SUMARIO

Se evalúa el comportamiento de un compresor centrífugo Armfield FM12,

mediante la observación de sus componentes y la obtención de sus curvas
operacionales. Para ello se dispone de un banco de prueba el cual estaba
constituido por sensores de velocidad, presión y temperaturas los cuales estaban
acoplados al computador el cual registraba los datos en el software.

En el desarrollo de la práctica se procedió a variar el caudal, mediante la

obstrucción de la tubería de descarga se observó la variación de las principales
variables tales como velocidad, la caída de presión en la placa de orificio. Luego
de obtenidos dichos valores se graficaron la curva del sistema así como la del
compresor. No fue posible obtener el punto de operación del equipo debido a que
el número de muestras es muy pequeño.
 INDICE

Sumario ii

Introducción Pág.4

Marco teórico Pág.5-9

 Compresores centrífugos Pág.5

 Componentes principales de los Pág.5-7

compresores centrífugos

 Base de funcionamiento Pág.7

 Proceso de compresión Pág.7-8

 Aumento de energía cinética en rodete Pág.8

 Intercambio de energía cinética a presión Pág.9

Descripción del equipo Pág.10-13

Método experimental Pág.14

Datos experimentales Pág.15

Procesamiento de datos Pág.15-20

Resultados experimentales Pág.15-20

Discusiones de resultados Pág.21

Conclusión y recomendaciones Pág.22

Referencias bibliográficas Pág.23

 INTRODUCCION

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar

la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía
entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Dentro de los compresores más utilizados se encuentra el compresor

centrifugo comprime el gas aplicándole fuerzas de inercia (aceleración,
deceleración, cambios de dirección) mediante el uso de impulsores con álabes. El
gas entra por el ojo del impulsor en dirección axial, luego el flujo es cambiado
hacia la dirección radial y acelerado hacia la periferia a medida que se mueve a
través del impulsor, luego sale del impulsor y entra en un difusor.

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones:

tienen menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y
proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes (o de
desplazamiento positivo) de tamaño similar.

La práctica reúne una variedad de información correspondiente a las

características funcionales de un compresor centrifugo modelo ARMFIELD FM12,
La cual es de suma importancia para obtener la curva del equipo y del sistema y
consecuentemente encontrar el punto de operación del compresor centrifugo que
nos indica cuales son las condiciones de operación más favorable para el
funcionamiento de dicho equipo.

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 MARCO TEÓRICO

Compresores centrífugos

El compresor centrífugo es una turbo máquina que consiste en un rotor que

gira dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del
fluido. El rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en
cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se
encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de
presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía.

Figura 3.1. Compresor centrifugo

Componentes principales de los compresores centrífugos

Las características generales de los compresores centrífugos son similares

en cuanto a componentes. Las diferencias particulares dependen del tipo de
compresor, aplicación y detalles de fabricantes.

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a) Carcasa: las carcasas de los compresores pueden ser del tipo dividido o
partido, horizontal o verticalmente, con respecto al eje. Para el mantenimiento, es
más fácil el acceso al rotor con la carcasa dividida horizontalmente que con la que
lo está en forma vertical. Sin embargo, la del tipo horizontal tiene capacidad
limitada de presión debido a la gran superficie de sellado en la unión. Cuando se
utiliza carcasa dividida en sentido vertical, se debe dejar espacio para sacar la
carcasa interna y el rotor. La selección del material para las carcasas y rotores
depende del gas que se comprima.

b) Diafragma: es una pieza que incluye los difusores donde se convierte la

energía cinética de salida del gas del impulsor en presión estática y un canal de
retorno para dirigir el flujo hacia la succión de la etapa siguiente. Tanto el difusor
como los canales de retorno se diseñan con precisión para optimizar el pasaje del
flujo en cada etapa y lograr un amplio rango operativo.

c) Rotor: es el conjunto formado, principalmente, por los impulsores, camisas y

pistón de balance, que se suelen fijar mediante interferencia con el eje. Los rotores
están diseñados y construidos para impedir una inclinación del impulsor o flexión
del eje durante la operación, mientras mantienen una suficiente holgura de ajuste
para una operación a alta velocidad.

