L a optimización excesiva está en todas partes.

Mediante el uso
de matemáticas y análisis, usted puede sobreoptimizar la entrega de
un producto o servicio al enésimo grado. Esto no siempre es algo
bueno porque no siempre puede servir al cliente. De hecho, ¡eso solo
podría arruinar el día del cliente!

La optimización es buena cuando se usa apropiadamente. ¿No es ese

el sueño de la ingeniería de procesos de negocios? Sin duda, la
capacidad de optimizar los costos de, por ejemplo, los asientos de las
aerolíneas a través de la gestión del rendimiento, es un beneficio para
la industria y los boletos de bajo costo son un beneficio para todos;
aunque los aviones llenos también son una molestia para todos.

La industria automotriz, en su conjunto, ha optimizado la producción

de automóviles. Ninguna planta de producción en masa en el mundo
tiene disponible un total de piezas de repuesto para más de uno o dos
días. Impulsado por los japoneses, pero probablemente inventado por
Henry Ford en el Ford River Rouge Complex, esto se llama entrega de
piezas de repuesto “justo a tiempo” (JIT).

“Lo que ha hecho la industria automotriz con la

optimización es tremendo. Eliminó el desperdicio de
su sistema.”
Lo que ha hecho la industria automotriz con la optimización es
tremendo. Eliminó el desperdicio de su sistema. Pero en el trasfondo,
hay un pequeño ejército de personas asegurándose de que se haga lo
correcto al ritmo adecuado.

Una mina importante con más de 100 camiones volquetes grandes,

más algunas otras unidades, decidió aplicar el método JIT a las piezas
de repuesto. Esto podría marcar una gran diferencia en el costo de
mantenimiento porque, aún más que en la producción, el desperdicio
es el principal costo de mantenimiento.

Hacer el método JIT en una planta automotriz requiere capacidades

de organización casi sobrehumanas para asegurar que las partes
correctas lleguen en el momento y lugar adecuados. Un solo error
puede detener la línea de producción y agotar los beneficios de una
semana o más. Para asegurar que no haya tiempo de inactividad por
falta de piezas de repuesto, las personas y los sistema diseñados
apropiadamente son optimizados para gestionar el flujo de piezas casi
a la perfección.

Lamentablemente, los diseñadores de piezas de repuesto JIT en la

mina solo comprendieron y resolvieron los problemas superficiales. No
tenían idea o eligieron ignorar la actividad y los sistemas internos. El
resultado no fue una sorpresa para nadie, ya sea que entendiera el
suministro de piezas para reparaciones o conociera el funcionamiento
interno del JIT.

Desafortunadamente, el departamento de planificación de

mantenimiento altamente calificado de la mina tuvo que pasar todo su
tiempo tratando de reprogramar el trabajo porque no llegaron las
piezas de repuesto o tratando de evitar el caos creado por trabajos
incompletos. La programación se arruinó incluso antes de que
comenzara el día.

La frustración fue grande tanto que, incluso con el JIT, un depósito se

llenó de piezas para los trabajos que se retrasaron debido a que
faltaban otras piezas. Para agregar leña al fuego, cuando se recibió la
última pieza, no se podían ubicar las otras. Y si esto no fuera
suficientemente malo, ¡lo único que perdió la compañía fue dinero!

Volviendo a la industria de las aerolíneas, la sobreoptimización

ocasiona reducciones en el tamaño de los asientos, la distancia entre
asientos, la disponibilidad de alimentos y bebidas, el valor de la lealtad
a la aerolínea y la calidad de la experiencia del cliente. Entre los
viajeros frecuentes, las expectativas han disminuido. Sin embargo, la
sobreoptimización ha hecho que las aerolíneas sean rentables; de
verdad, eso es algo. Es un negocio arduo al cual la competencia feroz
lo ha hecho difícil.

Pero una sobreoptimización genera preocupación. Para optimizar los

costos, las principales aerolíneas de EE. UU. ahora vuelan a China y
otros lugares para brindar un mayor servicio. Estos talleres de
mantenimiento no son inspeccionados por la Administración Federal
de Aviación (FAA, siglas en inglés) y los mecánicos no están sujetos a
los mismos requisitos que un depósito de mantenimiento de los EE.
UU. Todo esto para ahorrar dinero.

Si esto crea un problema de seguridad, no se notará por cuatro o

cinco años. Para entonces, las aerolíneas habrán liquidado la
confianza en la integridad del sistema que tardó 60 años en crearse.
Tal vez, en lugar de dormir, ¡todos deberían rezar para garantizar la
seguridad en los vuelos!

La optimización es buena cuando se usa

apropiadamente. ¿No es ese el sueño de la
ingeniería de procesos de negocios?
Joel Levitt
Joel Levitt, CRL, CPMM, es el Director de Proyectos de Confiabilidad
para Reliabilityweb.com. El señor Levitt tiene 30 años de experiencia
en muchos aspectos de mantenimiento, como diseño de control de
procesos, inspector de equipo fuente, electricista, técnico de servicio,
operaciones marítimas y administración de bienes. Es un destacado
entrenador de profesionales del mantenimiento que ha enseñado en
más de 500 sesiones a más de 17 000 líderes de mantenimiento en
más de 3000 organizaciones en 25 países.