UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CUESTIONARIO DE ASIGNACION

Asignatura : Instalaciones en Edificaciones I

Docente : Ing. Lucio Cifuentes.

Estudiantes : Arias Campos Luis

Chilón Terán Carlos Eduardo
Hernández Castañeda Jhasmit
jhhkkjjjkkkjkkjjjjjkkkkjjjjjAyme Leandra
Julca Abanto George Adolfo
Villena Herrera Max Franklin

Ciclo : 2017-II

Grupo : A

Cajamarca, 27 de septiembre del 2017

 CUESTIONARIO DE ASIGNACION

A. DISEÑO DE MUROS DE CONTENCIÓN

1. Muros De Contención

Se define como muro de contención a Toda estructura continua, que de forma activa
o pasiva produce un efecto estabilizador sobre una masa de terreno al proporcionarle a
este, soporte lateral.
Los muros de contención se utilizan para detener masas de tierra u otros materiales
sueltos cuando las condiciones no permiten que estas masas asuman sus pendientes
naturales. Estas condiciones se presentan cuando el ancho de una excavación, corte o
terraplén está restringido por condiciones de propiedad, utilización de la estructura o
economía. Por ejemplo, en la construcción de vías férreas o de carreteras, el ancho de
servidumbre de la vía es fijo y el corte o terraplén debe estar contenido dentro de este
ancho. De manera similar, los muros de los sótanos de edificios deben ubicarse dentro
de los límites de la propiedad y contener el suelo alrededor del sótano. Para proyectar
cualquier tipo de muros de sostenimiento es necesario determinar la magnitud, dirección
y punto de aplicación de las presiones que el suelo ejercerá sobre el muro. El proyecto
de los muros de contención consiste en: a- Selección del tipo de muro y dimensiones.
b- Análisis de la estabilidad del muro frente a las fuerzas que lo solicitan. En caso que
la estructura seleccionada no sea satisfactoria, se modifican las dimensiones y se
efectúan nuevos cálculos hasta lograr la estabilidad y resistencia según las condiciones
mínimas establecidas. c- Diseño de los elementos o partes del muro. El análisis de la
estructura contempla la determinación de las fuerzas que actúan por encima de la base
de fundación, tales como empuje de tierras, peso propio, peso de la tierra, cargas y
sobrecargas con la finalidad de estudiar la estabilidad al volcamiento, deslizamiento,
presiones de contacto suelo-muro y resistencia mínima requerida por los elementos que
conforman el muro.
Tipos De Muros De Contención Los muros de contención de uso más frecuente
son:
• Muros de gravedad: Son muros con gran masa que resisten el empuje mediante su
propio peso y con el peso del suelo que se apoya en ellos; suelen ser económicos para
alturas moderadas, menores de 5 m, son muros con dimensiones generosas, que no
requieren de refuerzo. En cuanto a su sección transversal puede ser de varias formas.
Los muros de gravedad pueden ser de concreto ciclópeo, mampostería, piedra o
gaviones.
• Muros en voladizo o en ménsula: Este tipo de muro resiste el empuje de tierra por
medio de la acción en voladizo de una pantalla vertical empotrada en una losa horizontal
(zapata), ambos adecuadamente reforzados para resistir los momentos y fuerzas
cortantes a que están sujetos. Estos muros por lo general son económicos para alturas
menores de 10 metros.
• Muros con contrafuertes (objeto de análisis del proyecto): Los contrafuertes son
uniones entre la pantalla vertical del muro y la base. La pantalla de estos muros resiste
los empujes trabajando como losa continúa apoyada en los contrafuertes, es decir, el
refuerzo principal en el muro se coloca horizontalmente, son muros de concreto armado,
económicos para alturas mayores a 10 metros. tanto la pantalla como los contrafuertes
están conectados a la losa de fundación.

2. Dimensionamiento De Muros De Contención

El diseño se inicia con la selección de dimensiones tentativas, las cuales se analizan

por requerimientos de estabilidad y estructurales, revisándose luego las dimensiones.
Este un proceso de iteraciones sucesivas, que se optimiza mediante programas de
cómputo.

2.1. Estabilidad

Tanto el peso, como las dimensiones de un muro hacen que este sea una
solución eficiente como sistema de contención de tierras. La construcción de un muro
de contención, puede tener una finalidad estructural, pero también de decoración y
mejora estética del espacio y de las áreas de su alrededor. Para el diseño de muros de
contención es necesario analizar tanto la estabilidad interna como la estabilidad externa
del conjunto que se forma con la estructura de contención.
Se debe proporcionar un adecuado factor de seguridad contra el deslizamiento. El
empuje pasivo delante del muro puede omitirse si ocurrirá socavación. Se puede utilizar
llaves en la cimentación para aumentar la estabilidad. La mejor localización es en el
talón.
FS s = suma de fuerzas resistentes /suma de fuerzas actuantes ≥ 1.5-2.0
FS v = suma de momentos resistentes suma de momentos actuantes ≥ 1.5-2.0
 2.2. Fuerzas En El Muro De Contención

Para los muros de gravedad y cantilever se toman por ancho unitario. Para
muros de contrafuerte se considera como unidad entre juntas o como unidad entre
apoyos.
CAPACIDAD PORTANTE ADMISIBLE
Se utiliza un adecuado factor de seguridad con la carga última, FS = 2.0 para suelo
granular y FS=3.0 para suelo cohesivo
1
qult = cNc dc ic + q Nq dq iq + γ B Nγ dγ iγ
2

i = factor de inclinación
d = factor de profundidad
B' = B - 2e
V = fuerza vertical
Componente horizontal de Pa
𝑉 𝑉𝑒𝑐 𝐿
𝑞 = ± ≤ 𝑞𝑎 (𝑒 ≤ )
𝐴 𝐼 6

2.3. Asentamientos

Los asentamientos en terreno granular se desarrollan durante la construcción del

muro y el relleno. Los asentamientos en terreno cohesivo se desarrollan con la teoría de
consolidación. La resultante debe mantenerse en el tercio central para mantener
asentamiento uniforme y reducir la inclinación. La presión del terreno en el pie es el
doble cuando la excentricidad de la resultante es L/6 como cuando la excentricidad es
cero.

2.4. Inclinación

Se necesita cierta inclinación para desarrollar el estado activo. Demasiada

inclinación puede estar asociada a la falla de cimentación.

2.5. Seguridad Al Vuelco

El empuje del suelo de relleno en la parte posterior de la pantalla del muro de

contención (trasdós) provoca un momento cuyo valor es proporcional a la altura del
muro, e inverso al ángulo de fricción del suelo. Para este efecto de momento, se supone
que el punto de giro está ubicado en la esquina inferior izquierda de la base del muro, y
el cálculo estructural y la excentricidad del muro se debe realizar comprobando que la
estabilidad del muro, aplicado el empuje del suelo, cumple con los factores de seguridad
al volcamiento del muro. Para este parámetro de diseño se debe analizar también, la
capacidad admisible de carga del suelo en el cual estará cimentado o apoyado el
elemento de contención. El peso total del conjunto muro-suelo, debe ser menor a la
capacidad de carga del suelo que soporta al conjunto.

2.6. Efectos Sísmicos

Las estructuras de contención, bajo condiciones estáticas, están sometidas a

fuerzas relacionadas con la masa del muro, el empuje del suelo contenido, y a fuerzas
externas como tirantes o rellenos de nivel en el frente del muro. El diseño de una
estructura de contención debe establecer el equilibrio entre estas fuerzas, logrando que
los esfuerzos resultantes de todo el conjunto no se aproximen demasiado a los valores
de resistencia al corte del suelo que soporta el elemento, 32 es decir, exista un rango
de seguridad en la proximidad entre estos valores. Para el diseño se debe prever que
en un sismo, las fuerzas inerciales y los cambios en la resistencia de los suelos pueden
afectar el equilibrio del muro y producir deformaciones excesivas y permanentes en el
cuerpo y en la cimentación del muro, dando lugar a las fallas por asentamiento,
deslizamiento o vuelco. El comportamiento de un muro de contención o estabilización
durante un evento sísmico, dependerá de la presión lateral total que el suelo le
proporciona al muro durante el movimiento o vibración provocados por el sismo

3. Diseño De Muros

Pre-dimensionamiento Para el diseño real y definitivo de un muro de contención,

resulta necesario realizar un pre-diseño del mismo, en el cual tomaremos en cuenta
solamente los más importantes aspectos, relativos a la función final del muro y a las
dimensiones y distancias que este deberá cubrir. Los parámetros a considerar en el pre-
diseño, serán por ejemplo, la longitud total del frente del muro, esto es, la dimensión
(ancho) del muro visto en planta; la altura que deberá cubrir el muro, es decir, la suma
de las dimensiones de altura de zapata y pantalla del muro, esto en función de la altura
del talud que será estabilizado; el relleno en el trasdós del muro, considerando la forma
del acabado o su superficie (horizontal o inclinada) y si el muro soportará la carga de un
talud sobre el relleno y la altura.
 3.1. Dimensiones Del Muro

Como ya se especificó anteriormente, para el diseño de cualquier tipo de obra

civil, se requiere de un pre-diseño. Para las estructuras de contención se han normado
las dimensiones internas de sus elementos en base a las experiencias de diseño y
pruebas de laboratorio, tomando como puntos de partida los valores mínimos o
recomendados que los análisis y cálculos han arrojado. Para el pre-diseño de un muro
de contención con contrafuertes, se recomienda mantener las dimensiones en las
siguientes relaciones.

