor cantidad corresponde un fraguado mas corto.
6. humedad ambiente.- a menor humedad menor tiempo de fraguado.
En casos donde el Hormigón debe ser trasladado una distancia considerable, se debe tomar en
cuenta el tiempo de inicio del fraguado, debiéndose considerar el empleo de retardadores de
fraguado.
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rápido del

hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la deshidratación del yeso durante el
proceso de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la
interacción cemento-aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el
problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se encuentra

que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este “fraguado por compactación”,
no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para producir el hormigón. El problema suele ser
la humedad, instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se
asentara, por demasiado tiempo sin moverlo.
11
El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la vibración ha

eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento, como en los vagones de
ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los silos de almacenamiento. Por lo general, la
aplicación de chorros de aire esponjará bastante el cemento como para permitir que fluya.
El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de manera significativa
los problemas de flujo. Los sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados para los
depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados experimentan pocos problemas, en caso
de haberlos.
1.6.2. FINURA.
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante el fraguado y
el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento solo se hidratan en una
profundidad de 0,01 [mm], por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento seria muy
pequeño, al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura 1.5.
FIGURA 1.5 Hidratación de los granos de cemento en función a la finura

Fuente: Elaboración Propia
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy altos, se
vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo que en
general resulta muy perjudicial.
La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un

envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los otros
tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150) señalan una finura mínima (tabla 1.2),
la mayor parte de los cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica
de que las partículas son muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo, una
cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por minimizar la contracción por
secado del hormigón.
12
1.6.2.1. SUPERFICIE ESPECIFICA DEL CEMENTO
Las partículas de cemento, debido a su pequeño tamaño, no pueden caracterizarse por medio de
tamices; de este modo, se necesitan otros métodos para medir el tamaño de partícula.
El método más común es el de permeabilidad al aire de Blaine (figura 1.6), (NB 472; ASTM C204).
El ensayo consiste en medir el tiempo en que una columna de agua desciende una altura dada, como
se ve en la figura 1.6 y 1.7. Este método depende del flujo de aire a través de un lecho de cemento
preparado en la celda del aparato (permeabilimetro de Blaine, figura 1.7). El flujo de aire es función
del tamaño y número de poros, lo cual es función del tamaño de partícula. Para determinar la
superficie específica, se considera a las partículas como esferas.
El área superficial se expresa en m2/kg o cm2/gr de cemento. Los resultados dependerán de la

temperatura a la que se haga el ensayo.
Embolo
Acople que encaja
en la parte inferior
de la Celda
Valvula
Tubo de Principio del ensayo

Vidrio de desde este punto se deja
decender la columna de agua
Primera marca
se empieza a cronometrar
Acople que encaja

en la parte superior
de Manómetro
Lecho de cemento Papel filtro
Disco
Perforado
30 - 40, perforaciones
de 1mm
Celda y Embolo
Manómetro
FIGURA 1.6 Permeabilimetro de Blaine FIGURA 1.7 Detalle del Permeabilimetro de Blaine
(Laboratorio de la Planta de Cemento COBOCE en Irpa
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 3
Irpa, Cochabamba)
Fuente: Propia
El requisito mínimo de finura de la N.B. para el cemento Pórtland se muestra en la tabla 1.2.
13
TABLA 1.2 ESPECIFICACIONES FÍSICAS PARA LOS CEMENTOS SEGÚN

LA NORMA BOLIVIANA Y LA ASTM
Fraguado Fraguado Superficie Específica
Inicial Final Blaine
Categorías (minutos) (horas) (cm2/g)
resistentes
NB 063 NB 472
Alta, Media > 45 <10 >2600
Corriente > 60 <12 >2600
Tipo de Cemento ASTM C191 ASTM C204
Cemento Tipo I > 45 <6,25 >2800
Fuente: Elaboración Propia en base a las Referencias 1 y 4
1.6.3. RESISTENCIA MECÁNICA.
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del
propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La relación
agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua
sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja
resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos que se
muestran en la tabla 1.3, dados por la Norma Boliviana y por la ASTM.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB 470; ASTM
C109) (figura 1.8), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm por lado, con una relación constante
agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según el
contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta
de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos
de mortero se preparan en moldes (figura 1.10) que se compactan en 2 capas con una varilla
normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se
coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresión mostrada en la figura1.9, donde se colocan

los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.
TABLA 1.3 CATEGORÍAS DE RESISTENCIA DE LOS CEMENTOS

Resistencias a la compresión* (MPa) (NB470)
Categorías resistentes Mínimas a 28
Mínimas a 3 días Mínimas a 7 días
días
Alta 40 17 25 40
Media 30 - 17 30
Corriente 25 - 15 25
Tipo de Cemento Resistencias a la compresión (MPa) (ASTM 109)
Tipo I 12 19 -
* La mayoría de los cementos superan ampliamente los requisitos de resistencia de la especificación.
14
Los cubos son curados unas 24 horas en los

moldes, luego son removidos de estos y son
sumergidos en agua con cal hasta el momento de
realizarse el ensayo
FIGURA 1.8 Probetas cúbicas enmoldadas

Fuente: Propia
1.6.4. EXPANSIÓN.
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la desintegración

del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los demás
componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el oxido de magnesio

que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del horno. La expansión
producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma
Boliviana limita la cantidad de oxido de magnesio al 6.0%.
FIGURA 1.9 Maquina para medir la resistencia a la

FIGURA 1.10 Máquina mezcladora
compresión
(Laboratorio de la Planta de Cemento COBOCE en Irpa Irpa, Cochabamba) Fuente: Propia
15
1.6.4.1. ENSAYOS PARA DETERMINAR LA ESTABILIDAD DE VOLUMEN:
Ensayo en autoclave (NB 063; ASTM C151).- Se preparan briquetas de 2.5×2.5×25cm, y se mide su
longitud inicial, luego se coloca al equipo de autoclave (figura 1.11), a una presión de 2MPa, una
temperatura de 216ºC y una humedad del 100%. Después de 3 hrs la briqueta se saca y se vuelve a
medir (figura 1.12). La norma boliviana limita la expansión hasta un 0.8%.
Ensayo de las agujas de Le Chatelier (NB 643).- Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto
por una generatriz y terminado por dos agujas para amplificar la expansión. Una vez relleno con la
pasta de cemento, se mantiene 24hrs en la cámara húmeda. El aumento de la distancia de las dos
puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en ebullición, durante 3hrs, mide la
expansión.
En la tabla 1.4 se muestran los valores de expansión para los dos ensayos según la Norma Boliviana
y la ASTM:
TABLA 1.4 VALORES DE EXPANSIÓN

Expansión
Tipos Autoclave % Autoclave Le Chatelier mm
máximo % máximo máximo
(NB471) (ASTM C151) (NB 643)
I 0,80 0.80 10
IP, IF, P 1,00 - 10
FIGURA 1.11 Aparato de Autoclave FIGURA 1.12 Medición Briqueta aparato de

Autoclave
Fuente: Propia
16
1.6.5. FLUIDEZ
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del

incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de sacudir un
número especifico de veces.
El ensayo para determinar la fluidez (NB

473; ASTM C1437), se realiza en una mesa
de sacudidas (figura 1.13) en la que se
coloca la muestra en dos capas que son
compactadas con una varilla normada en un
molde normado. Se deja la muestra en el
molde por 1min y luego se retira el molde
quedando la muestra sobre el plato de la
mesa de sacudidas. Se inicia una secuencia
de 25 golpes y se realizan 5 medidas del
diámetro de la muestra expandida por los
FIGURA 1.13 Mesa de sacudidas. Ensayo de Fluidez
(Laboratorio de la Planta de Cemento COBOCE en Irpa Irpa, Cochabamba) golpes. La sumatoria de estas medidas
Fuente: Propia
debe dar 105±5.
1.7. TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen según los
requisitos tanto químicos como físicos.
La norma ASTM especifica:
- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP por lo cual solo se desarrollaran estos con
mayor detalle, del resto solo se presentaran sus características principales.
17
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de
cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
TABLA 1.5 COMPARACIÓN DE NORMAS INTERNACIONALES, PARA

CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO PÓRTLAND TIPO I 40
Norma Norma
ESPECIFICACIONES Boliviana Española
NB 011 UNE 80-301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los : 3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10
TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0
18
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El
cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la
misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido más
fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a
los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y
una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días
para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de
los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se
requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente
altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos
también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas
relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el

contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los
sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de cemento
se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los
valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.
19
TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*

Características
Tipo* Descripción
Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.
(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.
TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS

CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % CaO
Calcinación
cemento Libre %
C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1
II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1
III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6
IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8
V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V

Resistencia a la compresión [%]
Tipos de cemento Pórtland
3 días 7 días 28 días 3 meses
I. Usos generales 100 100 100 100
II. Modificado 85 89 96 100
III. Alta resistencia inicial 195 120 110 100
IV. Bajo calor - 36 62 100
V. Resistente al sulfato 67 79 85 100
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,. Estos tipos tienen una composición
semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele junto con estos
últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el
contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

