INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

UNIDAD I

INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN Y NORMAS

1.1.-INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN.
1.2.-DEFINICIONES Y CONCEPTOS
1.3.-SIMBOLOGÍA, NORMAS Y SISTEMAS DE UNIDADES.
1.4.-NORMA SAMA.
1.5.-NORMA ISA.

UNIDAD II

TIPOS DE SENSORES.

2.1.- SENSORES DE PRESIÓN.

2.2.- SENSORES DE FLUJO.
2.3.- SENSORES DE TEMPERATURA.
2.4.- SENSORES DE NIVEL.
2.5.- SENSORES PARA OTRAS VARIABLES FÍSICAS:
PESO, VELOCIDAD, CONDUCTIVIDAD, LUZ, PH, Y OTROS.
2.6.- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN SENSOR.

UNIDAD III

ACTUADORES FINALES DE CONTROL.

3.1.-TIPOS DE ACTUADORES: ELÉCTRICOS, NEUMÁTICOS E
HIDRÁULICOS.
3.2.-TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROL.
3.3.-TIPOS DE PISTONES.
3.4.- OTRO TIPOS DE ACTUADORES.
3.5.- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN ACTUADOR.
UNIDAD IV

CONTROLADORES

4.1.-APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO.

4.2.-MODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACIÓN:
4.2.1.- ON-OFF.
4.2.2.- PROPORCIONAL.
4.2.3.-PROPORCIONAL + INTEGRAL.
4.2.4.- PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO.
4.3.-CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR.
4.4.-SINTONIZACIÓN DE CONTROLES.
4.5.- APLICACIONES DE CONTROLADORES.

UNIDAD V

TÓPICOS DE CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

5.1.-ADQUISICIÓN DE DATOS.
5.2.-CONTROL SUPERVISORIO REMOTO.
5.3.- CONTROL DIGITAL DIRECTO.
5.4.-INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.
5.5.- CONTROL DISTRIBUIDO

UNIDAD I

1.1.- INTRODUCCIÓN A LA INSTRUMENTACIÓN Y NORMAS.

SI ANALIZAMOS NUESTRAS ACTIVIDADES COTIDIANAS, DESDE EL
MOMENTO QUE SUENA LA ALARMA DE UN DESPERTADOR Y NOS
PREPARAMOS PARA DESARROLLAR NUESTRAS ACTIVIDADES DIARIAS,
ASÍ COMO ENCENDER UN FOCO O ESCUCHAR EL ENCENDIDO O
APAGADO DEL MOTOR DE LA BOMBA, ETC., NOS AUXILIAREMOS DE
INSTRUMENTOS QUE NOS AYUDAN A DESARROLLAR CIERTAS
ACTIVIDADES OPORTUNAMENTE CON EFICIENCIA, RAPIDEZ, ETC. IGUAL
MANERA MECÁNICOS, ELECTRICISTAS, MÉDICOS, INGENIEROS Y
ARQUITECTOS, SE AUXILIAN DE INSTRUMENTOS PARA LLEVAR A CABO
SUS ACTIVIDADES DIARIAS, CON EL OBJETIVO DE LOGRAR UN AVANCE
CON LA MAYOR EFICIENCIA, CALIDAD Y VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.

ES LÓGICO PENSAR QUE PARA LAS INDUSTRIAS, SIN IMPORTAR EL

TAMAÑO DE ESTAS, ES IMPRESCINDIBLE EL USO DE INSTRUMENTOS
INDUSTRIALES, PARA FACILITAR LA MANUFACTURA DE SUS
PRODUCTOS. COMO CONSECUENCIA DE LA GLOBALIZACIÓN DE LOS
MERCADOS INTERNACIONALES, SE HA ORILLADO A LOS PAÍSES DEL
TERCER MUNDO A COMPETIR EN EL MERCADO CON PRODUCTOS DE
CALIDAD, PRECIO Y TIEMPOS DE ENTREGA OPORTUNOS. PARA LOGRAR
LO ANTERIOR ES IMPORTANTE, QUE LOS INDUSTRIALES DE NUESTRO
PAÍS, IMPLEMENTEN LA INSTRUMENTACIÓN Y LA AUTOMATIZACIÓN DE
SUS PROCESOS CON EL AVANCE TECNOLÓGICO REQUERIDO PARA
MANTENERSE EN EL MERCADO NACIONAL E INTERNACIONAL SI ES
POSIBLE.

¿QUE ES LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL?

ES EL CONOCIMIENTO DE LA CORRECTA APLICACIÓN DE LOS EQUIPOS

ENCAMINADOS PARA APOYAR AL USUARIO EN LA MEDICIÓN,
REGULACIÓN, OBSERVACIÓN, TRANSFORMACIÓN, OFRECER
SEGURIDAD, ETC., DE UNA VARIABLE DADA EN UN PROCESO
PRODUCTIVO. LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES PUEDEN REALIZAR
LAS SIGUIENTE
1.2.- DEFINICIONES Y CONCEPTOS.

LOS PROCESOS INDUSTRIALES EXIGEN EL CONTROL DE LA

FABRICACIÓN DE LOS DIVERSOS PRODUCTOS OBTENIDOS. LOS
PROCESOS SON MUY VARIADOS Y ABARCAN MUCHOS TIPOS DE
PRODUCTOS: LA FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS DERIVADOS DEL
PETRÓLEO, DE LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS, DE LA INDUSTRIA
CERÁMICA, DE LAS CENTRALES GENERADORES DE ENERGÍA, DE LA
SIDERURGIA, DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS, DE LA INDUSTRIA
PAPELERA, DE LA INDUSTRIA TEXTIL, ETC.

EN TODOS ESTOS PROCESOS ES ABSOLUTAMENTE NECESARIO

CONTROLAR Y MANTENER CONSTANTES ALGUNAS MAGNITUDES,
TALES COMO LA PRESIÓN, EL CAUDAL, EL NIVEL, LA TEMPERATURA, EL
PH, LA CONDUCTIVIDAD, LA VELOCIDAD, LA HUMEDAD, EL PUNTO DE
ROCÍO, ETCÉTERA. LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL
PERMITEN EL MANTENIMIENTO Y LA REGULACIÓN DE ESTAS
CONSTANTES EN CONDICIONES MÁS IDÓNEAS QUE LAS QUE EL PROPIO
OPERADOR PODRÍA REALIZAR.
EN LOS INICIOS DE LA ERA INDUSTRIAL, LA OPERATORIA DE LOS
PROCESOS SE LLEVABA A CABO CON UN CONTROL MANUAL DE ESTAS
VARIABLES UTILIZANDO SÓLO INSTRUMENTOS SIMPLES MANÓMETROS,
TERMÓMETROS, VÁLVULAS MANUALES, ETC., CONTROL QUE ERA
SUFICIENTE POR RELATIVA SIMPLICIDAD DE LOS PROCESOS. SIN
EMBARGO, LA GRADUAL COMPLEJIDAD CON QUE ÉSTOS SE HAN IDO
DESARROLLANDO HA EXIGIDO SU AUTOMATIZACIÓN PROGRESIVA POR
MEDIOS LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL. ESTOS
INSTRUMENTOS HAN IDO LIBERANDO AL PERSONAL DE CAMPO DE SU
FUNCIÓN DE ACTUACIÓN FÍSICA DIRECTA EN LA PLANTA Y AL MISMO
TIEMPO, LE HAN PERMITIDO UNA LABOR ÚNICA DE SUPERVISIÓN Y DE
VIGILANCIA DEL PROCESOS DESDE CENTROS DE CONTROL SITUADOS
EN EL PROPIO PROCESO O BIEN EN SALAS AISLADAS PREPARADAS;
ASIMISMO, GRACIAS A LOS INSTRUMENTOS HA SIDO POSIBLE FABRICAR
PRODUCTOS COMPLEJOS EN CONDICIONES ESTABLES DE CALIDAD Y
DE CARACTERÍSTICAS, CONDICIONES QUE AL OPERARIO LE SERÍAN
IMPOSIBLES O MUY DIFÍCILES DE CONSEGUIR, REALIZANDO
EXCLUSIVAMENTE UN CONTROL MANUAL.

LOS PROCESOS INDUSTRIALES A CONTROLAR PUEDEN DIVIDIRSE

AMPLIAMENTE EN DOS CATEGORÍAS: PROCESOS CONTINUOS Y
PROCESOS DISCONTINUOS. EN AMBOS TIPOS, DEBE MANTENERSE EN
GENERAL LAS VARIABLES (PRESIÓN, CAUDAL, NIVEL, TEMPERATURA,
ETC.), BIEN EN UN VALOR DESEADO FIJO, BIEN EN UN VALOR VARIABLE
CON EL TIEMPO DE ACUERDO CON UNA RELACIÓN PREDETERMINADA,
O BIEN GUARDANDO UNA RELACIÓN DETERMINADA CON OTRA
VARIABLE.

EL SISTEMA DE CONTROL QUE PERMITE ESTE MANTENIMIENTO DE LAS

VARIABLES PUEDE DEFINIRSE COMO AQUEL QUE COMPARA EL VALOR
DE LA VARIABLE O CONDICIÓN A CONTROLAR CON UN VALOR DESEADO
Y TOMA UNA ACCIÓN DE CORRECCIÓN DE ACUERDO CON LA
DESVIACIÓN EXISTENTE SIN QUE EL OPERARIO INTERVENGA EN
ABSOLUTO.
DEFINICIONES EN CONTROL
LOS INSTRUMENTOS DE CONTROL EMPLEADOS EN LAS INDUSTRIAS DE
PROCESO TALES COMO QUÍMICA, PETROQUÍMICA, ALIMENTICIA,
METALÚRGICA, ENERGÉTICA, TEXTIL, PAPEL, ETC., TIENEN SU PROPIA
TERMINOLOGÍA; LOS TÉRMINOS EMPLEADOS DEFINEN LAS
CARACTERÍSTICAS PROPIAS DE MEDIDA Y DE CONTROL Y LAS
ESTÁTICAS Y DINÁMICAS DE LOS DIVERSOS INSTRUMENTOS
UTILIZADOS:

- INDICADORES, REGISTRADORES, CONTROLADORES, TRANSMISORES

Y VÁLVULAS DE CONTROL. LA TERMINOLOGÍA EMPLEADA SE HA
UNIFICADO CON EL FIN DE QUE LOS FABRICANTES, LOS USUARIOS Y
LOS ORGANISMOS O ENTIDADES QUE INTERVIENEN DIRECTA O
INDIRECTAMENTE EN EL CAMPO DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
EMPLEEN EL MISMO LENGUAJE. LAS DEFINICIONES DE LOS TÉRMINOS
EMPLEADOS SE RELACIONAN CON LAS SUGERENCIAS HECHAS POR
ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) APROBADAS EL 26 DE MAYO DE 1995.

INTERVALO DE MEDIDA (RANGE)

ESPECTRO O CONJUNTO DE VALORES DE LA VARIABLE MEDIDA QUE

ESTÁN COMPRENDIDOS DENTRO DE LOS LÍMITES SUPERIOR E
INFERIOR DE LA CAPACIDAD DE MEDIDA, DE RECEPCIÓN O DE
TRANSMISIÓN DEL INSTRUMENTO. VIENE EXPRESADO ESTABLECIENDO
LOS DOS VALORES EXTREMOS. EJEMPLO: UN MANÓMETRO DE
INTERVALO DE MEDIDA 0-10 BAR, UN TRANSMISOR DE PRESIÓN
ELECTRÓNICO DE 0-25 BAR CON SEÑAL DE SALIDA 4-20 MA Ó UN
INSTRUMENTO DE TEMPERATURA DE 100-300 °C.

ALCANCE (SPAN)

ES LA DIFERENCIA ALGEBRAICA ENTRE LOS VALORES SUPERIOR E

INFERIOR DEL CAMPO DE MEDIDA DEL INSTRUMENTO. EN LOS
EJEMPLOS ANTERIORES ES DE 10 BAR PARA EL MANÓMETRO, DE 25 BAR
PARA EL TRANSMISOR DE PRESIÓN Y DE 200 °C PARA EL INSTRUMENTO
DE TEMPERATURA.

ERROR

EL ERROR DE LA MEDIDA ES LA DESVIACIÓN QUE PRESENTAN LAS

MEDIDAS PRÁCTICAS DE UNA
VARIABLE DE PROCESO CON RELACIÓN A LAS MEDIDAS TEÓRICAS O
IDEALES, COMO RESULTADO DE LAS IMPERFECCIONES DE LOS
APARATOS Y DE LAS VARIABLES PARÁSITAS QUE AFECTAN AL
PROCESO.

ES DECIR:

ERROR = VALOR LEÍDO EN EL INSTRUMENTO - VALOR IDEAL DE LA

VARIABLE MEDIDA

EL ERROR ABSOLUTO ES:

ERROR ABSOLUTO — VALOR LEÍDO ~ VALOR VERDADERO

EL ERROR RELATIVO REPRESENTA LA CALIDAD DE LA MEDIDA Y ES:

ERROR ABSOLUTO ERROR RELATIVO= VALOR VERDADERO

SI EL PROCESO ESTÁ EN CONDICIONES DE RÉGIMEN PERMANENTE

EXISTE EL LLAMADO ERROR ESTÁTICO. EN CONDICIONES DINÁMICAS EL
ERROR VARÍA CONSIDERABLEMENTE DEBIDO A QUE LOS
INSTRUMENTOS TIENEN CARACTERÍSTICAS COMUNES A LOS SISTEMAS
FÍSICOS: ABSORBEN ENERGÍA DEL PROCESO Y ESTA TRANSFERENCIA
REQUIERE CIERTO TIEMPO PARA SER TRANSMITIDA, LO CUAL DA LUGAR
A RETARDOS EN LA LECTURA DEL APARATO. SIEMPRE QUE LAS
CONDICIONES SEAN DINÁMICAS, EXISTIRÁ EN MAYOR O MENOR GRADO
EL LLAMADO ERROR DINÁMICO (DIFERENCIA ENTRE EL VALOR
INSTANTÁNEO Y EL INDICADO POR EL INSTRUMENTO): SU VALOR
DEPENDE DEL TIPO DE FLUIDO DEL PROCESO, DE SU VELOCIDAD, DEL
ELEMENTO PRIMARIO (TERMOPAR, BULBO Y CAPILAR), DE LOS MEDIOS
DE PROTECCIÓN (VAINA), ETC. EL ERROR MEDIO DEL INSTRUMENTO ES
LA MEDIA ARITMÉTICA DE LOS ERRORES EN CADA PUNTO DE LA MEDIDA
DETERMINADOS PARA TODOS LOS VALORES CRECIENTES Y
DECRECIENTES DE LA VARIABLE MEDIDA.

CUANDO UNA MEDICIÓN SE REALIZA CON LA PARTICIPACIÓN DE VARIOS

INSTRUMENTOS, COLOCADOS UNOS A CONTINUACIÓN DE OTROS, EL
VALOR FINAL DE LA MEDICIÓN ESTARÁ CONSTITUIDO POR LOS
ERRORES INHERENTES A CADA UNO DE LOS INSTRUMENTOS.

EXACTITUD (ACCURACY)

LA EXACTITUD, ES LA CUALIDAD DE UN INSTRUMENTO DE MEDIDA POR

LA QUE TIENDE A DAR LECTURAS PRÓXIMAS AL VERDADERO VALOR DE
LA MAGNITUD MEDIDA. EN OTRAS PALABRAS, ES EL GRADO DE
CONFORMIDAD DE UN VALOR INDICADO A UN VALOR ESTÁNDAR
ACEPTADO O VALOR IDEAL, CONSIDERANDO ESTE VALOR IDEAL COMO
SI FUERA EL VERDADERO. LA EXACTITUD (ACCURACY) DEFINE LOS
LÍMITES DE LOS ERRORES COMETIDOS CUANDO EL INSTRUMENTO SE
EMPLEA EN CONDICIONES NORMALES DE SERVICIO DURANTE UN
PERÍODO DE TIEMPO DETERMINADO (NORMALMENTE 1 AÑO). LA
EXACTITUD SE DA EN TÉRMINOS DE INEXACTITUD, ES DECIR, UN
INSTRUMENTO DE TEMPERATURA DE 0-100 °C CON TEMPERATURA DEL
PROCESO DE 100 °C Y QUE MARCA 99,98 °C SE APROXIMA AL VALOR
REAL EN 0,02 °C, O SEA TIENE UNA INEXACTITUD DE 0,02 °C. HAY VARIAS
FORMAS PARA EXPRESAR LA EXACTITUD:

A) TANTO POR CIENTO DEL ALCANCE, CAMPO DE MEDIDA O RANGE.

EJEMPLO: EN EL INSTRUMENTO DE TEMPERATURA DE LA FIGURA 1.3,
PARA UNA LECTURA DE 150 °C Y UNA EXACTITUD DE ± 0,5 %, EL VALOR
REAL DE LA TEMPERATURA ESTARÁ COMPRENDIDO ENTRE 150 ± 0,5 X
200/100 = 150 ± 1, ES DECIR, ENTRE 149 Y 151°C;
DIRECTAMENTE, EN UNIDADES DE LA VARIABLE MEDIDA. EJEMPLO:
EXACTITUD ± 1 °C;
TANTO POR CIENTO DE LA LECTURA EFECTUADA. EJEMPLO: EXACTITUD
DE ± 1 % DE 150 °C, ES DECIR, ±1,5 °C; TANTO POR CIENTO DEL VALOR
MÁXIMO DEL CAMPO DE MEDIDA. EJEMPLO: EXACTITUD DE ± 0,5 % DE
300 °C = ± 1,5 °C;

TANTO POR CIENTO DE LA LONGITUD DE LA ESCALA. EJEMPLO: SI LA

LONGITUD DE LA ESCALA DEL
INSTRUMENTO DE LA FIGURA 1.3 ES DE 150 MM, LA EXACTITUD DE ± 0,5
% REPRESENTARÁ ± 0,75 MM EN LA ESCALA.

LA EXACTITUD VARÍA EN CADA PUNTO DEL CAMPO DE MEDIDA, SI BIEN

EL FABRICANTE LA ESPECIFICA, EN TODO EL MARGEN DEL
INSTRUMENTO, INDICANDO A VECES SU VALOR EN ALGUNAS ZONAS DE
LA ESCALA. POR EJEMPLO: UN MANÓMETRO PUEDE TENER UNA
EXACTITUD DE ± 1 % EN TODA LA ESCALA Y DE ± 0,5 % EN LA ZONA
CENTRAL. CUANDO SE DESEA OBTENER LA MÁXIMA EXACTITUD DEL
INSTRUMENTO EN UN PUNTO DETERMINADO DE LA ESCALA, PUEDE
CALIBRARSE ÚNICAMENTE PARA ESTE PUNTO DE TRABAJO, SIN
CONSIDERAR LOS VALORES RESTANTES DEL CAMPO DE MEDIDA.

POR EJEMPLO: UN TERMÓMETRO DE 0-150 °C Y DE ± 1 % DE EXACTITUD

SITUADO EN UN BAÑO DE TEMPERATURA CONSTANTE A 80 °C, PUEDE
SER CALIBRADO A ESTE VALOR, DE MODO QUE SU EXACTITUD EN ESTE
PUNTO DE TRABAJO SERÁ LA MÁXIMA QUE SE PUEDA OBTENER CON UN
TERMÓMETRO PATRÓN. ES OBVIO QUE PARA LOS VALORES
RESTANTES, EN PARTICULAR LOS CORRESPONDIENTES A LOS
EXTREMOS DE LA ESCALA, LA EXACTITUD SE APARTARÁ DE ± 1 %. HAY
QUE SEÑALAR QUE LOS VALORES DE LA EXACTITUD DE UN
INSTRUMENTO SE CONSIDERAN EN GENERAL ESTABLECIDOS PARA EL
USUARIO, ES DECIR, SON LOS PROPORCIONADOS POR LOS
FABRICANTES DE LOS INSTRUMENTOS. SIN EMBARGO, ESTOS ÚLTIMOS
SUELEN CONSIDERAR TAMBIÉN LOS VALORES DE CALIBRACIÓN EN
FÁBRICA Y DE INSPECCIÓN. POR EJEMPLO, UN INSTRUMENTO QUE EN
FÁBRICA TIENE UNA EXACTITUD DE CALIBRACIÓN DE + 0,8 %, EN
INSPECCIÓN LE CORRESPONDE + 0,9 % Y LA DADA AL
USUARIO ES ± 1 %.

CON ELLO SE PRETENDE TENER UN MARGEN DE SEGURIDAD PARA

COMPENSAR LOS EFECTOS DE LAS DIFERENCIAS DE APRECIACIÓN DE
LAS PERSONAS QUE EFECTÚAN LA CALIBRACIÓN, LAS DIFERENTES
PRECISIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA UTILIZADOS, LAS
POSIBLES ALTERACIONES DEBIDAS AL DESPLAZAMIENTO DEL
INSTRUMENTO DE UN PUNTO A OTRO, LOS EFECTOS AMBIENTALES Y
DE ENVEJECIMIENTO, ETC.

PRECISIÓN

LA PRECISIÓN ES LA CUALIDAD DE UN INSTRUMENTO POR LA QUE

TIENDE A DAR LECTURAS MUY PRÓXIMAS UNAS A OTRAS, ES DECIR, ES
EL GRADO DE DISPERSIÓN DE LAS MISMAS. UN INSTRUMENTO PUEDE
TENER UNA POBRE EXACTITUD, PERO UNA GRAN PRECISIÓN. POR
EJEMPLO, UN MANÓMETRO DE INTERVALO DE MEDIDA DE 0 A 10 BAR,
PUEDE TENER UN ERROR DE CERO CONSIDERABLE MARCANDO 2 BAR
SIN PRESIÓN EN EL PROCESO Y DIVERSAS LECTURAS DE 7,049, 7,05,
7,051, 7,052 EFECTUADAS A LO LARGO DEL TIEMPO Y EN LAS MISMAS
CONDICIONES DE SERVICIO, PARA UNA PRESIÓN DEL PROCESO DE 5
BAR. TENDRÁ UN ERROR PRÁCTICO DE 2 BAR, PERO LOS-VALORES
LEÍDOS ESTARÁN MUY PRÓXIMOS ENTRE SÍ CON UNA MUY PEQUEÑA
DISPERSIÓN MÁXIMA DE 7,052 — 7,049 = 0,003, ES DECIR, EL
INSTRUMENTO TENDRÁ UNA GRAN PRECISIÓN. POR LO TANTO, LOS
INSTRUMENTOS DE MEDIDA ESTARÁN DISEÑADOS POR LOS
FABRICANTES PARA QUE SEAN PRECISOS, Y COMO PERIÓDICAMENTE
SE DESCALIBRAN, DEBEN REAJUSTARSE PARA QUE SEAN EXACTOS. A
SEÑALAR QUE EL TÉRMINO PRECISIÓN ES SINÓNIMO DE REPETIBILIDAD.
ZONA MUERTA (DEAD ZONE O DEAD BAND)

LA ZONA MUERTA (DEAD ZONE O DEAD BAND) ES EL CAMPO DE

VALORES DE LA VARIABLE QUE NO HACE VARIAR LA INDICACIÓN O LA
SEÑAL DE SALIDA DEL INSTRUMENTO, ES DECIR, QUE NO PRODUCE SU
RESPUESTA. VIENE DADA EN TANTO POR CIENTO DEL ALCANCE DE LA
MEDIDA. POR EJEMPLO: EN EL INSTRUMENTO DE LA FIGURA 1.3 ES DE ±
0,1 %, ES DECIR: 0,1 X 200/100 = ± 0,2 °C.

SENSIBILIDAD (SENSITIVITY)

LA SENSIBILIDAD (SENSITIVITY) ES LA RAZÓN ENTRE EL INCREMENTO

DE LA SEÑAL DE SALIDA O DE LA LECTURA Y EL INCREMENTO DE LA
VARIABLE QUE LO OCASIONA, DESPUÉS DE HABERSE ALCANZADO EL
ESTADO DE REPOSO. POR EJEMPLO, SI EN UN TRANSMISOR
ELECTRÓNICO DE
0-10 BAR, LA PRESIÓN PASA DE 5 A 5,5 BAR Y LA SEÑAL DE SALIDA DE
11,9 A 12,3 MA , LA ENSIBILIDAD ES EL COCIENTE:

(12,3 -11,9)/ ((20-4)

________________ = ± 0,5 MA C.C/BAR

(5,5 - 5) / 10

VIENE DADA EN TANTO POR CIENTO DEL ALCANCE DE LA MEDIDA. SI LA

SENSIBILIDAD DEL
INSTRUMENTO DE TEMPERATURA DE LA FIGURA 1.3 ES DE + 0,05 %, SU
VALOR SERÁ DE 0,05 X 200/100 = ± 0,1 °C/°C.

HAY QUE SEÑALAR QUE NO DEBE CONFUNDIRSE LA SENSIBILIDAD CON

EL TÉRMINO DE ZONA MUERTA; SON DEFINICIONES BÁSICAMENTE
DISTINTAS QUE ANTES ERA FÁCIL CONTUNDIR CUANDO LA DEFINICIÓN
INICIAL DE LA SENSIBILIDAD ERA "VALOR MÍNIMO EN QUE SE HA DE
MODIFICAR LA VARIABLE PARA APRECIAR UN CAMBIO MEDIBLE EN EL
ÍNDICE O EN LA PLUMA DE REGISTRO DE LOS INSTRUMENTOS.

REPETIBILIDAD:

ES LA CAPACIDAD DE REPRODUCCIÓN DE LAS POSICIONES DE LA

PLUMA O DEL INDICE, O DE LA SEÑAL DE SALIDA DEL INSTRUMENTO, AL
MEDIR REPETIDAMENTE VALORES IDÉNTICOS DE LA VARIABLE EN LAS
MISMAS CONDICIONES DE SERVICIO Y EN EL MISMO SENTIDO DE
VARIACIÓN, RECORRIENDO TODO EL CAMPO. LA REPETIBILIDAD ES
SINÓNIMO DE PRECISIÓN. A MAYOR REPETIBILIDAD MENOR
DISPERSIÓN DE LOS VALORES DE SALIDA PARA UN VALOR DE LA SEÑAL
DE ENTRADA DEL PROCESO Y,POR LO TANTO, MAYOR PRECISIÓN.

HISTÉRESIS (HYSTERESIS)

LA HISTÉRESIS (HYSTERESIS) ES LA DIFERENCIA MÁXIMA QUE SE

OBSERVA EN LOS VALORES INDICADOS POR EL ÍNDICE O LA PLUMA DEL
INSTRUMENTO O LA SEÑAL DE SALIDA PARA EL MISMO VALOR
CUALQUIERA DEL CAMPO DE MEDIDA, CUANDO LA VARIABLE RECORRE
TODA LA ESCALA EN LOS DOS SENTIDOS, ASCENDENTE Y
DESCENDENTE. SE EXPRESA EN TANTO POR CIENTO DEL ALCANCE DE
LA MEDIDA. POR EJEMPLO: SI EN UN TERMÓMETRO DE 0-100 %, PARA EL
VALOR DE LA VARIABLE DE 40 °C, LA AGUJA MARCA 39,9 AL SUBIR LA
TEMPERATURA DESDE 0, E INDICA 40,1 AL BAJAR LA TEMPERATURA
DESDE 100 °C, EL VALOR DE LA HISTÉRESIS ES DE:

40,1-39,9
—--------- . 100 = ± 0,2%
100-0

EN LA FIGURA 1.3 C PUEDEN VERSE LAS CURVAS DE HISTÉRESIS QUE

ESTÁN DIBUJADAS EXAGERADAMENTE PARA APRECIAR BIEN SU
FORMA. HAY QUE SEÑALAR QUE EL TÉRMINO ZONA MUERTA ESTÁ
INCLUIDO DENTRO DE LA HISTÉRESIS.

OTROS TÉRMINOS

EMPLEADOS EN LAS ESPECIFICACIONES DE LOS INSTRUMENTOS SON

LOS SIGUIENTES:

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO ES AQUEL CAMPO DE

MEDIDA EN EL QUE EL VALOR CERO DE LA VARIABLE O SEÑAL MEDIDA
ES MAYOR QUE EL VALOR INFERIOR DEL CAMPO. POR EJEMPLO, -10 °C
A 30 °C.

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

ES AQUEL CAMPO DE MEDIDA EN EL QUE EL VALOR CERO DE LA
VARIABLE O SEÑAL MEDIDA ES MENOR QUE EL VALOR INFERIOR DEL
CAMPO. POR EJEMPLO, 20 °C A 60 °C.

ELEVACIÓN DE CERO
ES LA CANTIDAD CON QUE EL VALOR CERO DE LA VARIABLE SUPERA EL
VALOR INFERIOR DEL CAMPO. PUEDE EXPRESARSE EN UNIDADES DE LA
VARIABLE MEDIDA O EN % DEL ALCANCE. POR EJEMPLO, 10 °C EN EL
CAMPO —10 °C A 30 °C DEL INSTRUMENTO, O SEA: (10/40) X 100 = 25 %.

SUPRESIÓN DE CERO
ES LA CANTIDAD CON QUE EL VALOR INFERIOR DEL CAMPO SUPERA EL
VALOR CERO DE LA VARIABLE. PUEDE EXPRESARSE EN UNIDADES DE
LA VARIABLE MEDIDA O EN % DEL ALCANCE. POR EJEMPLO, 20 °C EN EL
CAMPO 20 °C A 60 °C DEL INSTRUMENTO, O SEA (20/40) X 100 = 50 %.

