Vii - Cementos

191 Cementos
VII.-CEMENTOS
VII.1.-INTRODUCCION
La palabra cemento aplicada en obras de construcción viene de la época de los romanos
que llamaban opus caementitium a estructuras de piedras pegadas con cal quemada.
Los cementos, de origen mineral, que fraguan y endurecen con agua, eran conocidos desde
la antigüedad, pero sólo han sido empleados como cementos hidráulicos a partir de
mediados del siglo XVIII. El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824
por el fabricante inglés de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de
Pórtland, que era muy utilizada para la construcción en Inglaterra.
El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras,
calentadas hasta convertirse en escoria o clinquer y después trituradas, fue producido en
Gran Bretaña en 1845. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego. Los
primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Pórtland se emplea hoy en la
mayoría de las estructuras de hormigón.
El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento
Pórtland para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. El
cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Pueden recibir el nombre del
componente principal, como el cemento calcáreo, que contiene óxido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxídicas; o de su principal característica, como el
cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o cemento
Pórtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Pórtland. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractarios.
Los componentes fundamentales del cemento Pórtland son los silicatos di y tri cálcicos,
acompañados de ciertas cantidades de aluminato y alumino ferrito cálcicos.
Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros
nuevos, el cemento Pórtland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada uso,
como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. Los cementos de fraguado rápido,
a veces llamados cementos de dureza extra rápida, se consiguen aumentando la proporción
de silicato tricálcico o mediante una trituración fina de modo que el 99,5% logre pasar un
filtro de 16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos cementos se endurecen en un
día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes; sin embargo, durante la
hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en
las que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas. En los grandes vertidos
suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, por lo general contienen
mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos,
Sergio Miranda C, “Curso de Química Industrial II”, Universidad de Los Andes, Facultad de Ingeniería,
Escuela de Ingeniería Química. Año 2002
192 Cementos
que atacan al hormigón fabricado con cemento Pórtland común, suelen emplearse cementos
con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se utilizan
cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se precisa
resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composición
de hasta 40% de óxido de aluminio.
VII.2.-DEFINICION
Los cementos son materiales que se endurecen tanto en el aire como en el agua y después
de endurecidos son aglomerados resistentes a la acción del agua. Están compuestos
principalmente por combinaciones de óxido de calcio con sílice, alúmina y óxido de hierro.
Deben cumplir con las normas dictadas para tales materiales, especialmente en lo relativo a
resistencia y estabilidad de volumen. El material crudo o por lo menos los componentes
principales tienen que ser calentados como mínimo hasta fusión parcial.
VII.3.- CLASIFICACION
Los componentes activos que participan en el proceso de fraguado de los cementos son:
silicatos de calcio, aluminatos de calcio. De acuerdo a la composición y a la procedencia de
las materias primas se diferencias varias clases de cementos. Figura VII.1
SiO2
100
90
80
70
60
50
Altos hornos
40
SiO 22CaO
30
SiO23CaO
20
Portland Aluminoso
10
CaO Al2 O3
Al2O33CaO 3Al O 5CaO 5Al2O33CaO
2 3
Al2O3CaO
Fig.VII.1.- Clases de cementos. Composición.
Cemento Portland
Se fabrica a partir de mezclas de arcillas, calizas, arenas, en una proporción tal que, el
producto final es principalmente una mezcla de silicatos dicálcico y tricálcico.
Cemento natural
Se fabrica a partir de materiales que al estado natural tienen una composición adecuada para
producir un producto de buenas propiedades aglomerantes. La relación entre silicatos y
193 Cementos
aluminatos queda determinada por la composición del mineral empleado como materia
prima.
Cemento aluminoso
Se fabrican a partir de bauxitas y calizas. Las fases activas principales son los aluminatos de
calcio.
Cemento metalúrgico o siderúrgico
Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricación de

hierro.
Las escorias contienen silicatos de calcio, de hierro y de aluminio.
La composición de la escoria debe cumplir con la siguiente condición:
(C a O  M g O  A l2O 3)
 1
S iO 2
Los cementos Portland férrico se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporción de
escoria que va de 30 a 70%.
Los cementos de altos hornos se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporción de
escoria que va de 70 a 85 %.
Aglomerantes mixtos
Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidráulicos, como: cal apagada, cemento

Portland, con aditivos hidráulicos como: puzolanas, escorias.
VII.4.-MATERIAS PRIMAS
Las materias primas aportan los óxidos y elementos que determinan la composición del
cemento fabricado. Fundamentalmente, ellas contienen: óxidos de calcio, silicio, aluminio y
hierro.
Las materias primas básicas más definidas son: a) arcilla que aportan óxido de silicio y de
aluminio; b) calizas que aportan óxido de calcio; c) bauxitas, mineral de aluminio, aporta
óxido de aluminio y de hierro; d) yeso o sulfato de calcio dihidratado.
Otras materias primas son: cal, escorias metalúrgicas, puzolanas o roca volcánica
194 Cementos
VII.5.-CEMENTO PORTLAND
VII.5.1.-DEFINICION
Es una clase de cemento hidráulico cuyos principales componentes son:
Silicato dicálcico SiO22CaO

y Silicato tricálcico SiO23CaO
El aluminio y el hierro provenientes de las materias primas forman principalmente:
Aluminato tricálcico Al2O33CaO

y Alumino ferrito tetracálcico Al2O3Fe2O34CaO
VII.5.2.-COMPONENTES Y FASES DEL CEMENTO PORTLAND
Los principales componentes básicos del cemento Pórtland son los óxidos de: calcio, silicio,
aluminio y hierro. Ellos forman los silicatos que en contacto con el agua se hidratan
produciendo el fraguado del cemento.
Componentes secundarios, en concentraciones mas bajas, son los óxidos de: calcio libre,
magnesio, sodio, potasio, azufre. Ellos pueden influenciar los procesos de formación de los
silicatos y las etapas de fraguado del cemento.
La tabla VII.1. da un listado de los óxidos y elementos componentes del cemento Pórtland y
el rango de variación de sus concentraciones.
Tabla VII.1.- Composición del cemento Portland
Componente Rango de composición % peso