20
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten
en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien,
escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los componentes. También pueden
consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos
cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de
calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren

en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad, disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace
recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).
Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de
algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que pueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy sensibles a
las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.
PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia

utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa
también para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto
con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado
es CALCEMIT.
CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En él
se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un
color blanco puro.
1
Mayores detalles sobe la puzolana y su efecto en el cemento se describen en el apartado 4.5
21
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado para
satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección de
grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado
lento, tan líquida como es posible para facilitar el bombeo a presión en los pozos profundos. Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la
pulverización.
TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar el
agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de
calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de 6
meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.
1.8. SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO
Cada bolsa de cemento al ser suministrada debe llevar impreso en sus caras el tipo y clase de
cemento, así como la marca comercial y las restricciones de empleo.
Para un adecuado manejo, posterior buen rendimiento del cemento, se recomienda observar las
siguientes reglas:
• El almacenamiento de las bolsas de cemento se debe realizar en ambientes secos y

ventilados, preferentemente en un depósito cerrado e impermeable.
• Apilar en pilas de no más de 10 bolsas y sobre madera a unos 10 cm del piso y separar las
pilas de las paredes, evitando el contacto de la bolsa con estos, para que el cemento no
absorba humedad,
• Apilarlas de modo de minimizar la circulación de aire entre ellas y cubrirlas con láminas de
plástico resistente, protegiéndolas de corrientes de aire húmedo.
• Almacenar las bolsas de modo de ir utilizándolas en el mismo orden en que se las fue
recibiendo.
• Si las bolsas son guardadas en almacenes cerrados y sobre tablones de madera la pérdida
de resistencia probable en 3 meses es del 15% y en 6 meses del 25% aumentando
sucesivamente, así como un aumento del tiempo de fraguado;
• Si el período de almacenamiento ha sido superior a un mes, se comprobará que las

características del cemento continúan siendo adecuadas. Para ello, se realizarán los
oportunos y previos ensayos de fraguado y resistencias mecánicas a tres y siete días, sobre
22
una muestra representativa del cemento almacenado, sin excluir los terrones que hayan
podido formarse.
Una manera práctica de evaluar se ha habido hidratación parcial del cemento almacenado consiste
en tamizar una muestra por el tamiz Nº100, calculando el porcentaje retenido. Este % retenido, sin
haber sufrido hidratación, oscila entre 0 y 0.5%.
Si el almacenamiento se realiza a granel, la conservación del cemento se efectua facil y

correctamente en silos metálicos, estos pueden ser fijos, como los que poseen las plantas
dosificadoras, o móviles (portatiles) (figura 1.14).
FIGURA 1.14 Silo Movil

Fuente:www.potrail.com/espanol
1.9. CEMENTOS LOCALES
En nuestro país, el Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA) regula la producción de

los siguientes cementos, cuyas características químicas se muestran en la tabla 1.8 y sus
componentes en la tabla 1.11:
23
¾ Cemento Pórtland……………………………….Tipo I
¾ Cemento Pórtland con puzolana………………Tipo IP
¾ Cemento Pórtland con Filler Calizo……………Tipo IF
Entre las plantas de fabricación de cemento, que se encuentran en Bolivia encontramos las
siguientes:
TABLA 1.10 MARCAS DE CEMENTO EN BOLIVIA Y LOS

TIPOS DE CEMENTO PRODUCIDOS
I 30 IP 30 I 40 IP 40
COBOCE 9 9 9 9
FANCESA 9 9 9 9
SOBOCE (Sociedad Boliviana de Cemento)
VIACHA 9 9 9
EMISA 9 9 9
WARNES 9
EL PUENTE 9
TABLA 1.11 CLASIFICACIÓN Y COMPOSICIÓN DE LOS CEMENTOS SEGÚN LA NB 011