Pre dimensionamiento de muros con contrafuertes 35 La separación (S) entre

contrafuertes será cualquiera de los valores obtenidos con las relaciones especificadas;
dado que en la práctica estos valores rara vez coincidirán, se aconseja tomar un valor
promedio entre los obtenidos. El espesor (ec) de los contrafuertes, se tomará en relación
a la altura de la pantalla, es decir, ya que los muros con contrafuertes se emplean para
alturas mayores a los 8 metros, mientras la altura sea más cercana a los 8m., menor
será el espesor del contrafuerte y viceversa.

4. Diseño De Un Muro Con Contrafuertes

El diseño es similar al del muro en cantilever. Un diseño aproximado sería:

1) Dividir el cuerpo en varias zonas horizontales para obtener los momentos de flexión
longitudinales. Use estos momentos para determinar el acero de refuerzo horizontal.
2) Dividir el cuerpo en varias franjas verticales, calcule los momentos verticales de
flexión y el corte en la base del cuerpo y verifique el espesor del cuerpo por corte.
Considere puntos de corte para el acero vertical
3) Dividir la losa del talón en varias franjas longitudinales y use los diagramas de presión
y las ecuaciones de momento para obtener los momentos de flexión longitudinales. Use
estos momentos para determinar el acero longitudinal de refuerzo en la losa.
4) Tratar la losa de cimentación como cantilever y determine el corte en la cara posterior
del cuerpo y el momento flector. Revise el espesor de la base si necesita refuerzo de
corte. Use el momento de flexión para calcular el acero de refuerzo requerido
perpendicular a la losa-talón.
5) Tratar el pie de la losa de cimentación de forma idéntica a un muro en cantilever.
6) Analizar los contrafuertes. Ellos llevan un corte de Q c de
Qtotal = 0.5 q LH por cada espaciamiento
Q' = 0.2 q LH corte en la base del muro
Q c = 0.5 (0.5 q LH – 0.2 q LH) = 0.15 q LH
 = corte lateral del muro llenado por contrafuerte

B. Indicar los motivos de falla del reservorio de Huayropombo y si se

podría reconstruir, con que recomendaciones técnicas
a) Esta es UNA zona de escalada ubicada cerca de la ciudad de Cajamarca, a
mitad de camino entre Baños del Inca y Llacanora, el acceso es muy fácil,
hay combis cada media hora y se puede llegar también caminando (15 min
máximo).

La geología que presenta el distrito de baños del inca, especialmente la zona de

huayrapongo es de un origen de material sedimentario que pertenece a la era
cuaternaria (cretáceo).la zona visitada (huayrapongo, valle verde y el cerro Callacpuma)
presenta una petrografía determinada, en su mayoría rocas areniscas.
Se puede determinar por esto que la falla que hubo en el reservorio Huayrapongo no
tuvo que ver con la geología del lugar sino fue totalmente culpa de la estructura la cuál
estuvo mal realizada por lo ingenieros a cargo los cuales por ahorrar acero debilitaron
la estructura causando que esta colapse por los esfuerzos cortantes y suceda este fatal
accidente.

b) El reservorio está en su mayoría completamente arruinado ya que las

paredes presentan fallas diagonales lo que indica que esa estructura está
totalmente inutilizada, la recomendación sería remover todo excepto los
cimientos y reconstruir el reservorio, pero empleando la cantidad de acero
que nos indica la norma y reforzar las partes más débiles para evitar un
suceso igual.

C. CANTERAS DE AGREGADOS

Cantera. son la fuente principal de materiales pétreos los cuales se constituye en uno
de los insumos fundamentales en el sector de la construcción de obras civiles,
estructuras, vías, presas y embales, entre otros utilizando diferentes procesos de
extracción dependiendo del tipo y origen de los materiales, donde se puede presentar
desde extracción con dragas en lechos de ríos hasta utilizar explosivos en laderas de
montañas y cámaras de explotación. Por ser materia prima en la ejecución de estas
obras, su valor económico representa un factor significativo en el costo de cualquier
proyecto.
Consideraciones:

 En la explotación de las canteras hay que tener en cuenta los planos de

estratificación, las diaclasas, las fallas y los planos de fractura.
 Localizar una cantera es más que descubrir un lugar donde exista un volumen
alcanzable y explotable de suelos para emplearse en una determinada obra,
satisfaciendo ciertas especificaciones de calidad y de volumen.
CLASIFICACION DE CANTERAS:

Según el tipo de explotación

 Canteras a cielo abierto

 En laderas, cuando la roca se arranca en la falda de un cerro.
 En corte, cuando la roca se extrae de cierta profundidad en el terreno
 Canteras subterráneas
Según el material a explotar

 De materiales consolidados o roca

 De materiales no consolidados como suelos, agregados y arcillas
Según su origen

 Canteras de origen coluvial

 Canteras de origen glaciar
 Canteras de origen eólico

¿Cómo se explota una cantera?

 Aprovechando la pendiente, el depósito de material pétreo, se divide en capas

horizontales, con la finalidad de explotar varias capas (bancos)
simultáneamente. De esta manera, la cantera va adquiriendo la forma
escalonada
  Se recomienda que la mejor forma de explotar una cantera es empezar por la
cumbre del cerro o atajo abierto (open pit) o en otras palabras empezar por la
parte superior del cerro.

Principales canteras de agregados en Cajamarca:

 CANTERA “EL GAVILÁN”

Se encuentra ubicada al Sur -Este de la ciudad de Cajamarca en las faldas de cerro

“ventanilla” cerca al abra el Gavilán, al costado derecho de la carretera Cajamarca -
Pacasmayo, a una altitud de 3250 m.s.n.m. Tiene una extensión aproximada de 37
Hectárea

Imagen. Cantera Abra el Gavilán

 CANTERA CHÁVEZ “RÍO MASHCÓN”

Esta cantera se encuentra ubicada con un rumbo de N- 12°30' -O con respecto de

la ciudad de Cajamarca, entre los Km. 3 y 5 de la carretera: Cajamarca - Bambamarca,
en el lugar denominado: Capellanía (Río Mashcón). Está constituida de agregado fino
(arena) y agregado grueso (grava) de río. La accesibilidad al lugar es factible durante la
época que no llueve.

D. CONCRETO RECICLADO

Definición. Se entiende por concreto reciclado, a todos los áridos (agregados) finos o
gruesos que son obtenidos mediante los procesos de demolición en plantas
especializadas de reciclados que se encargan de separar los agregados de materiales
inservibles para la reutilización para un nuevo concreto.
La adición de un aditivo superplastificante en un momento dado permite corregir la
consistencia del concreto sin añadir cantidad alguna de agua.

Características

 La durabilidad del concreto reciclado con un porcentaje de agregado reciclado no

superior al 20% es similar a la que presenta un concreto convencional
 Resistencia máxima concreto reciclado f’c<509.84 kg/cm2.
 La dosificación del concreto reciclado se realiza con los métodos empleados en
concretos convencionales, aunque se realizan pequeñas correcciones, como un
aumento de las cantidades de agua y cemento para conseguir la misma consistencia
y resistencia o el empleo de un aditivo superplastificante
Transcripción completa Generación de residuos de construcción y demolición

Proceso de obtención:

Imagen: Restos de concreto

Una vez se obtienen los residuos del concreto, estos son sometidos a un proceso de
trituración, empleando una máquina trituradora de mandíbulas graduada de acuerdo al
tamaño requerido para el agregado

Imagen: maquinas trituradoras

Procesado el material seguidamente se separa por tamaño de partícula, el material que
queda retenido en la malla # 4 se utiliza como agregado grueso, el resto como árido fino

Imagen: tamizado del resto de concreto triturado

Se realiza entonces el vaciado de los cilindros, en el cual se sustituye el 50% de los

agregados naturales por los agregados reciclados, se llevan a tanque de curado con
humedad del 100% y se fallan a la edad de siete días al esfuerzo de compresión, con
cuya resistencia se hace una proyección a 28 días.

Imagen: agregado grueso reciclado imagen: Cilindros de concreto reciclado

Ventajas:

 Económicamente tiene un costo igual a un concreto convencional, ya que sus

materias primas se obtienen inicialmente gratis o a muy bajo costo, y su
transformación se hace con tecnología existente en el país.
 Pero sin duda alguna su mayor aporte es en el campo ambiental, pues al valorizar
RCDs (residuos de construcción y demolición) como nuevos materiales para la
construcción, se evita tanto degradar suelo natural con la extracción de materias
primas vírgenes, como con la disposición final de escombros
E. PROCESO CONSTRUCTIVO DE:

VIVIENDA HABITACIONAL

Es necesario primero ubicar el lugar de operación, la primera etapa consiste en

la construcción de la losa de cimentación, incluyendo lo siguiente

Trazo del lote, para delimitar la propiedad y el lugar de operación,

Excavación, para poder asentar la futura cimentación de acuerdo a los

requerimientos de la magnitud de la obra y las propiedades del suelo.