DERIVA
ES UNA VARIACIÓN EN LA SEÑAL DE SALIDA QUE SE PRESENTA EN UN
PERÍODO DE TIEMPO DETERMINADO MIENTRAS SE MANTIENEN
CONSTANTES LA VARIABLE MEDIDA Y TODAS LAS CONDICIONES
AMBIENTALES. SE SUELEN CONSIDERAR LA DERIVA DE CERO
(VARIACIÓN EN LA SEÑAL DE SALIDA PARA EL VALOR CERO DE LA
MEDIDA ATRIBUIBLE A CUALQUIER CAUSA INTERNA) Y LA DERIVA
TÉRMICA DE CERO (VARIACIÓN EN LA SEÑAL DE SALIDA A MEDIDA
CERO, DEBIDA A LOS EFECTOS ÚNICOS DE LA TEMPERATURA). LA
DERIVA ESTÁ EXPRESADA USUALMENTE EN PORCENTAJE DE LA SEÑAL
DE SALIDA DE LA ESCALA TOTAL A LA TEMPERATURA AMBIENTE, POR
UNIDAD, O POR INTERVALO DE VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA. POR
EJEMPLO, LA DERIVA TÉRMICA DE CERO DE UN INSTRUMENTO EN
CONDICIONES DE TEMPERATURA AMBIENTE DURANTE 1 MES FUE DE 0,2
% DEL ALCANCE.

FIABILIDAD {RELIABILITY)
MEDIDA DE LA PROBABILIDAD DE QUE UN INSTRUMENTO CONTINÚE
COMPORTÁNDOSE DENTRO DE LÍMITES ESPECIFICADOS DE ERROR A
LO LARGO DE UN TIEMPO DETERMINADO Y BAJO CONDICIONES
ESPECIFICADAS.

RESOLUCIÓN
MAGNITUD DE LOS CAMBIOS EN ESCALÓN DE LA SEÑAL DE SALIDA
(EXPRESADOS EN TANTO POR CIENTO DE LA SALIDA DE TODA LA
ESCALA) AL IR VARIANDO CONTINUAMENTE LA MEDIDA EN TODO EL
CAMPO. ES TAMBIÉN EL GRADO CON QUE EL INSTRUMENTO PUEDE
DISCRIMINAR VALORES EQUIVALENTES DE UNA CANTIDAD, O LA MENOR
DIFERENCIA DE VALOR QUE EL APARATO PUEDE DISTINGUIR.

RESOLUCIÓN INFINITA
CAPACIDAD DE PROPORCIONAR UNA SEÑAL DE SALIDA PROGRESIVA Y
CONTINUA EN TODO EL CAMPO DE TRABAJO DEL INSTRUMENTO.

TRAZABILIDAD (TRACEABILITY)
PROPIEDAD DEL RESULTADO DE LAS MEDICIONES EFECTUADAS CON
UN INSTRUMENTO O CON UN PATRÓN, TAL QUE PUEDE RELACIONARSE
CON PATRONES NACIONALES O INTERNACIONALES,MEDIANTE UNA
CADENA ININTERRUMPIDA DE COMPARACIONES, CON TODAS LAS
INCERTIDUMBRES DETERMINADAS.

RUIDO
CUALQUIER PERTURBACIÓN ELÉCTRICA O SEÑAL ACCIDENTAL NO
DESEADAS QUE MODIFICA LA TRANSMISIÓN, INDICACIÓN O REGISTRO
DE LOS DATOS DESEADOS. UN CASO ESPECIAL ES LA INTERFERENCIA
DE RADIOTRANSMISORES RFI (RADIO FREQUENCY INTERFERENTE).
PUEDE EXPRESARSE EN UNIDADES DE LA SEÑAL DE SALIDA O EN
TANTO POR CIENTO DEL ALCANCE.

LINEALIDAD
LA APROXIMACIÓN DE UNA CURVA DE CALIBRACIÓN A UNA LÍNEA RECTA
ESPECIFICADA.

LINEALIDAD BASADA EN PUNTOS

FALTA DE LINEALIDAD EXPRESADA EN FORMA DE DESVIACIÓN MÁXIMA
CON RELACIÓN A UNA LÍNEA RECTA QUE PASA A TRAVÉS DE LOS
PUNTOS DADOS CORRESPONDIENTES AL CERO Y AL 100 % DE LA
VARIABLE MEDIDA.

TEMPERATURA DE SERVICIO
CAMPO DE TEMPERATURAS EN EL CUAL SE ESPERA QUE TRABAJE EL
INSTRUMENTO DENTRO DE LÍMITES DE ERROR ESPECIFICADOS.

VIDA ÚTIL DE SERVICIO

TIEMPO MÍNIMO ESPECIFICADO DURANTE EL CUAL SE APLICAN LAS
CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO CONTINUO E INTERMITENTE DEL
INSTRUMENTO SIN QUE SE PRESENTEN CAMBIOS EN SU
COMPORTAMIENTO MÁS ALLÁ DE TOLERANCIAS ESPECIFICADAS.

REPRODUCTIBILIDAD (REPRODUCIBILITY)
CAPACIDAD DE REPRODUCCIÓN DE UN INSTRUMENTO DE LAS MEDIDAS
REPETITIVAS DE LA LECTURA O SEÑAL DE SALIDA PARA EL MISMO
VALOR DE LA VARIABLE MEDIDA ALCANZADO EN AMBOS SENTIDOS, EN
LAS MISMAS CONDICIONES DE SERVICIO Y A LO LARGO DE UN PERÍODO
DE TIEMPO DETERMINADO. POR EJEMPLO, UN VALOR REPRESENTATIVO
SERÍA ± 0,2 % DEL ALCANCE DE LA LECTURA O SEÑAL DE SALIDA A LO
LARGO DE UN PERÍODO DE 30 DÍAS.
RESPUESTA FRECUENCIÁL
VARIACIÓN CON LA FRECUENCIA DE LA RELACIÓN DE AMPLITUDES
SEÑAL DE SALIDA/VARIABLE MEDIDA (Y DE LA DIFERENCIA DE FASES
ENTRE LA SALIDA Y LA VARIABLE MEDIDA) PARA UNA MEDIDA DE
VARIACIÓN SENOIDAL APLICADA A UN INSTRUMENTO DENTRO DE UN
CAMPO ESTABLECIDO DE FRECUENCIAS DE LA VARIABLE MEDIDA. SE
ESPECIFICA USUAL-MENTE CORNO "DENTRO DE ± ... % DE ... A ... HZ".

ACCESIBLE
ESTE TÉRMINO SE APLICA A UN DISPOSITIVO O FUNCIÓN QUE PUEDE
SER USADO O VISTO POR UN OPERADOR CON EL PROPÓSITO DE
CONTROLAR EL DESEMPEÑO DE LAS ACCIONES DE CONTROL; COMO
EJEMPLO: CAMBIOS EN EL SET-POINT, TRANSFERENCIA AUTO-
MANUALO ACCIONES DE ENCENDIDO Y APAGADO.

ALARMA
ES UN DISPOSITIVO O FUNCIÓN QUE DETECTA LA PRESENCIA DE UNA
CONDICIÓN ANORMAL POR MEDIO DE UNA SEÑAL AUDIBLE O UN CAMBIO
VISIBLE DISCRETO, O PUEDE TRATARSE DE AMBAS SEÑALES AL MISMO
TIEMPO, LAS CUALES TIENEN EL FIN DE ATRAER LA ATENCIÓN.

ASIGNABLE
ESTE TERMINO SE APLICA A UNA CARACTERÍSTICA QUE PERMITE EL
CAMBIO (O DIRECCIÓN) DE UNA SEÑAL DE UN DISPOSITIVO A OTRO SIN
LA NECESIDAD DE LA ACTIVACIÓN DE UN SWITCH O ALGÚN OTRO
ELEMENTO.
ESTACIÓN AUTO-MANUAL
TÉRMINO EMPLEADO COMO SINÓNIMO DE ESTACIÓN DE CONTROL.

BALÓN
SE EMPLEA COMO SINÓNIMO DE BURBUJA.

DETRÁS DEL PANEL

ESTE TÉRMINO SE REFIERE A LA POSICIÓN DE UN INSTRUMENTO, EL
CUAL HA SIDO MONTADO EN UN PANEL DE CONTROL, PERO NO ES
NORMALMENTE ACCESIBLE AL OPERADOR.

BINARIO
TÉRMINO APLICADO A UNA SEÑAL O DISPOSITIVO QUE TIENE SOLO DOS
POSICIONES O ESTADOS DISCRETOS. CUANDO ES USADO EN SU FORMA
MÁS SIMPLE, COMO EN “SEÑAL BINARIA” (LO QUE ES OPUESTO A SEÑAL
ANALÓGICA), EL TÉRMINO DENOTA UN ESTADO DE
“ENCENDIDO-APAGADO” O DE “ALTO-BAJO”.

BOARD
TÉRMINO EN INGLÉS EL CUAL SE INTERPRETA COMO SINÓNIMO DE
PANEL.

BURBUJA
SÍMBOLO CIRCULAR USADO PARA DENOTAR E IDENTIFICAR EL

DISPOSITIVO COMPUTABLE O DE CÓMPUTO

PROPÓSITO DE UN INSTRUMENTO O FUNCIÓN. PUEDE CONTENER UNA
ETIQUETA CON UN NÚMERO. ES TAMBIÉN UN SINÓNIMO DE BALÓN.
DISPOSITIVO O FUNCIÓN QUE EMPLEA UNO O MÁS CÁLCULOS U
OPERACIONES LÓGICAS, O AMBAS, Y TRANSMITE UNO O MÁS
RESULTADOS A LAS SEÑALES DE SALIDA.

CONFIGURABLE
TÉRMINO APLICADO A UN DISPOSITIVO O SISTEMA CUYAS
CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES PUEDEN SER SELECCIONADAS A
TRAVÉS DE UN PROGRAMA O DE OTROS MÉTODOS.

CONTROLADOR
DISPOSITIVO CON UNA SALIDA QUE VARIÁ PARA REGULAR UNA
VARIABLE DE CONTROL DE UNA MANERA ESPECÍFICA. UN
CONTROLADOR MANUAL VARÍA SU SALIDA AUTOMÁTICAMENTE EN
RESPUESTA A UNA ENTRADA DIRECTA O INDIRECTA DE UN PROCESO
VARIABLE. UN CONTROLADOR MANUAL ES UNA ESTACIÓN MANUAL DE
CARGA Y SU SALIDA NO DEPENDE DE UNA MEDIDA DE UN PROCESO
VARIABLE PERO PUEDE VARIARSE SOLAMENTE POR MEDIO DE UN
PROCEDIMIENTO MANUAL.

ESTACIÓN DE CONTROL
UNA ESTACIÓN DE CARGA MANUAL QUE TAMBIÉN PROPORCIONA UN
CONTROL EN EL CAMBIO DE MANUAL A AUTOMÁTICO DE LOS MODOS DE
CONTROL DENTRO DE LAZO DE CONTROL, A ÉSTA TAMBIÉN SE LE
CONOCE COMO ESTACIÓN AUTO-MANUAL.

VÁLVULA DE CONTROL
ES UN DISPOSITIVO, EL MÁS COMÚNMENTE USADO, QUE ACTÚA
MANUALMENTE O POR SÍ MISMO, QUE DIRECTAMENTE MANIPULA EL
FLUJO DE UNO O MÁS PROCESOS.

CONVERTIDOR
ES UN DISPOSITIVO QUE RECIBE INFORMACIÓN EN DETERMINADA
MANERA DE UN INSTRUMENTO Y TRANSMITE UNA SEÑAL DE SALIDA EN
OTRA FORMA. UN CONVERTIDOR ES TAMBIÉN CONOCIDO COMO
TRANSDUCTOR , DE CUALQUIER FORMA, TRANSDUCTOR ES UN
TÉRMINO GENERAL, Y SU USO PARA CONVERSIÓN DE SEÑALES NO ES
RECOMENDADO.

DIGITAL
TÉRMINO APLICADO A UNA SEÑAL O DISPOSITIVO QUE USA DÍGITOS

SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDOS

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

BINARIOS PARA REPRESENTAR VALORES CONTINUOS O ESTADOS
DISCRETOS.
SISTEMA EL CUAL, MIENTRAS ES FUNCIONALMENTE INTEGRADO
CONSISTE DE SUBSISTEMAS LOS CUALES PUEDEN SER FÍSICAMENTE
SEPARADOS Y COLOCARSE DE UNA FORMA REMOTA UNOS DE OTROS.
DISPOSITIVO QUE CONTROLA DIRECTAMENTE LOS VALORES DE LA
VARIABLE MANIPULADA EN UN LAZO DE CONTROL. GENERALMENTE EL
ELEMENTO FINAL DE CONTROL ES UNA VÁLVULA DE CONTROL.

FUNCIÓN
PROPÓSITO QUE DEBE CUMPLIR UN DISPOSITIVO DE CONTROL.

IDENTIFICACIÓN
SECUENCIA DE LETRAS O DÍGITOS, O AMBOS, USADOS PARA SEÑALAR
UN INSTRUMENTO EN PARTICULAR O UN LAZO.

INSTRUMENTACIÓN
COLECCIÓN DE INSTRUMENTOS O SUS APLICACIONES CON EL FIN DE
OBSERVAR MEDICIONES, CONTROL, O CUALQUIER COMBINACIÓN DE
ESTOS.

LOCAL
ES LA LOCALIZACIÓN DE UN INSTRUMENTO QUE NO ESTA NI DENTRO NI
SOBRE UN PANEL O CONSOLA, NI ESTA MONTADO EN UN CUARTO DE
CONTROL. LOS INSTRUMENTOS LOCALES ESTÁN COMÚNMENTE EN EL
ÁMBITO DE UN ELEMENTO PRIMARIO O UN ELEMENTO DE CONTROL, LA
PALABRA “CAMPO ” ES UN SINÓNIMO MUY USADO CON LOCAL.

PANEL LOCAL
QUE NO ESTA EN UN PANEL CENTRAL, LOS PANELES LOCALES ESTÁN
COMÚNMENTE EN EL ÁMBITO DE SUBSISTEMAS DE PLANTAS O SUB-
ÁREAS. EL TÉRMINO INSTRUMENTO LOCAL DE PANEL NO PUEDE SER
CONFUNDIDO CON INSTRUMENTO LOCAL.

LAZO
COMBINACIÓN DE UNO O MÁS INSTRUMENTOS O FUNCIONES DE

ESTACIÓN MANUAL DE CARGA

CONTROL QUE SEÑALAN EL PASO DE UNO A OTRO CON EL PROPÓSITO
DE MEDIR Y/O CONTROLAR LAS VARIABLES DE UN PROCESO.
DISPOSITIVO O FUNCIÓN QUE TIENE UN AJUSTE DE SALIDA MANUAL
QUE ES USADO CON UN ACTUADOR O COMO MÁS DISPOSITIVOS. LA
ESTACIÓN NO PROPORCIONA UN CAMBIO ENTRE UN MODO DE
CONTROL AUTOMÁTICO O MANUAL DE UN LAZO DE CONTROL. LA
ESTACIÓN PUEDE TENER INDICADORES INTEGRADOS, LUCES U OTRAS
CARACTERÍSTICAS. ESTO ES NORMALMENTE CONOCIDO COMO
ESTACIÓN MANUAL O CARGADOR MANUAL.

MEDIDA
DETERMINACIÓN DE LA EXISTENCIA O MAGNITUD DE UNA VARIABLE.

MONITOR
TÉRMINO GENERAL PARA UN INSTRUMENTO O SISTEMA DE
INSTRUMENTOS USADOS PARA LA MEDICIÓN O CONOCER LA
MAGNITUD DE UNA O MÁS VARIABLES CON EL PROPÓSITO DE EMPLEAR
LA INFORMACIÓN EN DETERMINADO MOMENTO. EL TÉRMINO MONITOR
NO ES MUY ESPECÍFICO, ALGUNAS VECES SIGNIFICA ANALIZADOR,
INDICADOR, O ALARMA.

LUZ DEL MONITOR

SINÓNIMO DE LUZ PILOTO.

PANEL
ESTRUCTURA QUE TIENE UN GRUPO DE INSTRUMENTOS MONTADOS
SOBRE ELLA. EL PANEL PUEDE CONSISTIR DE UNA O VARIAS
SECCIONES, CUBÍCULOS, CONSOLAS O ESCRITORIOS.

MONTADO EN PANEL
TÉRMINO APLICADO A UN INSTRUMENTO QUE ESTA MONTADO SOBRE
UN PANEL O CONSOLA Y ES ACCESIBLE PARA UN OPERADOR EN USO
NORMAL.

LUZ PILOTO
ES UNA LUZ QUE INDICA CUAL NÚMERO O CONDICIONES NORMALES DE
UN SISTEMA O DISPOSITIVO EXISTE. UNA LUZ PILOTO ES TAMBIÉN
CONOCIDA COMO UNA LUZ MONITOR O DE MONITOR.

ELEMENTO PRIMARIO
SINÓNIMO DE SENSOR.

PROCESO
ES CUALQUIER OPERACIÓN O SECUENCIA DE OPERACIONES QUE
INVOLUCREN UN CAMBIO DE ENERGÍA, ESTADO, COMPOSICIÓN,
DIMENSIÓN, U OTRAS PROPIEDADES QUE PUEDEN REFERIRSE A UN
DATO.

VARIABLE DE PROCESO
CUALQUIER PROPIEDAD VARIABLE DE UN PROCESO. EL TÉRMINO
VARIABLE DE PROCESO ES USADO EN COMO UN STANDARD PARA LA
APLICACIÓN A TODAS LAS VARIABLES.

PROGRAMA
SECUENCIA RESPETABLE DE ACCIONES QUE DEFINEN EL NIVEL DE

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

LAS SALIDAS COMO UNA COMPOSTURA DE LAS RELACIONES AL
ESTABLECIMIENTO DE LAS ENTRADAS. UN CONTROLADOR,
USUALMENTE CON ENTRADAS Y SALIDAS MÚLTIPLES QUE CONTIENE UN
PROGRAMA ALTERABLE, ES LLAMADO DE ESTA MANERA O
COMÚNMENTE CONOCIDA COMO PLC.

RELAY
DISPOSITIVO CUYA FUNCIÓN ES PASAR INFORMACIÓN SIN ALTERARLA
O SOLO MODIFICARLA EN DETERMINADA FORMA. RELAY ES
COMÚNMENTE USADO PARA REFERIRSE A DISPOSITIVOS DE
CÓMPUTO.

SENSOR
PARTE DE UN LAZO O UN INSTRUMENTO QUE PRIMERO DETECTA EL
VALOR DE UNA VARIABLE DE PROCESO Y QUE ASUME UNA
CORRESPONDENCIA, PREDETERMINACIÓN, Y ESTADO INTELIGIBLE O
SALIDA. EL SENSOR PUEDE SER INTEGRADO O SEPARADO DE UN
ELEMENTO FUNCIONAL O DE UN LAZO. AL SENSOR TAMBIÉN SE LE
CONOCE COMO DETECTOR O ELEMENTO PRIMARIO.

SET POINT
EL SET POINT O PUNTO DE REFERENCIA PUEDE SER ESTABLECIDO
MANUALMENTE, AUTOMÁTICAMENTE O PROGRAMADO. SU VALOR SE
EXPRESA EN LAS MISMAS UNIDADES QUE LA VARIABLE CONTROLADA.

SWITCH
DISPOSITIVO QUE CONECTA, DESCONECTA, SELECCIONA, O
TRANSFIERE UNO O MÁS CIRCUITOS Y NO ESTA DISEÑADO COMO UN
CONTROLADOR, UN RELAY O UNA VÁLVULA DE CONTROL.

PUNTO DE PRUEBA
PROCESO DE UNA CONEXIÓN EL CUAL NO ESTA PERMANENTEMENTE
CONECTADO, SU CONEXIÓN ES SOLAMENTE TEMPORAL O
INTERMITENTE A UN INSTRUMENTO.

TRANSDUCTOR
TÉRMINO GENERAL PARA UN DISPOSITIVO QUE RECIBE INFORMACIÓN
EN FORMA DE UNO O MÁS CUANTIFICAD ORES FÍSICOS,
MODIFICADORES DE INFORMACIÓN Y/O SU FORMA SI REQUIERE, Y
PRODUCE UNA SEÑAL DE SALIDA RESULTANTE. DEPENDIENDO DE LA
APLICACIÓN UN TRANSDUCTOR PUEDE SER UN ELEMENTO PRIMARIO,
UN TRANSMISOR UN RELAY, UN CONVERTIDOR U OTRO DISPOSITIVO.
PORQUE EL TÉRMINO TRANSDUCTOR NO ES ESPECÍFICO, SU USO PARA
APLICACIONES ESPECÍFICAS NO ES RECOMENDADO.

TRANSMISOR
DISPOSITIVO QUE DETECTA LA VARIABLE DE UN PROCESO A TRAVÉS DE
UN SENSOR Y TIENE UNA SALIDA LA CUAL VARÍA SU VALOR SOLAMENTE
COMO UNA FUNCIÓN PREDETERMINADA DE LA VARIABLE DEL
PROCESO. EL SENSOR PUEDE ESTAR O NO INTEGRADO AL
TRANSMISOR.

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL - DEFINICIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

INSTRUMENTACIÓN: ES EL GRUPO DE ELEMENTOS QUE SIRVEN PARA

MEDIR, CONTROLAR O REGISTRAR VARIABLES DE UN PROCESO CON EL
FIN DE OPTIMIZAR LOS RECURSOS UTILIZADOS EN ÉSTE. EL
INSTRUMENTO MÁS CONOCIDO Y UTILIZADO ES EL RELOJ, EL CUÁL NOS
SIRVE PARA CONTROLAR EL USO EFICAZ DE NUESTRO TIEMPO. EN
OTRAS PALABRAS, LA INSTRUMENTACIÓN ES LA VENTANA A LA
REALIDAD DE LO QUE ESTA SUCEDIENDO EN DETERMINADO PROCESO,
LO CUAL SERVIRÁ PARA DETERMINAR SI EL MISMO VA ENCAMINADO
HACIA DONDE DESEAMOS, Y DE NO SER ASÍ, PODREMOS USAR LA
INSTRUMENTACIÓN PARA ACTUAR SOBRE ALGUNOS PARÁMETROS DEL
SISTEMA Y PROCEDER DE FORMA CORRECTIVA. LA INSTRUMENTACIÓN
ES LO QUE HA PERMITIDO EL GRAN AVANCE TECNOLÓGICO DE LA
CIENCIA ACTUAL EN CASOS TALES COMO: LOS VIAJES ESPACIALES, LA
AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES Y MUCHO OTROS
DE LOS ASPECTOS DE NUESTRO MUNDO MODERNO; YA QUE LA
AUTOMATIZACIÓN ES SOLO POSIBLE A TRAVÉS DE ELEMENTOS QUE
PUEDAN SENSAR LO QUE SUCEDE EN EL AMBIENTE, PARA LUEGO
TOMAR UNA ACCIÓN DE CONTROL PRE-PROGRAMADA QUE ACTUÉ
SOBRE EL SISTEMA PARA OBTENER EL RESULTADO PREVISTO.

CARACTERÍSTICA DE LOS INSTRUMENTOS

DE ACUERDO CON LAS NORMAS SAMA (SCIENTIFIC APPARATUS
MAKERS ASSOCIATION), PMC20, LAS CARACTERÍSTICAS DE MAYOR
IMPORTANCIA, PARA LOS INSTRUMENTOS SON:

CAMPO DE MEDIDA O RANGO (RANGE)

ES EL CONJUNTO DE VALORES DENTRO DE LOS LÍMITES SUPERIOR E
INFERIOR DE MEDIDA, EN LOS CUALES EL INSTRUMENTO ES CAPAZ DE
TRABAJAR EN FORMA CONFIABLE. POR EJEMPLO, UN TERMÓMETRO DE
MERCURIO CON RANGO DE 0 A 50 GRADOS CELSIUS

ALCANCE (SPAN)
ES LA DIFERENCIA ENTRE EL VALOR SUPERIOR E INFERIOR DEL CAMPO
DE MEDIDA. PARA EL CASO DEL TERMÓMETRO DEL EJEMPLO, EL SPAN
SERÁ DE 50 GRADOS CELSIUS.

ERROR
ES LA DIFERENCIA QUE EXISTIRÍA ENTRE EL VALOR QUE EL
INSTRUMENTO INDIQUE QUE TENGA LA VARIABLE DE PROCESO Y EL
VALOR QUE REALMENTE TENGA ESTA VARIABLE EN ESE MOMENTO.

PRECISIÓN
ESTO ES LA TOLERANCIA MÍNIMA DE MEDIDA QUE PERMITIRÁ INDICAR,
REGISTRAR O CONTROLAR EL INSTRUMENTO. EN OTRAS PALABRAS, ES
LA MÍNIMA DIVISIÓN DE ESCALA DE UN INSTRUMENTO INDICADOR.
GENERALMENTE ESTA SE EXPRESA EN PORCENTAJE (%) DEL SPAN.

ZONA MUERTA (DEAD BAND)

ES EL MÁXIMO CAMPO DE VARIACIÓN DE LA VARIABLE EN EL PROCESO
REAL, PARA EL CUAL EL INSTRUMENTO NO REGISTRA NINGUNA
VARIACIÓN EN SU INDICACIÓN, REGISTRO O CONTROL.

SENSIBILIDAD
ES LA RELACIÓN ENTRE LA VARIACIÓN DE LA LECTURA DEL
INSTRUMENTO Y EL CAMBIO EN EL PROCESO QUE CAUSA ESTE EFECTO.

REPETIBILIDAD
ES LA CAPACIDAD DE UN INSTRUMENTO DE REPETIR EL VALOR DE UNA
MEDICIÓN, DE UN MISMO VALOR DE LA VARIABLE REAL EN UNA ÚNICA
DIRECCIÓN DE MEDICIÓN.

HISTERESIS
SIMILAR A LA REPETIBILIDAD, PERO EN ESTE CASO EL PROCESO DE
MEDICIÓN SE EFECTUARA EN AMBAS DIRECCIONES

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

ES AQUEL RANGO DE UN INSTRUMENTO CUYO VALOR MÍNIMO SE
ENCUENTRA POR ENCIMA DEL CERO REAL DE LA VARIABLE

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

ES AQUEL RANGO DE UN INSTRUMENTO CUYO VALOR MÍNIMO SE
ENCUENTRA POR DEBAJO DE CERO DE LAS VARIABLES

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

ES AQUEL RANGO DE UN INSTRUMENTO CUYO VALOR MÍNIMO SE
ENCUENTRA POR DEBAJO DE CERO DE LAS VARIABLES

CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

EXISTEN DOS FORMAS DE CLASIFICAR LOS INSTRUMENTOS LAS
CUALES SON:
A.- DE ACUERDO A SU FUNCIÓN EN EL PROCESO.
B.- DE ACUERDO A LA VARIABLE DE PROCESO QUE MIDEN.
ESTE MODO DE CLASIFICARLOS NO ES NECESARIAMENTE EL ÚNICO,
PERO SE CONSIDERA BASTANTE COMPLETO.

• INSTRUMENTOS INDICADORES: SON AQUELLOS QUE COMO SU

NOMBRE BIEN DICE, INDICAN DIRECTAMENTE EL VALOR DE LA VARIABLE
DE PROCESO. EJEMPLOS:
MANÓMETROS, TERMÓMETROS, ETC.
• INSTRUMENTOS CIEGOS: SON LOS QUE CUMPLEN UNA FUNCIÓN
REGULADORA EN EL PROCESO, PERO NO MUESTRAN NADA
DIRECTAMENTE. EJEMPLOS TERMOSTATOS, PRESOSTATOS, ETC.
• INSTRUMENTOS REGISTRADORES: EN ALGUNOS CASOS PODRÁ SER
NECESARIO UN REGISTRO HISTÓRICO DE LA VARIABLE QUE SE ESTUDIA
EN UN DETERMINADO PROCESO. EN ESTE CASO, SE USARAN
INSTRUMENTOS DE ESTE TIPO. .
• ELEMENTOS PRIMARIOS: ALGUNOS ELEMENTOS ENTRAN EN
CONTACTO DIRECTO CON EL FLUIDO O VARIABLE DE PROCESO QUE SE
DESEA MEDIR, CON EL FIN DE RECIBIR ALGÚN EFECTO DE ESTE
(ABSORBEN ENERGÍA DEL PROCESO), Y POR ESTE MEDIO PUEDEN
EVALUAR LA VARIABLE EN CUESTIÓN. (PLACA ORIFICIO)
• TRANSMISORES: ESTOS ELEMENTOS RECIBEN LA VARIABLE DE
PROCESO A TRAVÉS DEL ELEMENTO PRIMARIO, Y LA TRANSMITEN A
ALGÚN LUGAR REMOTO. ESTOS TRANSMITEN LAS VARIABLES DE
PROCESO EN FORMA DE SEÑALES PROPORCIONALES A ESAS
VARIABLES.
• TRANSDUCTORES: SON INSTRUMENTOS FUERA DE LÍNEA (NO EN
CONTACTO CON EL PROCESO), QUE SON CAPACES DE REALIZAR
OPERACIONES LÓGICAS Y/O MATEMÁTICAS CON SEÑALES DE UNO O
MÁS TRANSMISORES.
• CONVERTIDORES: EN CIERTOS CASOS, LA SEÑAL DE UN TRANSMISOR
PARA SER COMPATIBLE CON LO ESPERADO POR EL RECEPTOR DE ESA
SEÑAL, EN ESE CASO SE UTILIZARA UN ELEMENTO CONVERTIDOR PARA
LOGRAR LA ANTE MENCIONADA COMPATIBILIDAD DE SEÑAL •
RECEPTORES: SON LOS INSTRUMENTOS QUE GENERALMENTE SON
INSTALADOS EN EL PANEL DE CONTROL, COMO INTERFASE ENTRE EL
PROCESO Y EL HOMBRE. ESTOS RECIBEN LAS SEÑAL DE LOS
TRANSMISORES O DE UN CONVERTIDOR.
• CONTROLADORES: ESTE ES UNO DE LOS ELEMENTOS MÁS
IMPORTANTE, YA QUE SERÁ EL ENCARGADO DE EJERCER LA FUNCIÓN
DE COMPARAR LO QUE ESTA SUCEDIENDO EN EL PROCESO, CON LO
QUE REALMENTE SE DESEA QUE SUCEDA EN ÉL, PARA
POSTERIORMENTE, EN BASE A LA DIFERENCIA, ENVIÉ UNA SEÑAL AL
PROCESO QUE TIENDA A CORREGIR LAS DESVIACIONES.
• ELEMENTO FINAL DE CONTROL: SERÁ ESTE ELEMENTO QUIEN RECIBA
LA SEÑAL DEL CONTROLADOR Y QUIEN ESTANDO EN CONTACTO
DIRECTO CON EL PROCESO EN LÍNEA, EJERZA UN CAMBIO EN ESTE, DE
TAL FORMA QUE SE CAMBIEN LOS PARÁMETROS HACIA EL VALOR
DESEADO. EJEMPLO: VÁLVULAS DE CONTROL, COMPUERTAS, ETC.
• DE ACUERDO A LA VARIABLE DE PROCESO QUE MIDEN: ESTA
CLASIFICACIÓN, COMO SU NOMBRE LO INDICA, SE REFERIRÁ A LA
VARIABLE DE PROCESO QUE TRATEMOS DE MEDIR. EN LA ACTUALIDAD,
SE PUEDEN MEDIR, CASI SIN EXCEPCIÓN, TODAS LAS VARIABLES DE
PROCESO EXISTENTES, SIN EMBARGO, ALGUNAS SE MEDIRÁN DE
FORMA DIRECTA Y OTRAS INDIRECTAMENTE.