Principales
CaO total 60 a 68
SiO2 18 a 25
Al2O3 5a7
Fe2O3 2a5
Secundarios
CaO libre 0,3 a 2,0
MgO 0,5 a 3,5
Na2O 0,04 a 0,4
K2O 0,30 a 1,9
SO3 0,01 a 1,5
Cl 0,00 a 0,06
F 0,05 a 0,10
TiO2 0,17 a 0,30
P2O5 0,04 a 0,26
Mn2O3 0,0 a 0,4
BaO 0,01 a 0,06
SrO 0,01 a 0,18
Cr ppm 6 a 70
195 Cementos
Los óxidos y elementos aportados por las materias primas reaccionan durante el
calentamiento formando: silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que constituyen las
principales fases cristalinas y amorfas presentes en el cemento, tabla VII.2
Tabla VII.2.-Principales fases del cemento
Nombre Fórmula
Silicato tricálcico SiO23CaO
Silicato dicálcico SiO22CaO
Alumino ferrito tetracálcico Al2O3Fe2O34CaO
Aluminato tricálcico Al2O33CaO
Ferrito dicálcico Fe2O32CaO
VII.5.3.- FORMACION DE LAS FASES DEL CEMENTO.CLINQUERIZACION
La mezcla de materias primas se calienta gradualmente hasta fusión parcial, temperatura

de entre 1400 y 1500oC, después se enfría hasta temperatura ambiente. La masa sólida
resultante de la fusión parcial o clinquerización recibe el nombre de clinquer.
Al aumentar la temperatura hasta 500oC, primero se evapora el agua libre; después el
agua adsorbida y el agua de hidratación de los óxidos. Sobre 500 oC comienza la
descomposición del carbonato de calcio; la velocidad de descomposición se acelera con el
aumento de la temperatura; sobre 900oC la descomposición del carbonato se hace muy
rápida.
CaCO3  CaO + CO2(gas)
Debido al desprendimiento del CO2 y a la vaporización parcial de cloruros y sulfatos

alcalinos, el peso de la masa que reacciona disminuye casi en un tercio.
La fusión de compuestos de aluminio y hierro comienza a temperaturas cercanas a los
1300oC y alcanza entre un 20 y 30% de la masa total a la temperatura máxima, entre1400 y
1500oC.
La fase fundida actúa como medio de intercambio de los óxidos básicos que forman los
compuestos presentes en las materias primas. Por ejemplo, el óxido de silicio de la arcilla y el
óxido de calcio proveniente de la descomposición de la caliza pasan a la fase líquida,
reaccionan formando el silicato dicálcico que cristaliza.
SiO2 +2CaO  SiO22CaO
Cuando la relación caliza/sílice es alta en la mezcla alimentada al horno de fabricación,

el silicato dicálcico reacciona con la cal libre produciendo silicato tricálcico:
SiO22CaO +CaO  SiO23CaO
A su vez, el silicato tricálcico se descompone en dicálcico y óxido de calcio a partir de

1900oC.
El óxido de hierro reacciona con los óxidos de aluminio y de calcio para formar
alumino ferrito tetracálcico.
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO  Al2O3Fe2O34CaO
196 Cementos
Se trata de una solución sólida que puede contener hasta un 2% de óxido de magnesio.
El óxido de aluminio sobrante reacciona con el óxido de calcio para formar al

aluminato tricálcico.
Al2O3 + 3CaO  Al2O33CaO
El silicato dicálcico forma alfa funde a 2130 oC, se convierte a forma beta a 1456oC y a
forma gama a 675oC.
SiO22CaO 1456oC  SiO22CaO  675oC  SiO22CaO
Si el enfriamiento es rápido:
 Parte del SiO22CaO alcanza la temperatura ambiente y permanece en estado
metaestable.
 Parte importante de los componentes pasan al estado vidrio lo que influencia las
propiedades del cemento durante el fraguado.
El Al2O33CaO al estado vidrio es menos reactivo, se disuelve mucho mas lento que al
estado cristalino, lo que se facilita el fraguado normal del cemento, se evita la posibilidad de
un fraguado instantáneo.
VII.5.4-FRAGUADO
Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se

endurece.
1.-REACCIONES
El silicato tricálcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato

dicálcico e hidróxido de calcio:
SiO23CaO + H2O  SiO22CaO + Ca(OH)2
El silicato dicálcico se hidrata, cristaliza con cuatro moléculas de agua:
SiO22CaO + 4H2O  SiO22CaO4H2O
El aluminato tricálcico se hidrata, cristaliza con seis moléculas de agua:
Al2O33CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O
Alumino ferrito tetracálcico reacciona con el agua formando cristales de aluminato de calcio
hexahidratado y ferrito de calcio amorfo:
Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO
197 Cementos
2.-VARIABLES FÍSICO QUÍMICAS DE QUE DEPENDE LA VELOCIDAD
Composición del cemento
Los silicatos, aluminatos, ferrito aluminatos, sulfatos, y otros componentes menores del
cemento, se hidratan en reacciones que se desarrollan a velocidades características de cada
uno de ellos; de manera que la ausencia de alguno de ellos o una variación relativa de sus
concentraciones, afecta la velocidad del fraguado del cemento.
Tamaño de grano del clinquer
La velocidad de disolución de los componentes del cemento y su posterior precipitación