Colocación de instalaciones sanitarias, con el fin de no alterar la futura losa de

cimentación y muros que vendrán en la construcción.

Colocación de acero de refuerzo, para posteriormente ubicar las cimbras de

cimentación y así poder vaciar el concreto y obtener los cimientos requeridos. Retirar
luego del secado la cimbra de cimentación.

Se procede a construir los muros respetando tanto normas como planos

arquitectónicos, estructurales, de instalaciones eléctricas, etc. y así colocar las cimbras
para la construcción de muros, vigas, dinteles, etc. y proceder a la colocación del
concreto.

El siguiente paso es el de la construcción de la losa, siendo este la más

importante en una casa, se procede a colocar tanto la cimbra como los apuntalamientos
en las soleras, cumpliendo con las exigencias técnicas de la obra.

Luego de un periodo de tiempo se podrá desencofrar o quitar las cimbras y

proceder a dar los retoques o acabados a la construcción lo que es la colocación de
revoques, cielo raso, pintura, colocación de vanos, cerámicas, etc.

PÓRTICOS

Llamados también marco rígido, formado por columna y trabes, están unidos
formando uniones rígidas capaces de transmitir carga en las vigas sin que haya
desplazamientos lineales o angulares entre sus extremos y columnas donde se apoyan.

La construcción de un pórtico está conformado por una viga que descansa en

dos columnas siendo un sistema que permite más libertad a proyectos arquitectónicos.

Las columnas son refuerzos de concreto armado el cual se construye de forma

independiente a muros para asi poder evitar que en caso sísmico pueda este dañar a la
estructura del pórtico, es por eso que se utilizan juntas de dilatación para separar tanto
pórtico como muro. Para su construcción se comiencen siempre desde la cimentación
la cual se usa comúnmente zapatas con pedestal si es que lo requiere la obra, luego se
procederá a colocar vigas de cimentación para así poder absorber los posibles
asentamientos diferenciales. Desde ahí ya se puede levantar tanto columnas
estructurales como vigas de amarre tanto para el primer nivel como para los siguientes
niveles de la estructural, llevando siempre el mismo sistema de pórtico nivel a nivel.

MUROS PORTANTES

La albañilería confinada es el sistema de construcción que más se emplea en nuestro

país, en la construcción de viviendas y edificios multifamiliares de hasta cinco pisos. En
este sistema, los muros que sirven para dividir las habitaciones (sala, dormitorio, etc.)
cumplen también funciones estructurales, es decir, soportan el peso de la construcción
y la fuerza de los sismos.

La albañilería es un sistema estructural, que resulta de la superposición de ladrillos

fuertemente unidos entre sí por el mortero, y en cuyo perímetro se han colocado
elementos de confinamiento verticales (columnas de amarre) y horizontales (viga
solera), los cuales se unen sólidamente al muro para formar un conjunto totalmente
monolítico

Para la construcción de muros portantes es una etapa dentro de la construcción de una

vivienda algo rápida, la cual va comúnmente sobre el sobre cimiento que presenta la
forma de una zapata lineal o zapata corrida, teniendo con cuidado el plomo del muro, o
en otras palabras la verticalidad de este. Para que este presente una rigidez adecuada,
deberá de estar “rodeado” de columnas de confinamiento y vigas soleras.

\
F. OPINION SOBRE LA CONSTRUCCION QUE SE ESTA DANDO EN EL
DECANATO

Como se ha podido apreciar y según el RNE queda prohibido construir elementos

estructurarles que transmitan carga en voladizos debido a que no hay en donde libere
dicha carga. En el decanato se está realizando una construcción así, columnas en
voladizo y estéticamente y por sentido común eso no debería darse, ahora el
comportamiento estructural que pueda desempeñar esa columna es de confinamiento y
solo se prevé que soporte una losa aligerada, el sistema puede funcionar debido a que
no se realizara sobre estos más niveles pero que se haya realizado esa falta en una
facultad de ingeniería no queda a buena vista de los espectadores.

Imagen: Construcción que se está dando en el Decanato

G. TIPOS DE PAVIMENTOS
1. PAVIMENTO

Estructura de las vías de comunicación terrestre, formada por una o más capas
de materiales elaborados o no, colocados sobre el terreno acondicionado, que tiene
como función el permitir el tránsito de vehículos:

 Con seguridad.
 Con comodidad.
 Con el costo óptimo de operación.
 Superficie uniforme.
 Superficie impermeable.
 Color y textura adecuados.
  Resistencia a la repetición de cargas.
 Resistencia a la acción del medio ambiente.
 Que no trasmita a las capas inferiores esfuerzos mayores a su resistencia.

2. PAVIMENTO FLEXIBLE

Se denomina pavimentos flexibles a aquellos cuya estructura total se deflecta o

flexiona dependiendo de las cargas que transitan sobre él. El uso de pavimentos
flexibles se realiza fundamentalmente en zonas de abundante tráfico como puedan
ser vías, aceras o parkings.

La construcción de pavimentos flexibles se realiza a base de varias capas de

material. Cada una de las capas recibe cargas por encima de la capa. Cuando las
supera la carga que puede sustentar traslada la carga restante a la capa inferior. De
ese modo lo que se pretende es que poder soportar la carga total en el conjunto de
capas.

Las capas de un pavimento flexible que conforman un suelo se colocan en orden

descendente en capacidad de carga. La capa superior es la que mayor capacidad
de soportar cargas tiene de todas las que se disponen. Por lo tanto, la capa que
menos carga puede soportar es la que se encuentra en la base. La durabilidad de
un pavimento flexible no debe ser inferior a 8 años y normalmente suele tener una
vida útil de 20 años.
 Las capas de un pavimento flexible suelen ser: capa superficial o capa superior
que es la que se encuentran en contacto con el tráfico rodado y que normalmente
ha sido elaborada con varias capas
asfálticas. La capa base es la capa que está
debajo de la capa superficial y está,
normalmente, construida a base de
agregados y puede estar estabilizada o sin
estabilizar. La capa sub – base es la capa
o capas que se encuentra inmediatamente
debajo de la capa base. En muchas
ocasiones se prescinde de esa capa sub –
base.

2.1. Reciclaje, Rehabilitación y futuro de los Pavimentos Flexibles

El volumen de tráfico cada vez mayor en las carreteras y la creciente

demanda de los pavimentos más fuertes, más duraderos y más seguros han
llevado a la búsqueda de nuevos materiales para pavimentos, procedimientos
de diseño y soluciones más rentables.

Como resultado de estas investigaciones, hay constantemente

innovaciones en los procedimientos de diseño y técnicas de construcción. Una
extensa red de carreteras y pistas de aterrizaje construidas con pavimentos de
larga duración es esencial para el crecimiento y desarrollo de una economía,
que depende en gran medida del transporte eficiente para el tráfico comercial y
de personas, los pavimentos flexibles son el tipo más común de elección. Un
número de factores que incluyen el clima y la carga de tráfico influyen en
el rendimiento de pavimento flexible.

Hay una necesidad urgente de contar con la especificación basada en el

desempeño y el uso de innovadores materiales de alto rendimiento para la
construcción de pavimentos bituminosos. Al mejorar la resistencia y durabilidad
de las mezclas, la reducción del espesor de la capa y el aumento de la vida
media puede ser conseguida.

El reciclaje de pavimentos flexibles ayuda a conservar las reservas de

agregados pétreos y a preservar los recursos del petróleo. Las mezclas
 bituminosas convencionales han resultado inadecuadas para proporcionar
mayor durabilidad.

3. PAVIMENTO RÍGIDO

Son aquellos formados por una losa de concreto Pórtland sobre una base, o
directamente sobre la sub-rasante. Transmite directamente los esfuerzos al suelo
en una forma minimizada, es auto-resistente, y la cantidad de concreto debe ser
controlada.

La diferencia fundamental entre pavimentos rígidos y flexibles, viene dada por la

forma de distribución de las cargas en la sub - base o subrasante. En el caso de los
pavimentos rígidos, debido a las condiciones propias del material empleado como
son: rigidez y alto módulo de elasticidad, se tiende a una distribución de las cargas
sobre una mayor área de la subrasante, de modo que una mayor parte de estas las
absorbe la losa de hormigón.

3.1. Materiales y técnicas constructivas

Los pavimentos rígidos varían de acuerdo al material empleado y, por

tanto, también varían las técnicas constructivas según el caso, encontrándose:
 Base estabilizada con cemento (suelo-cemento)
 Base de hormigón pobre
 Base de hormigón simple normal
 Base de hormigón armado
 Base de hormigón postensado

Los dos primeros son los más usados en los últimos tiempos, debido a lo
más económico de los mismos por el incremento de la velocidad de ejecución y
una mayor garantía en la calidad de los resultados. En los casos en que se
emplea el hormigón simple, y el hormigón armado, se obtienen resultados muy
similares a los anteriores, en cuanto a comportamiento y durabilidad, siempre
que se empleen las juntas de expansión necesarias, debidamente espaciadas
y diseñadas de forma tal que no se filtre el agua a través de ellas hacia la
subrasante.
 En estos dos métodos se logra un acabado superficial uniforme y de
buena textura. En el caso de usar hormigón postensado, el componente
económico se eleva, por lo que se usa solamente en casos de pavimentos que
estarán sometidos a grandes cargas de impacto, como es el caso de las pistas
de aeropuertos.