1.3.- SIMBOLOGIA, NORMAS Y SISTEMA DE UNIDADES.

EN INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL, SE EMPLEA UN SISTEMA ESPECIAL

DE SÍMBOLOS CON EL OBJETO DE TRANSMITIR DE UNA FORMA MÁS
FÁCIL Y ESPECÍFICA LA INFORMACIÓN. ESTO ES INDISPENSABLE EN EL
DISEÑO, SELECCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS
DE CONTROL.UN SISTEMA DE SÍMBOLOS HA SIDO ESTANDARIZADO POR
LA ISA (SOCIEDAD DE INSTRUMENTISTAS DE AMÉRICA). LA SIGUIENTE
INFORMACIÓN ES DE LA NORMA: ANSI/ISA-S5.1-1984(R 1992). LAS
NECESIDADES DE VARIOS USUARIOS PARA SUS PROCESOS SON
DIFERENTES. LA NORMA RECONOCE ESTAS NECESIDADES,
PROPORCIONANDO MÉTODOS DE SIMBOLISMO ALTERNATIVOS. SE
MANTIENEN VARIOS EJEMPLOS AGREGANDO LA INFORMACIÓN O
SIMPLIFICANDO EL SIMBOLISMO, SEGÚN SE DESEE. LOS SÍMBOLOS DE
EQUIPO EN EL PROCESO NO SON PARTE DE ESTA NORMA, PERO SE
INCLUYEN PARA ILUSTRAR APLICACIONES DE SÍMBOLOS DE LA
INSTRUMENTACIÓN.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA.
LA NORMA ES CONVENIENTE PARA EL USO EN LA QUÍMICA, PETRÓLEO,
GENERACIÓN DE PODER, AIRE ACONDICIONADO, REFINANDO METALES,
Y OTROS NUMEROSOS PROCESOS INDUSTRIALES. CIERTOS CAMPOS,
COMO LA ASTRONOMÍA, NAVEGACIÓN, Y MEDICINA, USAN
INSTRUMENTOS MUY ESPECIALIZADOS, DIFERENTES A LOS
INSTRUMENTOS DE PROCESOS INDUSTRIALES CONVENCIONALES. SE
ESPERA QUE LA NORMA SEA FLEXIBLE, LO BASTANTE PARA
ENCONTRARSE MUCHAS DE LAS NECESIDADES DE CAMPOS
ESPECIALES.

APLICACIÓN EN ACTIVIDADES DE TRABAJO.

LA NORMA ES CONVENIENTE PARA USAR SIEMPRE CUALQUIER
REFERENCIA DE UN
INSTRUMENTO O DE UNA FUNCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL SE
REQUIERE PARA LOS PROPÓSITOS DE SIMBOLIZACIÓN E
IDENTIFICACIÓN. PUEDEN REQUERIRSE TALES REFERENCIAS PARA LOS
USOS SIGUIENTES, ASÍ COMO OTROS:

BOCETOS DEL PLAN

EJEMPLOS INSTRUCCIÓN
PAPELES TÉCNICOS, LITERATURA Y DISCUSIONES
DIAGRAMAS DE SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN, DIAGRAMAS DE
VUELTA,
DIAGRAMAS LÓGICOS
DESCRIPCIONES FUNCIONALES
DIAGRAMAS DE FLUJO: PROCESOS, MECÁNICOS, INGENIERÍA,
SISTEMAS, QUE
CONDUCE POR TUBERÍAS (EL PROCESO) E INSTRUMENTACIÓN
DIBUJOS DE CONSTRUCCIÓN
ESPECIFICACIONES, ÓRDENES DE COMPRA, MANIFIESTOS, Y OTRAS
LISTAS
IDENTIFICACIÓN (ETIQUETANDO) DE INSTRUMENTOS Y FUNCIONES DE
CONTROL
INSTALACIÓN, OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO,
DIBUJOS, Y ARCHIVOS SE PIENSA QUE LA NORMA PROPORCIONA LA
INFORMACIÓN SUFICIENTE PARA HABILITAR A CUALQUIERA DE LOS
DOCUMENTOS DEL PROCESO DE MEDIDA Y CONTROL (QUIÉN TIENE
UNA CANTIDAD RAZONABLE DE CONOCIMIENTO DEL PROCESO) PARA
ENTENDER LOS MEDIOS DE MEDIDA Y MANDO DEL PROCESO. EL
CONOCIMIENTO DETALLADO DE UN ESPECIALISTA EN LA
INSTRUMENTACIÓN NO ES UN REQUISITO PREVIO A ESTA
COMPRENSIÓN.

APLICACIÓN A CLASES DE INTRUMENTACIÓN Y FUNCIÓNES DE

INTRUMENTOS.

EL SIMBOLISMO Y MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN PROPORCIONADOS EN

ESTA NORMA SON APLICABLES A TODAS LAS CLASES DE MEDIDA DEL
PROCESO E INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL. ELLOS NO SÓLO SON
APLICABLES A LA DESCRIPCIÓN DISCRETA DE INSTRUMENTOS Y SUS
FUNCIONES, PERO TAMBIÉN PARA DESCRIBIR LAS FUNCIONES
ANÁLOGAS DE SISTEMAS QUE SON "DESPLIEGUE COMPARTIDO,"
"CONTROL COMPARTIDO", "CONTROL DISTRIBUIDO" Y
"CONTROL POR COMPUTADORA".

SÍMBOLOS Y NÚMEROS DE INSTRUMENTACIÓN

LA INDICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS DE VARIOS INSTRUMENTOS O

FUNCIONES HAN SIDO APLICADOS EN LAS TÍPICAS FORMAS. EL USO NO
IMPLICA QUE LA DESIGNACIÓN O APLICACIONES DE LOS
INSTRUMENTOS O FUNCIONES ESTÉN RESTRINGIDAS EN NINGUNA
MANERA. DONDE LOS SÍMBOLOS ALTERNATIVOS SON MOSTRADOS SIN
UNA PREFERENCIA, LA SECUENCIA RELATIVA DE LOS NÚMEROS NO
IMPLICA UNA PREFERENCIA.

LA BURBUJA PUEDE SER USADA PARA ETIQUETAR SÍMBOLOS

DISTINTIVOS, TAL COMO AQUELLOS PARA VÁLVULAS DE CONTROL. EN
ESTOS CASOS LA LÍNEA QUE ESTA CONECTANDO A LA BURBUJA CON EL
SÍMBOLO DEL INSTRUMENTO ESTA DIBUJADO MUY CERCA DE ÉL, PERO
NO LLEGA A TOCARLO. EN OTRAS SITUACIONES LA BURBUJA SIRVE
PARA REPRESENTAR LAS PROPIEDADES DEL INSTRUMENTO. UN
SÍMBOLO DISTINTIVO CUYA RELACIÓN CON EL LAZO ES SIMPLEMENTE
APARENTAR QUE UN DIAGRAMA NO NECESITA SER ETIQUETADO
INDIVIDUALMENTE. POR EJEMPLO UNA PLACA CON ORIFICIO O UNA
VÁLVULA DE CONTROL QUE ES PARTE DE UN SISTEMA MÁS LARGO NO
NECESITA SER MOSTRADO CON UN NÚMERO DE ETIQUETA EN UN
DIAGRAMA. TAMBIÉN, DONDE HAY UN ELEMENTO PRIMARIO
CONECTADO A OTRO INSTRUMENTO EN UN DIAGRAMA, HACE USO DE
UN SÍMBOLO PARA REPRESENTAR QUE EL ELEMENTO PRIMARIO EN UN
DIAGRAMA PUEDE SER OPCIONAL.

LOS TAMAÑOS DE LAS ETIQUETAS DE LAS BURBUJAS Y DE LOS

SÍMBOLOS DE LOS MISCELÁNEOS SON LOS TAMAÑOS GENERALMENTE
RECOMENDADOS. LOS TAMAÑOS ÓPTIMOS PUEDEN VARIAR
DEPENDIENDO EN DONDE O NO ES REDUCIDO EL DIAGRAMA Y
DEPENDIENDO EL NÚMERO DE CARACTERES SELECCIONADOS
APROPIADAMENTE ACOMPAÑADOS DE OTROS SÍMBOLOS DE OTROS
EQUIPOS EN UN DIAGRAMA. LA LÍNEAS DE SEÑALES PUEDEN SER
DIBUJADAS EN UN DIAGRAMA ENTERAMENTE O DEJANDO LA PARTE
APROPIADA DE UN SÍMBOLO EN CUALQUIER ÁNGULO. LA FUNCIÓN DE
LOS DESIGNADORES DE BLOQUE Y LOS NÚMEROS DE LAS ETIQUETAS
PODRÍAN SER SIEMPRE MOSTRADOS CON UNA ORIENTACIÓN
HORIZONTAL. FLECHAS DIRECCIONALES PODRÍAN SER AGREGADAS A
LAS LÍNEAS DE LAS SEÑALES CUANDO SE NECESITE ACLARAR LA
DIRECCIÓN DEL FLUJO PARA INFORMACIÓN. LA APLICACIÓN DE
FLECHAS DIRECCIONALES FACILITA EL ENTENDIMIENTO DE UN SISTEMA
DADO. ELÉCTRICO, NEUMÁTICO O CUALQUIER OTRO SUMINISTRO DE
ENERGÍA PARA UN INSTRUMENTO
NO SE ESPERA QUE SEA MOSTRADO, PERO ES ESENCIAL PARA EL
ENTENDIMIENTO DE LAS OPERACIONES DE LOS INSTRUMENTOS EN UN
LAZO DE CONTROL.

EN GENERAL, UNA LÍNEA DE UNA SEÑAL REPRESENTARA LA

INTERCONEXIÓN ENTRE DOS INSTRUMENTOS EN UN DIAGRAMA DE
FLUJO SIEMPRE A TRAVÉS DE ELLOS. PUEDEN SER CONECTADOS
FÍSICAMENTE POR MÁS DE UNA LÍNEA. LA SECUENCIA EN CADA UNO DE
LOS INSTRUMENTOS O FUNCIONES DE UN LAZO ESTÁN CONECTADOS
EN UN DIAGRAMA Y PUEDEN REFLEJAR EL FUNCIONAMIENTO LÓGICO O
INFORMACIÓN ACERCA DEL FLUJO, ALGUNOS DE ESTOS ARREGLOS NO
NECESARIAMENTE CORRESPONDERÁN A LA SECUENCIA DE LA SEÑAL
DE CONEXIÓN. UN LAZO ELECTRÓNICO USANDO UNA SEÑAL
ANALÓGICA DE VOLTAJE REQUIERE DE UN CABLEADO PARALELO,
MIENTRAS UN LAZO QUE USA SEÑALES DE CORRIENTE ANALÓGICA
REQUIERE DE SERIES DE INTERCONEXIÓN. EL DIAGRAMA EN AMBOS
CASOS PODRÍA SER DIBUJADO A TRAVÉS DE TODO EL CABLEADO, PARA
MOSTRAR LA INTERRELACIÓN FUNCIONAL CLARAMENTE MIENTRAS SE
MANTIENE LA PRESENTACIÓN INDEPENDIENTE DEL TIPO DE
INSTRUMENTACIÓN FINALMENTE INSTALADO.

EL GRADO DE LOS DETALLES PARA SER APLICADO A CADA DOCUMENTO

O SECCIÓN DEL MISMO ESTA ENTERAMENTE EN LA DISCRECIÓN DEL
USUARIO DE LA CONEXIÓN. LOS SÍMBOLOS Y DESIGNACIONES EN ESTA
CONEXIÓN PUEDEN DISEÑARSE PARA LA APLICACIÓN EN UN
HARDWARE O EN UNA FUNCIÓN EN ESPECÍFICO. LOS SKETCHES Y
DOCUMENTOS TÉCNICOS USUALMENTE CONTIENEN SIMBOLISMO
SIMPLIFICADO E IDENTIFICACIÓN. LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DE UN
PROCESO USUALMENTE SON MENOS DETALLADOS QUE UN DIAGRAMA
DE FLUJO DE INGENIERÍA. LOS DIAGRAMAS DE INGENIERÍA PUEDEN
MOSTRAR TODOS LOS COMPONENTES EN LÍNEA, PERO PUEDEN
DIFERIR DE USUARIO A USUARIO EN RELACIÓN A LOS DETALLES
MOSTRADOS. EN NINGÚN CASO, LA CONSISTENCIA PUEDE SER
ESTABLECIDA PARA UNA APLICACIÓN. LOS TÉRMINOS SIMPLIFICADO,
CONCEPTUAL, Y DETALLADO APLICADO A LOS DIAGRAMAS DONDE SE
ESCOGE LA REPRESENTACIÓN A TRAVÉS DE LA SECCIÓN DE UN USO
TÍPICO. CADA USUARIO DEBE ESTABLECER EL GRADO DE DETALLE DE
LOS PROPÓSITOS DEL DOCUMENTO ESPECÍFICO O DE DOCUMENTO
GENERADO. ES COMÚN EN LA PRÁCTICA PARA LOS DIAGRAMAS DE
FLUJO DE INGENIERÍA OMITIR LOS SÍMBOLOS DE INTERCONEXIÓN Y LOS
COMPONENTES DE HARDWARE QUE SON REALMENTE NECESARIOS
PARA UN SISTEMA DE TRABAJO, PARTICULARMENTE CUANDO LA
SIMBOLIZACIÓN ELÉCTRICA INTERCONECTA SISTEMAS. UN GLOBO O
CÍRCULO SIMBOLIZA A UN INSTRUMENTO AISLADO O INSTRUMENTO
DISCRETO, PARE EL CASO DONDE EL CIRCULO ESTA DENTRO DE UN
CUADRADO, SIMBOLIZA UN INSTRUMENTO QUE COMPARTE UN DISPLAY
O UN CONTROL. LOS HEXÁGONOS SE USAN PARA DESIGNAR
FUNCIONES DE COMPUTADORA. PARA TERMINAR EL LOS CONTROLES
LÓGICOS PROGRAMABLES PLC'S SE SIMBOLIZAN CON UN ROMBO
DENTRO DE UN CUADRADO.

DESCRIPCIÓN DE CÓMO LOS CÍRCULOS INDICAN LA POSICIÓN DE LOS

INSTRUMENTOS.

LOS SÍMBOLOS TAMBIÉN INDICAN LA POSICIÓN EN QUE ESTÁN

MONTADOS LOS INSTRUMENTOS. LOS SÍMBOLOS CON O SIN LÍNEAS
NOS INDICAN ESTA INFORMACIÓN. LAS LÍNEAS SON ARIADAS COMO
SON: UNA SOLA LÍNEA, DOBLE LÍNEA O LÍNEAS PUNTEADAS.

IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL.

LA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL DE UN INSTRUMENTO O SU

EQUIVALENTE FUNCIONAL CONSISTE DE LETRAS, LAS CUALES
INCLUYEN UNA PRIMERA LETRA (DESIGNACIÓN DE LA MEDIDA O
VARIABLE INICIAL) Y UNA O MÁS LETRAS SUCESIVAS (IDENTIFICACIÓN
DE FUNCIONES). LA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL DE UN INSTRUMENTO
ESTA HECHA DE ACUERDO A SU FUNCIÓN Y NO A SU CONSTRUCCIÓN.
UN REGISTRADOR DE DIFERENCIA DE PRESIÓN USADO PARA MEDIR
FLUJO SE IDENTIFICA COMO FR; UN INDICADOR DE PRESIÓN Y UN
SWITCH ACTUADO A PRESIÓN CONECTADO A LA SALIDA DE UN
TRANSMISOR DE NIVEL NEUMÁTICO ESTÁN IDENTIFICADOS POR LI Y LS,
RESPECTIVAMENTE. EN UN LAZO DE INSTRUMENTOS, LA PRIMERA
LETRA DE UNA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL ES SELECCIONADA DE
ACUERDO A LA MEDIDA Y A LA VARIABLE INICIAL Y NO DE ACUERDO A
LA VARIABLE MANIPULADA. UNA VÁLVULA DE CONTROL VARÍA EL FLUJO
DE ACUERDO A LO DICTAMINADO POR UN CONTROLADOR DE NIVEL,
ESTO ES UNA LV.
LA SUCESIÓN DE LETRAS EN LA IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL DESIGNA
UNA O MÁS FUNCIONES PASIVAS Y/O SALIDAS DE FUNCIÓN. UNA
MODIFICACIÓN DE LAS LETRAS PUEDE SER USADA, SI SE REQUIERE, EN
ADICIÓN A UNA O MÁS LETRAS SUCESIVAS. POR EJEMPLO, TDAL
CONTIENE DOS MODIFICADORES. LA VARIABLE MEDIDA D CAMBIA A
UNA NUEVA VARIABLE T, COMO DIFERENCIA DE TEMPERATURA. LA
LETRA L RESTRINGE LA LECTURA DE LA FUNCIÓN A, ALARMA, PARA
REPRESENTAR SOLAMENTE UNA ALARMA BAJA. LA SECUENCIA DE
IDENTIFICACIÓN DE LAS LETRAS LLEGA A SER CON UNA PRIMERA LETRA
SELECCIONADA. LAS LETRAS DE FUNCIONES PASIVAS O ACTIVAS
SIGUEN CUALQUIER ORDEN, Y LAS LETRAS DE LA SALIDA FUNCIONAL
SIGUEN A ÉSTA EN CUALQUIER FRECUENCIA, EXCEPTO QUE LA SALIDA
DE LA LETRA C (CONTROL) PRECEDE LA SALIDA DE LA LETRA V (VALVE),
POR EJEMPLO: PCV (VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESIÓN).

UN DISPOSITIVO DE FUNCIÓN MÚLTIPLE PUEDE SER SIMBOLIZADO EN

UN DIAGRAMA POR MUCHAS BURBUJAS COMO HAYA VARIABLES
MEDIDAS, SALIDAS Y/O FUNCIONES. UN CONTROLADOR DE
TEMPERATURA CON UN SWITCH PUEDE SER IDENTIFICADO POR DOS
BURBUJAS UNA CON LA INSCRIPCIÓN TIC-3 Y UNA CON LA INSCRIPCIÓN
TSH-3. EL INSTRUMENTO PODRÍA ESTAR DESIGNADO COMO TIC-3/TSH-
3 PARA TODOS LOS USOS Y SUS REFERENCIAS.

EL NÚMERO PARA LAS LETRAS FUNCIONALES AGRUPADAS EN UN

INSTRUMENTO PUEDEN MANTENERSE CON UN MÍNIMO DE ACUERDO AL
AJUSTE DEL USUARIO. EL NÚMERO TOTAL DE LETRAS CONTENIDAS EN
UN GRUPO NO PUEDEN EXCEDER DE CUATRO.

1.4.- NORMA SAMA.

EL MÉTODO SAMA (SCIENTIFIC, APARATUS MAKERS ASSOCIATION) DE

DIAGRAMAS FUNCIONALES QUE EMPLEAN PARA LAS FUNCIONES BLOCK
Y LAS DESIGNACIONES DE FUNCIONES. PARA AYUDAR EN PROCESOS
 INDUSTRIALES DONDE LA SIMBOLOGÍA BINARIA ES EXTREMADAMENTE
ÚTIL APARECEN NUEVOS SÍMBOLOS BINARIOS EN LÍNEAS.

PROPÓSITOS
EL PROPÓSITO DE ESTA NORMA ES ESTABLECER UN MEDIO UNIFORME
DE DESIGNACIÓN LOS INSTRUMENTOS Y LOS SISTEMAS DE LA
INSTRUMENTACIÓN USADOS PARA LA MEDICIÓN Y CONTROL. CON ESTE
FIN, EL SISTEMA DE DESIGNACIÓN INCLUYE LOS SÍMBOLOS Y PRESENTA
UN
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN.

VISIÓN GENERAL

GENERALIDADES

EN TODO PROCESO TRABAJAN DIFERENTES USUARIOS O

ESPECIALIDADES. LA ESTANDARIZACIÓN DEBE RECONOCER ESTA
REALIDAD Y ADEMÁS SER CONSISTENTE CON LOS OBJETIVOS DEL
ESTÁNDAR, POR LO TANTO DEBE ENTREGAR MÉTODOS PARA UNA
SIMBOLOGÍA ALTERNATIVA. SE ENTREGAN UNA SERIE DE EJEMPLOS
COMO INFORMACIÓN ADICIONAL O SIMPLIFICACIONES PARA UNA
DETERMINADA SIMBOLOGÍA SEGÚN SE DESEE.

LA SIMBOLOGÍA DE LOS EQUIPOS DE LOS PROCESOS, NO ES EL MOTIVO

DE ESTE APUNTE, POR LO TANTO AL INCLUIRSE SE HARÁ, EN RAZÓN DE
ILUSTRAR APLICACIONES DE SÍMBOLOS, DE INSTRUMENTACIÓN.

APLICACIONES INDUSTRIALES

LA ESTANDARIZACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN ES IMPORTANTE PARA

DIVERSAS INDUSTRIAS COMO:

· INDUSTRIA QUÍMICA
· INDUSTRIA PETROLERA
· GENERACIÓN ELÉCTRICA
· AIRE ACONDICIONADO
· REFINADORAS DE METALES
· OTROS PROCESOS INDUSTRIALES.

EXISTEN OTROS CAMPOS CON INSTRUMENTOS MUY ESPECIALIZADOS

Y DIFERENTES A LA INDUSTRIA CONVENCIONAL COMO:

· ASTRONOMÍA
· NAVEGACIÓN
· MEDICINA
· ETC.

NINGÚN ESFUERZO ESPECIFICO SE HA HECHO PARA ESTABLECER UNA

NORMA QUE REÚNA LO REQUERIMIENTOS DE ESTAS ACTIVIDADES, SIN
EMBARGO SE ESPERA QUE LA NORMA SEA LO SUFICIENTEMENTE
FLEXIBLE COMO PARA ABARCAR ÁREAS MUY ESPECIALIZADAS.

APLICACIONES EN PROCESOS

EL ESTÁNDAR ES RECOMENDABLE EMPLEARLO CADA VEZ QUE SE

REQUIERA CUALQUIER REFERENCIA PARA UN INSTRUMENTO O PARA
UNA FUNCIÓN DE CONTROL DE UN SISTEMA CON LOS PROPÓSITOS DE
IDENTIFICACIÓN Y SIMBOLIZACIÓN

· ESQUEMAS DISEÑO
· EJEMPLOS PARA ENSEÑANZA
· FICHAS TÉCNICAS, LITERATURA Y DISCUSIONES
· DIAGRAMAS EN SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN, DIAGRAMAS
LÓGICOS, DIAGRAMAS DE LAZOS EN PROCESOS.
· DESCRIPCIONES FUNCIONALES
· DIAGRAMAS DE FLUJO EN: PROCESOS, SISTEMAS, ELEMENTOS
MECÁNICOS, TUBERÍAS DE PROCESOS E INSTRUMENTACIÓN
· DIBUJOS DE CONSTRUCCIÓN
· ESPECIFICACIONES, ÓRDENES DE COMPRA, MANIFIESTOS Y OTROS
LISTADOS
· IDENTIFICACIÓN(ETIQUETADO O MARCAS) DE INSTRUMENTOS Y
FUNCIONES DE CONTROL
· INSTRUCCIONES DE MANTENCIÓN, OPERACIÓN, INSTALACIÓN,
DIBUJOS INFORMES

EL ESTÁNDAR PRETENDE DAR LA SUFICIENTE INFORMACIÓN, QUE

HABILITE A CUALQUIERA PARA REVISAR DOCUMENTO DE
REPRESENTACIÓN, DE MEDICIÓN Y CONTROL DE PROCESOS PARA QUE
ENTIENDA EL SIGNIFICADO Y EL CONTROL DEL PROCESO NO SE
REQUIERE UN CONOCIMIENTO DETALLADO DE UN ESPECIALISTA EN
INSTRUMENTACIÓN, COMO REQUISITO PARA SU COMPRENSIÓN.

APLICACIONES A CLASES DE INSTRUMENTACIÓN Y PARA FUNCIONES

DE
INSTRUMENTOS.

LA SIMBOLOGÍA Y LAS IDENTIFICACIONES ENTREGADAS EN ESTE

ESTÁNDAR SON APLICABLES A TODA CLASE DE MEDICIONES EN
INSTRUMENTACIÓN PARA CONTROL DE PROCESOS. ESTAS SE PUEDEN
EMPLEAR NO SOLO PARA DESCRIBIR INSTRUMENTOS DISCRETOS Y
SUS FUNCIONES SI NO QUE TAMBIÉN FUNCIONES DE SISTEMAS
ANÁLOGOS, DONDE APARECEN TÉRMINOS COMO “DISPLAY
COMPARTIDO”, “CONTROL COMPARTIDO”,” CONTROL DISTRIBUIDO”,
”CONTROL COMPUTARIZADO”.

1.5.- NORMA ISA

LOS SÍMBOLOS Y DIAGRAMAS SON USADOS EN EL CONTROL DE

PROCESOS PARA INDICAR LA APLICACIÓN EN EL PROCESO, EL TIPO DE
SEÑALES EMPLEADAS, LA SECUENCIA DE COMPONENTES
INTERCONECTADAS Y DE ALGUNA MANERA, LA INSTRUMENTACIÓN
EMPLEADA. LA SOCIEDAD DE INSTRUMENTISTAS DE AMÉRICA (ISA POR
SUS SIGLAS EN INGLES INSTRUMENTS SOCIETY OF AMERICA) PUBLICA
NORMAS PARA SÍMBOLOS, TÉRMINOS Y DIAGRAMAS QUE SON
GENERALMENTE RECONOCIDOS EN LA INDUSTRIA. ESTE CAPÍTULO
ESTÁ BASADO EN ESAS NORMAS Y AYUDARA A UTILIZAR E
INTERPRETAR LOS SÍMBOLOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE
PROCESOS. IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTO LOS INSTRUMENTOS
SON GENERALMENTE IDENTIFICADOS POR NÚMEROS EN UNA
ETIQUETA. EL NÚMERO DE LA ETIQUETA IDENTIFICA (1) LA FUNCIÓN EN
EL PROCESO Y (2) EL LAZO DE CONTROL EN EL CUAL ESTÁ LOCALIZADO.
LA FIGURA 2–1 INDICA CÓMO LAS LETRAS Y LOS NÚMEROS SON
SELECCIONADOS Y AGRUPADOS PARA LOGRAR UNA RÁPIDA
IDENTIFICACIÓN.

LA FUNCIÓN O VARIABLE DE PROCESO PUEDE SER FÁCILMENTE

ASOCIADA CON EL TIPO DE MEDICIÓN HECHA EN EL PROCESO. ASÍ, EL
FRC (FLOW RECORDER CONTROLER POR SUS SIGLAS EN INGLES)
MOSTRADO EN LA FIGURA. 2–1 IDENTIFICA UN CONTROLADOR
REGISTRADOR DE FLUJO. LAS LETRAS DEL ALFABETO SON UTILIZADAS
PARA FORMAR LA COMBINACIÓN DE ESTOS NOMBRES. UN SISTEMA DE
IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS PODRÍA INCLUIR LOS SIGUIENTES
COMPONENTES:

1. ETIQUETA CON NÚMEROS PARA DEFINIR LA FUNCIÓN EN EL PROCESO

Y LA LOCALIZACIÓN DEL INSTRUMENTO.
2. SÍMBOLOS PARA IDENTIFICAR LAS SEÑALES DEL CONTROL DE
PROCESOS NEUMÁTICAS, HIDRÁULICAS, CAPILARES, ELECTRÓNICAS,
SÓNICAS O RADIACTIVAS.
3. SÍMBOLOS PARA REPRESENTAR DISPOSITIVOS DE CONTROL
PRIMARIOS Y FINALES QUE GOBIERNAN EL FLUJO, NIVEL, PRESIÓN Y
TEMPERATURA.

UNIDAD 2
TIPOS DE SENSORES.

2.1.- SENSORES DE PRESIÓN.

LOS SENSORES DE PRESIÓN O TRANSDUCTORES DE PRESIÓN SON

ELEMENTOS QUE TRANSFORMAN LA MAGNITUD FÍSICA DE PRESIÓN O
FUERZA POR UNIDAD DE SUPERFICIE EN OTRA MAGNITUD ELÉCTRICA
QUE SERÁ LA QUE EMPLEAREMOS EN LOS EQUIPOS DE
AUTOMATIZACIÓN O ADQUISICIÓN ESTÁNDAR. LOS RANGOS DE MEDIDA
SON MUY AMPLIOS, DESDE UNAS MILÉSIMAS DE BAR HASTA LOS MILES
DE BAR.

PARA CUBRIR LOS DIFERENTES RANGOS DE MEDIDA, PRECISIÓN Y

PROTECCIÓN, DISPONEMOS DE UNA GRAN VARIEDAD DE
TRANSDUCTORES DE PRESIÓN, FABRICADOS CON DIFERENTES
TECNOLOGÍAS, QUE PERMITEN CUBRIR TODAS SUS NECESIDADES. A
CONTINUACIÓN ENCONTRARÁ UN RESUMEN DE PRÁCTICAMENTE
TODOS LOS SENSORES DE PRESIÓN DISPONIBLES EN EL MERCADO,
AGRUPADOS SEGÚN SU FORMATO Y TIPO DE MEDIDA

TRANSDUCTORES DE PRESIÓN MINIATURA

LA GAMA DE TRANSDUCTORES DE PRESIÓN MINIATURA Y

ULTRAMINIATURA DE MEAS. SPEC. HA SIDO DISEÑADA CON EL FIN DE
CONCILIAR TAMAÑO PEQUEÑO Y ROBUSTEZ. DE TECNOLOGÍA
PIEZORRESISTIVA Y FIBRAÓPTICA, CON MEMBRANAS DE ACERO
INOXIDABLE.§ RESISTENTE A LÍQUIDOS Y GASES CORROSIVOS.
DISPONIBLE EN VERSIONES DE ALTA TEMPERATURA (HASTA 600º C).
 CARACTERÍSTICAS:

Ü PERFILES PLANOS, ROSCADOS O ENRASADOS.

Ü RANGOS: DESDE 0..0,13 BAR HASTA 0..2.500 BAR.
Ü LINEALIDAD: 0,25 % A 1 %
Ü ANCHO DE BANDA: DESDE MEDIDAS ESTÁTICAS HASTA 1,7 MHZ.
Ü PROTECCIÓN: HASTA IP68.
Ü DIÁMETRO DEL CUERPO: DESDE 1,27 MM, CON 1 MM DE ESPESOR.

MANÓMETROS DIGITALES

LOS MANÓMETROS DIGITALES DE AEP SON LA SOLUCIÓN IDEAL

CUANDO SE BUSCA UN TRANSDUCTOR DE PRESIÓN Y UN
VISUALIZADOR SIN CABLES, YA QUE AL UNIR EL SENSOR Y EL
VISUALIZADOR EN UN SOLO BLOQUE ALIMENTADO POR BATERÍAS
INTERNAS, PERMITEN INSTALARSE EN CUALQUIER PUNTO DONDE SE
PRECISE MEDIR PRESIÓN CON UNAS BUENAS PRESTACIONES.
AEP DMM

CARACTERÍSTICAS:

RANGOS: 0.5 HASTA 2.000 BAR.

LINEALIDAD: 0.2 % HASTA EL 0.05 % FS.
RESOLUCIÓN: HASTA 65.000 DIVISIONES.
FUNCIONES: PICO, CERO, TARA, AUTO-APAGADO O FILTRO DIGITAL.
DISPLAY TIPO LCD (BAJO CONSUMO) O LED.
SALIDA ANALÓGICA: 0-10 V, 4-20 MA O DIGITAL RS232

APLICACIONES:

INSTALACIONES HIDRÁULICAS EN GENERAL Y LABORATORIOS.

PRESIÓN DE ALTOS RANGOS Y TEMPERATURAS

SENSING DISPONE DE DIFERENTES MODELOS DE SENSORES DE

PRESIÓN PARA ALTOS RANGOS DE PRESIÓN, MUCHOS DE ELLOS CON
RANGOS DE HASTA 2.000 BAR. TAMBIÉN DISPONE DE MODELOS
ESPECIALES PARA LA MEDIDA DE PRESIÓN CON ALTA TEMPERATURA
COMO EL TP8, QUE SOPORTA HASTA 150º C O LOS ATEK PARA
INYECCIÓN DE PLÁSTICO DE HASTA 400ºC.

MOVIMIENTO ES DETECTADO POR UN TRANSDUCTOR QUE CONVIERTE

PEQUEÑOS DESPLAZAMIENTOS EN SEÑALES ELÉCTRICAS
ANALÓGICAS, MAS TARDE SE PUEDEN OBTENER SALIDAS DIGITALES
ACONDICIONANDO LA SEÑAL. PUEDEN EFECTUAR MEDIDAS DE
PRESIÓN ABSOLUTA (RESPECTO A UNA REFERENCIA) Y DE PRESIÓN
RELATIVA O DIFERENCIAL (MIDIENDO DIFERENCIA DE PRESIÓN ENTRE
DOS PUNTOS) GENERALMENTE VIENEN CON VISUALIZADORES E
INDICADORES DE FUNCIONAMIENTO.
CARACTERISTICAS

TIPO DE SENSOR PRESIÓN RELATIVA, ABSOLUTA

RANGO NOMINAL DE PRESIONES EN BAR (0-10 BAR)
PRESIÓN DE RUPTURA BAR (4,9 BAR ... 15 BAR)
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN EN CC, CA
FLUIDO APLICABLE GASES NO CORROSIVOS
TIEMPO DE RESPUESTA MS (10MS MAX)
SALIDA V MÁX (30 V)
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO 0ºC A +50ºC

APLICACIONES
CONTROL DE SUJECCIÓN,SUCCIÓN DE ELEMENTOS, SUCCIÓN DE
TORNILLOS EN ATORNILLADORES AUTOMÁTICOS, APRETADO DE
TUERCAS AUTOMÁTICAS, CONTROL DE FUERZA EN PINZAS PRENSORAS
, CONFIRMACIÓN DE PRESIÓN A LA SOLDADURA
EL CONTROL DE LA PRESIÓN EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES DA
CONDICIONES DE OPERACIÓN SEGURAS. CUALQUIER RECIPIENTE O
TUBERÍA POSEE CIERTA RESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN Y DE
SEGURIDAD VARIANDO ESTE, DE ACUERDO CON EL MATERIAL Y LA
CONSTRUCCIÓN. LAS PRESIONES EXCESIVAS NO SOLO PUEDEN
PROVOCAR LA DESTRUCCIÓN DEL EQUIPO, SI NO TAMBIÉN PUEDE
PROVOCAR LA DESTRUCCIÓN DEL EQUIPO ADYACENTE Y PONEN AL
PERSONAL EN SITUACIONES PELIGROSAS, PARTICULARMENTE
CUANDO ESTÁN IMPLÍCITAS, FLUIDOS INFLAMABLES O CORROSIVOS.
PARA TALES APLICACIONES, LAS LECTURAS ABSOLUTAS DE GRAN
PRECISIÓN CON FRECUENCIA SON TAN IMPORTANTES COMO LO ES LA
SEGURIDAD EXTREMA.

FUNCIONAMIENTO

LOS SENSORES PIEZORRESISTIVOS DE LA PRESIÓN DEL SILICIO DE LA

DETECCIÓN Y DEL CONTROL DE HONEYWELL CONTIENEN LOS
ELEMENTOS DE DETECCIÓN QUE CONSISTEN EN CUATRO
PIEZORESISTORES ENTERRADOS FRENTE A UN DIAFRAGMA FINO,
QUÍMICO-GRABADO AL AGUA FUERTE DEL SILICIO. UN CAMBIO DE LA
PRESIÓN HACE EL DIAFRAGMA DOBLAR, INDUCIENDO UNA TENSIÓN EN
EL DIAFRAGMA Y LOS RESISTORES ENTERRADOS. LOS VALORES DEL
RESISTOR CAMBIAN EN PROPORCIÓN CON LA TENSIÓN APLICADA Y
PRODUCEN UNA SALIDA ELÉCTRICA.

CARACTERÍSTICAS
ESTOS SENSORES SON PEQUEÑOS, BAJOS COSTO Y CONFIABLES.
OFRECEN LA CAPACIDAD DE REPETICIÓN EXCELENTE, LA ALTA
EXACTITUD Y LA CONFIABILIDAD BAJO VARIACIÓN DE CONDICIONES
AMBIENTALES. ADEMÁS, OFRECEN CARACTERÍSTICAS DE
FUNCIONAMIENTO ALTO CONSTANTES A PARTIR DE UN SENSOR AL
SIGUIENTE, Y DE LA CAPACIDAD DE INTERCAMBIO SIN LA
RECALIBRACIÓN.MEJOR USADO PARA: DISPOSITIVOS MÉDICOS Y DE LA
HVAC, EQUIPO DEL ALMACENAJE DE DATOS Y DE LA CROMATOGRAFÍA
DE GAS, CONTROLES DE PROCESO, MAQUINARIA INDUSTRIAL, BOMBAS
Y ROBÓTICA.

SENSORES DE PRESIÓN MICRO MECÁNICOS

EL SENSOR DE PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN ESTÁ MONTADO POR LO

GENERAL DIRECTAMENTE EN EL TUBO DE ADMISIÓN. MIDE LA PRESIÓN
ABSOLUTA EN EL TUBO DE ADMISIÓN (2 .... 400 KPA O 0,02 ....4,0 BAR), O
SEA QUE MIDE LA PRESIÓN CONTRA UN VACÍO DE REFERENCIA Y NO
CONTRA LA PRESIÓN DEL ENTORNO. DE ESTE MODO ES POSIBLE
DETERMINAR LA MASA DE AIRE CON TODA EXACTITUD Y REGULAR EL
COMPRESOR DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES DEL MOTOR.SI EL
SENSOR NO ESTA MONTADO DIRECTAMENTE EN EL TUBO DE ADMISIÓN,
ESTE SE HACE COMUNICAR NEUMÁTICAMENTE CON EL TUBO DE
ADMISIÓN MEDIANTE UNA TUBERÍA FLEXIBLE.

SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA (ADF)ESTE SENSOR PUEDE ESTAR

MONTADO EN LA UNIDAD DE CONTROL O EN OTRO LUGAR DEL VANO
MOTOR. SU SEÑAL SIRVE PARA LA CORRECCIÓN, EN FUNCIÓN DE LA
ALTURA, DE LOS VALORES TEÓRICOS PARA LOS CIRCUITOS
REGULADORES (COMO EJEMPLO: RETROALIMENTACIÓN DE GASES DE
ESCAPE EGR, REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN).
CON ELLO SE PUEDEN TENER EN CUENTA LAS DIFERENCIAS DE LA
DENSIDAD DEL AIRE DEL ENTORNO. EL SENSOR DE PRESIÓN DE
ENTORNO MIDE LA PRESIÓN ABSOLUTA (60 .....115 KPA O 0,6 ....1,15 BAR).

SENSOR DE PRESIÓN DEL ACEITE Y COMBUSTIBLELOS SENSORES DE

PRESIÓN DE ACEITE ESTÁN MONTADOS EN EL FILTRO DE ACEITE Y
MIDEN LA PRESIÓN ABSOLUTA DEL ACEITE PARA QUE SE PUEDA
AVERIGUAR LA CARGA DEL MOTOR PARA LA INDICACIÓN DE SERVICIO.
SU MARGEN DE PRESIONES SE SITÚA EN 50 ....1000 KPA O 0,5 ...10,00
BAR.

ESTRUCTURA
EL COMPONENTE ESENCIAL DEL SENSOR DE PRESIÓN MICRO
MECÁNICO ES EL ELEMENTO SENSOR CON LA "CÉLULA DE SENSOR"
(FIGURA INFERIOR). ELLA CONSTA DE UN CHIP DE SILICIO (2)
MICROMECÁNICO QUE LLEVA GRABADA UNA MEMBRANA DELGADA (1).
SOBRE LA MEMBRANA HAY DISPUESTAS CUATRO RESISTENCIAS DE
MEDICIÓN (R1, R2), CUYA RESISTENCIA ELÉCTRICA VARIA BAJO
TENSIÓN MECÁNICA.EN EL SENSOR DE PRESIÓN PUEDE ESTAR
INTEGRADO ADICIONALMENTE UN SENSOR DE TEMPERATURA QUE SE
PUEDE EVALUAR INDEPENDIENTEMENTE. ESTO SIGNIFICA QUE HAY
QUE MONTAR SOLAMENTE UN SENSOR PARA MEDIR LA TEMPERATURA
Y LA PRESIÓN.

FUNCIONAMIENTO
SEGÚN CUAL SEA LA MAGNITUD DE LA PRESIÓN SE CURVA DE MANERA
DISTINTA LA MEMBRANA DE LA CÉLULA DEL SENSOR (POCOS
MICRÓMETROS). LAS CUATRO RESISTENCIAS DE MEDICIÓN SOBRE LA
MEMBRANA MODIFICAN SU RESISTENCIA ELÉCTRICA BAJO LAS
TENSIONES MECÁNICAS PRODUCIDAS (EFECTO PIEZORRESISTIVO).LAS
RESISTENCIAS DE MEDICIÓN (R1, R2) ESTÁN DISPUESTAS SOBRE EL
CHIP DE SILICIO (2) DE TAL FORMA QUE AL DEFORMARSE LA MEMBRANA
(1) AUMENTA LA RESISTENCIA DE DOS DE LAS RESISTENCIAS DE
MEDICIÓN, A LA VEZ QUE DISMINUYE LA MISMA EN LAS DOS RESTANTES.
LAS RESISTENCIAS DE MEDICIÓN ESTÁN DISPUESTAS EN UN "PUENTE
WHEATSTONE". DEBIDO AL CAMBIO DE LAS RESISTENCIAS SE VA
MODIFICANDO TAMBIÉN LA RELACIÓN DE LAS TENSIONES ELÉCTRICAS
EN LAS RESISTENCIAS DE MEDICIÓN. DEBIDO A ELLO SE MODIFICA LA
TENSIÓN DE MEDICIÓN (UA). LA TENSIÓN DE MEDICIÓN ES, PUES, UNA
MEDIDA PARA LA PRESIÓN EN LA MEMBRANA.MEDIANTE EL PUENTE
RESULTA UNA TENSIÓN DE MEDICIÓN MAS ALTA QUE AL EVALUARSE
SOLAMENTE UNA RESISTENCIA INDIVIDUAL. EL "PUENTE WHEATSTONE"
PERMITE OBTENER ASÍ UNA ALTA SENSIBILIDAD.EL LADO DE LA
MEMBRANA QUE NO QUEDA SOMETIDA A LA PRESIÓN DE MEDICIÓN SE
ENCUENTRA EXPUESTO A UN VACIÓ DE REFERENCIA (3), DE MODO QUE
EL SENSOR MIDE EL VALOR ABSOLUTO DE LA PRESIÓN. EL SISTEMA
ELECTRÓNICO EVALUADOR COMPLETO ESTA INTEGRADO EN EL CHIP Y
TIENE LA MISIÓN DE AMPLIFICAR LA TENSIÓN DE PUENTE, DE
COMPENSAR INFLUENCIAS DE TEMPERATURA Y DE LINEALIZAR LA
CURVA CARACTERÍSTICA DE PRESIÓN. LA TENSIÓN DE SALIDA ES DEL
ORDEN DE 0 ....5 V Y SE SUMINISTRA A LA UNIDAD DE CONTROL DE
MOTOR A TRAVÉS DE CONEXIONES ELÉCTRICAS. MEDIANTE UNA
CURVA CARACTERÍSTICA PROGRAMADA SE CALCULA LA PRESIÓN.

SENSORES DE ALTA PRESIÓN

APLICACIÓN
LOS SENSORES DE ALTA PRESIÓN SE EMPLEAN EN EL AUTOMÓVIL PARA
MEDIR LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE Y DEL LÍQUIDO DE FRENO:
SENSOR DE PRESIÓN "RAIL" DIESEL ESTE SENSOR MIDE LA PRESIÓN
DEL COMBUSTIBLE EN EL TUBO DISTRIBUIDOR (RAIL) DEL SISTEMA DE
INYECCIÓN DIESEL "COMMON RAIL". LA PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO
(PRESIÓN NOMINAL) PMAX: ES DE 160 MPA (1600 BARES). LA PRESIÓN
DEL COMBUSTIBLE ES MODULADA EN UN CIRCUITO DE REGULACIÓN. ES
CASI CONSTANTE E INDEPENDIENTE DE LA CARGA Y DE LA VELOCIDAD
DE ROTACIÓN. LAS POSIBLES DESVIACIONES DEL VALOR TEÓRICO SE
COMPENSAN MEDIANTE UNA VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN.

SENSOR DE PRESIÓN "RAIL" PARA GASOLINA ESTE SENSOR MIDE LA

PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL TUBO DISTRIBUIDOR (RAIL) DEL
SISTEMA MED-MOTRONIC DE INYECCIÓN DIRECTA DE GASOLINA; LA
PRESIÓN, QUE DEPENDE DE LA CARGA Y DE LA VELOCIDAD DE
ROTACIÓN, ES DE 5 A 12 MPA (50 A 120 BARES). LA PRESIÓN MEDIDA SE
UTILIZA COMO MAGNITUD REAL PARA LA REGULACIÓN DE LA PRESIÓN
RAIL. EL VALOR TEÓRICO, QUE DEPENDE DE LA CARGA Y DEL NÚMERO
DE REVOLUCIONES, ESTÁ MEMORIZADO EN UN DIAGRAMA
CARACTERÍSTICO Y SE AJUSTA MEDIANTE UNA VÁLVULA DE CONTROL
DE LA PRESIÓN EN EL RAIL

SENSOR DE PRESIÓN DEL LÍQUIDO DE FRENO ESTE SENSOR DE ALTA

PRESIÓN MIDE LA PRESIÓN DEL LÍQUIDO DE FRENO EN EL GRUPO
HIDRÁULICO DE SISTEMAS DE SEGURIDAD DE MARCHA (P. EJ. ESP); LA
PRESIÓN ES EN GENERAL DE 25 MPA (250 BARES). LOS VALORES DE
PRESIÓN MÁXIMOS PMÁX PUEDEN SUBIR HASTA 35 MPA 350 BARES). LA
MEDICIÓN Y LA VIGILANCIA DE LA PRESIÓN SON ACTIVADOS POR LA
UNIDAD DE CONTROL, QUE EFECTÚA ASIMISMO LA EVALUACIÓN A
PARTIR DE UNA
ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO EL CORAZÓN DEL SENSOR LO
CONSTITUYE UNA MEMBRANA DE ACERO, SOBRE LA QUE ESTÁN
METALIZADOS POR EVAPORACIÓN UNOS ELEMENTOS
PIEZORRESISTIVOS FORMANDO UN CIRCUITO EN PUENTE (FIGURA 1,
POS. 3). EL CAMPO DE MEDICIÓN DEL SENSOR DEPENDE DEL ESPESOR
DE LA MEMBRANA (MEMBRANA GRUESA PARA PRESIONES ELEVADAS,
MEMBRANA DELGADA PARA PRESIONES REDUCIDAS). TAN PRONTO
COMO LA PRESIÓN A MEDIR ATRAVIESA EL RACOR (4) Y ACTÚA SOBRE
UN LADO DE LA MEMBRANA, EL VALOR DE RESISTENCIA DE LOS
ELEMENTOS PIEZORRESISTIVOS VARÍA A CAUSA DE LA DEFORMACIÓN
DE LA MEMBRANA (APROX. 20 µM A 1500 BARES).LA TENSIÓN DE SALIDA
DE 0 A 80 MV GENERADA POR EL PUENTE ES CONDUCIDA POR LÍNEAS
DE UNIÓN A UN CIRCUITO DE EVALUACIÓN (2) DEL SENSOR. ESTE
CIRCUITO AMPLIFICA LA SEÑAL EMITIDA POR EL PUENTE A UN VALOR
ENTRE 0 Y 5 V Y LO TRANSMITE A LA UNIDAD DE CONTROL, QUE
PARTIENDO DE ÉL CALCULA LA PRESIÓN CON LA AYUDA DE UNA
CARACTERÍSTICA MEMORIZADA
2.2.- SENSORES DE FLUJO.
SENSOR DE FLUJO TIPO PISTÓN.
EL SENSOR DE FLUJO ES UN DISPOSITIVO QUE, INSTALADO EN LÍNEA
CON UNA TUBERÍA, PERMITE DETERMINAR CUÁNDO ESTÁ CIRCULANDO
UN LÍQUIDO O UN GAS.
ESTOS SON DEL TIPO APAGADO/ENCENDIDO; DETERMINAN CUÁNDO
ESTÁ O NO CIRCULANDO UN FLUIDO, PERO NO MIDEN EL CAUDAL.

DE PISTÓN

ES EL MÁS COMÚN DE LOS SENSORES DE FLUJO. ESTE TIPO DE SENSOR

DE FLUJO SE RECOMIENDA CUANDO SE REQUIERE DETECTAR
CAUDALES ENTRE 0,5 LPM Y 20 LPM.
CONSISTE EN UN PISTÓN QUE CAMBIA DE POSICIÓN, EMPUJADO POR EL
FLUJO CIRCULANTE. EL PISTÓN PUEDE REGRESAR A SU POSICIÓN
INICIAL POR GRAVEDAD O POR MEDIO DE UN RESORTE. EL PISTÓN
CONTIENE EN SU INTERIOR UN IMÁN PERMANENTE. CUANDO EL PISTÓN
SE MUEVE EL IMÁN SE ACERCA Y ACTIVA UN REED SWITCH, QUE CIERRA
O ABRE (SEGÚN SEA LA CONFIGURACIÓN) EL CIRCUITO ELÉCTRICO. EL
ÁREA ENTRE EL PISTÓN Y LA PARED DEL SENSOR DETERMINA SU
SENSIBILIDAD, Y POR ENDE A QUÉ CAUDAL SE ACTIVARÁ EL SENSOR.

DE PALETA (COMPUERTA)

ESTE MODELO ES RECOMENDADO PARA MEDIR GRANDES CAUDALES,

DE MÁS DE 20 LPM. SU MECANISMO CONSISTE EN UNA PALETA QUE SE
UBICA TRANSVERSALMENTE AL FLUJO QUE SE PRETENDE DETECTAR.
EL FLUJO EMPUJA LA PALETA QUE ESTÁ UNIDA A UN EJE QUE
ATRAVIESA HERMÉTICAMENTE LA PARED DEL SENSOR DE FLUJO Y
APAGA O ENCIENDE UN INTERRUPTOR EN EL EXTERIOR DEL
SENSOR.PARA AJUSTAR LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR SE RECORTA EL
LARGO DE LA PALETA.

DIAGRAMA SENSOR DE FLUJO TIPO PALETA

DE ELEVACIÓN (TAPÓN)

ESTE MODELO ES DE USO GENERAL. ES MUY CONFIABLE Y SE PUEDE

AJUSTAR PARA CASI CUALQUIER CAUDAL. SU MECANISMO CONSISTE
EN UN TAPÓN QUE CORTA EL FLUJO. DEL CENTRO DEL TAPÓN SURGE
UN EJE QUE ATRAVIESA HERMÉTICAMENTE LA PARED DEL SENSOR.
ESE EJE EMPUJA UN INTERRUPTOR UBICADO EN EL EXTERIOR DEL
SENSOR. PARA AJUSTAR LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR SE PERFORAN
ORIFICIOS EN EL TAPÓN.
DIAGRAMA SENSOR DE FLUJO TIPO TAPÓN.

SENSOR DE FLUJO TIPO PALETA.

PARA DETERMINAR EL TIPO DE SENSOR DE FLUJO SE DEBEN TOMAR EN

CUENTA LOS SIGUIENTES FACTORES:

 CAUDAL DE DISPARO: SE DEBE SELECCIONAR UN SENSOR MÁS

SENSIBLE SI SE REQUIERE DETECTAR FLUJOS MUY BAJOS.
 PÉRDIDA DE PRESIÓN: AL COLOCAR CUALQUIER OBJETO EN EL
PASO DE UN FLUIDO SE ESTÁ REDUCIENDO EN ALGUNA MEDIDA
SU PRESIÓN. LA PRESIÓN DE SALIDA SIEMPRE VA A SER MENOR
A LA DE ENTRADA, SIENDO EL SENSOR DE TAPÓN EL QUE MÁS
REDUCE LA PRESIÓN Y EL SENSOR DE PALETA EL MENOS
INTRUSIVO.
 IMPUREZAS EN LOS FLUIDOS: LOS SÓLIDOS EN LOS FLUIDOS
PUEDEN OBSTRUIR EL SENSOR DE PISTÓN. EN CAMBIO, EL
SENSOR DE PALETA ES EL QUE MENOS SE VE AFECTADO POR LOS
SÓLIDOS.
  TIPO DE FLUIDO: SE DEBE SELECCIONAR UN SENSOR QUE ESTÉ
FABRICADO CON MATERIALES QUE SOPORTEN EL TIPO DE
FLUIDO QUE VAMOS SE VA A DETECTAR. LA TEMPERATURA,
PRESIÓN, ACIDEZ Y DENSIDAD SON FACTORES QUE SE DEBEN
TOMAR EN CUENTA PARA SELECCIONAR LOS MATERIALES.

2.3.- SENSORES DE TEMPERATURA.

AQUÍ ENCONTRARÁ DIFERENTES MODELOS DE SENSORES DE

TEMPERATURA PARA MÚLTIPLES APLICACIONES. LOS SENSORES DE
TEMPERATURA SE USAN PARA MEDIR LA TEMPERATURA DEL AIRE O LA
TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LÍQUIDOS Y SÓLIDOS. NUESTRA GAMA
DE SENSORES DE TEMPERATURA ES IGUAL DE AMPLIA QUE LAS
APLICACIONES QUE SE LE PUEDEN DAR. ADEMÁS DE SENSORES DE
RESISTENCIA (PT100) ENCONTRARA TERMOELEMENTOS DEL TIPO K
(NICR-NI). LA SERIE WTR LE OFRECE PARA MUCHAS APLICACIONES UNA
SOLUCIÓN AL PROBLEMA. ADEMÁS DE LOS SENSORES ESTÁNDAR PARA
EL USO INDUSTRIAL, TAMBIÉN TIENE A DISPOSICIÓN VERSIONES PARA
LA INDUSTRIA ALIMENTARIA. ESTAS SE DISTINGUEN POR UNA
CONEXIÓN DE ACERO INOXIDABLE Y POR LA POSIBILIDAD DE CREAR UN
PUNTO DE MEDIDA ASÉPTICO. LA PARTICULARIDAD DE LOS SENSORES
DE TEMPERATURA DEL TIPO WTR-400 ES LA CONSTRUCCIÓN
COMPACTA. LA CONEXIÓN SE REALIZA A TRAVÉS DE UNA CLAVIJA M12.
OPCIONALMENTE PUEDE AÑADIR UN TRANSDUCTOR EN LA PARTE
INFERIOR DE LA CARCASA, QUE DA UNA SEÑAL DE SALIDA DE 4-20 MA.
PUEDE PEDIR ADICIONALMENTE TORNILLOS DE SUJECIÓN Y
MANGUITOS SOLDADOS. UNA VERSIÓN ESPECIAL ES EL MODELO WTR-
270. LOS SENSORES DE TEMPERATURA DE ESTE TIPO ESTÁN
PENSADOS COMO SENSORES DE HINCADO, Y NO DE INSTALACIÓN FIJA.
SI TIENE PREGUNTAS TÉCNICAS SOBRE ESTOS SENSORES DE
TEMPERATURA, PÓNGASE EN CONTACTO CON NOSOTROS AL NÚMERO
DE TELÉFONO 902 044 604 EN ESPAÑA O AL +56 2 562 0400 PARA
LATINOAMÉRICA. NUESTROS TÉCNICOS LE ASESORARÁN CON MUCHO
GUSTO SOBRE ESTE TEMA, ASÍ COMO DE OTROS INSTRUMENTOS DEL
SECTOR DE MEDIDORES Y BALANZAS.

ENCONTRARÁ LAS FICHAS TÉCNICAS DE NUESTROS SENSORES DE

TEMPERATURA SI SIGUE UNO DE LOS SIGUIENTES ENLACES:
2.4.- SENSORES DE NIVEL.
UNIDAD III

3.1.-TIPOS DE ACTUADORES: ELÉCTRICOS, NEUMÁTICOS E

HIDRÁULICOS.

UN ACTUADOR ES UN DISPOSITIVO CAPAZ DE TRANSFORMAR ENERGÍA

HIDRÁULICA, NEUMÁTICA O ELÉCTRICA EN LA ACTIVACIÓN DE UN
PROCESO CON LA FINALIDAD DE GENERAR UN EFECTO SOBRE UN
PROCESO AUTOMATIZADO. ESTE RECIBE LA ORDEN DE UN REGULADOR
O CONTROLADOR Y EN FUNCIÓN A ELLA GENERA LA ORDEN PARA
ACTIVAR UN ELEMENTO FINAL DE CONTROL COMO, POR EJEMPLO, UNA
VÁLVULA.