d) Impulsor: está formado por dos partes, el inductor, que es la parte por
donde entra el gas, tiene forma con curvatura hacia la dirección del movimiento y
el impulsor propiamente dicho que es donde se transfiere energía al gas.

e) Cojinetes: los cojinetes lubricados se utilizan para reducir las pérdidas por
fricción. En los compresores se utilizan dos tipos de cojinetes, los cojinetes
radiales que soportan las fuerzas debidas al torque y al peso y los cojinetes de
empuje que absorben las fuerzas axiales del rotor.

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f) Sellos: se emplean para evitar fugas de gas desde el interior del compresor
hacia el exterior.

Base de funcionamiento

El compresor centrífugo es un dispositivo tipo dinámico, no de

desplazamiento positivo como el resto de los equipos utilizados en máquinas de
compresión. Está constituido por una o más ruedas de impulsoras montadas sobre
el eje y contenido dentro de una carcasa. El aumento de presión se consigue por
conversión desde energía cinética.

El principio de operación de un compresor centrífugo es similar al de los

ventiladores o bombas centrifugas.

 El vapor de agua a baja presión y con baja velocidad, proveniente de la

tubería de succión, se introduce en la cavidad interna u ojo de la rueda
impulsora a lo largo de la dirección del eje del rotor.
 Una vez en la rueda, el vapor es forzado a salir radialmente hacia el
exterior por la acción de los alabes del impulsor y por la fuerza centrífuga
desarrollada en la rotación de la rueda.
 El vapor es descargado a una velocidad alta, habiendo experimentado así
mismo un aumento de temperatura y presión.
 Cuando deja la periferia de la rueda es conducido a unos pasadizos
situados en el cuerpo mismo del compresor y que están esencialmente
diseñados para reducir la velocidad del vapor. Estos dirigen al vapor hacia
la entrada del siguiente impulsor o, en el caso del último paso, lo descargan
a una cámara desde donde el vapor pasa a la tubería de descarga hacia el
condensador.

Proceso de compresión

Los dos procesos que tienen lugar dentro del turbocompresor son:

 Un aumento de la energía cinética del gas (presión dinámica), y también

algo estática. Este proceso tienen lugar en el rodete.

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  Disminución gradual, sin turbulencias, de la velocidad alcanzada por el gas
en el rodete, consiguiéndose compartida una elevación de la presión
estática. Este segundo proceso tiene lugar en el difusor.

Aumento de energía cinética en rodete

 Este proceso tienen lugar en el rodete que tiene como misión acelerar el
gas, que es aspirado axialmente hacia el centro del rodete, y cambia su
dirección en 90° convirtiéndolo en un flujo radial.
 Cuando el rodete en un turbocompresor gira en presencia de un gas, la
fuerza centrífuga le empuja desde la boca de entrada del rodete hasta el
final del alabe. La velocidad del fluido a la salida del alabe, originada por
esta fuerza centrífuga es w2.
 Por otra parte el fluido es empujado también en la dirección de la trayectoria
del extremo exterior dl alabe, punto donde la velocidad es, u 2=r2.r. estas dos
velocidades que actúan simultáneamente sobre el fluido a la salida del
alabe, se combinan entre sí para dar en dicha salida una resultante c 2 que
es, en magnitud y sentido, la velocidad absoluta a la que realmente el fluido
abandona el alabe, cuyo valor suele ser del orden del (50/70%) de u2,
dependiendo del ángulo ß2 a la salida.

Figura 3.2. Velocidades y ángulos de alabes.

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Intercambio de energía cinética a presión
 Este proceso tiene lugar en el difusor.
 Los cambios de velocidad y presión estática que el gas experimenta a
su paso por el turbocompresor centrifugo son:
1. OA. Presión estática y dinámica a la entrada del turbocompresor.
2. MB. Presión estática a la salida del rodete.
3. MC, presión dinámica a la salida del rodete.
4. NE. Presión dinámica a la salida del difusor.
5. NF. Presión estática a la salida del difusor.