3.2. Proceso constructivo

Lo primero debe ser la comprobación de que la subrasante reúna las

condiciones de resistencia mínima y que presente los perfiles con las
pendientes necesarias para los drenajes, además de hallarse en la cota o altura
pedida como base o fondo del pavimento según los requerimientos del proyecto.

En segundo lugar se comprueba si todas las instalaciones y

canalizaciones que van bajo el pavimente están correctas. Una vez realizadas
las comprobaciones, se colocan las gualderas y guías que limitarán los paños
de hormigonado hasta las juntas de construcción y expansión. Antes de verter
el hormigón, se deben humedecer bien la subrasante y las gualderas. El
hormigonado se hará en cuadros alternos, a fin de ir dejando juntas de
construcción que puedan ser usadas como de expansión.

Después de verter el hormigón, se procede a emparejar la superficie

usando de ser posible, reglas vibratorias. Posteriormente, se logra el acabado
de textura de la superficie mediante fratasadoras mecánicas o manuales.
4. PAVIMENTO ARTICULADO

Los pavimentos articulados están compuestos por una capa de rodadura que
está elaborada con bloques de concreto prefabricados, llamados adoquines, de
espesor uniforme elaborados entre sí. Esta puede ir ubicada sobre una capa delgada
de arena, la cual, a su vez, se apoya sobre una capa de base granular, o
directamente sobre la subrasante, dependiendo de la calidad de esta y de las
magnitudes frecuencia de las cargas que circulan por dicho pavimento

4.1. Capa de arena

La arena que se utilice para conformar la capa sobre la que se colocarán

los adoquines, estará libre de materia orgánica, mica, contaminantes y tendrá
una granulometría continua tal que la totalidad de la arena pase por el tamiz
ICONTEC 9.50 mm. (3/8")

4.2. Los adoquines

Los adoquines son elementos macizos de concreto, arcilla cocida o

piedras cortadas deforma que encajen unos con otros para poder formar una
superficie continua que sirva de superficie de rodadura a un pavimento.

Los adoquines prefabricados de concreto se fabrican en concreto simple,

en piezas cuyas dimensiones en planta no superan los 20 cm en los sentidos
principales y con espesores variables entre 6 y 10 cm. Su forma y dimensiones
están condicionadas con la posibilidad de ser manejados con la mano del
operario. La forma y dimensión en planta puede presentar diferentes diseños
que deben tener la característica común de que al colocar las
piezas sobre una superficie contínua adosando unas con otras, éstos se acopl
en perfectamente.

Entre las formas más comúnmente empleadas están los adoquines

rectos con planta en forma de rectángulo,
los ondulados en los cuales las superficies laterales presentan curvatura,
o angulados en los cuales las caras laterales presentan quiebres siempre
 encajando unos con otros. En esta última categoría son más comunes los de
forma en “l” y en “cruz”.

Las caras laterales o paredes, ya sean de formas curvas, rectas o

quebradas, siempre son verticales y sin llaves. Pueden tener un bisel o chaflán
en plano inclinado en las aristas o bordes de la cara superior de no más de 1
cm de ancho que sirve para mejorar la apariencia del pavimento, facilitar el
manejo de la pieza y llenar la junta entre ellas. Las caras laterales también
pueden tener una nervadura saliente que sirve de separador en el momento de
colocar los adoquines.

Los adoquines de concreto de espesor de 6 cm se emplean para tránsito

peatonal y vehicular liviano. Los de 8 cm de espesor se usan en vías de tránsito
medio y pesado. Los de 10 cm actualmente en desuso se utilizan
ocasionalmente para tránsito muy pesado. En
general se puede decir que los pavimentos en adoquín prefabricado de concre
to se construyen con piezas de 8 cm de espesor, dejando los espesores
superiores e inferiores para casos muy específicos. Si tienen menos de 6 cm
las piezas se consideran tabletas o baldosas, las cuales se instalan pegándolas
con un mortero de cemento.

La producción industrializada de los adoquines se hace empleando

maquinaria que compacta la mezcla por vibro-prensado. Se emplean moldes
metálicos que garantizan una buena uniformidad en el tamaño de los adoquines.
Los adoquines prefabricados de concreto pueden ser fabricados con colorante
integral, a pedido del cliente.

4.3. ¿Dónde y para que se pueden utilizar los pavimentos de adoquines de

concreto?

Los pavimentos de adoquines de concreto tienen un rango de aplicación

casi tan amplio como el de los otros tipos de pavimentos.

Se pueden utilizar en andenes, zonas peatonales y plazas, donde el

tráfico es básicamente peatonal; en vías internas de urbanizaciones, calles y
avenidas, con tráfico vehicular que puede ir desde unos cuantos vehículos
livianos, hasta gran número de vehículos pesados; en zonas de carga, patios
 de puertos, plataformas de aeropuertos y zonas donde se tienen cargas muy
altas e inclusive tráfico de vehículos montados sobre orugas.

Este rango amplio de aplicaciones implica la necesidad de formular

diseños diferentes para la estructura del pavimento según el tipo de tráfico que
va a soportar y las características del suelo sobre el cual se va a construir, con
variaciones en el espesor de los adoquines y en el material y espesor de la
base.

Este diseño se puede elaborar con métodos apropiados que garantizan

el buen desempeño y durabilidad del pavimento, lo que se refuerza con unos
adecuados procedimientos y controles durante la construcción.

4.4. ¿Qué ventajas ofrecen los pavimentos de adoquines?

Los pavimentos de adoquines poseen unas características particulares

que se traducen en ventajas, sobre los otros tipos de pavimento, en varios
aspectos específicos

4.4.1. Ventajas debidas al proceso de construcción

 Los adoquines que conforman la capa de rodadura son elementos

prefabricados que llegan listos al lugar de la obra; por lo tanto, su calidad
 se controla en fábrica; para su verificación se dispone de ciertas normas
“Adoquines de Hormigón”. La construcción de la capa de rodadura
involucra, además de la colocación de los adoquines, el llenado de las
juntas y la compactación de la capa terminada.

 Sin embargo, el de adoquines es un pavimento de muy fácil terminado,

donde no intervienen procesos térmicos ni químicos, ni períodos de
espera. Debido a la sencillez del proceso constructivo, toda la estructura
del pavimento se puede construir y dar al servicio en un mismo día, por
lo cual las interrupciones en el tráfico son mínimas y se logran
economías en tiempo, equipos, materiales, costos financieros y
sociales; además, como se trabaja con pequeñas zonas a la vez,
cualquier área se puede adoquinar por etapas con lo cual no se altera
ninguna economía de escala, cosa que sí ocurriría con otros tipos de
pavimento; esto resulta especialmente útil para la pavimentación de
unas cuantas vías cuando no se dispone de los recursos completos para
acometer un plan a gran escala; se puede, por lo tanto, adoquinar en
varias etapas, a medida que se vayan produciendo las piezas o se
obtengan los recursos.

 Todos los procesos que intervienen en la construcción son sencillos y

requieren de la utilización de poca maquinaria.

 Como la labor de colocación de las piezas es fundamentalmente

artesanal, se utiliza mano de obra, que, según se organice el proceso
constructivo, se puede multiplicar al crear varias frentes de trabajo
simultáneamente.
 Como los adoquines son piezas pequeñas que no están unidas
rígidamente unas con otras el pavimento de adoquines se adapta a
cualquier variación en el alineamiento horizontal o vertical de la vía sin
necesidad de elaborar juntas de construcción.
4.4.2. Ventajas debidas al manejo del pavimento

 La capa de rodadura es quizá el elemento más costoso de cualquier

pavimento. Cuando se presenta una falla en los pavimentos o cuando
hay que instalar o reparar las redes de servicios que van enterrados por
la vía es indispensable retirar, y con esto destruir, las distintas capas del
pavimento.

 Cuando se tiene un pavimento de adoquines la capa de rodadura es

recuperable, pues como no van pegados unos con otros se pueden
retirar y almacenar ordenadamente para reutilizarlos luego, en el mismo
o en otro lugar, para la construcción de un nuevo pavimento. Esta
propiedad es la que hace que el pavimento de adoquines sea especial,
pues se puede reparar fácilmente y por lo tanto resulta ideal para
pavimentar aquellas vías que aún no tengan completas las redes de
servicios.

 El mantenimiento de los pavimentos de adoquines es muy simple.

Además de la reparación de las zonas que por problemas constructivos
puedan presentar algún hundimiento, el pavimento de adoquines sólo
requiere que se le retire la vegetación que pueda aparecer dentro de las
juntas, en aquellas zonas abandonadas o por donde no exista tráfico
permanente, y del llenado, mediante barrido de arena fina, de las juntas
que se hayan vaciado.
  Nunca requiere de sobrecapas para mantener un buen nivel de servicio.

4.4.3. Ventajas debidas a su apariencia

 Por estar conformado por muchas piezas iguales el pavimento de

adoquines induce un cierto sentido de orden en la vía. Además, la
existencia de las juntas entre los adoquines elimina la monotonía que
presenta la superficie continua de los otros pavimentos.

