IMPACTO AMBIENTAL

Nuestra futura empresa se ocupa del mecanizado y la transformación de

materiales metálicos férricos.

. Se considera aquí toda la gama de procedimientos, que pueden agruparse como

sigue:

 Operaciones con arranque de viruta.

 Operaciones sin arranque de viruta.
 Tratamientos superficiales.
Dentro del marco de los anteriores procedimientos, se utilizan en algunos casos
materias primas con considerable potencial de riesgo ambiental por ejemplo metales
pesados). Al mismo tiempo se originan el ruido, así como diversos desechos y aguas
residuales que constituye un riesgo para el medio ambiente como también las
personas que se encuentran alrededor de la planta.
Durante el proceso de transformación del metal, un producto en formación pasa por
múltiples fases de producción. El impacto ambiental de las operaciones afecta al
entorno del puesto de trabajo, y con ello también a las personas que allí trabajan.
Tiene también un efecto sobre el medio ambiente, a través de las vías aire, agua y
suelo.
Debido a su proximidad con el lugar de origen y emisión, el personal es el que más
expuesto está a los riesgos de la producción. En los países altamente industrializados,
esto se traduce en amplias normativas para la protección laboral. Tomando como
ejemplo los procedimientos de fabricación más importantes y de mayor relevancia
ambiental. Se describen importantes impactos ambientales, incluida la problemática de
los desechos.
Con la utilización habitual de lubricantes de refrigeración, se registra un fuerte
incremento de determinadas enfermedades profesionales. Según se ha comprobado
científicamente, pueden producirse enfermedades de la piel, las vías respiratorias y
también cáncer.
Si no es posible prescindir de los lubricantes de refrigeración, debe procederse a
aspirar la niebla lo más cerca posible del punto en que se origine, o a encerrar la
fuente de emisión. Igualmente, deben aplicarse rigurosamente medidas de seguridad
personal; por ejemplo, el uso de trajes protectores y de productos especiales de
protección para la piel. Nuestra futura empresas deben establecer planes de
protección de la piel.
Debido a su naturaleza orgánica, los productos lubricantes de refrigeración pueden
convertirse en un medio adecuado para la proliferación de bacterias, las cuales
pueden tener graves consecuencias para la salud. Tal proliferación se ve favorecida
por temperaturas cálidas o muy calientes como las que se dan en el taller, por lo que
se acostumbra añadir aditivos bactericidas a los productos. En este contexto, la
renovación oportuna de los lubricantes evita la necesidad de agregar altas dosis de
aditivos bactericidas, que también son nocivos para la salud, pero aumenta por otra
parte la cantidad de residuos a eliminar. En general, es imprescindible un adecuado
almacenamiento de los lubricantes refrigerantes ya 'saturados', así como la posterior
separación/eliminación de los aceites y grasas emulsionados, compuestos metálicos y
otras sustancias.
Las empresas deben disponer de hojas de datos que informen sobre la peligrosidad de
los productos utilizados, así como de instrucciones de uso, redactadas en la(s)
lengua(s) del país correspondiente. Es importante que el personal de la empresa sea
consciente del peligro que representan a largo plazo los lubricantes refrigerantes, lo
cual resulta especialmente difícil por el aspecto cremoso y agradable olor que tienen
éstos, lo cual los hace parece inocuos.
Para su posterior tratamiento de superficie, pegado u otros, las piezas fabricadas
deben ser limpiadas, a fin de eliminar sustancias tales como aceites, grasas, resinas,
cera, celulosa, caucho o plásticos. Para ello son de amplia aplicación los disolventes.
El desengrase y limpieza de las piezas puede llevarse a cabo mediante distintos
procedimientos; por ejemplo, desengrase en frío, en caliente y/o al vapor, así como
procedimientos combinados.
En la limpieza en frío es frecuente la utilización, en cubas abiertas y a temperatura
ambiente, de mezclas de disolventes cuya composición exacta es desconocida por el
usuario. Dependiendo de los disolventes o mezclas de disolventes utilizados, los
vapores emitidos pueden ser explosivos al mezclarse con el aire. Además, casi todos
los disolventes son nocivos para las personas.
Los hidrocarburos halogenados más importantes son los clorados, como el trietileno,
tetraetileno, percloroetileno, diclorometano, tetracloroeteno, etc.* Debido a sus
propiedades como disolventes de grasas y a su gran volatilidad, los hidrocarburos
clorados son utilizados como limpiadores en casi todas las áreas de la transformación
de metales, tanto en la limpieza en frío como en el desengrase en caliente. Su gran
volatilidad hace que presenten un fácil secado tras la limpieza, pero también que, por
motivos de seguridad laboral, deba controlarse la concentración de disolventes en el
puesto de trabajo. Por contacto con la piel o aspiración por las vías respiratorias, los
hidrocarburos clorados pueden causar daños en las mucosas, el sistema nervioso
central, el hígado, los riñones y los pulmones.
Los más conocidos en el debate sobre medio ambiente son los clorofluorocarbonos
(CFC), que tienen importancia en otros contextos, por ejemplo, como agentes
frigoríficos. Los CFC son corresponsables en la destrucción de la capa vital de ozono
de la atmósfera. Además, la mayoría de los disolventes orgánicos son combustibles y
altamente contaminantes para el agua.
En los procedimientos alternativos se utilizan soluciones acuosas alcalinas (con
sustancias tensioactivas y otros limpiadores en distintas concentraciones) o agua
(limpieza a alta presión).
Además de los requerimientos de protección en el trabajo, hay que tener en cuenta
que casi todos los disolventes son altamente nocivos para el medio ambiente. A este
respecto, hay que hacer especial mención de los daños provocados por la evaporación
de disolventes, de los peligros para el suelo y las aguas subterráneas y de los
problemas que plantea la disposición final de los disolventes ya utilizados, o el fango
de disolventes.
En el primer plano de los modernos procedimientos para reducir los problemas de
disposición final se sitúan los esfuerzos dirigidos a hacer innecesario el tratamiento
posterior de las aguas de baños o lavados, altamente contaminadas, antes de su
evacuación, por ejemplo, a la alcantarilla, evitando desde un principio la producción de
aguas residuales. En primer lugar, se puede conseguir mediante la filtración por
membrana y procedimientos de intercambio iónico- la regeneración de los baños de
procesado, y prolongar así su aprovechamiento. Otro tanto puede decirse de la
utilización repetida del agua de lavado, mediante eliminación continua de la suciedad y
el aceite (circulación a través de intercambiadores iónicos, separación de emulsiones y
técnica de limpieza en cascada). Así se reduce la cantidad de agua residual, que por
otra parte va menos cargada con sustancias nocivas. Además, puede intentarse
también reutilizar y tratar los disolventes en un circuito cerrado. Dado que esta técnica
no es aplicable al tratamiento recuperativo de tensioactivos, en el caso de éstos se
intenta más bien aumentar la capacidad de descomposición. La dirección de la
empresa debe optimizar la selección de los disolventes, según criterios técnicos y de
protección ambiental (La necesaria optimización de la selección de disolventes
solamente puede ser llevada a cabo por especialistas en aguas residuales).
Uno de los problemas actuales para la industria transformadora, es el cumplimiento de
las normativas medioambientales y especialmente la norma ISO 4406 que se refiere al
uso de aceites hidráulicos. Según la legislación, estos fluidos deben permanecer entre
niveles 13/10 y 16/13, pero desafortunadamente para nuestra industria estos valores
son muy difíciles de obtener. Desde el departamento técnico de EPA aportan en este
artículo algunas informaciones interesantes.
Los fluidos son la sangre de todo sistema hidráulico. El aceite debe ser filtrado,
analizado y cambiado y a pesar de todo esto, hay compañías que todavía sufren las
consecuencias de tiempos muertos por reparación o cambio de bombas, válvulas,
cilindros y juntas.
Incluso el aceite nuevo contiene más de 75.000 partículas sólidas > 5 µ por 100 ml.
Cuando estas partículas contaminantes circulan a gran velocidad y presión ocasionan
desgaste por abrasión, fatiga y erosión.
La condensación producida por cambios de temperatura y escapes en sistemas de
refrigeración, contaminan el aceite con agua.
La combinación de partículas de metal, que actúan como catalizadores, con agua y
oxígeno a temperaturas relativamente altas, aumentan y aceleran la oxidación del
aceite.
Durante este complejo proceso de oxidación, la polimerización produce estructuras
moleculares muy pegajosas, que normalmente denominamos “resinas”.
Debido a su tamaño microscópico, no son eliminadas por los sistemas tradicionales de
filtración y por su estructura pegajosa y efecto corrosivo, afectan directamente a la
eficacia y seguridad del sistema hidráulico.
Los aceites usados se están eliminando por procedimientos tales como el vertido en
terrenos y cauces de agua o la combustión indiscriminada que no aprovechan su
auténtico valor potencial, produciendo, por el contrario, peligrosas contaminaciones.
El término reciclado se aplica a los procesos capaces de devolver a un residuo ciertas
características que permitan una nueva utilización del mismo. Este es el camino que
debe utilizarse siempre que sea posible para la eliminación de los Aceites Usados o
Residuales.
Un aceite usado, por su naturaleza y composición, se presta a ser utilizado como
medio portador de cualquier producto orgánico tóxico o peligroso que de forma
fraudulenta haya sido mezclado con el aceite para eliminarlo a un coste bajo. Esta es
una práctica que se da con excesiva frecuencia, ocasionando contaminaciones en los
aceites usados a todas luces imprevisibles.
Anexo