como hidratos depende de la superficie de contacto entre los granos sólidos y el agua. Para
una determinada masa de cemento la superficie crece en forma exponencial con la
disminución del tamaño de grano de las partículas, la velocidad de endurecimiento sigue un
comportamiento similar. La hidratación progresa desde el exterior al interior de las
partículas; a menor tamaño de partícula menor tiempo para alcanzar una hidratación total.
Grado de cocción y velocidad de enfriamiento del clinquer
Las materias primas de la fabricación del clinquer se calientan hasta fusión parcial y los
componentes finales quedan determinados por las condiciones equilibrio de las reacciones a
la temperatura de calentamiento. Si varía la temperatura de calentamiento, varían los
componentes del clinquer y/o sus formas cristalinas o amorfas, y por lo tanto la velocidad de
fraguado del cemento.
La velocidad de enfriamiento del clinquer influencia el grado de cristalización. Altas
velocidades de enfriamiento, pueden no dar tiempo para transformaciones cristalinas que se
producen durante el enfriamiento en sustancias que presentan mas de un estado aleotrópico.
Altas velocidades de enfriamiento pueden no dar tiempo para el ordenamiento cristalino y
conducir a sustancias amorfas.
Temperatura
La formación de hidratos son reacciones exotérmicas, un aumento de temperatura desplaza el

equilibrio en el sentido de la deshidratación. Las temperaturas bajas favorecen la velocidad
de fraguado.
3.-ETAPAS
La pasta obtenida al mezclar cemento con agua se espesa desde una consistencia de lodo
hasta un sólido indeformable.
El fraguado inicial y final representan grados convencionales de endurecimiento, indicados
por la resistencia a la mella de varillas.
El fraguado inicial del cemento corresponde a un aumento rápido de temperatura después
agregada el agua. El fraguado final a la máxima temperatura alcanzada.
En un cemento con alto contenido de aluminato tricálcico, sin retardador, el aluminato se

solubiliza rápidamente y cristaliza hidratado, se produce un fraguado relámpago; se genera
mucho calor y el sólido resultante es poco resistente. Si el contenido de aluminato tricálcico
198 Cementos
es normal, es el silicato tricálcico que entra en solución, se descompone produciendo silicato

dicálcico; después de un tiempo del orden de 1 hora, precipita el silicato dicálcico
tetrahidratado. El silicato dicálcico precipita hidratado en forma de gel, y después,
lentamente, el gel cristaliza. Esto explica los tiempos largos, de hasta 1 año, que se requieren
para alcanzar la resistencia mecánica máxima del material
Solo el aluminato tricálcico cristalizado entra rápidamente en solución. Si durante la

fabricación del cemento, el enfriamiento del clinquer es rápido, gran parte del aluminato
tricálcico queda en fase vidrio, y no se produce el fraguado inicial rápido.
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, agregado durante la molienda, actúa como retardador
del fraguado.
Parte del aluminato entra en solución y se produce un leve aumento de temperatura;
simultáneamente, el yeso también entran en solución reaccionando con el aluminato
tricálcico y precipitando sulfo aluminato de calcio, que hace disminuir la concentración de
alúmina en solución disminuyendo la velocidad del fraguado.
Al2O33CaO + xCaSO4 + yH2O  Al2O33CaOxCaSO4yH2O

x : varía de 1 a 3; y: varía de 10,6 a 32,6
Algunas veces sucede que el yeso (CaSO 42H2O), agregado como retardador, pasa a anhidrita
(CaSO4) debido a un calentamiento excesivo en los molinos; al mezclar el clinquer con agua
se produce un endurecimiento de la mezcla debido a la hidratación del CaSO 4; como el
endurecimiento es momentáneo, la masa se vuelve nuevamente líquida, este fenómeno es
conocido como falso fraguado.
En cementos con contenido importante de álcalis, se puede absorber anhídrido carbónico de

la atmósfera, formando carbonatos alcalinos que reaccionan con el hidróxido de calcio
producto de la hidrólisis del silicato tricálcico, precipitando carbonato de calcio que endurece
la mezcla durante el proceso de fraguado.
4.-CALENTAMIENTO
Las reacciones de hidratación son exotérmicas, se produce un aumento de temperatura, la

masa sólida en proceso de fraguado se dilata. La contracción posterior del cemento fraguado
puede generar grietas y ruptura en piezas de construcción de gran volumen.
En el hormigón (mezcla cemento, arena, piedra), se generara calor durante unos 6 meses a
partir del inicio del fraguado del cemento, figura VII.2. De acuerdo al tipo de cemento, el
calor varía de 41 a 91 cal/gr en los primeros 3 días, y de 73 a 116 cal/gr en seis meses.
El orden decreciente de generación de calor de hidratación va del:
Al2O33CaO  SiO23CaO  SiO22CaO  Al2O3Fe2O34CaO
Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado.

Reduciendo el SiO23CaO y aumentando el SiO22CaO sucede lo mismo.
199 Cementos
50
R ic o a lú m i n a
40 P o r tl a n d e n d u r e c im ie n t o
rá p id o
30
P o r tl a n d n o r m a l
20
10
0
0 10 20 30 40 50 6 0 70 8 0
tiempo, horas
Figura VII.2.- Calentamiento durante el fraguado.
5.-RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Durante el fraguado la resistencia a la compresión aumenta continuamente en un lapso de

tiempo que puede llegar al año, figura VII.3.
800
3CaO·SiO 2
700
600 ·2CaO·SiO 2
500
400
300
200 4CaO·Al2 O3 Fe2 O3
100 5CaO·3Al2 O3
3CaO·Al2 O3
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo, días
Figura VII.3.-Resistencia a la compresión de los componentes del cemento Portland.
El silicato tricálcico se hidrata rápidamente, en los primeros 15 días alcanza un 50% de su