EXISTEN VARIOS TIPOS DE ACTUADORES COMO SON:

ELECTRÓNICOS
HIDRÁULICOS
NEUMÁTICOS
ELÉCTRICOS

LOS ACTUADORES HIDRÁULICOS, NEUMÁTICOS Y ELÉCTRICOS SON

USADOS PARA MANEJAR APARATOS MECATRÓNICOS. POR LO
GENERAL, LOS ACTUADORES HIDRÁULICOS SE EMPLEAN CUANDO LO
QUE SE NECESITA ES POTENCIA, Y LOS NEUMÁTICOS SON SIMPLES
POSICIONAMIENTOS. SIN EMBARGO, LOS HIDRÁULICOS REQUIEREN
MUCHO EQUIPO PARA SUMINISTRO DE ENERGÍA, ASÍ COMO DE
MANTENIMIENTO PERIÓDICO. POR OTRO LADO, LAS APLICACIONES DE
LOS MODELOS NEUMÁTICOS TAMBIÉN SON LIMITADAS DESDE EL PUNTO
DE VISTA DE PRECISIÓN Y MANTENIMIENTO.

ACTUADORES ELECTRÓNICOS
LOS ACTUADORES ELECTRÓNICOS TAMBIÉN SON MUY UTILIZADOS EN
LOS APARATOS MECATRÓNICOS, COMO POR EJEMPLO, EN LOS
ROBOTS. LOS SERVOMOTORES CA SIN ESCOBILLAS SE UTILIZARAN EN
EL FUTURO COMO ACTUADORES DE POSICIONAMIENTO PRECISO
DEBIDO A LA DEMANDA DE FUNCIONAMIENTO SIN TANTAS HORAS DE
MANTENIMIENTO.

ACTUADORES HIDRÁULICOS
LOS ACTUADORES HIDRÁULICOS, QUE SON LOS DE MAYOR
ANTIGÜEDAD, PUEDEN SER CLASIFICADOS DE ACUERDO CON LA
FORMA DE OPERACIÓN, FUNCIONAN EN BASE A FLUIDOS A PRESIÓN.
EXISTEN TRES GRANDES GRUPOS:

CILINDRO HIDRÁULICO
MOTOR HIDRÁULICO
MOTOR HIDRÁULICO DE OSCILACIÓN

CILINDRO HIDRÁULICO
DE ACUERDO CON SU FUNCIÓN PODEMOS CLASIFICAR A LOS
CILINDROS HIDRÁULICOS EN 2 TIPOS: DE EFECTO SIMPLE Y DE ACCIÓN
DOBLE. EN EL PRIMER TIPO SE UTILIZA FUERZA HIDRÁULICA PARA
EMPUJAR Y UNA FUERZA EXTERNA, DIFERENTE, PARA CONTRAER. EL
SEGUNDO TIPO SE EMPLEA LA FUERZA HIDRÁULICA PARA EFECTUAR
AMBAS ACCIONES. EL CONTROL DE DIRECCIÓN SE LLEVA A CABO
MEDIANTE UN SOLENOIDE QUE SE MUESTRA A CONTINUACIÓN EN EL
INTERIOR POSEEN UN RESORTE QUE CAMBIA SU CONSTANTE ELÁSTICA
CON EL PASO DE LA CORRIENTE. ES DECIR, SI CIRCULA CORRIENTE POR
EL PISTÓN ELÉCTRICO ESTE PUEDE SER EXTENDIDO FÁCILMENTE.

CILINDRO DE PRESIÓN DINÁMICA

LLEVA LA CARGA EN LA BASE DEL CILINDRO. LOS COSTOS DE
FABRICACIÓN POR LO GENERAL SON BAJOS YA QUE NO HAY PARTES
QUE RESBALEN DENTRO DEL CILINDRO.

CILINDRO DE EFECTO SIMPLE

LA BARRA ESTA SOLO EN UNO DE LOS EXTREMOS DEL PISTÓN, EL CUAL
SE CONTRAE MEDIANTE RESORTES O POR LA MISMA GRAVEDAD. LA
CARGA PUEDE COLOCARSE SOLO EN UN EXTREMO DEL CILINDRO.

CILINDRO DE EFECTO DOBLE

LA CARGA PUEDE COLOCARSE EN CUALQUIERA DE LOS LADOS DEL
CILINDRO. SE GENERA UN IMPULSO HORIZONTAL DEBIDO A LA
DIFERENCIA DE PRESIÓN ENTRE LOS EXTREMOS DEL PISTÓN

CILINDRO TELESCÓPICO
LA BARRA DE TIPO TUBO MULTIETÁPICO ES EMPUJADA
SUCESIVAMENTE CONFORME SE VA APLICANDO AL CILINDRO ACEITE A
PRESIÓN. SE PUEDE LOGRAR UNA CARRERA RELATIVAMENTE EN
COMPARACIÓN CON LA LONGITUD DEL CILINDRO

MOTOR HIDRÁULICO
EN LOS MOTORES HIDRÁULICOS EL MOVIMIENTO ROTATORIO ES
GENERADO POR LA PRESIÓN. ESTOS MOTORES LOS PODEMOS
CLASIFICAR EN DOS GRANDES GRUPO: EL PRIMERO ES UNO DE TIPO
ROTATORIO EN EL QUE LOS ENGRANAJES SON ACCIONADOS
DIRECTAMENTE POR ACEITE A PRESIÓN, Y EL SEGUNDO, DE TIPO
OSCILANTE, EL MOVIMIENTO ROTATORIO ES GENERADO POR LA
ACCIÓN OSCILATORIA DE UN PISTÓN O PERCUTOR; ESTE TIPO TIENE
MAYOR DEMANDA DEBIDO A SU MAYOR EFICIENCIA. A CONTINUACIÓN
SE MUESTRA LA CLASIFICACIÓN DE ESTE TIPO DE MOTORES

MOTOR DE ENGRANAJE
TIPO ROTATIORIO MOTOR DE VELETA
MOTOR DE HÉLICE
MOTOR HIDRÁULICO MOTOR DE LEVA EXCÉNTRICA
PISTÓN AXIAL
TIPO OSCILANTE MOTOR CON EJE INCLINADO

MOTOR DE ENGRANAJE.
EL ACEITE A PRESIÓN FLUYE DESDE LA ENTRADA QUE ACTÚA SOBRE
LA CARA DENTADA DE CADA ENGRANAJE GENERANDO TORQUE EN LA
DIRECCIÓN DE LA FLECHA. LA ESTRUCTURA DEL MOTOR ES SIMPLE,
POR LO QUE ES MUY RECOMENDABLE SU USO EN OPERACIONES A ALTA
VELOCIDAD.

MOTOR CON PISTÓN EJE INCLINADO

EL ACEITE A PRESIÓN QUE FLUYE DESDE LA ENTRADA EMPUJA EL
PISTÓN CONTRA LA BRIDA Y LA FUERZA RESULTANTE EN LA DIRECCIÓN
RADIAL HACE QUE EL EJE Y EL BLOQUE DEL CILINDRO GIREN EN LA
DIRECCIÓN DE LA FLECHA. ESTE TIPO DE MOTOR ES MUY CONVENIENTE
PARA USOS A ALTA PRESIÓN Y A ALTA VELOCIDAD. ES POSIBLE
MODIFICAR SU CAPACIDAD AL CAMBIAR EL ÁNGULO DE INCLINACIÓN
DEL EJE.
MOTOR OSCILANTE CON PISTÓN AXIAL
TIENE COMO FUNCIÓN, EL ABSORBER UN DETERMINADO VOLUMEN DE
FLUIDO A PRESIÓN Y DEVOLVERLO AL CIRCUITO EN EL MOMENTO QUE
ÉSTE LO PRECISE.

ACTUADORES NEUMÁTICOS
A LOS MECANISMOS QUE CONVIERTEN LA ENERGÍA DEL AIRE
COMPRIMIDO EN TRABAJO MECÁNICO SE LES DENOMINA ACTUADORES
NEUMÁTICOS. AUNQUE EN ESENCIA SON IDÉNTICOS A LOS
ACTUADORES HIDRÁULICOS, EL RANGO DE COMPRESIÓN ES MAYOR EN
ESTE CASO, ADEMÁS DE QUE HAY UNA PEQUEÑA DIFERENCIA EN
CUANTO AL USO Y EN LO QUE SE REFIERE A LA ESTRUCTURA, DEBIDO
A QUE ESTOS TIENEN POCA VISCOSIDAD. EN ESTA CLASIFICACIÓN
APARECEN LOS FUELLES Y DIAFRAGMAS, QUE UTILIZAN AIRE
COMPRIMIDO Y TAMBIÉN LOS MÚSCULOS ARTIFICIALES DE HULE, QUE
ÚLTIMAMENTE HAN RECIBIDO MUCHA ATENCIÓN.

DE EFECTO SIMPLE
CILINDRO NEUMÁTICO
ACTUADOR NEUMÁTICO DE EFECTO DOBLE
CON ENGRANAJE
MOTOR NEUMÁTICO CON VELETA
CON PISTÓN
CON UNA VELETA A LA VEZ
MULTIVELETA
MOTOR ROTATORIO CON PISTÓN
DE RANURA VERTICAL
DE ÉMBOLO
FUELLES, DIAFRAGMA Y MÚSCULO ARTIFICIAL
CILINDRO DE SIMPLE EFECTO
CREMALLERA
TRANSFORMAN UN MOVIMIENTO LINEAL EN UN MOVIMIENTO
ROTACIONAL Y NO SUPERAN LOS 360°
ROTATIVOS DE PALETAS
SON ELEMENTO MOTRICES DESTINADOS A PROPORCIONAR UN GIRO
LIMITADO EN UN EJE DE SALIDA. LA PRESIÓN DEL AIRE ACTÚA
DIRECTAMENTE SOBRE UNA O DOS PALAS IMPRIMIENDO UN
MOVIMIENTO DE GIRO. ESTOS NO SUPERAN LOS 270° Y LOS DE PALETA
DOBLE NO SUPERAN LOS 90°.

ACTUADORES ELÉCTRICOS
LA ESTRUCTURA DE UN ACTUADOR ELÉCTRICO ES SIMPLE EN
COMPARACIÓN CON LA DE LOS ACTUADORES HIDRÁULICOS Y
NEUMÁTICOS, YA QUE SÓLO REQUIEREN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
COMO FUENTE DE PODER. COMO SE UTILIZAN CABLES ELÉCTRICOS
PARA TRANSMITIR ELECTRICIDAD Y LAS SEÑALES, ES ALTAMENTE
VERSÁTIL Y PRÁCTICAMENTE NO HAY RESTRICCIONES RESPECTO A LA
DISTANCIA ENTRE LA FUENTE DE PODER Y EL ACTUADOR.

EXISTE UNA GRAN CANTIDAD DE MODELOS Y ES FÁCIL UTILIZARLOS

CON MOTORES ELÉCTRICOS ESTANDARIZADOS SEGÚN LA APLICACIÓN.
EN LA MAYORÍA DE LOS CASOS ES NECESARIO UTILIZAR REDUCTORES,
DEBIDO A QUE LOS MOTORES SON DE OPERACIÓN CONTINUA.

UTILIZACIÓN DE UN PISTÓN ELÉCTRICO PARA EL ACCIONAMIENTO DE

UNA VÁLVULA PEQUEÑA.

LA FORMA MÁS SENCILLA PARA EL ACCIONAMIENTO CON UN PISTÓN,

SERIA LA INSTALACIÓN DE UNA PALANCA SOLIDARIA A UNA BISAGRA
ADHERIDA A UNA SUPERFICIE PARALELA AL EJE DEL PISTÓN DE
ACCIONAMIENTO Y A LAS ENTRADAS ROSCADAS. EXISTEN ALAMBRES
MUSCULARES®, LOS CUALES PERMITEN REALIZAR MOVIMIENTOS
SILENCIOSOS SIN MOTORES. ES LA TECNOLOGÍA MÁS INNOVADORA
PARA ROBÓTICA Y AUTOMÁTICA, COMO ASÍ TAMBIÉN PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE PEQUEÑOS ACTUADORES.

PARTES DE UN ACTUADOR
SISTEMA DE "LLAVE DE SEGURIDAD": ESTE MÉTODO DE LLAVE DE
SEGURIDAD PARA LA RETENCIÓN DE LAS TAPAS DEL ACTUADOR, USA
UNA CINTA CILÍNDRICA FLEXIBLE DE ACERO INOXIDABLE EN UNA
RANURA DE DESLIZAMIENTO LABRADA A MÁQUINA. ESTO ELIMINA LA
CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS CAUSADOS POR CARGAS
CENTRADAS EN LOS TORNILLOS DE LAS TAPAS Y HELICOILS.
LAS LLAVES DE SEGURIDAD INCREMENTAN DE GRAN FORMA LA
FUERZA DEL ENSAMBLADO DEL ACTUADOR Y PROVEEN UN CIERRE DE
SEGURIDAD CONTRA DESACOPLAMIENTOS PELIGROSOS.
PIÑÓN CON RANURA: ESTA RANURA EN LA PARTE SUPERIOR DEL PIÑÓN
PROVEE UNA TRANSMISIÓN AUTOCENTRANTE, DIRECTA PARA
INDICADORES DE POSICIÓN E INTERRUPTORES DE POSICIÓN,
ELIMINANDO EL USO DE BRIDAS DE ACOPLAMIENTO. (BAJO LA NORMA
NAMUR).
COJINETES DE EMPALME: ESTOS COJINETES DE EMPALME
BARRENADOS Y ENROSCADOS SIRVEN PARA SIMPLIFICAR EL
ACOPLAMIENTO DE ACCESORIOS A MONTAR EN LA PARTE SUPERIOR.
(BAJO NORMAS ISO 5211 Y VDI).
PASE DE AIRE GRANDE: LOS CONDUCTOS INTERNOS PARA EL PASAJE
DE AIRE EXTRA GRANDES PERMITEN UNA OPERACIÓN RÁPIDA Y EVITA
EL BLOQUEO DE LOS MISMOS. MUÑONERAS: UNA MUÑONERA DE
NUEVO DISEÑO Y DE MÁXIMA DURACIÓN, PERMANENTEMENTE
LUBRICADA, RESISTENTE A LA CORROSIÓN Y DE FÁCIL REEMPLAZO,
EXTIENDE LA VIDA DEL ACTUADOR EN LAS APLICACIONES MÁS
SEVERAS.
CONSTRUCCIÓN: SE DEBE PROVEER FUERZA MÁXIMA CONTRA
ABOLLADURAS, CHOQUES Y FATIGA. SU PIÑÓN Y CREMALLERA DEBE
SER DE GRAN CALIBRE, DEBE SER LABRADO CON MAQUINARIA DE ALTA
PRECISIÓN, Y ELIMINA EL JUEGO PARA PODER OBTENER POSICIONES
PRECISAS.
CERAMIGARD: SUPERFICIE FUERTE, RESISTENTE A LA CORROSIÓN,
PARECIDA A CERÁMICA. PROTEGE TODAS LAS PARTES DEL ACTUADOR
CONTRA DESGASTE Y CORROSIÓN.
REVESTIMIENTO: UN REVESTIMIENTO DOBLE, PARA PROVEER EXTRA
PROTECCIÓN CONTRA AMBIENTES AGRESIVOS.
ACOPLE: ACOPLE O DESACOPLE DE MÓDULOS DE REPOSICIÓN POR
RESORTE, O DE SEGURIDAD EN CASO DE FALLA DE PRESIÓN DE AIRE.
TORNILLOS DE AJUSTE DE CARRERA: PROVEE AJUSTES PARA LA
ROTACIÓN DEL PIÑÓN EN AMBAS
DIRECCIONES DE VIAJE; LO QUE ES ESENCIAL PARA TODA VÁLVULA DE
CUARTO DE VUELTA. MUÑONERAS RADIALES Y DE CARGA DEL PIÑÓN:
MUÑONERAS REEMPLAZABLES QUE PROTEGEN CONTRA CARGAS
VERTICALES. MUÑONERAS RADIALES SOPORTAN TODA CARGA RADIAL.

SELLOS DEL PIÑÓN - SUPERIOR E INFERIOR: LOS SELLOS DEL PIÑÓN

ESTÁN POSICIONADOS PARA MINIMIZAR TODO HUECO POSIBLE, PARA
PROTEGER CONTRA LA CORROSIÓN. RESORTES INDESTRUCTIBLES DE
SEGURIDAD EN CASO DE FALLA: ESTOS RESORTES SON DISEÑADOS Y
FABRICADOS PARA NUNCA FALLAR Y POSTERIORMENTE SON
PROTEGIDOS CONTRA LA CORROSIÓN. LOS RESORTES SON
CLASIFICADOS Y ASIGNADOS DE FORMA PARTICULAR PARA
COMPENSAR LA PÉRDIDA DE MEMORIA A LA CUAL ESTA SUJETA TODO
RESORTE; PARA UNA VERDADERA CONFIANZA EN CASO DE FALLA EN
EL SUMINISTRO DE AIRE.

LOS ACTUADORES MÁS USUALES SON:

CILINDROS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS. REALIZAN MOVIMIENTOS
LINEALES MOTORES (ACTUADORES DE GIRO) NEUMÁTICOS E
HIDRÁULICOS. REALIZAN MOVIMIENTOS DE GIRO POR MEDIO DE
ENERGÍA HIDRÁULICA O NEUMÁTICA. VÁLVULAS. LAS HAY DE MANDO
DIRECTO, MOTORIZADAS, ELECTRONEUMÁTICAS, ETC. SE EMPLEAN
PARA REGULAR EL CAUDAL DE GASES Y LÍQUIDOS.
3.2.-TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROL.

VÁLVULAS DE COMPUERTA.

LA VÁLVULA DE COMPUERTA ES DE VUELTAS MÚLTIPLES, EN LA CUAL

SE CIERRA EL ORIFICIO CON UN DISCO VERTICAL DE CARA PLANA QUE
SE DESLIZA EN ÁNGULOS RECTOS SOBRE EL ASIENTO.

RECOMENDADA:
PARA SERVICIO CON APERTURA TOTAL O CIERRE TOTAL, SIN
ESTRANGULACIÓN.
PARA USO POCO FRECUENTE.
PARA RESISTENCIA MÍNIMA A LA CIRCULACIÓN.
PARA MÍNIMAS CANTIDADES DE FLUIDO O LIQUIDO ATRAPADO EN LA
TUBERÍA.

APLICACIONES
SERVICIO GENERAL, ACEITES Y PETRÓLEO, GAS, AIRE, PASTAS
SEMILÍQUIDAS, LÍQUIDOS ESPESOS, VAPOR, GASES Y LÍQUIDOS NO
CONDENSABLES, LÍQUIDOS CORROSIVOS.

VENTAJAS
ALTA CAPACIDAD.
CIERRE HERMÉTICO.
BAJO COSTO.
DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO SENCILLOS.
POCA RESISTENCIA A LA CIRCULACIÓN.

DESVENTAJAS
CONTROL DEFICIENTE DE LA CIRCULACIÓN.
SE REQUIERE MUCHA FUERZA PARA ACCIONARLA.
PRODUCE CAVITACIÓN CON BAJA CAÍDA DE PRESIÓN.
DEBE ESTAR CUBIERTA O CERRADA POR COMPLETO.
LA POSICIÓN PARA ESTRANGULACIÓN PRODUCIRÁ EROSIÓN DEL
ASIENTO Y DEL DISCO.

VARIACIONES
CUÑA MACIZA, CUÑA FLEXIBLE, CUÑA DIVIDIDA, DISCO DOBLE.

MATERIALES
CUERPO: BRONCE, HIERRO FUNDIDO, HIERRO, ACERO FORJADO,
MONEL, ACERO FUNDIDO, ACERO INOXIDABLE, PLÁSTICO DE PVC.

COMPONENTES DIVERSOS.
INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
LUBRICAR A INTERVALOS PERIÓDICOS. CORREGIR DE INMEDIATO LAS
FUGAS POR LA EMPAQUETADURA. ENFRIAR SIEMPRE EL SISTEMA AL
CERRAR UNA TUBERÍA PARA LÍQUIDOS CALIENTES Y AL COMPROBAR
QUE LAS VÁLVULAS ESTÉN CERRADAS.
NO CERRAR NUNCA LAS LLAVES A LA FUERZA CON LA LLAVE O UNA
PALANCA.
ABRIR LAS VÁLVULAS CON LENTITUD PARA EVITAR EL CHOQUE
HIDRÁULICO EN LA TUBERÍA. CERRAR LAS VÁLVULAS CON LENTITUD
PARA AYUDAR A DESCARGAR LOS SEDIMENTOS Y MUGRE ATRAPADOS.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

TIPO DE CONEXIONES DE EXTREMO.
TIPO DE CUÑA.
TIPO DE ASIENTO.
TIPO DE VÁSTAGO.
TIPO DE BONETE.
TIPO DE EMPAQUETADURA DEL VÁSTAGO.
CAPACIDAD NOMINAL DE PRESIÓN PARA OPERACIÓN Y DISEÑO.
CAPACIDAD NOMINAL DE TEMPERATURA PARA OPERACIÓN Y DISEÑO.

VÁLVULAS DE MACHO
LA VÁLVULA DE MACHO ES DE ¼ DE VUELTA, QUE CONTROLA LA
CIRCULACIÓN POR MEDIO DE UN MACHO CILÍNDRICO O CÓNICO QUE
TIENE UN AGUJERO EN EL CENTRO, QUE SE PUEDE MOVER DE LA
POSICIÓN ABIERTA A LA CERRADA MEDIANTE UN GIRO DE 90°.
RECOMENDADA PARA
SERVICIO CON APERTURA TOTAL O CIERRE TOTAL.
PARA ACCIONAMIENTO FRECUENTE.
PARA BAJA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA.
PARA RESISTENCIA MÍNIMA A LA CIRCULACIÓN.
PARA CANTIDAD MÍNIMA DE FLUIDO ATRAPADO EN LA TUBERÍA.

APLICACIONES
SERVICIO GENERAL, PASTAS SEMILÍQUIDAS, LÍQUIDOS, VAPORES,
GASES, CORROSIVOS.

VENTAJAS
ALTA CAPACIDAD.
BAJO COSTO.
CIERRE HERMÉTICO.
FUNCIONAMIENTO RÁPIDO.
DESVENTAJAS
REQUIERE ALTA TORSIÓN (PAR) PARA ACCIONARLA.
DESGASTE DEL ASIENTO.
CAVITACIÓN CON BAJA CAÍDA DE PRESIÓN.

VARIACIONES
LUBRICADA, SIN LUBRICAR, ORIFICIOS MÚLTIPLES.

MATERIALES
HIERRO, HIERRO DÚCTIL, ACERO AL CARBONO, ACERO INOXIDABLE,
ALEACIÓN 20, MONEL, NÍQUEL, HASTELLOY, CAMISA DE PLÁSTICO.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

DEJAR ESPACIO LIBRE PARA MOVER LA MANIJA EN LAS VÁLVULAS
ACCIONADAS CON UNA LLAVE. EN LAS VÁLVULAS CON MACHO
LUBRICADO, HACERLO ANTES DE PONERLAS EN SERVICIO. EN LAS
VÁLVULAS CON MACHO LUBRICADO, LUBRICARLAS A INTERVALOS
PERIÓDICOS.

ESPECIFICACIONES PARA PEDIDO

MATERIAL DEL CUERPO.
MATERIAL DEL MACHO.
CAPACIDAD NOMINAL DE TEMPERATURA.
DISPOSICIÓN DE LOS ORIFICIOS, SI ES DE ORIFICIOS MÚLTIPLES.
LUBRICANTE, SI ES VÁLVULA LUBRICADA.

VÁLVULAS DE GLOBO
UNA VÁLVULA DE GLOBO ES DE VUELTAS MÚLTIPLES, EN LA CUAL EL
CIERRE SE LOGRA POR MEDIO DE UN DISCO O TAPÓN QUE SIERRA O
CORTA EL PASO DEL FLUIDO EN UN ASIENTO QUE SUELE ESTAR
PARALELO CON LA CIRCULACIÓN EN LA TUBERÍA
RECOMENDADA PARA
ESTRANGULACIÓN O REGULACIÓN DE CIRCULACIÓN.
PARA ACCIONAMIENTO FRECUENTE.
PARA CORTE POSITIVO DE GASES O AIRE.
CUANDO ES ACEPTABLE CIERTA RESISTENCIA A LA CIRCULACIÓN.

APLICACIONES
SERVICIO GENERAL, LÍQUIDOS, VAPORES, GASES, CORROSIVOS,
PASTAS SEMILÍQUIDAS.

VENTAJAS
ESTRANGULACIÓN EFICIENTE CON ESTIRAMIENTO O EROSIÓN MÍNIMOS
DEL DISCO O ASIENTO.
CARRERA CORTA DEL DISCO Y POCAS VUELTAS PARA ACCIONARLAS,
LO CUAL REDUCE EL TIEMPO Y DESGASTE EN EL VÁSTAGO Y EL
BONETE.
CONTROL PRECISO DE LA CIRCULACIÓN.
DISPONIBLE CON ORIFICIOS MÚLTIPLES.

DESVENTAJAS
GRAN CAÍDA DE PRESIÓN.
COSTO RELATIVO ELEVADO.

VARIACIONES
NORMAL (ESTÁNDAR), EN "Y", EN ÁNGULO, DE TRES VÍAS.

MATERIALES
CUERPO: BRONCE, HIERRO, HIERRO FUNDIDO, ACERO FORJADO,
MONEL, ACERO INOXIDABLE, PLÁSTICOS.

COMPONENTES: DIVERSOS.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

INSTALAR DE MODO QUE LA PRESIÓN ESTE DEBAJO DEL DISCO,
EXCEPTO EN SERVICIO CON VAPOR A ALTA TEMPERATURA.

REGISTRO EN LUBRICACIÓN.
HAY QUE ABRIR LIGERAMENTE LA VÁLVULA PARA EXPULSAR LOS
CUERPOS EXTRAÑOS DEL ASIENTO.
APRETAR LA TUERCA DE LA EMPAQUETADURA, PARA CORREGIR DE
INMEDIATO LAS FUGAS POR LA EMPAQUETADURA.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

TIPO DE CONEXIONES DE EXTREMO.
TIPO DE DISCO.
TIPO DE ASIENTO.
TIPO DE VÁSTAGO.
TIPO DE EMPAQUETADURA O SELLO DEL VÁSTAGO.
TIPO DE BONETE.
CAPACIDAD NOMINAL PARA PRESIÓN.
CAPACIDAD NOMINAL PARA TEMPERATURA.
VÁLVULAS DE BOLA

LAS VÁLVULAS DE BOLA SON DE ¼ DE VUELTA, EN LAS CUALES UNA

BOLA TALADRADA GIRA ENTRE ASIENTOS ELÁSTICOS, LO CUAL
PERMITE LA CIRCULACIÓN DIRECTA EN LA POSICIÓN ABIERTA Y CORTA
EL PASO CUANDO SE GIRA LA BOLA 90° Y CIERRA EL CONDUCTO

RECOMENDADA PARA
PARA SERVICIO DE CONDUCCIÓN Y CORTE, SIN ESTRANGULACIÓN.
CUANDO SE REQUIERE APERTURA RÁPIDA.
PARA TEMPERATURAS MODERADAS.
CUANDO SE NECESITA RESISTENCIA MÍNIMA A LA CIRCULACIÓN.

APLICACIONES
SERVICIO GENERAL, ALTAS TEMPERATURAS, PASTAS SEMILÍQUIDAS.
VENTAJAS
BAJO COSTO.
ALTA CAPACIDAD.
CORTE BIDIRECCIONAL.
CIRCULACIÓN EN LÍNEA RECTA.
POCAS FUGAS.
SE LIMPIA POR SI SOLA.
POCO MANTENIMIENTO.
NO REQUIERE LUBRICACIÓN.
TAMAÑO COMPACTO.
CIERRE HERMÉTICO CON BAJA TORSIÓN (PAR).

DESVENTAJAS
CARACTERÍSTICAS DEFICIENTES PARA ESTRANGULACIÓN.
ALTA TORSIÓN PARA ACCIONARLA.
SUSCEPTIBLE AL DESGASTE DE SELLOS O EMPAQUETADURAS.
PROPENSA A LA CAVITACIÓN.

VARIACIONES
ENTRADA POR LA PARTE SUPERIOR, CUERPO O ENTRADA DE EXTREMO
DIVIDIDOS (PARTIDOS), TRES VÍAS, VENTURI, ORIFICIO DE TAMAÑO
TOTAL, ORIFICIO DE TAMAÑO REDUCIDO.

MATERIALES
CUERPO: HIERRO FUNDIDO, HIERRO DÚCTIL, BRONCE, LATÓN,
ALUMINIO, ACEROS AL CARBONO, ACEROS INOXIDABLES, TITANIO,
TÁNTALO, ZIRCONIO; PLÁSTICOS DE POLIPROPILENO Y PVC.

ASIENTO: TFE, TFE CON LLENADOR, NYLON, BUNA-N, NEOPRENO.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

DEJAR SUFICIENTE ESPACIO PARA ACCIONAR UNA MANIJA LARGA.
ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO
TEMPERATURA DE OPERACIÓN.
TIPO DE ORIFICIO EN LA BOLA.
MATERIAL PARA EL ASIENTO.
MATERIAL PARA EL CUERPO.
PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
ORIFICIO COMPLETO O REDUCIDO.
ENTRADA SUPERIOR O ENTRADA LATERAL.