 Los adoquines se pueden fabricar de diferentes colores, adicionando

colorantes minerales a la mezcla y utilizando cemento gris o cemento
blanco. Con algunos adoquines de color diferente al del resto, se
pueden incorporar en la superficie del pavimento señales y
demarcaciones tan duraderas como éste, pero que a la vez pueden ser
removidas fácilmente; se pueden colorear zonas para diferenciar su
utilización o incorporar dibujos decorativos.

4.4.4. Ventajas relativas a la seguridad

 Los pavimentos de adoquines se prestan para incorporar señales, o se

pueden colocar en medio de otros pavimentos sirviendo como zonas de
aviso para disminución de velocidad o zonas permanentes de velocidad
restringida.

 Además, por su rugosidad, los pavimentos de adoquines tienen una

distancia de frenada menor que otros tipos de pavimentos, lo que se
 traduce en seguridad tanto para los peatones como para quienes se
desplazan en los vehículos.

4.4.5. Ventajas relativas a la durabilidad

 La calidad que se le exige a los adoquines de concreto garantiza su

durabilidad, de manera que sean resistentes a la abrasión del tráfico de
llantas, a la acción de la intemperie y al derrame de combustibles y
aceites, lo que los hace ideales para la pavimentación de
estacionamientos, estaciones de servicio, patios industriales, etc.

 Un adoquín, como tal, tiene una vida casi ilimitada. Aunque la estructura
del pavimento puede sufrir algún deterioro después de estar en servicio
por 20 o más años, con una reparación menor el pavimento de
adoquines puede alcanzar una vida útil de 40 años y los adoquines estar
todavía en condiciones de servir por muchos más.

4.4.6. Ventajas relativas al costo de construcción

 La construcción de un pavimento de adoquines no requiere de mano de

obra especializada.

 Para la fabricación de los adoquines y para la compactación del

pavimento se utiliza maquinaria de la cual existe producción nacional de
buena calidad y rendimiento.

 Los materiales que se requieren para su construcción se consiguen en

cualquier lugar del país y no consume derivados del petróleo.

 La competencia con otros tipos de pavimentos, desde el punto de vista

de los costos, se debe plantear siempre, entre alternativas equivalentes,
para unas determinadas condiciones locales de precios y disponibilidad
de materiales y servicios. Nunca se debe generalizar.

 El pavimento de adoquines de concreto, en la ciudad, resulta

especialmente competitivo en vías de tráfico liviano y medio, donde
pueden tener un costo inicial similar o inferior al de un pavimento
equivalente de asfalto, aun sin tener en cuenta las ventajas adicionales
 ya enumeradas para el pavimento de adoquines; en un centro urbano
pequeño o en zonas semi-rurales y rurales su costo es por lo general
muy inferior al de otros tipos de pavimento.

 Toda labor, desde la fabricacián de los adoquines hasta el terminado

del pavimento, puede incorporar gran cantidad de recursos
comunitarios y mano de obra local. Esta hace que sea realmente
económica en planes de acción comunal o patrocinados por entidades
de fomento.

4.4.7. Algunos limitantes que presentan los pavimentos de adoquines

 De la misma manera que con los otros tipos de pavimentos, la estructura

del pavimento de adoquines se debe apartar del nivel freático del
terreno.

 Si la capa de adoquines queda bien colocada, sellada y compactada no

debe perder su sello y su estabilidad ante la caída de lluvias, por
copiosas que estas sean; pero nunca se debe poner a trabajar un
pavimento de adoquines como canal colector de aguas, que pueda
llegar a soportar corrientes voluminosas y rápidas tipo “arroyo”.

 Los pavimentos de adoquines nunca se deben someter a la acción de

un chorro de agua a presión. Si esto se hace intencionalmente puede
ocasionar la pérdida del sello de las juntas, por lo cual no se recomienda
para zonas de lavado de automóviles.
  Por estar compuesto por un gran número de piezas, el tráfico sobre un
pavimento de adoquines genera más ruido que sobre los otros tipos de
pavimentos, e induce mayor vibración al vehículo; por estas razones no
es aconsejable para velocidades superiores a los 80 km/hora.

 Lo expuesto anteriormente refleja la versatilidad, bondad y economía de

la pavimentación con adoquines de concreto. La gran acogida que ha
tenido este sistema de pavimentación durante los últimos años en
ciudades y poblaciones los resultados arrojados por los planes
promovidos por diversas entidades, con innegables beneficios socio-
económicos, son ejemplos más que suficientes, sobre los cuales se
puede medir el verdadero alcance de la pavimentación de adoquines
cono generadora de bienestar para la comunidad.

H. DISEÑOS DE RESERVORIOS DE CONCRETO ARMADO

Los reservorios de agua son un elemento fundamental en una red de abastecimiento de

agua potable ya que permiten la preservación del líquido para el uso de la comunidad
donde se construyen y a su vez compensan las variaciones horarias de su demanda.
1.1. Formas de tanques:
No es un aspecto importante en el diseño del tanque; sin embargo, por razones estéticas
y en ocasiones económicas se realizan evaluaciones para definir formas que determinen
el mejor aprovechamiento de los materiales y la máxima economía.
1.1.1. Esférica:
Tiene las siguientes ventajas:
a) Presenta la menor cantidad de área de paredes para un volumen determinado
b) Toda ella está sometida a esfuerzo de tensión y comprensión simples, lo cual
se refleja en menores espesores. Su mayor desventaja estriba en aspectos de
construcción, lo cual obliga a encofrados de costos elevados.
1.1.2. Paralelepípedo:
Tiene la ventaja de reducir grandemente los costos de encofrado; sin embargo, al ser
sus paredes rectas producen momentos que obligan a espesores y refuerzos
estructurales mayores. Las formas que reducen los momentos por empuje de agua son
aquellas que tienden a la forma cilíndrica, como los hexágonos, octágonos, etc.
1.1.2. Cilíndricas:
Tienen la ventaja estructural que las paredes están sometidas a esfuerzos de tensión
simple, por lo cual requieren menores espesores, pero tienen la desventaja de costos
elevados de encofrado.
Las losas de fondo y tapa, las cuales pueden ser planas o en forma de cúpula, se
articulan a las paredes.
Esta es la forma más recomendable para los tanques presentándose dos casos:

 Si la capacidad del tanque es menor o igual a 50 m3, es recomendable que la

tapa y losa de fondo sean planas.

 Para una capacidad mayor a 50 m3, debido a un mejor comportamiento

estructural, es recomendable que la tapa y la losa sean semiesféricas.
1.2. Clasificación de tanques:
- Enterrados
Los enterrados son de forma rectangular y circular, están construidos por debajo de la
superficie del suelo comúnmente se les llama cisternas.
- Semienterrados:
Los semienterrados son los que principalmente tienen forma rectangular y circular, está
construido una parte bajo la superficie del suelo y la otra sobre la superficie.
- Elevados:
Los elevados, que generalmente tienen forma esférica, cilíndrica y de paralelepípedo,
son construidos sobre el nivel del suelo en torres, columnas, pilotes, etc.
Para capacidades medianas y pequeñas, como es el caso de los proyectos de
abastecimiento de agua potable en poblaciones rurales, resulta tradicional y económica
la construcción de un tanque apoyado de forma cuadrada.
1.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL:
- Determinación del tanque base:
para un proyecto de este tipo se recomienda un periodo de diseño de 20 años, la tasa
de crecimiento de 2.11%.
Datos:
 po = 500 habitantes
 Dotación = 80 litros/hab./día.
 r = 2.11 %
 n = 20 años.
 hn = altura en metros (m) por encima del nivel de suelo

𝑝𝑓 = 500 (1 + 0.0211) e20 = 759.16 = 760 habitantes.

Consumo promedio anual (Qm) = pf * dotación = 760 * 80 = 60800 litros.
Volumen del tanque considerando el 25% del Qm.:
Vol = Qm * 0.25 = 60800 * 0.25 = 15200 litros = 15.2 m 3 .
Volumen asumido para el diseño 15.2 m 3 .
Con el valor del volumen (Vol) se define un tanque de sección cuadrada cuyas
dimensiones son:

Ancho de la pared (b) = 3.5 m.

 Altura de agua (h) = 1.60 m.

 Bordo libre (B.L.) = 0.20 m.

 Altura total (H) = 1.80 m.