resistencia a la compresión final; después, el proceso continúa lentamente hasta alcanzar la
resistencia final en un tiempo cercano a un año.
El silicato dicálcico se hidrata lentamente en los primeros 30; después, el proceso se acelera
hasta alcanzar una resistencia final similar a la del silicato tricálcico, en un tiempo cercano a
un año.
200 Cementos
Los compuestos de aluminio y hierro, se hidrolizan rápidamente, pero sus propiedades

mecánicas son muy inferiores a las de los silicatos de calcio.
La evolución de la resistencia mecánica del cemento durante el fraguado es fuertemente
influenciada por la relación entre los silicatos dicálcico y tricálcico.
5 0
6 m ese s
3 m ese s
4 0
1 m ese s
3 0
7 d ías
3 d ías
2 0
1 0
0
0 10 2 0 3 0 40 50 60 7 0 8 0
% SiO23CaO en clinquer
Figura VII.4.- Resistencia en función del % de SiO23CaO en el clinquer.
Mortero cemento/arena 1/3
En la figura VII.4 se muestra la variación de la resistencia a la compresión de un mortero

con una relación cemento a arena de 1 a 3, cuando varía el porcentaje de silicato tricálcico del
cemento, para diferentes tiempos de fraguado. La resistencia aumenta continuamente con el
aumento del porcentaje de silicato tricálcico.
VII.5.5-TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Las normas ASTM y las Federales de Estados Unidos de América diferencian 5 tipos de
cementos Pórtland, cuyas composiciones en cuanto a sus compuestos constituyentes se
especifican en la tabla VII.3.
Tabla VII.3.-Composición media de cementos Portland

S = SiO2; A = Al2O3; C = CaO;
% peso
TIPO SC3 SC2 AC3 AFC4 CaSO4 CaO MgO Perdidas por
libre libre calcinación
I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
II 46 29 6 12 2,8 0,6 3,0 1,0
III 56 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
IV 28 49 5 18 3,0 0,3 2,7 1,0
V 38 43 4 9 2,7 0,5 1,9 0,9
El tipo I es el cemento corriente empleado en construcciones de concreto normales.
El tipo III, con alto contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es un cemento de fraguado
rápido, alta resistencia temprana, se endurece rápido y genera mucho calor. El efecto de
201 Cementos
endurecimiento rápido se favorece con el aumento del CaO libre y la disminución de tamaño
de grano.
Los tipos II, IV y V, presentan contenidos más bajos de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, son
cementos con baja o moderada producción de calor y pequeña dilatación durante el fraguado.
El tipo IV, con el más bajo contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es el que menos calor
genera, se emplea en trabajos que requieren grandes masas de concreto en las que la
evacuación de calor es muy lenta.
El tipo II muestra una buena resistencia a la acción moderada del sulfato.
El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.
VII.5.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE
VII.3.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE
El cemento Portland pierde su resistencia mecánica a temperaturas sobre 500 oC debido a

que los silicatos de calcio liberan su agua de hidratación.
Las sales disueltas en aguas naturales o industriales pueden reaccionar con el cemento del
hormigón produciendo el deterioro de las estructuras.
En cementos porosos las sales disueltas en las aguas pueden cristalizar produciendo florescencias y
agrietamientos debido a las presiones ejercidas por los cristales. Se evitan estos problemas
produciendo un hormigón impermeable.
De los iones disueltos en las aguas naturales, el más reactivo es el sulfato. Los iones sulfatos no
reaccionan con los silicatos de calcio, pero si con los aluminatos de calcio, formando
3CaOAl2O33CaSO431H2O. El paso del 3CaOAl2O3 a 3CaOAl2O33CaSO431H2O va acompañado
de un aumento de volumen del 227%, que produce al resquebrajamiento y desintegración de las
estructuras del hormigón. Este efecto es importante en estructuras ubicadas a orillas del mar.
La resistencia al sulfato de un cemento es:
 casi nula para un contenido de mas de 7% de 3CaOAl2O3
 débil para un contenido máximo de 7% de 3CaOAl2O3
 regular para un contenido máximo de 5% de 3CaOAl2O3
 buena para un contenido menor de 5% de 3CaOAl2O3
Para evitar este efecto se reduce el contenido de 3CaOAl2O3 en el cemento incrementando
el contenido de Fe2O3 para generar 4CaOAl2O3Fe2O3 que casi no reacciona con el ion sulfato.
El ion magnesio del cemento se intercambia por el ion calcio generando Ca(OH) 2 libre, que en
presencia de soluciones con más de 1,2 gr/lt de ion sulfato reacciona cristalizando CaSO 42H2O,
con un aumento de volumen del 196%. Debe limitarse el contenido de cal libre en el clinquer a 2%
y el de MgO a 5%.
Un tratamiento de las estructuras con vapor de agua también mejora la resistencia al sulfato debido
a la eliminación de Ca(OH) 2 libre y al cambio de estructura que experimenta el
3CaOAl2O36H2O.
VII.6.- CEMENTO ALUMINOSO

202 Cementos
De alto contenido de alúmina, como materias primas se emplean caliza y bauxita.

El proceso de calcinación se efectúa en un horno eléctrico o en un horno rotatorio, a una
temperatura de entre 1500 y 1600oC.
En la tabla VII.4 se muestra los rangos de composición típica.
Tabla VII.1.4.- Composición del cemento aluminoso
Componente Rango de composición

% peso
CaO total 35 a 40
Al2O3 35 a 55
SiO2 5 a 10
FeO y Fe2O3 5 a 15
Durante la clinquerización se forman principalmente:
Aluminato monocálcico Al2O3CaO

Penta aluminato tricálcico 5Al2O33CaO
y en cantidades menores
Penta aluminato pentacálcico 5Al2O35CaO