VÁLVULAS DE MARIPOSA

LA VÁLVULA DE MARIPOSA ES DE ¼ DE VUELTA Y CONTROLA LA

CIRCULACIÓN POR MEDIO DE UN DISCO CIRCULAR, CON EL EJE DE SU
ORIFICIO EN ÁNGULOS RECTOS CON EL SENTIDO DE LA CIRCULACIÓN.
RECOMENDADA PARA
SERVICIO CON APERTURA TOTAL O CIERRE TOTAL.
SERVICIO CON ESTRANGULACIÓN.
PARA ACCIONAMIENTO FRECUENTE.
CUANDO SE REQUIERE CORTE POSITIVO PARA GASES O LÍQUIDOS.
CUANDO SOLO SE PERMITE UN MÍNIMO DE FLUIDO ATRAPADO EN LA
TUBERÍA.
PARA BAJA CIADA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA.

APLICACIONES
SERVICIO GENERAL, LÍQUIDOS, GASES, PASTAS SEMILÍQUIDAS,
LÍQUIDOS CON SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN.

VENTAJAS
LIGERA DE PESO, COMPACTA, BAJO COSTO.
REQUIERE POCO MANTENIMIENTO.
NUMERO MÍNIMO DE PIEZAS MÓVILES.
NO TIENE BOLAS O CAVIDADES.
ALTA CAPACIDAD.
CIRCULACIÓN EN LÍNEA RECTA.
SE LIMPIA POR SI SOLA.

DESVENTAJAS
ALTA TORSIÓN (PAR) PARA ACCIONARLA.
CAPACIDAD LIMITADA PARA CAÍDA DE PRESIÓN.
PROPENSA A LA CAVITACIÓN.

VARIACIONES
DISCO PLANO, DISCO REALZADO, CON BRIDA, ATORNILLADO, CON
CAMISA COMPLETA, ALTO RENDIMIENTO.

MATERIALES
CUERPO: HIERRO, HIERRO DÚCTIL, ACEROS AL CARBONO, ACERO
FORJADO, ACEROS INOXIDABLES, ALEACIÓN 20, BRONCE, MONEL.
DISCO: TODOS LOS METALES; REVESTIMIENTOS DE ELASTÓMEROS
COMO TFE, KYNAR, BUNA-N, NEOPRENO, HYPALON.
ASIENTO: BUNA-N, VITON, NEOPRENO, CAUCHO, BUTILO,
POLIURETANO, HYPALON, HYCAR, TFE.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

SE PUEDE ACCIONAR CON PALANCA, VOLANTE O RUEDA PARA
CADENA.
DEJAR SUFICIENTE ESPACIO PARA EL MOVIMIENTO DE LA MANIJA, SI SE
ACCIONA CON PALANCA.
LAS VÁLVULAS DEBEN ESTAR EN POSICIÓN CERRADA DURANTE EL
MANEJO Y LA INSTALACIÓN.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

TIPO DE CUERPO.
TIPO DE ASIENTO.
MATERIAL DEL CUERPO.
MATERIAL DEL DISCO.
MATERIAL DEL ASIENTO.
TIPO DE ACCIONAMIENTO.
PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO.

VÁLVULAS DE DIAFRAGMA
LAS VÁLVULAS DE DIAFRAGMA SON DE VUELTAS MÚLTIPLES Y
EFECTÚAN EL CIERRE POR MEDIO DE UN DIAFRAGMA FLEXIBLE SUJETO
A UN COMPRESOR. CUANDO EL VÁSTAGO DE LA VÁLVULA HACE
DESCENDER EL COMPRESOR, EL DIAFRAGMA PRODUCE SELLAMIENTO
Y CORTA LA CIRCULACIÓN.

RECOMENDADA PARA
SERVICIO CON APERTURA TOTAL O CIERRE TOTAL.
PARA SERVICIO DE ESTRANGULACIÓN.
PARA SERVICIO CON BAJAS PRESIONES DE OPERACIÓN.
APLICACIONES
FLUIDOS CORROSIVOS, MATERIALES PEGAJOSOS O VISCOSOS,
PASTAS SEMILÍQUIDAS FIBROSAS, LODOS, ALIMENTOS, PRODUCTOS
FARMACÉUTICOS.

VENTAJAS
BAJO COSTO.
NO TIENEN EMPAQUETADURAS.
NO HAY POSIBILIDAD DE FUGAS POR EL VÁSTAGO.
INMUNE A LOS PROBLEMAS DE OBSTRUCCIÓN, CORROSIÓN O
FORMACIÓN DE GOMAS EN LOS PRODUCTOS QUE CIRCULAN.

DESVENTAJAS
DIAFRAGMA SUSCEPTIBLE DE DESGASTE.
ELEVADA TORSIÓN AL CERRAR CON LA TUBERÍA LLENA.

VARIACIONES
TIPO CON VERTEDERO Y TIPO EN LÍNEA RECTA.
MATERIALES
METÁLICOS, PLÁSTICOS MACIZOS, CON CAMISA, EN GRAN VARIEDAD DE
CADA UNO.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

LUBRICAR A INTERVALOS PERIÓDICOS.
NO UTILIZAR BARRAS, LLAVES NI HERRAMIENTAS PARA CERRARLA.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

MATERIAL DEL CUERPO.
MATERIAL DEL DIAFRAGMA.
CONEXIONES DE EXTREMO.
TIPO DEL VÁSTAGO.
TIPO DEL BONETE.
TIPO DE ACCIONAMIENTO.
PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO.

VÁLVULAS DE APRIETE
LA VÁLVULA DE APRIETE ES DE VUELTAS MÚLTIPLES Y EFECTÚA EL
CIERRE POR MEDIO DE UNO O MAS ELEMENTOS FLEXIBLES, COMO
DIAFRAGMAS O TUBOS DE CAUCHO QUE SE PUEDEN APRETAR U
OPRIMIR ENTRE SI PARA CORTAR LA CIRCULACIÓN.

RECOMENDADA PARA
SERVICIO DE APERTURA Y CIERRE.
SERVICIO DE ESTRANGULACIÓN.
PARA TEMPERATURAS MODERADAS.
CUANDO HAY BAJA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA.
PARA SERVICIOS QUE REQUIEREN POCO MANTENIMIENTO.
APLICACIONES
PASTAS SEMILÍQUIDAS, LODOS Y PASTAS DE MINAS, LÍQUIDOS CON
GRANDES CANTIDADES DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN, SISTEMAS PARA
CONDUCCIÓN NEUMÁTICA DE SÓLIDOS, SERVICIO DE ALIMENTOS.

VENTAJAS
BAJO COSTO.
POCO MANTENIMIENTO.
NO HAY OBSTRUCCIONES O BOLSAS INTERNAS QUE LA OBSTRUYAN.
DISEÑO SENCILLO.
NO CORROSIVA Y RESISTENTE A LA ABRASIÓN.

DESVENTAJAS
APLICACIÓN LIMITADA PARA VACIÓ.
DIFÍCIL DE DETERMINAR EL TAMAÑO.

VARIACIONES
CAMISA O CUERPO DESCUBIERTO; CAMISA O CUERPO METÁLICOS
ALOJADOS.

MATERIALES
CAUCHO, CAUCHO BLANCO, HYPALON, POLIURETANO, NEOPRENO,
NEOPRENO BLANCO, BUNA-N, BUNA-S, VITON A, BUTILO, CAUCHO DE
SILICONAS, TFE.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

LOS TAMAÑOS GRANDES PUEDEN REQUERIR SOPORTES ENCIMA O
DEBAJO DE LA TUBERÍA, SI LOS SOPORTES PARA EL TUBO SON
INADECUADOS.

ESPECIFICACIONES PARA EL PEDIDO

PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO.
MATERIALES DE LA CAMISA.
CAMISA DESCUBIERTA O ALOJADA.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK) Y DE DESAHOGO (ALIVIO)

HAY DOS CATEGORÍAS DE VÁLVULAS Y SON PARA USO ESPECÍFICO,
MÁS BIEN QUE PARA SERVICIO GENERAL: VÁLVULAS DE RETENCIÓN
(CHECK) Y VÁLVULAS DE DESAHOGO (ALIVIO). AL CONTRARIO DE LOS
OTROS TIPOS DESCRITOS, SON VÁLVULAS DE ACCIONAMIENTO
AUTOMÁTICO, FUNCIONAN SIN CONTROLES EXTERNOS Y DEPENDEN
PARA SU FUNCIONAMIENTO DE SENTIDO DE CIRCULACIÓN O DE LAS
PRESIONES EN EL SISTEMA DE TUBERÍA. COMO AMBOS TIPOS SE
UTILIZAN EN COMBINACIÓN CON VÁLVULAS DE CONTROL DE
CIRCULACIÓN, LA SELECCIÓN DE LA VÁLVULA, CON FRECUENCIA, SE
HACE SOBRE LA BASE DE LAS CONDICIONES PARA SELECCIONAR LA
VÁLVULA DE CONTROL DE CIRCULACIÓN.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK).

LA VÁLVULA DE RETENCIÓN (FIG. 1-8) ESTA DESTINADA A IMPEDIR UNA
INVERSIÓN DE LA CIRCULACIÓN. LA CIRCULACIÓN DEL LÍQUIDO EN EL
SENTIDO DESEADO ABRE LA VÁLVULA; AL INVERTIRSE LA CIRCULACIÓN,
SE CIERRA. HAY TRES TIPOS BÁSICOS DE VÁLVULAS DE RETENCIÓN: 1)
VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE COLUMPIO, 2) DE ELEVACIÓN Y 3) DE
MARIPOSA.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN DEL COLUMPIO.

ESTA VÁLVULA TIENE UN DISCO EMBISAGRADO O DE CHARNELA QUE
SE ABRE POR COMPLETO CON LA PRESIÓN EN LA TUBERÍA Y SE CIERRA
CUANDO SE INTERRUMPE LA PRESIÓN Y EMPIEZA LA CIRCULACIÓN
INVERSA. HAY DOS DISEÑOS: UNO EN "Y" QUE TIENE UNA ABERTURA DE
ACCESO EN EL CUERPO PARA EL ESMERILADO FÁCIL DEL DISCO SIN
DESMONTAR LA VÁLVULA DE LA TUBERÍA Y UN TIPO DE CIRCULACIÓN
EN LÍNEA RECTA QUE TIENE ANILLOS DE ASIENTO REEMPLAZABLES.

RECOMENDADA PARA
CUANDO SE NECESITA RESISTENCIA MÍNIMA A LA CIRCULACIÓN.
CUANDO HAY CAMBIOS POCO FRECUENTES DEL SENTIDO DE
CIRCULACIÓN EN LA TUBERÍA.
PARA SERVICIO EN TUBERÍAS QUE TIENEN VÁLVULAS DE COMPUERTA.
PARA TUBERÍAS VERTICALES QUE TIENEN CIRCULACIÓN ASCENDENTE.

APLICACIONES
PARA SERVICIO CON LÍQUIDOS A BAJA VELOCIDAD.

VENTAJAS
PUEDE ESTAR POR COMPLETO A LA VISTA.
LA TURBULENCIA Y LAS PRESIONES DENTRO DE LA VÁLVULA SON MUY
BAJAS.
EL DISCO EN "Y" SE PUEDE ESMERILAR SIN DESMONTAR LA VÁLVULA DE
LA TUBERÍA.

VARIACIONES
VÁLVULAS DE RETENCIÓN CON DISCO INCLINABLE.

MATERIALES
CUERPO: BRONCE, HIERRO FUNDIDO, ACERO FORJADO, MONEL,
ACERO FUNDIDO, ACERO INOXIDABLE, ACERO AL CARBONO.

COMPONENTES: DIVERSOS.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

EN LAS TUBERÍAS VERTICALES, LA PRESIÓN SIEMPRE DEBE ESTAR
DEBAJO DEL ASIENTO.SI UNA VÁLVULA NO CORTA EL PASO, EXAMINAR
LA SUPERFICIE DEL ASIENTO.SI EL ASIENTO ESTA DAÑADA O
ESCORIADO, SE DEBE ESMERILAR O REEMPLAZAR.ANTES DE VOLVER A
ARMAR, LIMPIAR CON CUIDADO TODAS LAS PIEZAS INTERNAS.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE ELEVACIÓN

UNA VÁLVULA DE RETENCIÓN DE ELEVACIÓN ES SIMILAR A LA VÁLVULA
DE GLOBO, EXCEPTO QUE EL DISCO SE ELEVA CON LA PRESIÓN
NORMAL E LA TUBERÍA Y SE CIERRA POR GRAVEDAD Y LA CIRCULACIÓN
INVERSA.

RECOMENDADA PARA
CUANDO HAY CAMBIOS FRECUENTES DE CIRCULACIÓN EN LA TUBERÍA.
PARA USO CON VÁLVULAS DE GLOBO Y ANGULARES.
PARA USO CUANDO LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA NO
ES PROBLEMA.

APLICACIONES
TUBERÍAS PARA VAPOR DE AGUA, AIRE, GAS, AGUA Y VAPORES CON
ALTAS VELOCIDADES DE CIRCULACIÓN.

VENTAJAS
RECORRIDO MÍNIMO DEL DISCO A LA POSICIÓN DE APERTURA TOTAL.
ACCIÓN RÁPIDA.

VARIACIONES
TRES TIPOS DE CUERPOS: HORIZONTAL, ANGULAR, VERTICAL.
TIPOS CON BOLA (ESFERA), PISTÓN, BAJO CARGA DE RESORTE,
RETENCIÓN PARA VAPOR.

MATERIALES
CUERPO: BRONCE, HIERRO, HIERRO FUNDIDO, ACERO FORJADO,
MONEL, ACERO INOXIDABLE, PVC, PENTON, GRAFITO IMPENETRABLE,
CAMISA DE TFE.

COMPONENTES: DIVERSOS.

INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

LA PRESIÓN DE LA TUBERÍA DEBE ESTAR DEBAJO DEL ASIENTO.
LA VÁLVULA HORIZONTAL SE INSTALA EN TUBERÍAS HORIZONTALES.
LA VÁLVULA VERTICAL SE UTILIZA EN TUBOS VERTICALES CON
CIRCULACIÓN ASCENDENTE, DESDE DEBAJO DEL ASIENTO.
SI HAY FUGAS DE LA CIRCULACIÓN INVERSA, EXAMINAR DISCO Y
ASIENTO.

3.3.-TIPOS DE PISTONES.

EL PISTÓN ES UN CILINDRO ABIERTO POR SU BASE INFERIOR,

CERRADO EN LA SUPERIOR Y SUJETO A LA BIELA EN SU PARTE
INTERMEDIA. EL MOVIMIENTO DEL PISTÓN ES HACIA ARRIBA Y ABAJO EN
EL INTERIOR DEL CILINDRO, COMPRIME LA MEZCLA, TRANSMITE LA
PRESIÓN DE COMBUSTIÓN AL CIGÜEÑAL A TRAVÉS DE LA BIELA,
FUERZA LA SALIDA DE LOS GASES RESULTANTES DE LA COMBUSTIÓN
EN LA CARRERA DE ESCAPE Y PRODUCE UN VACÍO EN EL CILINDRO QUE
“ASPIRA” LA MEZCLA EN LA CARRERA DE ASPIRACIÓN. EL PISTÓN, QUE
A PRIMERA VISTA PUEDE PARECER DE LAS PIEZAS MAS SIMPLES, HA
SIDO Y ES UNA DE LAS QUE HA OBLIGADO A UN MAYOR ESTUDIO. DEBE
SER LIGERO, DE FORMA QUE SEAN MÍNIMAS LAS CARGAS DE INERCIA,
PERO A SU VEZ DEBE SER LO SUFICIENTEMENTE RÍGIDO Y RESISTENTE
PARA SOPORTAR EL CALOR Y LA PRESIÓN DESARROLLADOS EN EL
INTERIOR DE L LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN. VEAMOS EN ESTA
OPORTUNIDAD ALGUNOS TIPOS DE PISTONES SEALED POWER DE
FEDERAL MOGUL QUE LES PROPORCIONARÁ UNA MEJOR
COMPRENSIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS, BENEFICIOS Y MATERIALES
DE ESTOS PISTONES PARA SU CORRECTA APLICACIÓN.
COMENZAREMOS POR LOS MATERIALES. LOS PISTONES DE LOS
MOTORES ACTUALES USAN COMO ELEMENTO PRINCIPAL EL ALUMINIO,
POR SER UN METAL CON AMPLIAS CUALIDADES. EN LA FABRICACIÓN DE
LOS PISTONES, AL ALUMINIO SE LE AGREGAN OTROS ELEMENTOS PARA
OBTENER FORMULAS ADECUADAS QUE PROPORCIONAN LAS
CARACTERÍSTICAS PARTICULARES NECESARIAS SEGÚN EL TIPO Y
APLICACIÓN DEL MOTOR. ESTAS ALEACIONES SON LAS QUE PERMITEN
OBTENER UN PRODUCTO DE ALTA CALIDAD COMO ES EL CASO DE LOS
PISTONES SEALED POWER.

PISTONES DE ALUMINIO FUNDIDO (SUFIJOS P, NP)

UNO DE LOS PROCESOS MÁS ANTIGUOS Y AÚN VIGENTE, ES EL DE LA
FUNDICIÓN DE LINGOTES DE ALUMINIO EN GRANDES CRISOLES (DONDE
SE CALIENTAN LOS METALES HASTA QUE SE FUNDEN O PASAN DE
SÓLIDO A LÍQUIDO) QUE LUEGO SE VACÍAN EN MOLDES ENFRIADOS POR
AGUA BAJO SISTEMAS ESPECIALES.

POSTERIORMENTE, COMIENZA EL PROCESO DE MECANIZADO,

EFECTUADO POR DIFERENTES MAQUINARIAS CONTROLADAS POR
COMPUTADORAS Y POR ÚLTIMO PASAN POR UNA SERIE DE PROCESOS
TÉRMICOS QUE LES DAN LAS PROPIEDADES REQUERIDAS POR LAS
EMPRESAS FABRICANTES DE EQUIPO ORIGINAL. ESTOS MISMOS
PISTONES DE LA MARCA SEALED POWER SON LOS QUE TIENEN LOS
VEHÍCULOS QUE SALEN DE LA FABRICA Y SON LOS MISMOS OFRECIDOS
EN LAS REPUESTERAS COMO PIEZAS DE REPOSICIÓN.
PISTONES FORJADOS A PRESIÓN (SUFIJO F)
EN ÉSTE PROCESO SE UTILIZAN TROZOS DE BARRAS DE ALEACIONES
DE ALUMINIO CORTADOS A LA MEDIDA Y SOMETIDOS A PRESIONES DE
HASTA 3000 TONELADAS DE FUERZA, EN LOS TROQUELES SE FORJA
CON EXACTITUD LAS DIMENSIONES DEL PISTÓN Y LAS RANURAS DE LOS
ANILLOS CON MAQUINADOS A PRECISIÓN PARA BRINDAR OPTIMA
CALIDAD Y CONFIABILIDAD EN EL USO DE ESTOS, TANTO EN MOTORES
DE USO DIARIO COMO DE TRABAJOS PESADOS E INCLUSO EN
LOS MOTORES DE AUTOS DE COMPETENCIAS
PISTONES HIPEREUTECTICOS (PREFIJO H)
ESTOS PISTONES SON FABRICADOS CON MODERNOS SISTEMAS DE LA
MÁS ALTA TECNOLOGÍA METALÚRGICA EN LA CUAL SE EMPLEAN
NUEVAS FORMULACIONES QUE PERMITEN AGREGAR UNA MAYOR
CANTIDAD DE SILICIO, LOGRÁNDOSE UNA EXPANSIÓN MOLECULAR
UNIFORME DE LOS ELEMENTOS UTILIZADOS EN SU COMPOSICIÓN. ESTA
TÉCNICA DE MANUFACTURA PROPORCIONA A ÉSTOS PISTONES
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES, TALES COMO SOPORTAR MAYOR
FUERZA, RESISTENCIA Y CONTROL DE LA DILATACIÓN A
TEMPERATURAS ALTAS, DISMINUYENDO EL RIESGO DE QUE EL PISTÓN
SE PEGUE O AGARRE EN EL CILINDRO, LA VIDA ÚTIL ES MAYOR YA QUE
LAS RANURAS DE LOS ANILLOS Y EL ORIFICIO DEL PASADOR DEL
PISTÓN SON MÁS DURADERAS, ADEMÁS SE PUEDEN INSTALAR EN LOS
NUEVOS MOTORES E IGUALMENTE SE USAN EN MOTORES DE AÑOS
ANTERIORES. ESTA PARTICULAR TECNOLOGÍA DE LOS PISTONES
SEALED POWER SE IMPONE EN ESPECIAL PARA LAS NUEVAS
GENERACIONES DE MOTORES DE ALTA COMPRESIÓN. AL USAR
PISTONES CON PREFIJO “H” SU REPARACIÓN SERÁ CONFIABLE

PISTONES CON CAPA DE RECUBRIMIENTO (SUFIJO C)

LOS PRIMEROS MINUTOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOTOR NUEVO
O REPARADO SON CRUCIALES PARA LA VIDA DEL MOTOR. LOS
PISTONES DE LA MARCA SEALED POWER HAN ESTADO A LA
VANGUARDIA DE LA TECNOLOGÍA DEL RECUBRIMIENTO DE LAS FALDAS
DEL PISTÓN. INICIALMENTE SE UTILIZÓ EL ESTAÑO (ÉSTE LE DA UN
COLOR OPACO FIGURA 3) PERO POR SER NOCIVO A LA SALUD HA SIDO
ELIMINADO POR LOS FABRICANTES DE PISTONES. EN SUSTITUCIÓN SE
ESTÁ APLICANDO EL NUEVO RECUBRIMIENTO ANTI-FRICCIÓN
COMPUESTO POR MOLIBDENO Y GRAFITO EN LAS FALDAS (DÁNDOLE UN
COLOR NEGRO,

PISTONES FORJADOS DE ALTA COMPRESIÓN PARA MOTORES

ATMOSFÉRICOS
LOS PISTONES SON ALGO ASÍ COMO EL CORAZÓN DEL MOTOR. EN
EFECTO, SON LOS QUE IMPRIMEN LA FUERZA A LAS BIELAS Y AL
CIGÜEÑAL PARA HACER GIRAR EL MOTOR. LOS PISTONES SUELEN SER
DE ALEACIÓN DE ALUMINIO FUNDIDO. EN ALGUNOS CASOS DE
MOTORES DE ALTAS PRESTACIONES, SON DE ALEACIÓN DE ALUMINIO
FORJADOS. LA DIFERENCIA ENTRE PISTONES FUNDIDOS O FORJADOS
ES ENORME. ES UNA DIFERENCIA ESTRUCTURAL. EN EL MOMENTO DEL
MECANIZADO, EN EL CASO DE PISTONES FUNDIDOS, SE CORTAN LAS
FIBRAS DEL MATERIAL. EN EL CASO DE PISTONES FORJADOS, LAS
FIBRAS DEL MATERIAL SIGUEN LA FORMA DEL PISTÓN SIN QUE HAYA
NINGUNA ROTURA DE LAS MISMAS. ESTO, UNIDO A UNA DENSIDAD
SUPERIOR DEL MATERIAL, HACE QUE EL ESFUERZO QUE PUEDEN
SOPORTAR ESTOS PISTONES SEA MUY SUPERIOR AL DE LOS PISTONES
FUNDIDOS. SE PUEDEN SUMINISTRAR PISTONES PARA CUALQUIER TIPO
DE MOTOR DE GASOLINA, HASTA UN DIÁMETRO DE 105 MM. SEGÚN LAS
APLICACIONES, LA SEGMENTACIÓN ES DE 2 O 3 SEGMENTOS, SIEMPRE
DE INMEJORABLE CALIDAD. LOS PERFILES DEL PISTÓN ASÍ COMO SUS
TOLERANCIAS ESTÁN CALCULADOS PARA OFRECER UNA RESISTENCIA
MÍNIMA A LA VEZ QUE UNA PERFECTA ESTANQUEIDAD. LOS BULONES
SON DE ACERO ESPECIAL, LIGEROS, RECTIFICADOS Y MONTADOS
FLOTANTES EN PISTÓN. EN CUANTO AL MECANIZADO, ESTÁ HECHO CON
MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO. TODOS NUESTROS PISTONES
PROPORCIONAN UNA RELACIÓN DE COMPRESIÓN MÁS ELEVADA QUE
LA DE SERIE (DEL ORDEN DE 10,8/1 HASTA 12.5/1 SEGÚN LOS CASOS).
DE TODAS FORMAS, PODEMOS SUMINISTRARLE PISTONES SEGÚN SUS
NECESIDADES. PARA LOS PISTONES MUY ESPECIALES, PODEMOS
FABRICARLOS A PARTIR DE MUESTRA O DE PLANOS. POR ÚLTIMO, CABE
RECORDAR QUE UNOS PISTONES DE ALTA COMPRESIÓN SON
INDISPENSABLES CUANDO DE TRATA DE MONTAR ÁRBOLES DE LEVAS
CON GRANDES TIEMPOS DE APERTURA DE VÁLVULAS.

- PISTONES FORJADOS DE ALTA COMPRESIÓN PARA MOTORES TURBO

LOS MOTORES TURBOALIMENTADOS SON TODAVÍA MÁS EXIGENTES EN
CUANTO A LA CALIDAD DE LOS PISTONES CUANDO SE PRETENDE
AUMENTAR SU POTENCIA. EN EFECTO, EL AUMENTO DE POTENCIA EN
ESTOS MOTORES SIEMPRE PASA POR AUMENTAR LA PRESIÓN DE
SOPLO DEL TURBO. Y ESTO SE TRADUCE INEVITABLEMENTE POR UN
NOTABLE AUMENTO DEL ESFUERZO AL QUE SE VEN SOMETIDOS LOS
PISTONES. NUESTROS PISTONES TIENEN UN RECONOCIDO PRESTIGIO
EN MOTORES TURBO DE COMPETICIÓN. DISPONEMOS GENERALMENTE
DE PISTONES EN VARIAS MEDIDAS PARA LOS MOTORES TURBO MÁS
DIFUNDIDOS.
UNIDAD IV

CONTROLADORES
UN CONTROLADOR AUTOMÁTICO COMPARA EL VALOR REAL DE LA
SALIDA DE UNA PLANTA CON LA ENTRADA DE REFERENCIA (EL VALOR
DESEADO), DETERMINA LA DESVIACIÓN Y PRODUCE UNA SEÑAL DE
CONTROL QUE REDUCIRÁ LA DESVIACIÓN A CERO O A UN VALOR
PEQUEÑO. LA MANERA EN LA CUAL EL CONTROLADORAUTOMÁTICO
PRODUCE LA SEÑAL DE CONTROL SE DENOMINA ACCIÓN DE CONTROL.

CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLADORES INDUSTRIALES.

LOS CONTROLADORES INDUSTRIALES SE CLASIFICAN, DE ACUERDO
CON SUS ACCIONES DE CONTROL, COMO:

1. DE DOS POSICIONES O DE ENCENDIDO Y APAGADO (ON/OF)

2 . PROPORCIONALES
3 . INTEGRALES
4 . PROPORCIONALES-INTEGRALES
5 . PROPORCIONALES-DERIVATIVOS
6 . PROPORCIONALES-INTEGRALES-DERIVATIVOS

CASI TODOS LOS CONTROLADORES INDUSTRIALES EMPLEAN COMO

FUENTE DE ENERGÍA LA ELECTRICIDAD O UN FLUIDO PRESURIZADO,
TAL COMO EL ACEITE O EL AIRE. LOS CONTROLADORES TAMBIÉN
PUEDEN CLASIFICARSE, DE CUERDO CON EL TIPO DE ENERGÍA QUE
UTILIZAN EN SU OPERACIÓN, COMO NEUMÁTICOS, HIDRÁULICOS O
ELECTRÓNICOS. EL TIPO DE CONTROLADOR QUE SE USE DEBE
DECIDIRSE CON BASE EN LA NATURALEZA DE LA PLANTA Y LAS
CONDICIONES OPERACIONALES, INCLUYENDO CONSIDERACIONES
TALES COMO SEGURIDAD, COSTO, DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD,
PRECISIÓN, PESO Y TAMAÑO.
4.1.-APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO.

LAZO ABIERTO
GENERALMENTE SON MANUALES, PUES REQUIEREN QUE UNA
PERSONA EJECUTE UNA ACCIÓN QUE INDIQUE AL SISTEMA QUÉ HACER.
LA ESTABILIDAD DEL SISTEMA NO ES UN PROBLEMA IMPORTANTE EN
ESTE TIPO DE SISTEMAS Y ES MÁS FÁCIL DE LOGRAR. SON APLICABLES
CUANDO SE CONOCE CON ANTICIPACIÓN LAS ENTRADAS Y NO EXISTEN
PERTURBACIONES SIGNIFICATIVAS.

SE USAN COMPONENTES RELATIVAMENTE PRECISOS Y BARATOS PARA

OBTENER EL CONTROL ADECUADO.

EN LA FIGURA SE MUESTRA UN SISTEMA A LAZO ABIERTO. PARA

MANTENER CONSTANTE EL NIVEL DEL AGUA EN EL TANQUE ES
NECESARIO QUE UNA PERSONA ACCIONE LA VÁLVULA CUANDO EL
CAUDAL DE SALIDA CAMBIE.

LAZO CERRADO
SON AUTOMÁTICOS Y OPERAN SIN INTERRUPCIÓN, NI PARTICIPACIÓN
EXTERNA.
EN LA FIGURA SE MUESTRA UN SISTEMA A LAZO CERRADO EN DONDE
LA VÁLVULA SE ABRE O CIERRA AUTOMÁTICAMENTE, DE ACUERDO CON
LAS VARIACIONES DE NIVEL, PARA MANTENERLO CONSTANTE

ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UN SISTEMA A DE CONTROL A LAZO

CERRADO

LA FIGURA MUESTRA LOS ELEMENTOS DE UN SISTEMA A LAZO

CERRADO. CADA BLOQUE REPRESENTA UN ELEMENTO DEL SISTEMA Y
EJECUTA UNA FUNCIÓN EN LA OPERACIÓN DE CONTROL. LAS LÍNEAS
ENTRE LOS BLOQUES MUESTRAN LAS SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA
DE CADA ELEMENTO, Y LAS FLECHAS, LA SECUENCIA DE ACCIONES EN
EL ORDEN EN QUE OCURREN.