Figura 3.3. Presión estática y dinámica a la salida del difusor

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 DESRIPCIÓN DEL EQUIPO

Descripción de la unidad de compresión

Figura 4.1: Compresor centrífugo FM12

El equipo consta de un compresor centrífugo de 7 etapas (12) accionado

por un motor eléctrico montado sobre un zócalo de apoyo (2). El ducto de entrada
elaborado en acrílico transparente y el conducto de salida (7 y 14
respectivamente) están instalados en el compresor para permitir que el aire que
pasa a través de la unidad sea monitoreado.

Un conjunto de sensores adecuados se incorporan en la unidad para

facilitar el análisis del funcionamiento del compresor cuando se conecta a un
microordenador a través de una interfaz de consola de IFD. Además de las tomas
requeridas por los sensores de presión, tomas adicionales (9, 10 y 13) se incluyen
en los conductos para permitir la calibración de los instrumentos adecuados para
ser conectado.

El flujo de aire a través del compresor se regula mediante un dispositivo de

control del acelerador (15) instalado en la salida del conducto de descarga. La
rotación del cuello se abre y cierra una abertura variable, la cual permite que el
flujo producido por el compresor sea modificado.

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Los siguientes sensores se utilizan para supervisar el rendimiento del compresor:

 El sensor de presión (SPG2) conectado al canal 1 en el IFD. Este se

compone de un dispositivo sensible a la presión con las condiciones
apropiadas de señal, está contenido en un estuche protector (4) y se utiliza
para medir la presión desarrollada a través de la placa orificio (8) instalada
en la entrada del conducto de entrada (7). El caudal de volumen de aire a
través del ventilador se puede calcular mediante esta medida. El sensor
está conectado a la toma adecuada en el conducto mediante un tubo
flexible. Adicionalmente otro tubo flexible (9) se coloca para la conexión de
la instrumentación adecuada (no suministrado) para facilitar la calibración
del sensor de presión diferencial.
 El sensor de presión diferencial SPW1 relacionada con el canal 2 de IFD se
compone de un dispositivo sensible a la presión con las condiciones
apropiadas de señal, está contenido en un estuche protector (11) y se
utiliza para medir la diferencia de presión entre la entrada y salida del
compresor. El sensor está conectado a la toma apropiada en los conductos
utilizando tubería flexible. Tomas adicionales (10 y 13) se proporcionan
para la conexión de la instrumentación adecuada (no suministrado) para
facilitar la calibración del sensor de presión diferencial.
 El sensor de velocidad de rotación SSO1 conectado al canal 3 de la IFD se
compone de un interruptor óptico infrarrojo en un conductor remoto
conducido con las condiciones apropiadas de señal, está contenido en un
estuche protector (3) y se utiliza para medir la velocidad de rotación de los
impulsores del compresor. El interruptor óptico se monta en un soporte al
lado del eje del motor que incorpora una banda reflectante para facilitar la
medición de la velocidad de rotación. Un adecuado tacómetro óptico de no
contacto (no suministrado) se puede utilizar para calibrar el sensor de
velocidad de rotación (se utiliza junto con una banda reflectante instalada
en la parte superior del eje impulsor, que es accesible mediante la
eliminación de los conductos de entrada).

Pág. 10
  El sensor de temperatura STS1 relacionado con el canal 4 del IFD se
compone de un dispositivo semiconductor sensible a la temperatura (6) con
las condiciones apropiadas de señal, está en un estuche protector (5) y se
utiliza para medir la temperatura del aire que entra al compresor. El sensor
se inserta a través de la pared del conducto usando una glándula. El sensor
puede ser removido de la glándula con el propósito de la calibración
utilizando el equipo adecuado (no suministrado).

Curvas características del banco experimental

Una vez automatizado el banco de pruebas del compresor centrífugo, se hacen
mediciones con los sensores y mediante la aplicación de un software se generan
las curvas de funcionamiento del prototipo (Fig. 4.2):

 Velocidad de rotación en función del volumen del caudal.

