Debido a que el método actual no maneja estaciones de trabajo visibles y se tiene para

ciertos aspectos información insuficiente, no se puede establecer un diagrama de recorrido,

diagrama de estación de trabajo, o diagrama de flujo de operaciones.
A fin de no saturar el análisis de método del trabajo por medio de Kinovea se establecieron
tres diagramas fuera del software, siendo estos Check List, Diagrama bimanual y de
operaciones. Estos se tienen a continuación:
Check List (Método Actual)

No. Descripción de la acción Si No Propuesta de Mejora

1 Se utiliza la menor cantidad de
movimientos posibles
2 Se tiene una correcta distribución
de los materiales de trabajo
3 Las condiciones de trabajo son
optimas
4 Se tiene una adecuada estación de
trabajo
5 Combinación de operaciones
6 Hay reducción de cuellos de botellas
7 X
Curva de aprendizaje
8 Se cuenta con las estaciones
necesarias
9 Tiempos de producción mínimos
10 Cumple con cierta calidad
11 Eliminación de operaciones
12 Herramientas y equipos pueden
utilizarse en más de una operación
13 Sustitución de herramientas sin
dificultad
14 Modificar acabados
15 Diseño susceptible a modificación
16 Hay faltantes de material
17 Reducción de requerimientos de
espacios de trabajo
18 Reducción de desperdicio de
recursos
X Modificar método de trabajo
X Modificar distribución de material para
tener un acceso fácil a estos y reducir
movimientos
X No requiere mejora
X Modificar estación de trabajo, reducir
requerimientos de espacio
X Modificar método de trabajo, eliminar
operaciones innecesarias
X No requiere mejora
Mejora de capacitación para el
operador, nueva consideración de curva
tras cierto número de jornadas
X Reasignar distribución de trabajo
X Modificar método de trabajo
X Establecer/ modificar estándares de
calidad
X Modificar método de trabajo
X Modificar método de trabajo
X No requiere mejora
Establecer/ modificar estándares de
X calidad
X No se tiene un estándar de acabados
X No requiere mejora
Modificar estación de trabajo
X
Modificar método de trabajo
X
 Check List (Método Propuesto)
No. Descripción de la acción
1 Se utiliza la menor cantidad de
movimientos posibles
2 Se tiene una correcta distribución
de los materiales de trabajo
3 Las condiciones de trabajo son
optimas
4 Se tiene una adecuada estación de
trabajo
5 Combinación de operaciones
6 Hay reducción de cuellos de botellas
7 X
Curva de aprendizaje
8 Se cuenta con las estaciones
necesarias
9 Tiempos de producción mínimos
10 Se tienen consideraciones de
calidad
11 Eliminación de operaciones
12 Herramientas y equipos pueden
utilizarse en más de una operación
13 Sustitución de herramientas sin
dificultad
14 Modificar acabados
15 Diseño susceptible a modificación
16 Hay faltantes de material
17 Reducción de requerimientos de
espacios de trabajo
18 Reducción de desperdicio de
recursos
Si No Propuesta de Mejora / Observaciones
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
Nueva consideración de curva tras cierto
número de jornadas
X No requiere mejora
X X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X No requiere mejora
X Diseño modificable para producto final
según especificaciones
X No requiere mejora
No requiere mejora
X
No requiere mejora
X
 Tabla 1. Equivalencias análisis del método del trabajo mediante software Kinovea
Diagrama Kinovea Observaciones
Debido a edición en el video no hay
Hombre - Maquina Toma de tiempos por registro de elementos extraños, los
cronometraje tiempos carecen de coherencia, y no
hay tiempos totales por operación.
Se registran diversos tiempos para
elementos iguales, debido a edición
Tiempo Normal Toma de tiempos en el video no hay registro de
cronometrado por elementos extraños, los tiempos
operaciones carecen de coherencia, y no hay
tiempos totales por operación.
Actividades Las actividades son dependientes
Red de precedencias mencionadas con entre sí por lo que la precedencia es
precedencia línea.

Validación de tiempos
Los tiempos obtenidos para el método actual por medio del video resultan no
representativos y solo pueden ser considerados como referencia para la toma de tiempos
de movimientos y análisis del método, ya que los tiempos considerados no reflejan el
periodo total de duración de cada operación, además de tener diversas ediciones (cortes,
aceleración).
Indicadores (Método actual)
Se realizó la estimación de diversos indicadores para el método actual, considerando que
los tiempos dados por el video no reflejan el periodo total de duración de cada operación,
se establecen entonces parámetros teóricos, obteniendo los siguientes resultados:
Tiempo de elaboración de la red, red de 5 piezas = 132 segundos = 2.24 min
Tiempo ciclo (teórico):
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2.24 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐶 = = = 0.44 min = 27 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
Número de estaciones (teórico):
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 71 𝑠𝑒𝑔
𝑁𝑇 = = = 3.38 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 27 𝑠𝑒𝑔
Eficiencia (teórica):
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 71 𝑠𝑒𝑔
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = ∗ 100 = 65.74%
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 4 ∗ 27 𝑠𝑒𝑔
Capacidad de producción para elaborar una red de 5 piezas, durante una jornada de 8
horas en condiciones óptimas:
𝐶𝐷𝑃 = 2.24 ∗ 60 ∗ 8 = 12, 792 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
 Indicadores (Método propuesto)
Se realizó la estimación de diversos indicadores para el método propuesto, considerando
que los tiempos dados por el video no reflejan el periodo total de duración de cada
operación, se establecen entonces parámetros teóricos, obteniendo los siguientes
resultados:
Tiempo de elaboración de la red, red de 5 piezas = 132 segundos = 2.24 min
Tiempo ciclo (teórico):
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2.24 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐶 = = = 0.44 min = 27 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
Número de estaciones (teórico):
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 71 𝑠𝑒𝑔
𝑁𝑇 = = = 3.38 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 27 𝑠𝑒𝑔
Eficiencia (teórica):
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 71 𝑠𝑒𝑔
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = ∗ 100 = 65.74%
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 4 ∗ 27 𝑠𝑒𝑔
Capacidad de producción para elaborar una red de 5 piezas, durante una jornada de 8
horas en condiciones óptimas:
𝐶𝐷𝑃 = 2.24 ∗ 60 ∗ 8 = 12, 792 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