Innovaciones de seguridad para prensas: dispositivo

base para prensas plegadoras, excéntricas e
hidráulicas
Pilz ha desarrollado el dispositivo base PNOZ m2p que, junto con el sistema de
seguridad PNOZmulti, está pensado específicamente para la seguridad en prensas,
tanto plegadoras, excéntricas como hidráulicas.

Las funciones de control estándar y de seguridad necesarias se configuran con toda

facilidad y comodidad mediante el PNOZmulti Configurator del PC. La principal ventaja
es que la configuración puede variarse a voluntad. El software pone a disposición
módulos de prensa especiales, homologados por la BG.

Los usuarios podrán configurar fácilmente la supervisión de modos de funcionamiento

como, por ejemplo, el modo de ajuste, carrera única y automático, y la supervisión de
cortinas fotoeléctricas de seguridad en modo a uno o a dos pulsos. Lo mismo vale
para la supervisión de un árbol de levas con control de supervisor de marcha y de
parada de emergencia, mando a dos manos, puerta protectora e interruptor de pedal.
Si se usa junto con módulos de ampliación, es posible supervisar la parada, las
revoluciones y las válvulas de seguridad de las prensas.

El usuario guarda la aplicación configurada en una chip card, que introducirá en el

dispositivo base.

Al asumir completamente el control de la máquina, el sistema de seguridad PNOZmulti

es más rentable que las soluciones disponibles hasta la fecha, sobre todo para
prensas pequeñas y medianas. Con el PNOZmulti, Pilz ofrece una solución de un alto
nivel de seguridad y conforme a las normas para la protección de hombre y máquina
hasta la categoría 4 según EN 954-1 y SIL 3 según IEC 61508.
PROVEDOR: