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RESUMEN
La idea de numerizar y automatizar el diseño de tuberías industriales que se plantea en el
presente trabajo, parte de una necesidad práctica detectada en la industria naval. Actual-
mente, se recurre a métodos manuales para configurar los principales sistemas de tuberías
de abastecimiento y refrigeración-lubricación de los grupos de potencia (motores y alterna-
dores). En consecuencia, no se dispone de definiciones numéricas de las tuberías para su
posterior fabricación en serie en curvadoras por control numérico (C.N.) o simplemente
para tener documentada una instalación concreta.
En el caso más general de los proyectos de ingeniería que afectan a plantas industriales de
cierta antigüedad, es frecuente que no se disponga de datos fiables sobre las instalaciones
de tuberías industriales (modificaciones no actualizadas en la documentación técnica). Éste
es el motivo que lleva a plantear la utilización de técnicas de ingeniería inversa para re-
construir este tipo de geometría a partir de la información obtenida de los sistemas de
digitalización. Sin embargo, las aplicaciones comerciales disponibles en el mercado son
poco ágiles para reconstruir geometría sencilla como una tubería realizada en modelado
sólido.
En este trabajo se propone una solución específica para la reconstrucción de tuberías en tres
dimensiones. Se parte de la nube de puntos generada por un escáner óptico de área. Segui-
damente, desde la perspectiva de la ingeniería inversa, se han desarrollado unos procedi-
mientos de reconocimiento de formas que automatizan el proceso de reconstrucción de la
tubería.
ABSTRACT
The automation of industrial piping design is the first idea in the conception of this work,
which begins in the ship building industry. Nowadays, traditional and manual systems are
used for the configuration of refrigeration and lubrication piping systems for power groups.
Consequently, it is difficult to find numerical definition of the pipe to be used in posterior
manufacturing by numerical control bending or even to document the industrial installation.
When we have an industrial power plant built not too many years ago, it is difficult to have
good documents about the installation that include the latest modifications in the technical
dossier. Here is the question why we have to use inverse engineering to build this kind of
geometry beginning on scan systems. Nevertheless, commercial applications are not the
best solution to build simple geometry like an industrial pipe.
In this work, we purpose a specific solution to build three-dimensional piping. We begin on
the point’s cloud obtained by an optical scan. After that, using inverse engineering method-
ology, we have developed several proceedings able to automate the reconstruction process
of industrial piping.
1 Introducción
La extracción de una sección y de la línea guía (fibra neutra) nos permite generar la tu-
bería en cualquier sistema de diseño asistido. La obtención de la geometría sólida faci-
litará el uso de herramientas de edición y de aplicaciones de diseño, cálculo y
fabricación integradas en los sistemas de diseño asistido de altas prestaciones (figura 1).
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2 Procedimiento de reconocimiento de formas
La tubería completa en el espacio se puede descomponer en subconjuntos formados por
una sucesión de tramos cilíndricos y porciones de toros que definen los doblados. Estos
subconjuntos formados por un cilindro y una fracción de toro tienen una fibra neutra
que estará contenida en un plano.(Figura 2).
Se define un paso que determina la separación entre dos planos paralelos de corte con-
secutivos. Se automatiza mediante macros en la aplicación CATIA V5 la generación de
un fichero de puntos de secciones paralelas.
Seguimos el proceso de corte de la nube de puntos por los planos paralelos para obtener
un conjunto de puntos que satisfagan la ecuación de un toro. Mediante 3 puntos perte-
necientes al toro, se podrá determinar la ecuación de dicho toro y es fácil obtener la fi-
bra media ó círculo medio del toro. A partir de este circulo medio hay que determinar
un haz de planos radiales, normales a dicho círculo, con el fin de cortar el toro por esos
planos, comprobando que la intersección obtenida es un círculo, utilizando de nuevo un
ajuste por mínimos cuadrados.
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3 Tratamiento de los puntos generados por el escáner
En primer lugar se lee el fichero de puntos generado por el escáner óptico Sidio3 me-
diante la aplicación de edición de puntos de CATIA V5 (Digitazed Shape Editor). Como
resultado, se obtiene la representación gráfica de la nube de puntos generada por el es-
cáner (figura 3).
Ax + By + Cz + D = 0
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G09) del fichero de puntos ordenados. Por tanto para los puntos ( x1 , y1 , z1 ), ( x2 , y 2 , z 2 )
y ( x3 , y 3 , z 3 ) se resolverán el siguiente conjunto de ecuaciones lineales :
A = y1 ( z 2 − z 3 ) + y 2 ( z 3 − z1 ) + y 3 ( z1 − z 2 )
B = z1 ( x 2 − x3 ) + z 2 ( x3 − x1 ) + z 3 ( x1 − x 2 )
C = x1 ( y 2 − y 3 ) + x 2 ( y 3 − y1 ) + x3 ( y1 − y 2 )
D = − x1 ( y 2 z 3 − y 3 z 2 ) − x 2 ( y 3 z1 − y1 z 3 ) − x3 ( y1 z 2 − y 2 z1 )
Así quedaría determinada la ecuación del plano que pasa por tres puntos ( x1 , y1 , z1 ),
( x2 , y 2 , z 2 ) y ( x3 , y 3 , z 3 ). En este caso, el vector N normal a dicho plano, que se descri-
be mediante la ecuación Ax + By + Cz + D = 0 , tendrá como componentes cartesianos
(A,B,C).
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* Para ello, se puede resolver para el primer plano de sección (grupo de valores comprendido
entre las instrucciones G08-G09 de la cabecera del fichero de puntos) el sistema no lineal de tres
ecuaciones con tres incógnitas que sigue:
( x1 − x c ) 2 + ( y1 − y c ) 2 = R 2
( x 2 − xc ) 2 + ( y 2 − y c ) 2 = R 2
( x3 − x c ) 2 + ( y 3 − y c ) 2 = R 2
( x1 , y1 ), ( x2 , y 2 ) y
siendo ( x c , y c , z c ) , las coordenadas del centro, R el radio del círculo y
( x3 , y 3 ) tres puntos del fichero ordenado contenidos en el plano Ax + By + Cz + D = 0 y
que definen al círculo.
* Un segundo método resuelve esta aproximación mediante un ajuste por mínimos cuadrados.
Con tres puntos del FICHERO 2 hemos generado un círculo en el plano de corte. Ahora
queda determinar si los demás puntos de este plano captados por el escáner pertenecen
al mismo círculo, es decir, cumplen a su vez la ecuación del círculo:
( x − xc ) 2 + ( y − y c ) 2 = R 2
En este momento es necesario introducir un valor de tolerancia (T). En efecto, los pun-
tos generados por el escáner son aproximados y hemos de considerar un valor de tole-
rancia que comprenda dos errores de diferente origen.
Por un lado, el error propio al proceso de medición que es debido al error en los puntos
medidos dependiendo de la precisión del escáner óptico (θ). Por otro lado, la propia
geometría del tubo introduce errores con respecto a la geometría ideal debido al proceso
de fabricación o a deformaciones producidas ulteriormente (γ). Tendremos pues que
aceptar como válidos los puntos que cumplan la ecuación anterior dentro de los límites
de la tolerancia. Este valor de la tolerancia dependerá de la precisión con la que estemos
midiendo y del estado general de deformaciones de la tubería:
T=θ+γ
R − T ≤ Rmedido ≤ R + T
Otro factor a considerar, es que debido a los ¨ruidos¨ propios al proceso de medición,
puede haber puntos divergentes o alejados de la geometría que no han sido eliminados
durante el proceso de filtrado. Por lo tanto si tenemos puntos aislados que no cumplen
las condiciones anteriores, estos no habrán de tenerse en cuenta.
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8 Detección de un doblado. Entrada en zona tórica
El centro A del círculo generatriz se encuentra a una distancia a del origen y el radio de
dicho círculo es r. Sea M un punto cualquiera de la superficie del toro cuyo eje es el eje
(Oy). Sea X la abscisa de M sobre el eje pivotante (O,x´), tendremos en cada instante:
X 2 = x2 + z2
Por otro lado, M describe en el plano (yOx´), un círculo de centro A(a,0). La ecuación
de dicho círculo será:
( X − a )2 + y 2 = r2
(x 2
+ y2 + z2 + a2 − r2 )
2
(
= 4a 2 x 2 + z 2 )
Tendremos que definir de nuevo un cambio de origen de coordenadas ya que partimos
del origen de coordenadas definido en el apartado 4 y la ecuación anterior viene expre-
sada para el origen local (O,x,y,z).
Por otro lado, de la ecuación del toro anterior, sólo es incógnita el valor de “a” ya que el
radio “r” es el mismo que el del tubo cilíndrico.
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Figura 5: Ecuaciones del toroide
(( xi − x ct ) 2 + ( y i − y ct ) 2 + ( z i − z ct ) 2 + a 2 − r 2 ) 2 = 4a 2 (( xi − x ct ) 2 + ( z i − z ct ) 2 )
Es necesario tomar puntos pertenecientes a la zona tórica del tubo para resolver este
sistema de ecuaciones no lineales. Por tanto se eliminarán los puntos del fichero orde-
nado ya tratados (puntos pertenecientes a la parte cilínrica). Esto será útil además al
generar los planos radiales de corte e investigar las intersecciones en zona tórica.
A continuación, cortaremos este toro por planos radiales, siendo la intersección plano-
toro un círculo. Como se vio anteriormente, la ecuación general de un plano en forma
cartesiana sería:
Ax + By + Cz + D = 0
En nuestro caso particular, el haz de planos radiales pasa por el origen de coordenadas.
Además, este plano contiene al eje y. Su expresión simplificada será:
Ax + Cz = 0
C Ax + Cz = 0
A x A2 + C 2 = 1
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El primer plano de corte que corresponde a las ecuaciones anteriores coincidirá con el
último plano utilizado en el corte de la zona cilíndrica del tubo.
Haciendo variar A :
–1 < A < 1
( X − a )2 + y 2
= r2
Figura 7: Intersección toro-cilindro (Se habrá de introducir el parámetro tolerancia T des-
crito en el apartado 6).
El último plano cuya intersección con el tubo sea un círculo corresponderá al final de la
zona tórica o final de doblado. Este plano nos posicionará el inicio del proceso descrito
en el apartado 3, volviéndose a analizar un tramo de tubo cilíndrico.
10 Conclusión
Es fácilmente imaginable que, en un futuro cercano, existan sistemas que sean capaces
de realizar verdaderas “fotocopias” en tres dimensiones de nuestro entorno, con una
elevada precisión y de manera muy simple, en un solo “disparo”. La digitalización de
objetos será por tanto algo frecuente, sencillo y económico.
Sin embargo, queda por resolver un aspecto sumamente importante. ¿Como procesar
ficheros que contienen varios millones de puntos en coordenadas (x,y,z), para utilizarlos
adecuadamente en ingeniería? En efecto, no es suficiente obtener una imagen digital de
alta calidad. Necesitamos un formato compatible con los sistemas de diseño asistido por
ordenador. Estos objetos escaneados habrán de ser modificados, simulados y fabricados
mediante aplicaciones informáticas, siendo necesaria toda la potencia del modelado de
sólidos o de las superficies Bézier o NURBS.
Sin embargo, muchos son los objetos de nuestro entorno que pueden ser definidos me-
diante un modelo sólido. Por lo tanto, bajo este enfoque, se podrán plantear nuevos
desarrollos con el fin de automatizar las herramientas de Ingeniería Inversa.
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Referencias
1) Actas del congreso de Ingeniería Inversa. Paris, mayo 1996.
2) Manual de referencia de Euclid Styler, Surface Reconstruction.
3) Manuales de referencia de CATIA V5, Part Design y Digitazed Shape Editor.
4) Manuales de referencia de PDMS. Diseño de plantas 3D.
5) Computacional Geometry for Design and Manufacture. Ellis Horwood Limited.
ISBN 0-85312-114-1.
6) Marks. Manual del Ingeniero Mecánico. Volumen 1. ISBN 968-451-641.
7) Graficas por computadora. Donald Hearn, M. Pauline Baker. ISBN 968-880-482-7.
8) Fundamentos de Dibujo Técnico y Diseño Asistido. M.M. Espinosa y M.
Domínguez. Editorial UNED. Madrid 2001.
9) Cálculo y Geometría Analítica. Sherman K. Stein. McGraw Hill.
10) Documentación técnica de producto. Sidio3, Mensi, Cyra Technologie.
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