VARIABLE CONTROLADA: SE REFIERE A LA VARIABLE CUYO VALOR

DEBE MANTENERSE IGUAL AL DE REFERENCIA, DURANTE EL PROCESO

VARIABLE MEDIDA: ES EL VALOR DE LA VARIABLE QUE SE DESEA

CONTROLAR. PARA HACERLO,ES NECESARIO CONOCER SU VALOR EN
EL PROCESO Y COMPARARLO CON EL VALOR DE REFERENCIA.

INSTRUMENTOS DE MEDICÍON: ES EL CONJUNTO DE SENSORES QUE

MIDE LA VARIABLE QUE DESEAMOS CONTROLAR Y PRODUCE SEÑAL/ES
DE SALIDA QUE PROPORCIONALES AL VALOR DE ESTA VARIABLE.

SEÑAL DE RETROALIMENTACIÓN: ES LA SALIDA DEL INSTRUMENTO DE

MEDIDA

VALOR DE REFERENCIA: (.SET POINT.). ES EL VALOR DESEADO DE LA

VARIABLE CONTROLADA

COMPARADOR: COMPARA EL VALOR DE REFERENCIA CON EL VALOR

MEDIDO DE LA VARIABLE CONTROLADA

SEÑAL DE ERROR: ES LA SALIDA DEL DETECTOR COMPARADOR.

PROVEE EL VALOR DE LA DIFERENCIA ENTRE EL VALOR DESEADO Y EL
MEDIDO

ACTUADOR: ES UN APARATO O INSTRUMENTO QUE EJECUTA LAS

ACCIONES QUE CONDUCEN A LA VARIABLE CONTROLADA A ADQUIRIR
EL VALOR DE REFERENCIA

VARIABLE MANIPULADA: ES LA VARIABLE QUE SE MANIPULA PARA

CAMBIAR LAS CONDICIONES DE LA VARIABLE CONTROLADA. EN UN
HORNO, LA VÁLVULA DEL GAS SE ABRE O CIERRA PARA CAMBIAR EL
VALOR DEL FLUJO DE GAS QUE ALIMENTA AL QUEMADOR. SI EL FLUJO
AUMENTA, LO HACE TAMBIÉN LA TEMPERATURA, QUE ES LA VARIABLE
CONTROLADA.

PERTURBACIÓN: ES CUALQUIER FACTOR RESPONSABLE DE CAMBIAR

EL VALOR DE LA VARIABLE CONTROLADA Y QUE ESTÁ FUERA DEL
CONTROL DEL SISTEMA

CONTROLADOR: RECIBE LA SEÑAL DE ERROR Y PRODUCE LOS

AJUSTES NECESARIOS PARA MINIMIZARLA. PARA NOSOTROS,
USUALMENTE UN MICROCONTROLADOR O UNA PC CORRIENDO UN
PROGRAMA O ALGORITMO QUE DETERMINE LAS ACCIONES A TOMAR

LAZO DE CONTROL
COMO VIMOS ENTONCES, EL CONTROL A LAZO CERRADO O CONTROL
REALIMENTADO SE REFIERE A UNA OPERACIÓN QUE EN PRESENCIA DE
PERTURBACIONES TIENDE A REDUCIR LA DIFERENCIA ENTRE LA SALIDA
DE UN SISTEMA Y LA ENTRADA DE REFERENCIA DE MANERA CONTINUA
Y AUTOMÁTICA, TRATANDO DE MANTENER LES DIFERENCIA POR
DEBAJO DE UN MARGEN DE ERROR PREVIAMENTE DETERMINADO.
PARA ELLO ES NECESARIO IMPLEMENTAR EN EL CONTROLADOR UN
ALGORITMO, ES DECIR UNA SERIE DE PASOS Y CÁLCULOS, QUE
DETERMINE LAS ACCIONES A TOMAR. POR EJEMPLO, SI ESTAMOS
CONTROLANDO LA TEMPERATURA DE UN PROCESO QUÍMICO Y SE ESTÁ
ENFRIANDO ¿CUÁNTO DEBE ABRIRSE LA VÁLVULA DEL GAS PARA
MANTENER ESA TEMPERATURA SIN RECALENTARLO?

EL ALGORITMO MÁS COMÚNMENTE UTILIZADO PARA EL CONTROL ES EL

CONOCIDO COMO PID, POR LAS INICIALES, EN INGLÉS O ESPAÑOL, DE
LOS TRES MODOS DIFERENTES DE CONTROL QUE INTEGRA EN UNO
SOLO: PROPORCIONAL, INTEGRAL Y DERIVATIVO.

EL MODO PROPORCIONAL DETERMINA LA REACCIÓN AL VALOR DE

ERROR EXISTENTE EN EL INSTANTE ACTUAL. EL MODO INTEGRAL
CONSIDERA LA REACCIÓN BASADO EN LA ACUMULACIÓN DE LOS
ERRORES RECIENTES EN EL TIEMPO Y EL MODO DERIVATIVO LO HACE
SEGÚN LA TASA DE CAMBIO (VELOCIDAD DE VARIACIÓN) DE ESOS
ERRORES RECIENTES.

LA SUMATORIA DE LOS TRES -PONDERADA CADA UNA POR UNA

CONSTANTE KP, KI, KD, RESPECTIVAMENTE- DETERMINA LA ACCIÓN
CORRECTIVA FINAL QUE SE TOMARÁ SOBRE LA VARIABLE
CONTROLADA. AJUSTANDO LAS CONSTANTES K EN EL ALGORITMO SE
PUEDE CONSEGUIR UN CONTROL MUY PRECISO SOBRE EL EL GRADO
DE RESPUESTA AL ERROR, ASÍ COMO LA PREVENCIÓN DE LAS
SOBRECARGAS Y DE LA OSCILACIONES BRUSCAS DEL SISTEMA.

4.2.1.- ON-OFF.

ACCIÓN DE CONTROL DE DOS POSICIONES O DE ENCENDIDO Y

APAGADO (ON/OFF).
EN UN SISTEMA DE CONTROL DE DOS POSICIONES, EL ELEMENTO DE
ACTUACIÓN SOLO TIENE DOS POSICIONES FIJAS QUE, EN MUCHOS
CASOS, SON SIMPLEMENTE ENCENDIDO Y APAGADO. EL CONTROL DE
DOS POSICIONES O DE ENCENDIDO Y APAGADO ES RELATIVAMENTE
SIMPLE Y BARATO, RAZÓN POR LA CUAL SU USO ES EXTENDIDO EN
ISTEMAS DE CONTROL TANTO INDUSTRIALES COMO DOMÉSTICOS.

ES COMÚN QUE LOS CONTROLADORES DE DOS POSICIONES SEAN

DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS, EN CUYO CASO SE USA EXTENSAMENTE
UNA VÁLVULA ELÉCTRICA OPERADA POR SOLENOIDES. LOS
CONTROLADORES NEUMÁTICOS PROPORCIONALES CON GANANCIAS
MUY ALTAS FUNCIONAN COMO CONTROLADORES DE DOS POSICIONES
Y, EN OCASIONES, SE DENOMINAN CONTROLADORES NEUMÁTICOS DE
DOS POSICIONES SE MUESTRA UN SISTEMA
DE CONTROL DEL LIQUIDO QUE ES CONTROLADO POR UNA ACCIÓN DE
CONTROL DE DOS POSICIONES.

4.2.2.- PROPORCIONAL.
ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL PARA UN CONTROLADOR CON
ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL, LA RELACIÓN ENTRE LA SALIDA
DEL CONTROLADOR U(T) Y LA SEÑAL DE ERROR E(T) ES:
UT=KPET O BIEN, EN CANTIDADES TRANSFORMADAS POR EL MÉTODO
DE LAPLACE USES=KP EN DONDE
KP SE CONSIDERA LA GANANCIA PROPORCIONAL CUALQUIERA QUE
SEA EL MECANISMO REAL Y LA FORMA DE LA POTENCIA DE OPERACIÓN,
EL CONTROLADOR PROPORCIONAL ES, EN ESENCIA, UN AMPLIFICADOR
CON UNA GANANCIA AJUSTABLE. EL CONTROLADOR PROPORCIONAL ES
EL TIPO MÁS SIMPLE DE CONTROLADOR, CON EXCEPCIÓN DEL
CONTROLADOR DE DOS ESTADOS (DEL CUAL SE HACE MENCIÓN EN LA
PRIMERA PARTE DEL TEXTO) LA ECUACI6N CON QUE SE DESCRIBE SU
FUNCIONAMIENTO ES LA SIGUIENTE:
MT=M+KCRT-CT O MT=M+KCET

DONDE:
M(T) = SALIDA DEL CONTROLADOR, PSIG O MA
R(T) = PUNTO DE CONTROL, PSIG O MA
C(R) = VARIABLE QUE SE CONTROLA, PSIG O MA; ÉSTA ES LA SEÑAL QUE
LLEGA DEL TRANSMISOR.
E(R) = SEÑAL DE ERROR, PSI O MA; ÉSTA ES LA DIFERENCIA ENTRE EL
PUNTO DE CONTROL Y LA VARIABLE QUE SE CONTROLA.
KC = GANANCIA DEL CONTROLADOR, PSI/PSI Ó MA/MA
M = VALOR BASE, PSIG O MA. EL SIGNIFICADO DE ESTE VALOR ES LA
SALIDA DEL CONTROLADOR CUANDO EL ERROR ES CERO;
GENERALMENTE SE TIJA DURANTE LA CALIBRACIÓN DEL
CONTROLADOR, EN EL MEDIO DE LA ESCALA, 9 PSIG O 12 MA.

ES INTERESANTE NOTAR QUE ES PARA UN CONTROLADOR DE ACCIÓN

INVERSA; SI LA VARIABLE QUE SE CONTROLA, C(F), SE INCREMENTA EN
UN VALOR SUPERIOR AL PUNTO DE CONTROL, R(T), EL ERROR SE
VUELVE NEGATIVO Y, COMO SE VE EN LA ECUACIÓN, LA SALIDA DEL
CONTROLADOR, M(T), DECRECE. LA MANERA COMÚN CON QUE SE
DESIGNA MATEMÁTICAMENTE UN CONTROLADOR DE ACCIÓN DIRECTA
ES HACIENDO NEGATIVA LA GANANCIA DEL CONTROLADOR, KC; SIN
EMBARGO, SE DEBE RECORDAR QUE EN LOS CONTROLADORES
INDUSTRIALES NO HAY GANANCIAS NEGATIVAS, SINO ÚNICAMENTE
POSITIVAS, LO CUAL SE RESUELVE CON EL SELECTOR
INVERSO/DIRECTO. LA KC NEGATIVA SE UTILIZA CUANDO SE HACE EL
ANÁLISIS MATEMÁTICO DE UN SISTEMA DE CONTROL EN EL QUE SE
REQUIERE UN CONTROLADOR DE ACCIÓN DIRECTA. SE VE QUE LA
SALIDA DEL CONTROLADOR ES PROPORCIONAL AL ERROR ENTRE EL
PUNTO DE CONTROL Y LA VARIABLE QUE SE CONTROLA; LA
PROPORCIONALIDAD LA DA LA GANANCIA DEL CONTROLADOR, K,; CON
ESTA GANANCIA O SENSIBILIDAD DEL CONTROLADOR SE DETERMINA
CUÁNTO SE MODIFICA LA SALIDA DEL CONTROLADOR CON UN CIERTO
CAMBIO DE ERROR. ESTO SE ILUSTRA GRÁFICAMENTE

EFECTO DE LA GANANCIA DEL CONTROLADOR SOBRE LA SALIDA DEL

CONTROLADOR. (A) CONTROLADOR DE ACCIÓN DIRECTA. (B)
CONTROLADOR DE ACCIÓN INVERSA. LOS CONTROLADORES QUE SON
ÚNICAMENTE PROPORCIONALES TIENEN LA VENTAJA DE QUE SOLO
CUENTAN CON UN PARÁMETRO DE AJUSTE, KC SIN EMBARGO,
ADOLECEN DE UNA GRAN DESVENTAJA, OPERAN CON UNA DESVIACIÓN,
O “ERROR DE ESTADO ESTACIONARIO” EN LA VARIABLE QUE SE
CONTROLA. A FIN DE APRECIAR DICHA DESVIACIÓN GRÁFICAMENTE,
CONSIDÉRESE EL CIRCUITO DE CONTROL DE NIVEL QUE SE MUESTRA
EN LA FIGURA 2.2; SUPÓNGASE QUE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN
DE DISEÑO SON QI = QO = 150 GPM Y H = 6 PIES; SUPÓNGASE TAMBIÉN
QUE, PARA QUE PASEN 150 GPM POR LA VÁLVULA DE SALIDA LA
PRESIÓN DE AIRE SOBRE ÉSTA DEBE SER DE 9 PSIG. SI EL FLUJO DE
ENTRADA SE INCREMENTA, QI, LA RESPUESTA DEL SISTEMA CON UN
CONTROLADOR PROPORCIONAL ES COMO SE VE.

EL CONTROLADOR LLEVA DE NUEVO A LA VARIABLE A UN VALOR

ESTACIONARIO PERO ESTE VALOR NO ES EL PUNTO DE CONTROL
REQUERIDO; LA DIFERENCIA ENTRE EL PUNTO DE CONTROL Y EL VALOR
DE ESTADO ESTACIONARIO DE LA VARIABLE QUE SE CONTROLA ES LA
DESVIACIÓN. SE MUESTRAN DOS CURVAS DE RESPUESTA QUE
CORRESPONDEN A DOS DIFERENTES VALORES DEL PARÁMETRO DE
AJUSTE KC,. SE APRECIA QUE CUANTO MAYOR ES EL VALOR DE KC,
TANTO MENOR ES LA DESVIACIÓN, PERO LA RESPUESTA DEL PROCESO
SE HACE MÁS OSCILATORIA; SIN EMBARGO, PARA LA MAYORÍA DE LOS
PROCESOS EXISTE UN VALOR MÁXIMO DE KC, MÁS ALLÁ DEL CUAL EL
PROCESO SE HACE INESTABLE.

4.2.3.-PROPORCIONAL + INTEGRAL.
LA MAYORÍA DE LOS PROCESOS NO SE PUEDEN CONTROLAR CON UNA
DESVIACIÓN, ES DECIR, SE DEBEN CONTROLAR EN EL PUNTO DE
CONTROL, Y EN ESTOS CASOS SE DEBE AÑADIR INTELIGENCIA AL
CONTROLADOR PROPORCIONAL, PARA ELIMINAR LA DESVIACIÓN. ESTA
NUEVA INTELIGENCIA O NUEVO MODO DE CONTROL ES LA ACCIÓN
INTEGRAL O DE REAJUSTE Y EN CONSECUENCIA, EL CONTROLADOR SE
CONVIERTE EN UN CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI). LA
SIGUIENTE ES SU ECUACIÓN DESCRIPTIVA:
MT=M+KCRT-CT+KCΤIRT-CTDT
MT=M+KCET+KCΤIETDT

DONDE
ΤI = TIEMPO DE INTEGRACIÓN O REAJUSTE MINUTOS/REPETICIÓN. POR
LO TANTO, EL CONTROLADOR PI TIENE DOS PARÁMETROS, KC, Y ΤI ,
QUE SE DEBEN AJUSTAR PARA OBTENER UN CONTROL SATISFACTORIO.
PARA ENTENDER EL SIGNIFICADO FÍSICO DEL TIEMPO DE REAJUSTE, ΤI
, CONSIDÉRESE EL EJEMPLO HIPOTÉTICO QUE SE MUESTRA , DONDE 7,
ES EL TIEMPO QUE TOMA AL CONTROLADOR REPETIR LA ACCIÓN
PROPORCIONAL Y, EN CONSECUENCIA, LAS UNIDADES SON
MINUTOS/REPETICIÓN. TANTO MENOR ES EL VALOR DE ΤI , CUANTO MÁS
PRONUNCIADA ES LA CURVA DE RESPUESTA, LO CUAL SIGNIFICA QUE
LA RESPUESTA DEL CONTROLADOR SE HACE MÁS RÁPIDA

RESPUESTA DEL CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)

(ACCIÓN DIRECTA) A UN CAMBIO ESCALÓN EN EL ERROR. OTRA MANERA
DE EXPLICAR ESTO ES MEDIANTE LA OBSERVACIÓN DE LA ECUACIÓN ,
TANTO MENOR ES EL VALOR DE TI, CUANTO MAYOR ES EL TÉRMINO
DELANTE DE LA INTEGRAL, KCΤI Y, EN CONSECUENCIA, SE LE DA
MAYOR PESO A LA ACCIÓN INTEGRAL O DE REAJUSTE. DE LA ECUACIÓN
(3.1) TAMBIÉN SE NOTA QUE, MIENTRAS ESTÁ PRESENTE EL TÉRMINO
DE ERROR, EL CONTROLADOR SE MANTIENE CAMBIANDO SU
RESPUESTA Y, POR LO TANTO, INTEGRANDO EL ERROR, PARA
ELIMINARLO; RECUÉRDESE QUE INTEGRACIÓN TAMBIÉN QUIERE DECIR
SUMATORIA. LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CONTROLADOR ES:
USES=KP1+1TIS

EN DONDE KP, ES LA GANANCIA PROPORCIONAL Y TI SE DENOMINA

TIEMPO INTEGRAL. TANTO KP COMO TI SON AJUSTABLES. EL TIEMPO
INTEGRAL AJUSTA LA ACCIÓN DE CONTROL INTEGRAL, MIENTRAS QUE
UN CAMBIO EN EL VALOR DE KP AFECTA LAS PARTES INTEGRAL Y
PROPORCIONAL DE LA ACCIÓN DE CONTROL. EL INVERSO DEL TIEMPO
INTEGRAL TI SE DENOMINA VELOCIDAD DE REAJUSTE. LA VELOCIDAD
DE REAJUSTE ES LA CANTIDAD DE VECES POR MINUTO QUE SE DUPLICA
LA PARTE PROPORCIONAL DE LA ACCIÓN DE CONTROL. LA VELOCIDAD
DE REAJUSTE SE MIDE EN TÉRMINOS DE LAS REPETICIONES POR
MINUTO. MUESTRA UN DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN CONTROLADOR
PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL. SI LA SEÑAL DE ERROR E(T) ES UNA
FUNCIÓN ESCALÓN UNITARIO, COMO SE APRECIA EN LA FIGURA 3.1(B),
LA SALIDA DEL CONTROLADOR U(T) SE CONVIERTE EN LO QUE SE
MUESTRA .

4.2.4.- PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO.

ALGUNAS VECES SE AÑADE OTRO MODO DE CONTROL AL

CONTROLADOR PI, ESTE NUEVO MODO DE CONTROL ES LA ACCIÓN
DERIVATIVA, QUE TAMBIÉN SE CONOCE COMO RAPIDEZ DE DERIVACIÓN
O PREACTUACIÓN; TIENE COMO PROPÓSITO ANTICIPAR HACIA DÓNDE
VA EL PROCESO, MEDIANTE LA OBSERVACIÓN DE LA RAPIDEZ PARA EL
CAMBIO DEL ERROR, SU DERIVADA. LA ECUACIÓN DESCRIPTIVA ES LA
SIGUIENTE: MT=M+KCET+KCΤIETDT+KCΤDD ETDT
DONDE
ΤD= RAPIDEZ DE VARIACIÓN EN MINUTOS POR LO TANTO, EL
CONTROLADOR PID SE TIENE TRES PARÁMETROS, C O PB, Τ I O ΤIR Y
ΤD QUE SE DEBEN AJUSTAR PARA OBTENER UN CONTROL
SATISFACTORIO. NÓTESE QUE SOLO EXISTE UN PARÁMETRO PARA
AJUSTE DE DERIVACIÓN, ΤD , EL CUAL TIENE LAS MISMAS UNIDADES,
MINUTOS, PARA TODOS LOS FABRICANTES. COMO SE ACABA DE
MENCIONAR, CON LA ACCIÓN DERIVATIVA SE DA AL CONTROLADOR LA
CAPACIDAD DE ANTICIPAR HACIA DÓNDE SE DIRIGE EL PROCESO, ES
DECIR, “VER HACIA ADELANTE”, MEDIANTE EL CÁLCULO DE LA
DERIVADA DEL ERROR. LA CANTIDAD DE “ANTICIPACIÓN” SE DECIDE
MEDIANTE EL VALOR DEL PARÁMETRO DE AJUSTE, ΤD LOS
CONTROLADORES PID SE UTILIZAN EN PROCESOS DONDE LAS
CONSTANTES DE TIEMPO SON LARGAS. EJEMPLOS TÍPICOS DE ELLO
SON LOS CIRCUITOS DE TEMPERATURA Y LOS DE CONCENTRACIÓN.
LOS PROCESOS EN QUE LAS CONSTANTES DE TIEMPO SON CORTAS
(CAPACITANCIA PEQUEÑA) SON RÁPIDOS Y SUSCEPTIBLES AL RUIDO
DEL PROCESO, SON CARACTERÍSTICOS DE ESTE TIPO DE PROCESO
LOS CIRCUITOS DE CONTROL DE FLUJO Y LOS CIRCUITOS PARA
CONTROLAR LA PRESIÓN EN CORRIENTES DE LÍQUIDOS. CONSIDÉRESE
EL REGISTRO DE FLUJO QUE SE ILUSTRA EN LA APLICACIÓN DEL MODO
DERIVATIVO SOLO DA COMO RESULTADO LA AMPLIFICACIÓN DEL
RUIDO, PORQUE LA DERIVADA DEL RUIDO, QUE CAMBIA RÁPIDAMENTE,
ES UN VALOR GRANDE. LOS PROCESOS DONDE LA CONSTANTE DE
TIEMPO ES LARGA (CAPACITANCIA GRANDE) SON GENERALMENTE
AMORTIGUADOS Y, EN CONSECUENCIA, MENOS SUSCEPTIBLES AL
RUIDO; SIN EMBARGO, SE DEBE ESTAR ALERTA, YA QUE SE PUEDE
TENER UN PROCESO CON CONSTANTE DE TIEMPO LARGA, POR
EJEMPLO, UN CIRCUITO DE TEMPERATURA, EN EL QUE EL TRANSMISOR
SEA RUIDOSO, EN CUYO CASO SE’ DEBE REPARAR EL TRANSMISOR
ANTES DE UTILIZAR EL CONTROLADOR PID.
REGISTRO DE UN CIRCUITO DE FLUJO.

LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE UN CONTROLADOR PID “IDEAL” SE

OBTIENE A PARTIR DE LA ECUACIÓN (4.2), LA CUAL SE REORDENA COMO
SIGUE: MT-M=KCET-0+KCΤI(ET-0)DT+KCΤDD (ET-0) DEFINIENDO LAS
VARIABLES DE DESVIACIÓN MT=MR-MET=ET-0 SE OBTIENE LA
TRANSFORMADA DE LAPLACE Y SE REORDENA PARA OBTENER:
MSES=KC1+1ΤIS+ΤDS ESTA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA SE CONOCE
COMO “IDEAL” PORQUE EN LA PRÁCTICA ES IMPOSIBLE IMPLANTAR EL
CALCULO DE LA DERIVADA, POR LO CUAL SE HACE UNA APROXIMACIÓN
MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE UN ADELANTO/RETARDO, DE LO QUE
RESULTA LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA “REAL”:
MSES=KC1+1ΤISΤDS+1Α ΤDS+1…….ECUACION 4.4 LOS VALORES
TÍPICOS DE Α ESTÁN ENTRE 0.05 Y 0.1.

EN RESUMEN, LOS CONTROLADORES PID TIENEN TRES PARÁMETROS

DE AJUSTE: LA GANANCIA O BANDA PROPORCIONAL, EL TIEMPO DE
REAJUSTE O RAPIDEZ DE REAJUSTE Y LA RAPIDEZ DERIVATIVA. LA
RAPIDEZ DERIVATIVA SE DA SIEMPRE EN MINUTOS. LOS
CONTROLADORES PID SE RECOMIENDAN PARA CIRCUITOS CON
CONSTANTE DE TIEMPO LARGA EN LOS QUE NO HAY RUIDO. LA VENTAJA
DEL MODO DERIVATIVO ES QUE PROPORCIONA LA CAPACIDAD DE “VER
HACIA DÓNDE SE DIRIGE EL PROCESO”.
4.3.-SINTONIZACIÓN DE CONTROLES.
EL DISEÑO DE CONTROLADORES, TAL COMO SE MOSTRÓ EN LA
SECCIÓN ANTERIOR, SE REALIZA EN UNCIÓN DEL CONOCIMIENTO DEL
PROCESO, ES DECIR, A PARTIR DEL MODELO DEL PROCESO, DEL
ESQUEMA DE CONTROL Y DE LAS RESTRICCIONES QUE SE LE IMPONEN
AL MISMO. A DIFERENCIA DE ELLO, LA SINTONIZACIÓN DE LOS
CONTROLADORES SE REALIZA SIN QUE SE DISPONGA DE DICHA
INFORMACIÓN Y RESULTA SUMANENTE ÚTIL EN LOS CASOS EN QUE LA
OBTENCIÓN DEL MODELO DEL PROCESO ES MUY ENGORROSA. LOS
MÉTODOS DE DISEÑO UTILIZAN RESTRICCIONES PARTICULARES
IMPUESTAS A LA RESPUESTA DESEADA QUE PERMITEN DETERMINAR
CON PRECISIÓN LOS PARÁMETROS DEL CONTROLADOR, EN TANTO QUE
EN EL CASO DE LA SINTONIZACIÓN DE UN CONTROLADOR, DICHOS
PARÁMETROS SE VAN AJUSTANDO DE FORMA TAL QUE SE OBTENGA
UNA RESPUESTA TEMPORAL ACEPTABLE.

LOS MÉTODOS DE SINTONIZACIÓN ESTÁN BASADOS EN ESTUDIOS

EXPERIMENTALES DE LA RESPUESTA AL ESCALÓN DE DIFERENTES
TIPOS DE SISTEMAS, RAZÓN POR LA CUAL LOS PARÁMETROS DEL
CONTROLADOR QUE SE DETERMINAN UTILIZANDO ESTAS
METODOLOGÍAS PODRÍAN DAR COMO RESULTADO UNA RESPUESTA
MEDIANAMENTE INDESEABLE. ES POR ELLO QUE DICHOS PARÁMETROS
SE UTILIZAN COMO PUNTO DE PARTIDA PARA LA DE_NITIVA
SINTONIZACIÓN DE LOS MISMOS, LO CUAL SE REALIZARÁ
AJUSTÁNDOLOS _NAMENTE DE FORMA TAL QUE SE LOGRE OBTENER LA
RESPUESTA DESEADA. EN ESTA SECCIÓN SE MOSTRARAN DOS
REGLAS DE SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES DESARROLLADAS
POR ZIEGLER Y NICHOLS, LAS CUALES SIMPLI_CAN ALTAMENTE EL
PROBLEMA DE _JAR LOS PARÁMETROS DE UN CONTROLADOR. DICHAS
REGLAS PODRÍAN NO SER LA MEJOR ALTERNATIVA PERO SU SENCILLEZ
Y DISPONIBILIDAD LAS MANTIENEN COMO UNA FUERTE OPCIÓN AÚN
HOY EN DÍA.
4.4.- APLICACIONES DE CONTROLADORES.
LOS REGULADORES PID SON DE MUCHA UTILIDAD, EN LA REGULACIÓN
DE PROCESOS INDUSTRIALES, DE TAL MODO QUE LA GRAN MAYORIA DE
REGULADORES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA, SON DE ESTE TIPO, YA
QUE POR LO GENERAL, SE BUSCA SIMPLICIDAD EN LAS ESTRATEGIAS
DE CONTROL. SE SUELEN UTILIZAR EN PLANTAS INDUSTRIALES, EN EL
CONTROL DE NIVELES, PRESIONES, FLUJOS, TEMPERATURAS,
MOVIMIENTOS O POSICIONES, VELOCIDADES ETC. LOS PROCESOS
ANTERIORMENTE MENCIONADOS, POSEEN CIERTAS CARACTERÍSTICAS
DINAMICAS, MUY IMPORTANTES, COMO POR EJEMPLO EL TIEMPO
MUERTO, CONSTANTES DE TIEMPO, TIEMPO DE ESTABLECIMIENTO O
GANANCIAS DE PROCESO. LAS CUALES DEFINEN, LA CLASIFICACIÓN
DEL PROCESO, EN PROCESOS DE PRIMER ORDEN, DE SEGUNDO ORDEN
O DE ORDEN SUPERIOR.
EN EL PRESENTE CASO, EL ESTUDIO DE RESPUESTA, EN LAZOS DE
CONTROL CON REGULADORES PID, SE LIMITARÁ HASTA PROCESOS DE
SEGUNDO ORDEN, YA QUE ES HASTA LOS CUALES SE ALCANZA UNA
REGULACIÓN ADECUADA O ESTABLE, Y POR LO TANTO, ES LA
SITUACIÓN QUE SE ENCUENTRA EN LA PRACTICA, DEBIENDOSE
UTILIZAR PARA PROCESOS DE ORDEN SUPERIOR, OTRO TIPO DE
ESTRATEGIAS DE CONTROL. POR TAL RAZÓN, SE PROPONDRÁ UN
MODELO EQUIVALENTE PARA ESTOS PROCESOS, CON EL FIN DE
REALIZAR ANALISIS DE RESPUESTA O MODELACIONES, YA QUE LAS
CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS DE ESTOS PROCESOS INDUSTRIALES
SON IGUALES CUALITATIVAMENTE, AUNQUE CAMBIAN
CUANTITATIVAMENTE DEPENDIENDO DE LA VARIABLE O PROCESO A
SER REGULADO,

UNIDAD V

TÓPICOS DE CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

EL PROPÓSITO DE ADQUISICIÓN DE DATOS ES MEDIR UN FENÓMENO
ELÉCTRICO Y FÍSICO COMO VOLTAJE, CORRIENTE, TEMPERATURA,
PRESIÓN O SONIDO. LA ADQUISICIÓN DE DATOS BASADA EN PC UTILIZA
UNA COMBINACIÓN DE HARDWARE MODULAR, SOFTWARE DE
APLICACIÓN Y UNA PC PARA REALIZAR MEDIDAS. MIENTRAS CADA
SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS SE DEFINE POR SUS
REQUERIMIENTOS DE APLICACIÓN, CADA SISTEMA COMPARTE UNA
META EN COMÚN DE ADQUIRIR, ANALIZAR Y PRESENTAR INFORMACIÓN.
LOS SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS INCORPORAN SEÑALES,
SENSORES, ACTUADORES, ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES,
DISPOSITIVOS DE ADQUISICIÓN DE DATOS Y SOFTWARE DE
APLICACIÓN.