Proporción en masa % (1)
Tipos de cemento Componentes principales
Puzolana Filler Componentes
Denominación Designación Tipo Clinker Natural Calizo(3) adicionales(2)(3)
Cemento Pórtland I 95 a 100 — — 0a5
Cemento
Pórtland Cemento Pórtland con puzolana IP 70 a 94 6 a 30 — 0a5
Cemento Pórtland con filler calizo IF 80 a 94 — 6 a 15 0a5
Cemento puzolánico P >60 40 — 0a5
(1) En estos valores se excluyen: el regulador de fraguado y los aditivos.
(2) Los componentes adicionales pueden ser uno o dos entre puzolana y fiiler calizo, a menos que sean componentes principales del
cemento.
(3) La caliza a utilizarse como fiiler calizo o como componente adicional deberá cumplir el requisito de un contenido mínimo de 85% de
carbonato calcico.
En la tabla 1.12 se dará una descripción breve de los tipos de cemento producidos en la actualidad en
nuestro medio, sus características de uso y sus limitaciones. Los cementos bolivianos están
identificados como cemento Pórtland seguidos del Tipo y de la resistencia mínima medida en Mpa a
los 28 días (ej. Cemento Pórtland IP-30).
En el anexo 6 se presentan tablas de ensayos físicos, mecánicos y químicos de varias marcas de

nuestro medio.
24
TABLA 1.12 CARACTERÍSTICAS Y CRITERIOS DE EMPLEO DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

Cemento tipo I 30 Cemento tipo I 40 Cementos puzolánicos
IP 30- IP40
Características - Bajo calor de - Resistencia mecánica alta. - Hormigones mas trabajables,
hidratación - Endurecimiento rápido. mas compactos, mas
- Baja retracción. impermeables, y de mayor
resistencia química.
- bajo calor de hidratación
- menor fisuración y retracción
química
Limitaciones - Resistencia mecánica - Poca resistencia - evolución de resistencia mas
media. química, lenta, por lo que se aconseja
- Poca resistencia química dejar el apuntalado de los
encofrados 10 días más de lo
acostumbrado
Indicado para - Hormigón armado. - Hormigón armado. - obras de hormigón en masa de
- Hormigón en masa de - Hormigón pretensado. grandes volúmenes
pequeño o mediano - Prefabricación. - obras marítimas, vertederos
volumen. industriales o sanitarios
- Pavimentos y firmes de - obras en medios agresivos por
carreteras. aguas puras, carbónicas o con
- Estabilización de suelos. débil acidez
- hormigones muy
impermeables
- Prefabricación.
No indicado - Obras en aguas, terrenos - Obras en aguas, terrenos o - hormigón en climas secos o
para o ambientes agresivos. ambientes agresivos. fríos,
- Macizos de gran volumen, - Piezas de hormigón armado - obras en ambientes muy
sobre lodo en dosificaciones de gran espesor. agresivos
altas. - Elementos o piezas - obras que requieren alta
fisurables por retracción. resistencia inicial
Precauciones - Cuidar el - Cuidar el almacenamiento. - curar prolongadamente,
almacenamiento. No debe No debe prolongarse más de sobretodo en climas secos y
prolongarse más de tres dos meses. fríos
meses. - Cuidar el amasado y, sobre - evitar desecación durante el
todo, el curado. prime periodo de
- Precauciones para evitar endurecimiento en climas
fisuracion por retracción calidos y secos
durante las primeras horas.
Fuente: elaboración propia en base a la referencia 10
1.9.1. PLANTA DE FABRICACIÓN DE CEMENTO “COBOCE”
Dentro de la elaboración de este texto se realizo la visita a la planta de cemento “COBOCE”, en la

que se pudieron constatar todos los proceso antes descritos, tanto productivos como de control de
calidad. Por lo que se aprovecha de realizar una breve descripción de esta experiencia.
La planta de fabricación de cemento “COBOCE”, se encuentra ubicada en la localidad Irpa Irpa,

provincia Capinota.
Las materias primas que utilizan son puzolanas naturales cuyos bancos de extracción se encuentran
en Tarisa y principalmente en Tiraque. La piedra caliza es extraída de yacimientos cercanos a la
25
planta (19 km) y el mineral de Hierro (Hematina) es traída de Uspa-Uspa (camino a Santa Cruz).
Cuenta con la certificación de IBNORCA y desde el año 2000 cuentan con la certificación ISO 9002.
Para conseguir estas certificaciones deben cumplir con la norma boliviana NB-011 del año 1995, que
actualmente se encuentra en revisión.
La planta produce cementos del Tipo I y IP, pudiendo hacerse pequeñas modificaciones,
manteniendo los rangos de la norma, para cumplir ciertos requisitos del comprador, como fue el caso
del proyecto “Misicuni”, donde se modificaron las proporciones de los componentes para conseguir un
tiempo de fraguado menor.
No existe mercado que demande la necesidad de producir otro tipo de cemento.
La planta, además de contar con los equipos necesarios para efectuar los ensayos ya descritos,
cuenta con una máquina de rayos X para la determinación exacta y rápida de la composición química
de la harina dentro de los molinos para hacer las correcciones en la dosificación de los componentes
del clinker.
BIBLIOGRAFÍA
1. NB 011:1995 Cemento - Definiciones, Clasificación y Especificaciones.