Alumino silicato dicálcico Al2O3 SiO2 2CaO
Silicato dicálcico SiO2 2CaO
Aluminoferrita tetracálcica Al2O3Fe2O34CaO
Durante el fraguado, el aluminato monocálcico y el penta aluminato tricálcico se hidratan

formando un complejo cristalino de Ca 3Al2(OH)103H2O y un gel de Al(OH)3. Este complejo
cristalino es estable a altas temperaturas, lo que le confiere un carácter refractario a los cementos de
alúmina.
El fraguado del cemento aluminoso es mucho mas rápido que el del cemento Portland, se
logra su resistencia final en 24 horas. Se liberan grandes cantidades de calor que hacen subir la
temperatura del concreto y pueden agrietarlo durante el enfriamiento. En climas fríos a
temperaturas cercanas o bajo cero, la generación de calor es ventajosa debido a que se impide la
congelación.
Presentan alta resistencia a los sulfatos y a los medios ácidos, debido a la ausencia de cal
libre. Por el contrario presentan baja resistencia a los medios alcalinos. Son recomendados en
construcciones a la orilla del mar.
VII.7.- FABRICACION DE CEMENTOS

203 Cementos
Para alcanzar una alta velocidad de reacción en el horno de calcinación y obtener un

producto uniforme y de buena calidad, la materia prima debe ser: a)molida finamente: b)
dosificada exactamente; c) formar una mezcla uniforme.
Las etapas básicas del proceso de fabricación son, figura VII.5:
1) Molienda y dosificación de las materias primas

2) Calcinación de las materias primas para producir el clinquer
3) Molienda del clinquer y adición del yeso.
C a liz a d e c a n te ra
Q u e b r a n ta d o ra
M o lin o d e
m a r ti l l o s
D e p o s i to s M o li n o P r i m a r io
S e d i m e n ta d o r
M o li n o s e c u n d a r i o
E n friad o r
C lin c a
M o lin o
C e m e n to
P o r tlan d
Figura VII.5.- Diagrama de flujo de una planta de cemento Portland
 Molienda y dosificación
Las materias primas se muelen finamente y se dosifican de acuerdo al contenido de óxido de
calcio, silicio, aluminio y hierro. Si es necesario se agrega arena y mineral de aluminio o
hierro, hasta alcanzar la composición programada.
La molienda se puede efectuar en seco o en mojado.
Las materias primas con menos de 12 % de agua se muelen directamente en seco. Para moler
en seco materias primas con mas de 12% de agua, se les debe eliminar previamente parte de la
humedad.
Materias primas con mas de 12% de agua se les acostumbra a moler por vía húmeda. Se debe
formar un lodo acuoso, para lo cual hay que agregar agua hasta aproximadamente 20%. A la
masa resultante se le debe eliminar parte del agua antes de alimentarla al horno de calcinación.
204 Cementos
 Calcinación de las materias primas para producir el clinquer

La mezcla de materias primas se quema en un horno rotatorio para obtener el clinquer del
cemento. La mezcla cruda entra por el extremo superior del horno y avanza a lo largo del horno
gracias a su leve inclinación, de 2 a 5%, y su lento movimiento rotatorio, de 0,5 a 1 vueltas/min,
para encontrarse con llamas generadas por combustión de gas, aceites pesados o polvo de
carbón.
El diámetro del horno puede exceder los 4 m y el largo los 150 m, su capacidad de producción
puede exceder las 1000 ton/día. La estructura del horno es un cilindro de hierro recubierto
interiormente de ladrillos refractarios de Al 2O3 - MgO
El producto que abandona el horno o clinquer, se enfría rápido pasándolo en contra
corriente con aire por cilindros rotatorios. El aire caliente se alimenta a los quemadores del
combustible.
La mezcla alimentada al horno se calienta lentamente hasta una temperatura cercana a los
1450oC, permanece a esta temperatura por un tiempo del orden de los 20 minutos; se produce la
fusión de entre un 25 y un 30% de masa; y se intercambian a través de la fase líquida los óxidos
de los sólidos generando los silicatos de calcio que constituyen las fases activas del cemento.
 Molienda del clinquer y adición del yeso

El clinquer frío se muele junto a una cantidad exacta de yeso, CaSO 42H2O, que actúa como
retardador del fraguado.
Esta etapa de molienda es de importancia capita, debido a que la velocidad de fraguado y la
resistencia final de la estructura fabricada son función del tamaño de grano del cemento
empleado en la fabricación del concreto.
VII.8.- DOSIFICACION DE CEMENTOS
205 Cementos
VII.8.1.- INTRODUCCION
Desde los inicios del empleo del cemento se evaluó la resistencia mecánica de las
estructuras en las cuales participaba como aglomerante. Se compararon las propiedades de
cementos fabricados con materias primas de distinta procedencia y en distintas proporciones.
Se identificaron los óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro, como elementos básicos en las
fases presentes. Se establecieron relaciones entre las concentraciones de los óxidos presentes
que permitían obtener cementos que conferían buenas propiedades mecánicas a las estructuras,
estas relaciones reciben el nombre de módulos. Posteriormente, se identificaron las fases
presentes y su comportamiento durante el fraguado.
VII.8.2.-MÓDULOS
 El módulo hidráulico, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso del
óxido de calcio y el de la suma de los óxidos de silicio, aluminio y hierro.
C aO
M o d u lo h id ra u lic o 
S iO 2  A l2O 3  F e 2O 3
Valores del módulo hidráulico:
Cemento Pórtland entre 1,7 y 2,2