 Presión total en función del volumen del caudal.

 Eficiencia general en función del volumen total de caudal.

Figura. 4.2 Curvas características del compresor centrífugo FM12

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 En las curvas características del compresor se ilustra la relación entre la
presión, la descarga, eficiencia y potencia en un amplio rango de condiciones de
operación, pero no indican en cual punto de las curvas el compresor estará
operando. El punto de operación se consigue mediante la intersección de la curva
de presión-descarga del compresor con la curva de presión-descarga del sistema,
como se muestra en la Fig. 4.3. La intersección de las dos curvas representa la
presión y descarga que producirá el compresor sobre el sistema de tuberías.

Figura. 4.3 Determinación del punto de operación del compresor

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 METODOS EXPERIMENTALES

Encender la computadora y
Acceder al software.

Configurar el software en función de la data

que se desee obtener (se recomiendan 10
muestras y 5 segundos para cada una).

Encender el compresor (verifique que la

entrada y salida del aire no estén
obstruidas).

Iniciar la toma de datos del software. Cada

vez que cambie el número de muestra,
estrangular el flujo de aire de salida. El
estrangulamiento debe ser tal, que la última
muestra corresponda a un estrangulamiento
total a la descarga de la tubería.

Apagar el compresor y

Guardar la data generada

Pág. 13
 DISCUSION DE LOS RESULTADOS

Los valores obtenidos para los parámetros del compresor centrífugo

mediante la utilización de las ecuaciones correspondientes, no presentaron gran
diferencia en comparación con los emitidos por el software, observándose de esta
manera que los porcentajes de desviación para el flujo volumétrico, la presión de
compresión, la potencia absorbida y la eficiencia, se aproximan a cero.

Se evidencia que la potencia suministrada al motor va en ascenso a medida

que el flujo volumétrico se eleva. La misma ocurre porque el motor del compresor
necesita operar con una mayor potencia cuando se le exige al equipo manejar un
mayor flujo volumétrico. Esta proporcionalidad se desarrolló para los valores de
SWA1 (100%, 90% y 80%), el cual es el porcentaje de velocidad de trabajo en el
equipo, observando que la velocidad mayor posee los valores más altos.

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 CONCLUSION Y RECOMENDACIONES

1. Los valores de los parámetros de operación para el compresor centrífugo

determinados de manera experimental, se ajustan a los recopilados por el software
del computador.

2. Al aumentar el caudal ocurre disminución en la presión de compresión.

3. Si asciende el SWA1, se presenta un cambio creciente en las potencias

suministrada y absorbida, asimismo en el flujo volumétrico manejado por el equipo,
la presión de compresión, así como la eficiencia total de compresión.

4. La potencia suministrada al motor va en ascenso a medida que el flujo volumétrico

se eleva.

5. La eficiencia total y la potencia absorbida varían parabólicamente con el flujo

volumétrico, alcanzando un punto máximo, el cual es el punto óptimo de
operación.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

1. ESPINOZA, H.“Compresores”. Puerto la Cruz. Departamento de Mecánica.

Universidad de oriente, Venezuela (2010).

2. MATAIX, C. “Mecánica de los Fluidos y Maquinas Hidráulicas” 2 da Edición.

Editorial Harla. México (1982).

3. “Compresor centrífugo FM12”. [Disponible en http://www.armfield.co.uk].

4. “Compresor centrifugo”. [Disponible en

https://es.wikipedia.org/wiki/Compresor_centr%C3%ADfugo ]

5. http://www.git.uji.es/docencia/Apuntes/Tec_Frig/TF_4_COMP_CENTRIF.pdf

6. https://es.scribd.com/doc/40648770/Compresor-Centrifugo-Trabajo-Final

7. http://tecnologia-compresores.blogspot.com/2010/04/compresor-centrifugo.html

8. http://eprints.uanl.mx/4756/1/1020145636.pdf

9. http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020145636.PDF

10. Cengel. Yunus “Termodinámica” Tomo II. Mc Graw Hill .México 1996

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