- Integración de cargas
Definición de las cargas y fuerzas
Para el diseño del tanque se debe de considerar una serie de características
geotécnicas hipotéticas para la determinación de las cargas gravitacionales y fuerzas
horizontales que se describen a continuación:
Carga muerta
La carga muerta en el diseño consistirá en la suma de los pesos del hormigón armado
para las columnas, vigas, muros, losas y la cimentación y accesorios.
Carga viva
La carga viva, es la sumatoria del peso de las personas que interviene en el montaje
del tanque, o el mantenimiento y reparaciones del mismo, tomándose el valor mayor de
ambas, en este caso tomaremos como carga viva el peso del agua.
Cargas laterales (sismos)
Los sismos producen cargas laterales sobre las estructuras por medio de la interacción
del movimiento del suelo y las características de respuesta de la estructura, las
aceleraciones horizontales en este tipo son críticas. Guatemala es una región bastante
sísmica, por lo que se debe asegurar que la estructura soportará este tipo de
movimiento.
1.4. DISEÑO ESTRUCTURAL:
Para el diseño estructural de las partes que conforman el tanque elevado como lo son
paredes, losas, vigas, columnas y zapatas, estarán en base a los lineamientos que
estipula el ACI 318-05.
- Diseño de muros
Los muros estarán diseñados para que resistan las fuerzas hidrostáticas ejercidas por
la presión del agua. Para el diseño de los muros se utilizará el método de la mampostería
reforzada.
- Diseño de losas
En las construcciones de hormigón armado las losas se utilizan para proporcionar
superficies planas. Una losa de hormigón armado es una amplia placa plana,
generalmente horizontal, cuyas superficies, superior e inferior son paralelas o casi
paralelas entre sí. Puede estar apoyada en vigas de hormigón armado
- Diseño de vigas
Para las vigas superiores se tendrán que diseñar para que soporten la carga viva
generada por el peso del agua, la carga muerta generada por el peso de los muros, el
peso de la losa superior como interior y el peso propio de las vigas y las vigas
intermedias que se diseñaran como riostras para darles mayor rigidez a las columnas.
- Diseño a compresión de las columnas:
Las columnas se definen como elementos que sostienen principalmente cargas a
compresión. En general, las columnas también soportan momentos flectores con
respecto a uno o a los dos ejes de la sección transversal y esta acción de flexión puede
producir fuerzas de tensión sobre una parte de la sección transversal.
- Diseño de la cimentación
La subestructura o cimentación es aquella parte de la estructura que se coloca
generalmente por debajo de la superficie del terreno y que transmite las cargas al suelo
o roca subyacentes. Todos los suelos se comprimen al someterlos a cargas y causan
asentamientos en la estructura soportada.

I. CONSTRUCCION DE GAVIONES

Los gaviones son paralelepípedos rectangulares a base de un tejido de alambre de

acero, el cual lleva tratamientos especiales de protección como la galvanización y la
plastificación.
Se colocan a pie de obra desarmados, y son rellenados con piedra de canto rodado o
piedra chancada con determinado tamaño y peso específico. Como las operaciones de
armado y relleno de piedras no requieren de ninguna calificación especial, el empleo de
gaviones permite ejecutar obras que de otro modo requerirían mucho más tiempo y
operarios.
En ingeniería, los gaviones consisten en una caja o cesta de forma prismática
rectangular, rellena de piedra o tierra, de enrejado metálico de mimbre o alambre. Se
colocan a pie de obra desarmados y, una vez en su sitio, se rellena con los materiales
del lugar.
Los primeros gaviones, con forma cilíndrica, se idearon en 1893 por la empresa
Maccaferri para el cerramiento de la rotura de un embalse en el río Reno, en la ciudad
de Bolonia.
Como las operaciones de armado y relleno de piedras no requiere ninguna pericia,
utilizando gaviones se pueden ejecutar obras que de otro modo requerirían mucho más
tiempo y operarios especializados.
Se fabrican con mallas (de triple torsión y escuadradas tipo 8×10 cm) de alambre de
acero (con bajo contenido de carbono) de 2,7 mm, al que se le da tres capas de
galvanizado, con 270 gramos de zinc. Las aristas de los gaviones se refuerzan también
con alambre de 3,4 mm También se utiliza alambre para el amarre de las piezas de 2,2
mm.
Los gaviones pueden tener diferentes aspectos, es muy frecuente encontrarlos con
forma de cajas, que pueden tener largos de 1,5, 2, 3 y 4 m, un ancho de 1 m y una altura
de 0,5 ó 1,0 m.
Ventajas:
 Presentan una amplia adaptabilidad a diversas condiciones, ya que son fáciles
de construir aun en zonas inundadas
 Funcionan como presas filtrantes que permiten el flujo normal del agua y la
retención de azolves.
 Debido a que los cajones de gaviones forman una sola estructura tienen mayor
resistencia al volteo y al deslizamiento.
 Controlan eficientemente la erosión en cárcavas de diferentes tamaños.
 Tienen costos relativamente bajos, en comparación con las presas de
mampostería.
 Tienen una alta eficiencia y durabilidad (mayor a 5 años).
Usos:

 Muros de contención: los muros de gaviones están diseñados para mantener una
diferencia en los niveles de suelo en sus dos lados constituyendo un grupo
importante de elementos de soporte y protección cuando se localiza en lechos
de ríos.
 Imagen: gaviones como muros de contención.

 Conservación del suelo: la erosión hídrica acelerada es considerada sumamente

perjudicial para los suelos, pues debido a este fenómeno, grandes superficies de
suelos fértiles se pierden; ya que el material sólido que se desprende en las partes
media y alta de la cuenca provoca el azolvamiento de la infraestructura hidráulica,
eléctrica, agrícola y de comunicaciones que existe en la parte baja.

Imagen: Empleo de gaviones para protección contra la erosión

 Control de ríos: en ríos, el gavión acelera el estado de equilibrio del cauce. Evita
erosiones, transporte de materiales y derrumbamientos de márgenes, además el
gavión controla crecientes protegiendo valles y poblaciones contra inundaciones.
 Decorativos: se han utilizado como un nuevo recurso. Ejemplo: en Puerto Madero,
Buenos Aires.

Imagen: Empleo de gaviones decorativos en Puerto Madero, Buenos Aires.

 MATERIALES DE CONSTRUCCION MODERNOS

1. CONCRETO TRASLÚCIDO:
Es un invento mexicano. Su fabricación es similar a la del concreto común, ya
que también se utilizan materiales como cemento blanco, agregados finos,
agregados gruesos, fibras y agua más el aditivo ilum. Permite el paso de la luz y
desarrolla las características mecánicas superiores al del concreto tradicional.

Componentes del concreto traslucido:

 Cemento blanco
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Fibra de vidrio
 Agua
 Aditivos extras (ilum).

1.1. Cemento Blanco

El cemento blanco es una variedad de cemento que se fabrica a partir de

materias primas cuidadosamente seleccionadas de modo que prácticamente no
contenga hierro u otros materiales que le den color.

1.2. Fibra de vidrio

Técnicamente, la fibra de vidrio puede definirse como un producto

inorgánico de fusión, enfriado al estado sólido sin presentar cristalización:
después el punto de vista físico, como un líquido subenfriado, ya que presenta
las características estructurales amorfa de los líquidos.

1.3. Ilum

Es un aditivo para producir concreto que permite el paso de la luz a través

de él, además de mejorar algunas características mecánicas: Resistencias a la
compresión de hasta 4500kg/cm2.
1.4. Fluorita

Es usado como aditivo debido a su dureza aumente la capacidad de

resistencia del concreto traslucido, gracias a su calor transparente ayuda a que
el paso de la luz sea más accesible, fluorita puede resistir el ataque de las sales
esta será una contribución más a la formación del concreto translucido.

Imagen: componentes del concreto translucido

A continuación, se señalará algunas características principales de este material:

 Translucido hasta los dos metros de espesor.

 Adquiere 90% de su resistencia en menos de 7 días
 Minimiza los costos de mantenimiento
 Disminuye gastos en iluminación
 Se maneja en distintos tipos de acabado
 Resistente a la corrosión y a las altas temperaturas
 100% impermeable
 Son más ligeros
 Permite el paso de la luz un 70%
 Resiste al ataque de sales
 Soporta altas temperaturas
 15% O 20% más costoso
 Al ser concreto resistente su destrucción es muy difícil, esto aumenta los
costos para su demolición
 Aun no se encuentra normado como concreto estructural, su uso exclusivo
de manera arquitectónica, a pesar de sus ventajas físicas y químicas.
 Al ser un concreto nuevo tiene poca difusión en cuanto a su preparación y
colocación en obra, por tanto, la mano de obra se hace más costosa.
 Este concreto gracias a sus propiedades físicas y químicas, encaja
perfectamente en ambientes donde se requiere gran cantidad de luz.
  Al ser por el momento un concreto no normado como concreto estructural
pese a su alta resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su
uso es exclusivo como elemento arquitectónico, o como divisor de
ambientes donde se requiera mayor cantidad de luz.

2. MATERIALES ANTISÍSMICOS

El prestigioso Georgia Institute of Technology de Atlanta, con un equipo de

investigadores orquestrado por Reginald Desroches, del Georgia Tech Institute for
Materials (IMat), investiga el comportamiento de algunas aleaciones de materiales
que tienen memoria de forma. Ésta consiste en que un material tiene una forma a
una cierta temperatura. Si cambia la temperatura, el material se deforma en una
segunda forma. Si después del impacto se vuelve a la temperatura inicial, el material
también recupera su forma inicial.

A partir de estas premisas, los investigadores pretenden que los materiales de

las estructuras de las construcciones resistan distintas presiones de cargas,
descargas, tensiones y movimientos, tal como se produce en los procesos sísmicos,
y así disipar parte de la energía que generan sin que se produzcan grandes
desperfectos, ya que no se produce una gran deformación en las estructuras.
Su trabajo consiste en ir probando distintas aleaciones de materiales
sometiéndolas a distintas intensidades de cargas, fruto de la combinación de
factores de mecánica y termodinámica. El inconveniente con el que trabajan es que
algunos materiales con memoria de forma cambian algunas propiedades ajenas a
estas dos disciplinas, por lo que las variables de estudio son más complejas.