Cemento natural entre 1,7 y 2,4
Cemento aluminoso entre 0,5 y 0,65
 El módulo silicatos, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso del
óxido de silicio y el de la suma de los óxidos de aluminio y hierro.
S iO 2
M o d u lo d e s ilic a to s 
A l2O 3  F e 2O 3
Valores del módulo de silicatos:
 El módulo de arcilla o de hierro, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar,
un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el
porcentaje en peso del óxido de aluminio y el del óxido de hierro.
A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa 
F e 2O 3
Valores del módulo de arcilla:
206 Cementos
 El módulo de cal o módulo de Kuhl, K, establece para la mezcla de materias primas sin
calcinar, un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el
porcentaje en peso del óxido de calcio y el de la suma de los óxidos de silicio, aluminio y
hierro; estos últimos valores afectados por factores relacionados con la estequiometria de los
compuestos formados entre el óxido de calcio y los demás óxidos que participan en la
expresión del módulo.
100 C aO
M o d u lo K 
2 , 8 S i O 2  1 ,1 A l 2 O 3  0 , 7 F e 2 O 3
Valores del módulo K:
Cemento Pórtland entre 90 y 95
Al efectuar los cálculos de las proporciones entre las materias primas alimentadas se puede
emplear, indiferentemente, las composiciones de las materias primas naturales o calcinadas
VII.8.2.-DOSIFICACION APLICANDO LOS MÓDULOS
Aplicación 1
Se dispone de minerales de caliza y arcilla, cuyas composiciones se indican en la tabla

adjunta.
¿En qué proporción deben mezclarse para fabricar un cemento Pórtland de módulo hidráulico 2?
c = caliza; a = arcilla
Composición en % peso Mezcla
Caliza Arcilla “c” partes caliza; 3,63 partes caliza;
“a” partes arcilla 1 parte arcilla
Componente partes partes
CaO 52,9 0,529 c+0,043 a 1,963
SiO2 0,028 c+0,504 a 0,606
Al2O3 0,011 c+0,222 a 0,262
Fe2O3 0,008 c+0,085 a 0,114
MgO
Perdidas por ignición
42,0
Reemplazando los valores del CaO, SiO C aO

M 2,o Al
d u 2l O
o 3h, iFe
d r 2a O
u l3i,c en
o función de c y a, se obtiene  2
S iO 2  A l2O 3  F e 2O 3
2 (0,047 c + 0,811 a) = 0,529 c + 0,04
c = 3,63 a
3,63 partes de caliza por 1 parte de arcilla
Se reemplazan los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, para 3,63 partes de caliza por 1 parte de
arcilla (valores en la tabla), en los módulos de silicatos, arcilla y K, para verificar que sus valores
se encuentran dentro de los rangos establecidos, se obtiene:
Escuela de Ingeniería Química. Año 2002S i O 2
M o d u lo d e s ilic a to s   1 ,6
A l2O 3  F e 2O 3
207 Cementos
Todos los valores se ubican dentro de los rangos establecidos.

A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa   2 ,3
F e 2O 3
Aplicación 2
Se dispone de minerales de caliza, arcilla y arena, cuyas composiciones se indican en la tabla

adjunta.
¿En qué proporción deben mezclarse para fabricar un cemento Pórtland de módulo hidráulico
1,9 y módulo de silicatos 1,8?
C aO
M o d u lo h id ra u lic o   1 ,9
S iO 2  A l2O 3  F e 2O 3
S iO 2
M o d u lo d e s ilic a to s   1 ,8
A l2O 3  F e 2O 3
c = caliza; a = arcilla; z = arena

Composición en % peso
natural calcinada Mezcla
Caliza Arcilla Arena Caliza Arcilla Arena “c” caliza; “a”arcilla
“z”arena
partes
24,1 0,493c+0,215a+0,005z
36,4 0,044c+0,325a+0,944z
25,3 0,027c+0,225a+0,025z
0,025c+0,106a+0,018z
Reemplazando los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, en función de c, a y z, se obtiene
Módulo hidráulico:
1,9(0,096 c+ 0,656 a+0,987 z) = 0,493 c+0,215 a+0,005 z
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
Módulo de silicatos:
1,8 (0,052 c + 0,331 a+ 0,043 z) = 0,044 c+0,325 a+0,944 z
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
Suma de las partes:

c + a + z = 100
208 Cementos
Ecuaciones:
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
c + a + z = 100
Resolviendo el sistema de ecuaciones, se encuentra que:
Materia prima natural partes % peso

Caliza 81,79 81,79
Arcilla 10,32 10,32
Arena 7,89 7,89
Total 100,00 100,00
Para expresar las partes de materia prima como calcinadas hay que hacer las correcciones debido a
las perdidas de peso por calcinación:
Caliza calcinada = 81,79(1 – 0,406) = 48,58 partes

Arcilla calcinada =10,32(1 – 0,108) = 9,21 partes
Arena calcinada = 7,89(1 – 0,008) = 7,83 partes
Materia prima calcinada partes % peso

Caliza 48,58 74,02
Arcilla 9,21 14,05
Arena 7,83 11,93
Total 65,62 100,00
Los valores de los módulos de arcilla de y de patrón de cal K son:
A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa   2 ,2 6
F e 2O 3
100 C aO
M o d u lo K   8 9 ,2 %
2 , 8 S i O 2  1 ,1 A l 2 O 3  0 , 7 F e 2 O 3
VII.8.3.- DOSIFICACIÓN. METODO GRAFICO
En un sistema de coordenadas cartesianas se representa en abscisas el porcentaje de SiO 2 y

en ordenadas el porcentaje de CaO. Se unen los puntos representativos de 100% SiO 2 con 100%
CaO. El vértice 0% SiO2, 0% CaO, queda representado Fe 2O3 + Al2O3, óxidos fundentes. Sobre la
hipotenusa del triángulo formado se ubican todas las combinaciones de SiO 2 y CaO.
El silicato dicálcico, SiO22CaO, está representado por el punto B

209 Cementos
Punto B:
PM: CaO = 56; SiO2 = 60
60
SiO2  100  34,9%
2  56  60
2  56
CaO  100  65,1%
2  56  60
El silicato tricálcico, SiO23CaO, está representado por el punto T
Punto T:
60
SiO2  100  26,0%
3  56  60
3  56
CaO  100  74,0%
3  56  60
Sobre el trazo BT se encuentran representadas todas las composiciones de las mezclas de

SiO22Ca y SiO23CaO.
Sobre la superficie del triángulo T 0 B se encuentran representadas todas las composiciones
de los clinquers formados de SiO22Ca, SiO23CaO y fundentes.
Los clinquers de cemento Pórtland contienen entre 60 y 80% de silicatos bi y tricálcico y el

resto de fundentes. En el triángulo CaO – SiO 2 – fundentes, se trazan paralelas al lado CaO – SiO 2
por 40 y 20%, se determina una superficie HIJK sobre la que se ubican las composiciones de los
clinquers de los cementos Pórtland.
Parte del CaO disponible reacciona con el óxido férrico, F 2O3, y la alúmina, Al2O3; la diferencia
del total de CaO reacciona con la sílice para formar los silicatos bi y tricálcicos. Las reacciones
entre el CaO y los fundentes conducen a la formación de Al 2O3Fe2O34CaO y de Al2O33CaO.
PM: CaO = 56; Al2O3 = 102; Fe2O3 = 160
Composición en % en peso
PM Al2O3 Fe2O3 CaO Total
% % % %
Al2O3Fe2O34CaO 486 21,00 32,92 46,09 100
Al2O33CaO 270 37,78 - 62,22 100
En la formación del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Al2O3 se consume 46,09/21,00 =2,195% de CaO
En la formación del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Fe2O3 se consume 46,09/32,92 =1,400% de CaO
En la formación del Al2O33CaO por cada 1% de Al2O3se consume 62,22/37,78 =1,647% de CaO
Problema 1
Se tiene arcilla y caliza de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de peso por
calcinación:
arcilla caliza
210 Cementos
componente % %
SiO2 75,0 3,5
Al2O3 18,2 1,3
Fe2O3 6,2 0,6
CaO 0,2 94,4
otros 0,4 0,2
Total 100,0 100,0
Perdidas por ignición % 12,1 42,3
Se pide representarlas sobre el sistema triangular CaO-SiO2-fundentes
Arcilla
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO

 CaO combinado = 6,2 1,400 = 8,68 %
 Al2O3 combinada = 6,2 (102/160) = 3,95 %
% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO

 CaO combinado = (18,2 – 3,95) 1,647 =23,47%
% CaO libre = 0,2 – 8,68 – 23,47 = -31,95
Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:

XA = 75 % de SiO2
YA = -31,95 % de CaO libre
Caliza

 CaO combinado = 0,6  1,400 = 0,84 %
 Al2O3 combinada = 0,60  (102/160) = 0,38 %

 CaO combinado = (1,3 – 0,38) 1,647 = 1,51%
% CaO libre = 94,2 – 0,84 – 1,51 = 91,85

XC = 3,5 % de SiO2
YC = 91,85 % de CaO libre
Al ubicar los puntos A y C representativos de la arcilla y caliza sobre el diagrama triangular de la

figura adjunta , la línea de unión de los puntos corta el dominio de los cementos Pórtland en el extremo
superior , cerca de 20% de fundentes. Para obtener una composición cerca del centro del dominio de
composiciones, por ejemplo 30% de fundentes, se agrega bauxita de la siguiente composición:
bauxita
componente %
SiO2 10,3
Al2O3 62,6
Fe2O3 24,3
otros 2,8
Total 100,0
Perdidas por ignición % 0,7
211 Cementos
Bauxita

 CaO combinado = 24,3  1,400 = 34,02 %
 Al2O3 combinada = 24,3  (102/160) = 15,49 %

 CaO combinado = (62,6 – 15,49) 1,647 = 77,59%
% CaO libre = 00,0 – 34,02 – 77,59 = 111,61

XB = 10,3 % de SiO2
YB = 111,61 % de CaO libre
Se ubica el punto B sobre el diagrama triangular, se une el punto B con el punto P prolongando la
línea hasta interceptar la línea AC de unión de las composiciones de la arcilla y caliza, punto X.
 El trazo AX es proporcional a la cantidad de caliza calcinada

 El trazo CX es proporcional a la cantidad de arcilla calcinada
PX
 La distancia  (AX  CX) es proporcional a la bauxita calcinada
BX
Midiendo sobre la figura las distancias en mm:
 Arcilla calcinada = CX =32

 Caliza calcinada = AX =96
 Bauxita calcinada = (PX/BX)(AX+CX) = (11/156)(96+32) = 9,03
Las partes de materia prima sin calcinar se determinan recurriendo al porcentaje de perdida de masa
durante la calcinación, ejemplo:
100 gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr después de calcinada

A gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr después de calcinada
componente Perdida por ignición calcinada natural

% partes partes %
Arcilla 12,1 32 36,4 17,18
Caliza 42,3 96 166,4 78,53
Bauxita 0,7 9,03 9,1 4,29
Total 211,9 100
212 Cementos
CaO
C
90
80
73,6
70
65,0
X
60
50 P
40
30
20
10
0 SiO2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
-50
-100
B
213 Cementos
Problema 2
Se dispone de arcilla, caliza y arena de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de
peso por calcinación:
arcilla caliza arena

natural calcinada natural calcinada natural calcinada
componente % % % % % %
SiO2 32,5 36,4 4,4 7,4 94,4 95,1
Al2O3 22,5 25,3 2,7 4,6 2,5 2,6
Fe2O3 10,6 11,8 2,5 4,2 1,8 1,8
CaO 21,5 24,1 49,3 83,0 0,5 0,5
MgO 2,1 2,4 0,5 0,8 - -
otros 10,8 0,0 40,6 0,0 0,8 0,0
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Perdidas ignición % 10,8 40,6 0,80
Determinar las proporciones en que se deben mezclar las materias primas para preparar un clinquer que
contenga 35% de fundentes y una relación SiO23CaO/SiO22CaO = 1, punto P.
Arcilla