2. ASTM C191-04 Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle.
3. ASTM C204-00 Standard Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by Air Permeability Apparatus.
4. ASTM C150-04 Standard Specification for Portland Cement.
5. ASTM C151-00 Standard Test Method for Autoclave Expansion of Portland Cement.
6. ACI 225R-99 Guide to the Selection and Use of Hydraulic Cements.
7. EHE (Instrucción de Hormigón Estructural) Articulo 26, Cementos, http://www.mfom.es/cph/norma_ehe.html.
8. WADDELL J. J. y DOBROWOLSKI J. A. (1997) “Manual de la Construcción con Concreto“. 3ª ed., Tomo I. McGraw_Hill,
México.
9. MERRITT F. S, LOFTIN M. K, RICKETTS J. T. (1999) “Manual del Ingeniero Civil”. 3ª ed. en español, Tomo I.
McGraw_Hill, México.
10. JIMENEZ MONTOYA P., GARCIA MESEGUER A. y MORAN CABRE F. (2000) “Hormigón Armado”. 14ª ed., Gustavo
Pili, SA, Barcelona.
11. KOSMATKA S. H., KERKHOFF B., PANARESE W. C., (2002) Portland Cement Association “Design and Control of
Concrete Mixtures”. 14ª ed., www.portcement.org
12. http://www.soboce.com.
13. http://www.fancesa.com.
14. http://www.concrete.org/committees/com_dir.htm (página ACI)
26

011 Cap01 Cementos PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

011 Cap01 Cementos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MATERIALES CAPITULO 1 CEMENTO

1.1. BREVE HISTORIA DEL CEMENTO

1.3.1. MATERIAS PRIMAS

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de

1.3.3.1. TRITURACIÓN Y MOLIENDA

La finalidad de la trituración y posterior molienda es reducir el tamaño de las partículas de la materia

Trituración.- Después de la excavación, la primera operación de procesamiento es la trituración.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en

1.3.3.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINKER (VÍA SECA)

Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es transportado a un parque de

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento se clasifica

1.3.3.3. MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDA DE CEMENTO)

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es

1.3.3.4. SISTEMAS DE CONTROL

Se cuenta con un sistema de control de calidad permanente, mediante el análisis de muestras

Proceso de Producción de Cemento

1.4. COMPOSICIÓN DEL CEMENTO

1.4.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA

TABLA 1.1 PORCENTAJES TÍPICOS DE INTERVENCIÓN DE LOS ÓXIDOS

Los cuatro primeros componentes nombrados en la tabla 1.1 no se encuentran libremente en el

Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

1.4.2. EFECTO DE LOS COMPONENTES

Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de

Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No debe superar el

1.5. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Silicato tricálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio

• En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento Pórtland durante la

Cada producto de la reacción de hidratación desempeña una función en el comportamiento mecánico

1.5.1. CALOR DE HIDRATACIÓN

Silicato tricálcico 120 cal/gr Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr

Tipo II, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%

1.6. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO

1.6.1. FRAGUADO Y ENDURECIDO

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

FIGURA 1.2 Ensayo para la determinación del tiempo de

CURVA DE FRAGUADO DEL CEMENTO

Factores que influyen en el tiempo fraguado:

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rápido del

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se encuentra

El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la vibración ha

FIGURA 1.5 Hidratación de los granos de cemento en función a la finura

La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un

1.6.2.1. SUPERFICIE ESPECIFICA DEL CEMENTO

El área superficial se expresa en m2/kg o cm2/gr de cemento. Los resultados dependerán de la

Tubo de Principio del ensayo

Acople que encaja

Lecho de cemento Papel filtro

TABLA 1.2 ESPECIFICACIONES FÍSICAS PARA LOS CEMENTOS SEGÚN

1.6.3. RESISTENCIA MECÁNICA.

El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresión mostrada en la figura1.9, donde se colocan

TABLA 1.3 CATEGORÍAS DE RESISTENCIA DE LOS CEMENTOS

Los cubos son curados unas 24 horas en los

FIGURA 1.8 Probetas cúbicas enmoldadas

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la desintegración

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el oxido de magnesio

FIGURA 1.9 Maquina para medir la resistencia a la

1.6.4.1. ENSAYOS PARA DETERMINAR LA ESTABILIDAD DE VOLUMEN:

TABLA 1.4 VALORES DE EXPANSIÓN

FIGURA 1.11 Aparato de Autoclave FIGURA 1.12 Medición Briqueta aparato de

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del