Los investigadores ya han acertado con algunas predicciones sobre el resultado

en las estructuras después que éstas sufrieran cambios de temperatura y distintas
presiones en pruebas aplicadas. Aunque están en fase de experimentación, la
relevante investigación de este instituto ya ha sido publicada por la prestigiosa
revista: Journal of Nonlinear Mechanics.
3. CONCRETO PERMEABLE

El concreto permeable se encuentra

dentro del espectro de los materiales
ecológicos, ya que permite la filtración del
agua al subsuelo logrando así la
restauración de los mantos acuíferos. El
material es sumamente durable, no
degradable es muy resistente
manteniendo sus características de
permeabilidad.

Puede aplicarse en calles residenciales y peatonales, áreas de estacionamiento

e invernaderos.

EI concreto permeable tiene notables ventajas ya que, al permitir que el agua se

filtre a través de él, los acurteros pueden recargarse y se preservan los recursos
hídricos naturales, que reciben agua de buena calidad, filtrada, quedándose en el
material poroso, algunas de las sustancias dañinas que pueden contaminar las
aguas subterráneas y dañar los ecosistemas. Además, se disminuye en gran medida
el escurrimiento del agua pluvial, con 10 que se reduce la necesidad de contar con
áreas costosas para retener el agua y alcantarillas para conducirla. En México, como
en muchos países del mundo, la mancha urbana crece constantemente y esto tiene
importantes efectos sobre las aguas pluviales de la ciudad.

Por un lado, es menor la infiltración y el almacenamiento, así como la eliminación

de los cauces naturales de escurrimiento y, por otro, los contaminantes asociados a
la actividad humana como hidrocarburos y metales son arrastrados por el agua y
contribuyen significativamente a aumentar la contaminación difusa.

Por ello, el uso de este material para pavimento, que favorece la infiltración del
agua pluvial filtrada y con ello la recarga de acuíferos, resulta de gran utilidad.
3.1. Utilidad

EI concreto permeable se usa principalmente para pavimentar superficies de

usa vehicular de transito ligero y peatonal, donde se requieren áreas permeables para
que el agua de lluvia se infiltre libremente al subsuelo. Los sitios apropiados para la
colocación de concreto permeable son áreas de alta permeabilidad, con suelo natural
de gran conductividad hidráulica.

A diferencia del concreto convencional, el concreto permeable tiene ventajas

en los aspectos económico, estructural y de conservación del medio ambiente, pues
sus pavimentos no interrumpen el ciclo hidráulico del agua en las ciudades, y los
mantos acuíferos reciben agua pluvial, en lugar de que esta se vaya por el drenaje y
se mezcle con aguas negras.

Adicionalmente, con este material las aguas pluviales se manejan

apropiadamente y se provee una infraestructura durable para el desarrollo. Los
pavimentos permeables generan un importante beneficio social, al contribuir a
mantener las condiciones naturales de una zona, y la experiencia ha mostrado que el
control de las inundaciones se consigue manteniendo la red de drenaje normal, sin
tener que construir grandes colectores. Si en el diseño de nuevas urbanizaciones

3.2. Composición

EI concreto permeable, tan bien conocido como concreto poroso, de

granulometría discontinua o de alta porosidad, consiste principalmente en cemento
Portland normal, agregado grueso de tamaño uniforme, agua, aditivos y, en
ocasiones, un poco de finos. La combinaci6n forma una aglomeración de agregados
gruesos rodeados por una delgada capa de pasta de cementa endurecida en sus
puntos de contacto.

Esta configuración produce grandes huecos entre el agregado grueso, que deja
que el agua se filtre en mayor cantidad que en el concreto convencional. En su
elaboraci6n, también pueden usarse cementantes suplementarios como la ceniza
volante, cementa de escoria y humo de sílice.
 3.3. Desventajas

Sin embargo, hay que reconocer que el concreto permeable tiene algunas
desventajas, como la perdida de permeabilidad con el paso del tiempo al taparse los
espacios vados con material fino, por 10 que requiere un mantenimiento a base de
agua a presión y aspiradora; y menor resistencia al desgaste que el concreto
convencional, por 10 que solo debe colocarse en zonas de tránsito ligero.

4. BIOCEMENTO
A lo largo de los años una de las desventajas del hormigón es que tiende a
fracturarse, originándose microgrietas que empiezan por aparecer en la superficie y
que son una de las principales razones por las que puede fallar la estructura de un
edificio.

Por extraño que parezca, la biotecnología puede ser una solución a este
problema ya que existen bacterias productoras de minerales que permiten obtener
un hormigón más resistente y a su vez más sostenible: el BIOCEMENTO.

El “biocemento” es una variante del cemento convencional que "se cura a sí

mismo utilizando bacterias", afirmaba el profesor Henk Jonkers, principal
responsable del descubrimiento.

El biocemento se obtiene como el cemento normal, pero entre los ingredientes

está ese "factor curativo" que se mantiene intacto durante la mezcla y que solo entra
en acción si se producen grietas y el agua se introduce en ellas.

Imagen: representación de la reparación de grieta

 Un grupo de bacterias del género Bacillus alcalófilas (que se desarrollan a
valores de pH alcalinos) tienen la capacidad de sintetizar minerales, en concreto,
carbonato cálcico (CaCO₃). El carbonato cálcico se encuentra en algunos tipos de
roca como la calcita, la caliza o el mármol.

La idea es introducirlas con el cemento en la mezcla de fabricación del concreto,

junto con algunos nutrientes que la bacteria necesitará para realizar su función. Es
lógico preguntarse cómo un ser vivo puede sobrevivir en el interior del concreto, y
es que éste género de bacterias son capaces de formar endosporas.

Las endosporas son unas estructuras muy resistentes que se forman cuando hay
presencia de agua, la formación de la endospora permite a la bacteria sobrevivir.
Entonces, se hacen esporular las bacterias mediante una serie de estímulos y
después se introducen en la mezcla de cemento, quedando las esporas en el seno
del hormigón.

Cuando el hormigón se resquebraje entrará agua y otros compuestos que

pueden utilizar las bacterias para desarrollarse por lo que se producirá la endospora.
Esto permitirá en el interior de la bacteria sintetizar el carbonato cálcico, el cual se
acumulará a su alrededor, es decir, en la grieta, permitiendo la reparación

Imagen: síntesis del carbonato cálcico en el interior de la bacteria

 La gran ventaja del cemento fosforescente frente a los materiales

luminiscentes de origen plástico, es su durabilidad.
 Este nuevo material es cuatro veces más caro que el cemento normal.
 La energía absorbida la puede emitir durante 8-12 horas después, sin
necesidad de ningún cableado eléctrico.
  Es fácilmente reciclable, y tiene un bajo impacto ambiental.

APLICACIÓN:

Estas características hacen que sea un material que podría utilizarse para construir en
zonas de inclemencias climáticas que dañan rápidamente la construcción o emplearse
en la construcción de viviendas sociales de calidad, sabiendo que serán durables.

Las aplicaciones de este cemento vivo pueden llegar a ser muchas, y en varias de
ellas resultar una solución viable.

5. GEOPOLIMERO INORGANICO:

Científicos de la Universidad Tecnológica de Cracovia (Polonia) han desarrollado un

material muy resistente que podría remplazar en el futuro a los materiales tradicionales
de construcción creado a partir de toba volcánica. Para ello han mezclado la toba con
otros componentes como soluciones alcalinas.

El equipo asegura que la dureza de este nuevo material llamado geopolímero

inorgánico se acerca a la del granito.

“Nuestro geopolímero es diferente porque tiene propiedades específicas. La primera

de ellas es que su solidez aumenta con la temperatura. Imagínese que se produce un
incendio en su casa. La temperatura subirá hasta los 800 o 900 grados centígrados. En
condiciones normales, los materiales tradicionales, o incluso los polímeros, empezarán
a perder su solidez, se desintegrarán, se agrietarán. A nuestro polímero no le ocurriría
lo mismo, al contrario, con la temperatura ganaría solidez”, explica Janusz Mikula, uno
de los responsables del proyecto.

Estos científicos creen que su geopolímero sería perfecto para construir viviendas
ya que, además de resistente y sólido, este material poroso ayudaría a regular los
niveles de humedad.
El geopolímero creado por estos científicos de Cracovia también podría ser utilizado
para cubrir piezas de metal y protegerlas así de la corrosión.
 Imagen. Geopolimero inorgánico, parecido

6. MATERIALES AUTOLIMPIANTES

Los materiales autolimpiantes, con distintas modalidades, se apuntan como

innovaciones inteligentes. Los estudios con óxido de titanio permiten que algunos
materiales se conviertan en autolimpiantes, ya que eliminan partículas de óxido de
azufre y óxido de nitrógeno del aire en el que están en contacto y, así, se consigue
mantener la estructura limpia sea una fachada, pared u otro tipo de elemento
constructivo. A este proceso con óxido de titanio se le llama Ecoclean.

Esto ocurre con el aluminio autolimpiante, desarrollado por la empresa

Reynobond, consiguiendo lacar el aluminio con un tratamiento de este óxido. El
resultado es un aluminio sostenible y altamente ecológico.

Un material autolimpiante distinto es el hormigón. Con un proceso semejante con

dióxido de titanio se consigue que el hormigón elimine compuestos nitrogenados y
se mantenga limpio. Grespania es una empresa que trabaja y desarrolla este tipo de
hormigón y ha fabricado unas baldosas H&C que se han instalado en los lavabos
públicos de Tokio.

Asimismo, se están experimentando otros materiales para ser autolimpiantes

como cerámicos, revestimientos y cristales.
 El Cemento y sus derivados, son materiales importantes en el área de la
construcción, en el proceso de fabricación, contamina y consume mucha energía,
emitiendo una cantidad significativa de Dióxido de Carbono en la atmósfera. Sin
embargo, los fabricantes de este material, no están ajenos a este problema, y están
haciendo esfuerzos para que sea un material más sustentable, invirtiendo en
investigación para mejorar sus características.

Para aminorar el impacto ambiental y que den una cierta garantía de

sustentabilidad, se está trabajando en diversas soluciones a nivel de micro partículas
(Nanotecnología), las que permiten mejorar sus propiedades y aportar al medio
ambiente.

Con esto la introducción del Dióxido de Titanio (TiO2) convierte al mortero u

hormigón en un material foto catalítico, con propiedades autolimpiantes, que
reducen los contaminantes de aire y bacterias que han penetrado en sus poros.

7. PANELES DE MADERA CONTRALAMINADA

Los paneles de madera contralaminada de KLH se componen de 3, 5, 7 o más

tableros de abeto rojo encolados a alta presión. El espesor de los tableros varía entre
19 y 40 mm dependiendo del formato de los paneles y las exigencias estructurales.
Mediante la colocación cruzada de los estratos longitudinales y transversales, la
contracción y el alabeo de la superficie de los paneles se reduce al mínimo y los paneles
presentan un comportamiento semi-isótropo. Los tableros se encolan con adhesivo PUR
sin disolventes ni metanol.

Los paneles se fabrican con unas dimensiones máximas de 16,5 m de longitud, 2,95
m de anchura y 0,5 m de espesor. El corte y mecanizado se realiza en taller por control
numérico. Pueden emplearse en la ejecución de muros, forjados y cubiertas, y
combinarse con otros sistemas estructurales. Las uniones entre las placas se realizan
con tornillos autotaladrantes o uniones metálicas. La cara interior de las placas puede
dejarse vista, y la exterior protegerse con distintos materiales de revestimiento
separados de la placa por un aislante térmico.
7.1. Características medioambientales

Producción controlada y sin residuos. El certificado PEFC garantiza que la

materia prima utilizada proviene de una explotación forestal ecológica, económica y
socialmente responsable, y en su proceso de producción se reutilizan los productos
derivados para evitar la generación de residuos.

7.2. Características técnicas

La empresa KLH Massivholz GmbH produce elementos de madera

contralaminada de gran formato adecuados para elementos destinados a paredes,
techos y tejados, tanto portantes como no portantes, con funciones adicionales de
estabilización lateral. KLH ofrece desde la asesoría técnica, hasta la producción y
entrega de los elementos a medida.
Los tableros contralaminados (KLH) se componen de láminas de madera de
abeto rojo estratificadas en forma de cruz, que son encoladas y tratadas bajo alta
presión de moldeo, hasta convertirse en placas de madera maciza de gran formato.
Gracias a la disposición cruzada, el alabeo y la contracción de la madera se reducen
a un mínimo insignificante aumentando la resistencia estática, así como la rigidez.
Se utilizan en la construcción de casas unifamiliares, edificios residenciales de varios
pisos, edificios públicos, administrativos, industriales y comerciales, así como en la
construcción de puentes.

Imagen: estructuras con paneles de madera

 7.3. Sin residuos

El proceso de fabricación es un circuito cerrado que evita la generación de

residuos, todos los recortes, virutas de madera y serrín se vuelven a utilizar. Gran
parte del producto derivado se utiliza para la fabricación de pellets de biomasa que
generan calor y energía en la fábrica de KLH, y el excedente se vende a los locales
de las plantas de cogeneración.

Dependiendo de la humedad de equilibrio esperada, se encolan las láminas,

secadas mediante procedimientos técnicos, con una humedad del 12%, para
descartar la presencia de parásitos, hongos e insectos, y posteriormente se encola
con pegamento PUR que no contiene solventes ni formaldehído.

A continuación, se realiza el mecanizado con la tecnología CNC, de una elevada

precisión del corte, a partir de los planos de producción autorizados por el cliente y/o
la empresa constructora.

Y por último, los elementos de

madera recortados previamente
se entregan en obra, donde las
empresa constructora los
posiciona mediante grúa.

Además de la utilización de
un material ecológico sostenible
de grandes ventajas, el resultado
es un sistema constructivo que
Imagen: estructuras con paneles de madera
permite un corto tiempo de
ejecución, construcción en seco y una rápida finalización llave en mano al granito.

8. LADRILLO BIOCLIMÁTICO

Son bloques para construcción que se fabrican a partir de materiales de desecho

como materia prima, a los que se añade un aglomerante. Por sus características, al
usar estos ladrillos se hace innecesario utilizar, además, aislante térmico o acústico
en la vivienda. Adicionalmente, estos bloques son reciclables, tienen gran
resistencia a la compresión y el consumo energético para su fabricación es casi nulo.

Se trata de un ladrillo normalizado, con componentes naturales, obtenido

mediante la extracción de materias primas y la aplicación de métodos industriales
que preservan la naturaleza y el medio ambiente.
Las pruebas de laboratorio determinaron los siguientes resultados. Tiene una
alta resistencia mecánica que soporta cargas con valores medios de 210kg/cm2; el
ladrillo común alcanza sólo el 42 % de la misma dado que resiste entre 60 y 90kg
por centímetro cuadrado.

Imagen: pruebas de compresión del ladrillo ecológico

Esta resistencia se obtiene en forma constante debido a los procesos industriales

aplicados y a la normalización de sus componentes, lo que no ocurre con el ladrillo
común que no tiene idénticos componentes ni su proceso –el horneado- garantiza
la misma dureza.

Esta resistencia mecánica originada en su prensado garantiza una menor

retención y absorción de humedad, lo que le otorga mayor durabilidad, soportando
mejor a los distintos agentes climáticos y permitiendo una mayor carga, con el
consecuente abaratamiento de costos en la construcción.

La escasa absorción de humedad, incrementa los valores de durabilidad, lo que

permite la utilización del ladrillo ecológico sin revoque ni pintura, superando
ampliamente los parámetros requeridos abaratando la construcción en materiales y
en tiempo de trabajo, disminuyendo el riesgo de formación de hongos o bacterias
que encuentran en la humedad su caldo de cultivo.
 El ladrillo ecológico permite homogeneidad del color, originada en su proceso de
fabricación controlado en todas sus partes, lo que permite idénticos colores en
partidas de ladrillos fabricados en distintas oportunidades.

La uniformidad en las dimensiones geométricas, es otro ítem en el que este

ladrillo supera ampliamente al ladrillo común. Otro factor importante es que no
desprende polvillo que perjudica la piel y los pulmones de los operarios con la
consecuente disminución de costos laborales. El peso del ladrillo ecológico, es más
liviano que el común, para el mismo volumen. Ello facilita su manipuleo tanto en obra
como en la fábrica, obteniéndose un producto de textura similar al ladrillo
común. Estas similitudes con el ladrillo común, no requieren especializaciones por
parte de los operarios de la construcción.

Imagen: textura de los ladrillos ecológicos

8.1. ¿Por qué " Ladrillo Ecológico"?

No utiliza tierra fértil para su elaboración. Un horno de ladrillo común produce

40.000 unidades inutiliza 300m2 (alrededor de 90metros cúbicos) de tierra fértil,
depredación que requiere luego muchos años para recuperar sus nutrientes.

En efecto, en el caso de los ladrillos comunes la materia prima necesaria está

constituida por tierra que debe contener materia orgánica para ser quemada: lo
contrario - inexistencia de materia orgánica - imposibilitaría el quemado y por ende,
la elaboración de este tipo de ladrillo.
 En tanto, la fabricación del ladrillo ecológico está basada en la utilización de
materia inorgánica

Imagen: ladrillos ecológicos

8.2. Costos del ladrillo ecológico

Su costo es aproximadamente el mismo que el de un ladrillo común o el de

los denominados "vistos", y por ello su precio es comparable.

Para la construcción tiene un sinnúmero de ventajas de costos respecto del

común, por cuanto:

 Ambas caras de la mampostería son iguales, con el consiguiente

ahorro de costos de repellado.

 Se pueden utilizar ambas caras como ladrillo visto.

 No requiere repellado grueso.

La utilización en obra del ladrillo ecológico, permitirá su aplicación en

obras distintas a la mampostería, tales como plataformas para viviendas, pisos,
y otros usos que las prácticas en la construcción van a aparecer, sobre todo
teniendo en cuenta la excelente resistencia a la rotura por compresión que este
elemento tiene.
LINCOGRAFIA:

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