 CaO combinado = 11,8 1,400 = 16,52 %
 Al2O3 combinada = 11,8 (102/160) = 7,52 %

 CaO combinado = (25,3 – 7,52) 1,647 = 29,28 %
% CaO libre = 24,1 – 16,52 – 29,28 = -21,7

XA = 36,4 % SiO2
YA = -21,7 % CaO libre
Caliza

 CaO combinado = 4,2  1,400 = 5,88 %
 Al2O3 combinada = 4,2  (102/160) = 2,68 %

 CaO combinado = (4,6 – 2,68) 1,647 = 3,16 %
% CaO libre = 83,0 – 5,88 – 3,16 = 73,96

XC = 7,4 % SiO2
YC = 73,96 % CaO libre
Arena

 CaO combinado = 1,8  1,400 = 2,52 %
214 Cementos
 Al2O3 combinada = 90  (102/160) = 1,15 %

 CaO combinado = (2,6 – 1,15) 1,647 = 2,39 %
% CaO libre = 0,5 – 2,52-2,39 = -4,41
Las coordenadas del punto representativo de la arena son:

XF = 95,1 % SiO2
YF = -4,41 % CaO libre
Midiendo sobre la figura las distancias en mm:
 Arcilla calcinada = CX =19

 Caliza calcinada = AX =73
 Arena = (PX/FX)(AX+CX) = (9/92)(73+19) = 9
componente Perdida por ignición calcinada natural

% partes % partes %
Arcilla 10,8 19 19 21,3 13,9
Caliza 40,6 73 73 122,9 80,2
Arena 0,8 9 9 9,1 5,9
Total 100 100 153,3 100
215 Cementos
CaO
90
80 C
73,6
70
65,0
60
X
50 P
40
30
20
10
0 SiO2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
F
-50
-100

Vii - Cementos

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191 Cementos

Cemento metalúrgico o siderúrgico

Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricación de

Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidráulicos, como: cal apagada, cemento

Es una clase de cemento hidráulico cuyos principales componentes son:

Silicato dicálcico SiO22CaO

El aluminio y el hierro provenientes de las materias primas forman principalmente:

Aluminato tricálcico Al2O33CaO

VII.5.2.-COMPONENTES Y FASES DEL CEMENTO PORTLAND

Tabla VII.1.- Composición del cemento Portland

Componente Rango de composición % peso

Tabla VII.2.-Principales fases del cemento

VII.5.3.- FORMACION DE LAS FASES DEL CEMENTO.CLINQUERIZACION

La mezcla de materias primas se calienta gradualmente hasta fusión parcial, temperatura

Debido al desprendimiento del CO2 y a la vaporización parcial de cloruros y sulfatos

SiO2 +2CaO  SiO22CaO

Cuando la relación caliza/sílice es alta en la mezcla alimentada al horno de fabricación,

SiO22CaO +CaO  SiO23CaO

A su vez, el silicato tricálcico se descompone en dicálcico y óxido de calcio a partir de

El óxido de aluminio sobrante reacciona con el óxido de calcio para formar al

Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se

El silicato tricálcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato

El silicato dicálcico se hidrata, cristaliza con cuatro moléculas de agua:

SiO22CaO + 4H2O  SiO22CaO4H2O

El aluminato tricálcico se hidrata, cristaliza con seis moléculas de agua:

Al2O33CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O

Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO

2.-VARIABLES FÍSICO QUÍMICAS DE QUE DEPENDE LA VELOCIDAD

Composición del cemento

Tamaño de grano del clinquer

La velocidad de disolución de los componentes del cemento y su posterior precipitación

Grado de cocción y velocidad de enfriamiento del clinquer

La formación de hidratos son reacciones exotérmicas, un aumento de temperatura desplaza el

En un cemento con alto contenido de aluminato tricálcico, sin retardador, el aluminato se

es normal, es el silicato tricálcico que entra en solución, se descompone produciendo silicato

Solo el aluminato tricálcico cristalizado entra rápidamente en solución. Si durante la

Al2O33CaO + xCaSO4 + yH2O  Al2O33CaOxCaSO4yH2O

En cementos con contenido importante de álcalis, se puede absorber anhídrido carbónico de

Las reacciones de hidratación son exotérmicas, se produce un aumento de temperatura, la

El orden decreciente de generación de calor de hidratación va del:

Al2O33CaO  SiO23CaO  SiO22CaO  Al2O3Fe2O34CaO

Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado.

Durante el fraguado la resistencia a la compresión aumenta continuamente en un lapso de

200 4CaO·Al2 O3 Fe2 O3

El silicato tricálcico se hidrata rápidamente, en los primeros 15 días alcanza un 50% de su

Los compuestos de aluminio y hierro, se hidrolizan rápidamente, pero sus propiedades

En la figura VII.4 se muestra la variación de la resistencia a la compresión de un mortero

VII.5.5-TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Tabla VII.3.-Composición media de cementos Portland

El tipo I es el cemento corriente empleado en construcciones de concreto normales.

El tipo II muestra una buena resistencia a la acción moderada del sulfato.

El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.

VII.5.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE

VII.3.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE

El cemento Portland pierde su resistencia mecánica a temperaturas sobre 500 oC debido a

VII.6.- CEMENTO ALUMINOSO

De alto contenido de alúmina, como materias primas se emplean caliza y bauxita.

En la tabla VII.4 se muestra los rangos de composición típica.

Tabla VII.1.4.- Composición del cemento aluminoso

Componente Rango de composición

Durante la clinquerización se forman principalmente:

Aluminato monocálcico Al2O3CaO

Penta aluminato pentacálcico 5Al2O35CaO