LA ADQUISICIÓN DE DATOS O ADQUISICIÓN DE SEÑALES, CONSISTE EN

LA TOMA DE MUESTRAS DEL MUNDO REAL (SISTEMA ANALÓGICO) PARA
GENERAR DATOS QUE PUEDAN SER MANIPULADOS POR UN
ORDENADOR U OTRAS ELECTRÓNICAS (SISTEMA DIGITAL). CONSISTE,
EN TOMAR UN CONJUNTO DE SEÑALES FÍSICAS, CONVERTIRLAS EN
TENSIONES ELÉCTRICAS Y DIGITALIZARLAS DE MANERA QUE SE
PUEDAN PROCESAR EN UNA COMPUTADORA O PAC. SE REQUIERE UNA
ETAPA DE CONDICIONAMIENTO, QUE ADECUA LA SEÑAL A NIVELES
COMPATIBLES CON EL ELEMENTO QUE HACE LA TRANSFORMACIÓN A
SEÑAL DIGITAL. EL ELEMENTO QUE HACE DICHA TRANSFORMACIÓN ES
EL MÓDULO DE DIGITALIZACIÓN O TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
(DAQ).

A LO LARGO DEL CURSO SE HA OBSERVADO QUE EXISTEN DOS TIPOS

DE CONTROL, EL ANALÓGICO Y EL DIGITAL, SI BIEN ES CIERTO QUE EL
PRIMERO ES EL MAS USADO EN PAÍSES DEL TERCER MUNDO COMO EL
NUESTRO; EL SEGUNDO ES HASTA HOY, EL MAS VENTAJOSO A
EMPLEAR EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES. DEBIDO A LO CÓMODO
QUE RESULTA TRATAR EXCLUSIVAMENTE CON NÚMEROS PUROS Y SER
IDEAL PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS NUMÉRICOS. ASIMISMO LA
ALTA VELOCIDAD CONSEGUIDA EN LAS SEÑALES DE MANDO A LOS
DIVERSOS INSTRUMENTOS DE CONTROL, PERMITE MANTENER EL SET
PIONT CASI CONSTANTE Y MONITOREADO EN TODO MOMENTO.

SIN EMBARGO ESTE TIPO DE CONTROL FRENTE AL ANALÓGICO, TIENE

LA DESVENTAJA DE QUE AL MUESTREAR EL PROCESO PIERDE PARTE
DE LA INFORMACIÓN. LO ANTERIOR PUEDE SER CORREGIDO CON
COMPLEJOS ALGORITMOS MATEMÁTICOS (AL COMPARAR ESTE Y EL
ANALÓGICO EN CUESTIÓN DE COSTOS, EL CONTROL DIGITAL PIERDE
GRAVEMENTE) QUE LE ASIGNAN VERSATILIDAD E INTERACCIÓN
AMIGABLE EN LA MODIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y VARIABLES QUE
OPERAN EN EL PROCESO.

AUNADO A LO ANTERIOR, CON EL CONTROL DIGITAL ASISTIDO POR

COMPUTADOR SE PUEDE:

• LOGRAR MAYOR RENDIMIENTO DE LOS PROCESOS Y POR LO TANTO

UNA MEJOR PRODUCCIÓN CON MENORES COSTES GRACIAS A LA
UTILIZACIÓN EFICIENTE DEL MATERIAL Y DEL EQUIPO.
• MAYOR CALIDAD EN LOS PRODUCTOS FABRICADOS A COSTOS MUY
REDUCIDOS.
• MAYOR SEGURIDAD, YA QUE LA ACCIÓN DE CORRECCIÓN Y
ACTIVACIÓN DE ALARMAS ES CASI INMEDIATA.

INTRODUCCION AL CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

HOY EN DÍA, ANTE LA COMPLEJIDAD CRECIENTE DE LOS PROCESOS
INDUSTRIALES Y EL AUMENTO EN LA PRODUCCIÓN DE ESTOS, RESULTA
NECESARIO DESDE EL PUNTO DE VISTA FINANCIERO LOGRAR UNA
PRODUCCIÓN ÓPTIMA; QUE SEA CAPAZ DE REDUCIR SUS COSTOS Y DE
PROPORCIONAR UNA CALIDAD BUENA EN SUS PRODUCTOS. LO
ANTERIOR SOLO PUEDE LOGRARSE CON UN ADECUADO CONTROL
INDUSTRIAL. A LO LARGO DEL CURSO SE HA OBSERVADO QUE EXISTEN
DOS TIPOS DE CONTROL, EL ANALÓGICO Y EL DIGITAL, SI BIEN ES
CIERTO QUE EL PRIMERO ES EL MAS USADO EN PAÍSES DEL TERCER
MUNDO COMO EL NUESTRO; EL SEGUNDO ES HASTA HOY, EL MAS
VENTAJOSO A EMPLEAR EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES. DEBIDO A
LO CÓMODO QUE RESULTA TRATAR EXCLUSIVAMENTE CON NÚMEROS
PUROS Y SER IDEAL PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
NUMÉRICOS. ASIMISMO LA ALTA VELOCIDAD CONSEGUIDA EN LAS
SEÑALES DE MANDO A LOS DIVERSOS INSTRUMENTOS DE CONTROL,
PERMITE MANTENER EL SET POINT CASI CONSTANTE Y MONITOREADO
EN TODO MOMENTO. SIN EMBARGO ESTE TIPO DE CONTROL FRENTE AL
ANALÓGICO, TIENE LA DESVENTAJA DE QUE AL MUESTREAR EL
PROCESO PIERDE PARTE DE LA INFORMACIÓN. LO ANTERIOR PUEDE
SER CORREGIDO CON COMPLEJOS ALGORITMOS MATEMÁTICOS (AL
COMPARAR ESTE Y EL ANALÓGICO EN CUESTIÓN DE COSTOS, EL
CONTROL DIGITAL PIERDE GRAVEMENTE) QUE LE ASIGNAN
VERSATILIDAD E INTERACCIÓN AMIGABLE EN LA MODIFICACIÓN DE
PARÁMETROS Y VARIABLES QUE OPERAN EN EL PROCESO. AUNADO A
LO ANTERIOR, CON EL CONTROL DIGITAL ASISTIDO POR COMPUTADOR
SE PUEDE: LOGRAR MAYOR RENDIMIENTO DE LOS PROCESOS Y POR LO
TANTO UNA MEJOR PRODUCCIÓN CON MENORES COSTES GRACIAS A
LA UTILIZACIÓN EFICIENTE DEL MATERIAL Y DEL EQUIPO.

•MAYOR CALIDAD EN LOS PRODUCTOS FABRICADOS A COSTOS MUY

REDUCIDOS.
• MAYOR SEGURIDAD, YA QUE LA ACCIÓN DE CORRECCIÓN Y
ACTIVACIÓN DE ALARMAS ES CASI INMEDIATA. PROPORCIONA UNA
GRAN CANTIDAD DE INFORMACIÓN A LA DIRECCIÓN DE CONTROL, EN
FORMA SIMULTÁNEA Y EN TIEMPO REAL.

5.1.-ADQUISICIÓN DE DATOS.
LA ADQUISICIÓN DE DATOS O ADQUISICIÓN DE SEÑALES, CONSISTE EN
LA TOMA DE MUESTRAS DEL MUNDO REAL (SISTEMA ANALÓGICO) PARA
GENERAR DATOS QUE PUEDAN SER MANIPULADOS POR UN
ORDENADOR U OTRAS ELECTRÓNICAS (SISTEMA DIGITAL). CONSISTE,
EN TOMAR UN CONJUNTO DE SEÑALES FÍSICAS, CONVERTIRLAS EN
TENSIONES ELÉCTRICAS Y DIGITALIZARLAS DE MANERA QUE SE
PUEDAN PROCESAR EN UNA COMPUTADORA O PAC. SE REQUIERE UNA
ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO, QUE ADECUA LA SEÑAL A NIVELES
COMPATIBLES CON EL ELEMENTO QUE HACE LA TRANSFORMACIÓN A
SEÑAL DIGITAL. EL ELEMENTO QUE HACE DICHA TRANSFORMACIÓN ES
EL MÓDULO DE DIGITALIZACIÓN O TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
(DAQ).

PROCESO DE ADQUISICIÓN DE DATOS DEFINICIONES

DATO: REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA (NUMÉRICA, ALFABÉTICA...),
ATRIBUTO O CARACTERÍSTICA DE UN VALOR. NO TIENE SENTIDO EN SÍ
MISMO, PERO CONVENIENTEMENTE TRATADO (PROCESADO) SE PUEDE
UTILIZAR EN LA RELACIÓN DE CÁLCULOS O TOMA DE DECISIONES.
ADQUISICIÓN: RECOGIDA DE UN CONJUNTO DE VARIABLES FÍSICAS,
CONVERSIÓN EN VOLTAJE Y DIGITALIZACIÓN DE MANERA QUE SE
PUEDAN PROCESAR EN UN ORDENADOR.
SISTEMA: CONJUNTO ORGANIZADO DE DISPOSITIVOS QUE
INTERACTÚAN ENTRE SÍ OFRECIENDO PRESTACIONES MÁS
COMPLETAS Y DE MÁS ALTO NIVEL. UNA VEZ QUE LAS SEÑALES
ELÉCTRICAS SE TRANSFORMARON EN DIGITALES, SE ENVÍAN A TRAVÉS
DEL BUS DE DATOS A LA MEMORIA DEL PC. UNA VEZ LOS DATOS ESTÁN
EN MEMORIA PUEDEN PROCESARSE CON UNA APLICACIÓN ADECUADA,
ARCHIVARLAS EN EL DISCO DURO, VISUALIZARLAS EN LA PANTALLA,
ETC.
BIT DE RESOLUCIÓN: NÚMERO DE BITS QUE EL CONVERTIDOR
ANALÓGICO A DIGITAL (ADC) UTILIZA PARA REPRESENTAR UNA SEÑAL.
RANGO: VALORES MÁXIMO Y MÍNIMO ENTRE LOS QUE EL SENSOR,
INSTRUMENTO O DISPOSITIVO FUNCIONAN BAJO UNAS
ESPECIFICACIONES.
TEOREMA DE NYQUIST: AL MUESTREAR UNA SEÑAL, LA FRECUENCIA DE
MUESTREO DEBE SER MAYOR QUE DOS VECES EL ANCHO DE BANDA DE
LA SEÑAL DE ENTRADA, PARA PODER RECONSTRUIR LA SEÑAL
ORIGINAL DE FORMA EXACTA A PARTIR DE SUS MUESTRAS. EN CASO
CONTRARIO, APARECERÁ EL FENÓMENO DEL ALIASING QUE SE
PRODUCE AL INFRA-MUESTREAR. SI LA SEÑAL SUFRE ALIASING, ES
IMPOSIBLE RECUPERAR EL ORIGINAL. VELOCIDAD DE MUESTREO
RECOMENDADA:

*FRECUENCIA MAYOR (MEDIDA DE FRECUENCIA)

*FRECUENCIA MAYOR (DETALLE DE LA FORMA DE ONDA)

LOS COMPONENTES DE LOS SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS,

POSEEN SENSORES ADECUADOS QUE CONVIERTEN CUALQUIER
PARÁMETRO DE MEDICIÓN DE UNA SEÑAL ELÉCTRICA, QUE SE
ADQUIRIERE POR EL HARDWARE DE ADQUISICIÓN DE DATOS. LOS
DATOS ADQUIRIDOS SE VISUALIZAN, ANALIZAN, Y ALMACENAN EN UN
ORDENADOR, YA SEA UTILIZANDO EL PROVEEDOR DE SOFTWARE
SUMINISTRADO U OTRO SOFTWARE. LOS CONTROLES Y
VISUALIZACIONES SE PUEDEN DESARROLLAR UTILIZANDO VARIOS
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PROPÓSITO GENERAL COMO
VISUALBASIC, C++, FORTRAN, JAVA, LISP, PASCAL. LOS LENGUAJES
ESPECIALIZADOS DE PROGRAMACIÓN UTILIZADOS PARA LA
ADQUISICIÓN DE DATOS INCLUYEN EPICS, UTILIZADA EN LA
CONSTRUCCIÓN DE GRANDES SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS,
LABVIEW, QUE OFRECE UN ENTORNO GRÁFICO DE PROGRAMACIÓN
OPTIMIZADO PARA LA ADQUISICIÓN DE DATOS, Y MATLAB. ESTOS
ENTORNOS DE ADQUISICIÓN PROPORCIONAN UN LENGUAJE DE
PROGRAMACIÓN ADEMÁS DE BIBLIOTECAS Y HERRAMIENTAS PARA LA
ADQUISICIÓN DE DATOS Y POSTERIOR ANÁLISIS. DE LA MISMA MANERA
QUE SE TOMA UNA SEÑAL ELÉCTRICA Y SE TRANSFORMA EN UNA
DIGITAL PARA ENVIARLA AL ORDENADOR, SE PUEDE TAMBIÉN TOMAR
UNA SEÑAL DIGITAL O BINARIA Y CONVERTIRLA EN UNA ELÉCTRICA. EN
ESTE CASO EL ELEMENTO QUE HACE LA TRANSFORMACIÓN ES UNA
TARJETA O MÓDULO DE ADQUISICIÓN DE DATOS DE SALIDA, O TARJETA
DE CONTROL. LA SEÑAL DENTRO DE LA MEMORIA DEL PC LA GENERA
UN PROGRAMA ADECUADO A LAS APLICACIONES QUE QUIERE EL
USUARIO Y, LUEGO DE PROCESARLA, ES RECIBIDA POR MECANISMOS
QUE EJECUTAN MOVIMIENTOS MECÁNICOS, A TRAVÉS DE
SERVOMECANISMOS, QUE TAMBIÉN SON DEL TIPO TRANSDUCTORES.
UN SISTEMA TÍPICO DE ADQUISICIÓN UTILIZA SENSORES,
TRANSDUCTORES, AMPLIFICADORES, CONVERTIDORES ANALÓGICO -
DIGITAL (A/D) Y DIGITAL - ANALÓGICO (D/A), PARA PROCESAR
INFORMACIÓN ACERCA DE UN SISTEMA FÍSICO DE FORMA
DIGITALIZADA.

¿CÓMO SE ADQUIEREN LOS DATOS?

LA ADQUISICIÓN DE DATOS SE INICIA CON EL FENÓMENO FÍSICO O LA
PROPIEDAD FÍSICA DE UN OBJETO (OBJETO DE LA INVESTIGACIÓN) QUE
SE DESEA MEDIR. ESTA PROPIEDAD FÍSICA O FENÓMENO PODRÍA SER
EL CAMBIO DE TEMPERATURA O LA TEMPERATURA DE UNA
HABITACIÓN, LA INTENSIDAD O INTENSIDAD DEL CAMBIO DE UNA
FUENTE DE LUZ, LA PRESIÓN DENTRO DE UNA CÁMARA, LA FUERZA
APLICADA A UN OBJETO, O MUCHAS OTRAS COSAS. UN EFICAZ SISTEMA
DE ADQUISICIÓN DE DATOS PUEDEN MEDIR TODOS ESTOS DIFERENTES
PROPIEDADES O FENÓMENOS.
UN SENSOR ES UN DISPOSITIVO QUE CONVIERTE UNA PROPIEDAD
FÍSICA O FENÓMENO EN UNA SEÑAL ELÉCTRICA CORRESPONDIENTE
MEDIBLE, TAL COMO TENSIÓN, CORRIENTE, EL CAMBIO EN LOS
VALORES DE RESISTENCIA O CONDENSADOR, ETC. LA CAPACIDAD DE
UN SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS PARA MEDIR LOS DISTINTOS
FENÓMENOS DEPENDE DE LOS TRANSDUCTORES PARA CONVERTIR
LAS SEÑALES DE LOS FENÓMENOS FÍSICOS MENSURABLES EN LA
ADQUISICIÓN DE DATOS POR HARDWARE. TRANSDUCTORES SON
SINÓNIMO DE SENSORES EN SISTEMAS DE DAQ. HAY TRANSDUCTORES
ESPECÍFICOS PARA DIFERENTES APLICACIONES, COMO LA MEDICIÓN
DE LA TEMPERATURA, LA PRESIÓN, O FLUJO DE FLUIDOS. DAQ TAMBIÉN
DESPLIEGA DIVERSAS TÉCNICAS DE ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES
PARA MODIFICAR ADECUADAMENTE DIFERENTES SEÑALES
ELÉCTRICAS EN TENSIÓN, QUE LUEGO PUEDEN SER DIGITALIZADOS
USANDO CED.
LAS SEÑALES PUEDEN SER DIGITALES (TAMBIÉN LLAMADA SEÑALES
DE LA LÓGICA) O ANALÓGICAS EN FUNCIÓN DEL TRANSDUCTOR
UTILIZADO.

EL ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES SUELE SER NECESARIO SI LA

SEÑAL DESDE EL TRANSDUCTOR NO ES ADECUADO PARA LA DAQ
HARDWARE QUE SE UTILIZA. LA SEÑAL PUEDE SER AMPLIFICADA O
DESAMPLIFICADA, O PUEDE REQUERIR DE FILTRADO, O UN CIERRE
PATRONAL, EN EL AMPLIFICADOR SE INCLUYE PARA REALIZAR
DEMODULACIÓN. VARIOS OTROS EJEMPLOS DE ACONDICIONAMIENTO
DE SEÑALES PODRÍA SER EL PUENTE DE CONCLUSIÓN, LA PRESTACIÓN
ACTUAL DE TENSIÓN O EXCITACIÓN AL SENSOR, EL AISLAMIENTO,
LINEALIZACIÓN, ETC. ESTE PRETRATAMIENTO DE LA SEÑAL
NORMALMENTE LO REALIZA UN PEQUEÑO MÓDULO ACOPLADO AL
TRANSDUCTOR. DAQ HARDWARE SON POR LO GENERAL LAS
INTERFACES ENTRE LA SEÑAL Y UN PC. PODRÍA SER EN FORMA DE
MÓDULOS QUE PUEDEN SER CONECTADOS A LA COMPUTADORA DE
LOS PUERTOS (PARALELO, SERIE, USB, ETC...) O RANURAS DE LAS
TARJETAS CONECTADAS A (PCI, ISA) EN LA PLACA MADRE. POR LO
GENERAL, EL ESPACIO EN LA PARTE POSTERIOR DE UNA TARJETA PCI
ES DEMASIADO PEQUEÑO PARA TODAS LAS CONEXIONES NECESARIAS,
DE MODO QUE UNA RUPTURA DE CAJA EXTERNA ES OBLIGATORIO. EL
CABLE ENTRE ESTE RECUADRO Y EL PC ES CARA DEBIDO A LOS
NUMEROSOS CABLES Y EL BLINDAJE NECESARIO Y PORQUE ES
EXÓTICO. LAS TARJETAS DAQ A MENUDO CONTIENEN MÚLTIPLES
COMPONENTES (MULTIPLEXORES, ADC, DAC, TTL-IO,
TEMPORIZADORES DE ALTA VELOCIDAD, MEMORIA RAM). ESTOS SON
ACCESIBLES A TRAVÉS DE UN BUS POR UN MICRO CONTROLADOR, QUE
PUEDE EJECUTAR PEQUEÑOS PROGRAMAS. EL CONTROLADOR ES MÁS
FLEXIBLE QUE UNA UNIDAD LÓGICA DURA CABLEADA, PERO MÁS
BARATO QUE UNA CPU DE MODO QUE ES CORRECTO PARA BLOQUEAR
CON SIMPLES BUCLES DE PREGUNTAS. DRIVER SOFTWARE
NORMALMENTE VIENE CON EL HARDWARE DAQ O DE OTROS
PROVEEDORES, Y PERMITE QUE EL SISTEMA OPERATIVO PUEDA
RECONOCER EL HARDWARE DAQ Y DAR ASÍ A LOS PROGRAMAS
ACCESO A LAS SEÑALES DE LECTURA POR EL HARDWARE DAQ. UN
BUEN CONDUCTOR OFRECE UN ALTO Y BAJO NIVEL DE ACCESO.

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE ADQUISICIÓN Y CONTROL:

• DAQ PARA RECOGER DATOS (DATALOGGER) MEDIOAMBIENTALES
(ENERGÍAS RENOVABLES E INGENIERÍA VERDE).
• DAQ PARA AUDIO Y VIBRACIONES (MANTENIMIENTO, TEST). • DAQ +
CONTROL DE MOVIMIENTO (CORTE CON LASER).
• DAQ + CONTROL DE MOVIMIENTO+ VISIÓN ARTIFICIAL (ROBOTS
MODERNOS).

TIEMPO DE CONVERSIÓN
ES EL TIEMPO QUE TARDA EN REALIZAR UNA MEDIDA EL CONVERTIDOR
EN CONCRETO, Y DEPENDERÁ DE LA TECNOLOGÍA DE MEDIDA
EMPLEADA. EVIDENTEMENTE NOS DA UNA COTA MÁXIMA DE LA
FRECUENCIA DE LA SEÑAL A MEDIR. ESTE TIEMPO SE MIDE COMO EL
TRANSCURRIDO DESDE QUE EL CONVERTIDOR RECIBE UNA SEÑAL DE
INICIO DE "CONVERSIÓN" (NORMALMENTE LLAMADA SOC, START OF
CONVERSIÓN) HASTA QUE EN LA SALIDA APARECE UN DATO VÁLIDO.
PARA QUE TENGAMOS CONSTANCIA DE UN DATO VÁLIDO TENEMOS
DOS CAMINOS:

• ESPERAR EL TIEMPO DE CONVERSIÓN MÁXIMO QUE APARECE EN LA

HOJA DE CARACTERÍSTICAS.
• ESPERAR A QUE EL CONVERTIDOR NOS ENVÍE UNA SEÑAL DE FIN DE
CONVERSIÓN.
SI NO RESPETAMOS EL TIEMPO DE CONVERSIÓN, EN LA SALIDA
TENDREMOS UN VALOR, QUE DEPENDIENDO DE LA CONSTITUCIÓN DEL
CONVERTIDOR SERÁ:
• UN VALOR ALEATORIO, COMO CONSECUENCIA DE LA CONVERSIÓN EN
CURSO
• EL RESULTADO DE LA ÚLTIMA CONVERSIÓN
LA ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL CON MÁS DETALLE, EN
UNA ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO PODEMOS ENCONTRAR ESTAS
ETAPAS, AUNQUE NO TODAS ESTÁN SIEMPRE PRESENTES:

• AMPLIFICACIÓN
• EXCITACIÓN
• FILTRADO
• MULTIPLEXADO
• AISLAMIENTO
• LINEALIZACIÓN

AMPLIFICACIÓN ¬ ES EL TIPO MÁS COMÚN DE ACONDICIONAMIENTO.

PARA CONSEGUIR LA MAYOR PRECISIÓN POSIBLE LA SEÑAL DE
ENTRADA DEBE SER AMPLIFICADA DE MODO QUE SU MÁXIMO NIVEL
COINCIDA CON LA MÁXIMA TENSIÓN QUE EL CONVERTIDOR PUEDA
LEER. AISLAMIENTO - OTRA APLICACIÓN HABITUAL EN EL
ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL ES EL AISLAMIENTO ELÉCTRICO
ENTRE EL TRANSDUCTOR Y EL ORDENADOR, PARA PROTEGER AL
MISMO DE TRANSITORIOS DE ALTA TENSIÓN QUE PUEDAN DAÑARLO. UN
MOTIVO ADICIONAL PARA USAR AISLAMIENTO ES EL GARANTIZAR QUE
LAS LECTURAS DEL CONVERTIDOR NO SON AFECTADAS POR
DIFERENCIAS EN EL POTENCIAL DE MASA O POR TENSIONES EN MODO
COMÚN. CUANDO EL SISTEMA DE ADQUISICIÓN Y LA SEÑAL A MEDIR
ESTÁN AMBAS REFERIDAS A MASA PUEDEN APARECER PROBLEMAS SI
HAY UNA DIFERENCIA DE POTENCIAL ENTRE AMBAS MASAS,
APARECIENDO UN "BUCLE DE MASA", QUE PUEDE DEVOLVER
RESULTADOS ERRÓNEOS. MULTIPLEXADO - EL MULTIPLEXADO ES LA
CONMUTACIÓN DE LAS ENTRADAS DEL CONVERTIDOR, DE MODO QUE
CON UN SÓLO CONVERTIDOR PODEMOS MEDIR LOS DATOS DE
DIFERENTES CANALES DE ENTRADA. PUESTO QUE EL MISMO
CONVERTIDOR ESTÁ MIDIENDO DIFERENTES CANALES, SU FRECUENCIA
MÁXIMA DE CONVERSIÓN SERÁ LA ORIGINAL DIVIDIDA POR EL NÚMERO
DE CANALES MUESTREADOS. SE ACONSEJA QUE LOS MULTIPLEXORES
SE UTILIZEN ANTES DEL CONVERSOR Y DESPUÉS DEL
CONDICIONAMIENTO DEL SEÑAL, YA QUE DE ESTA MANERA NO
MOLESTARÁ A LOS AISLANTES QUE PODAMOS TENER. FILTRADO - EL
FIN DEL FILTRO ES ELIMINAR LAS SEÑALES NO DESEADAS DE LA SEÑAL
QUE ESTAMOS OBSERVANDO. POR EJEMPLO, EN LAS SEÑALES CUASI-
CONTINUAS, (COMO LA TEMPERATURA) SE USA UN FILTRO DE RUIDO DE
UNOS 4 HZ, QUE ELIMINARÁ INTERFERENCIAS, INCLUIDOS LOS 50/60 HZ
DE LA RED ELÉCTRICA. LAS SEÑALES ALTERNAS, TALES COMO LA
VIBRACIÓN, NECESITAN UN TIPO DISTINTO DE FILTRO, CONOCIDO
COMO FILTRO ANTIALIASING, QUE ES UN FILTRO PASABAJO PERO CON
UN CORTE MUY BRUSCO, QUE ELIMINA TOTALMENTE LAS SEÑALES DE
MAYOR FRECUENCIA QUE LA MÁXIMA A MEDIR, YA QUE SE SI NO SE
ELIMINASEN APARECERÍAN SUPERPUESTAS A LA SEÑAL MEDIDA, CON
EL CONSIGUIENTE ERROR. EXCITACIÓN - LA ETAPA DE
ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL A VECES GENERA EXCITACIÓN PARA
ALGUNOS TRANSDUCTORES, COMO POR EJEMPLOS LAS GALGAS
"EXTESOMÉTRICAS", "TERMISTORES" O "RTD", QUE NECESITAN DE LA
MISMA, BIEN POR SU CONSTITUCIÓN INTERNA, (COMO EL TERMISTOR,
QUE ES UNA RESISTENCIA VARIABLE CON LA TEMPERATURA) O BIEN
POR LA CONFIGURACIÓN EN QUE SE CONECTAN (COMO EL CASO DE
LAS GALGAS, QUE SE SUELEN MONTAR EN UN PUENTE DE
WHEATSTONE). LINEALIZACIÓN - MUCHOS TRANSDUCTORES, COMO
LOS TERMOPARES, PRESENTAN UNA RESPUESTA NO LINEAL ANTE
CAMBIOS LINEALES EN LOS PARÁMETROS QUE ESTÁN SIENDO
MEDIDOS. AUNQUE LA LINEALIZACIÓN PUEDE REALIZARSE MEDIANTE
MÉTODOS NUMÉRICOS EN EL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS,
SUELE SER UNA BUENA IDEA EL HACER ESTA CORRECCIÓN MEDIANTE
CIRCUITERÍA EXTERNA.

EJEMPLO:
A VECES EL SISTEMA DE ADQUISICIÓN ES PARTE DE UN SISTEMA DE
CONTROL, Y POR TANTO LA INFORMACIÓN RECIBIDA SE PROCESA PARA
OBTENER UNA SERIE DE SEÑALES DE CONTROL. EN ESTE DIAGRAMA
PODEMOS VER LOS BLOQUES QUE COMPONEN NUESTRO SISTEMA DE
ADQUISICIÓN DE DATOS:
COMO VEMOS, LOS BLOQUES PRINCIPALES SON ESTOS:
• TRANSDUCTOR
• EL ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL
• EL CONVERTIDOR ANALÓGICO-DIGITAL
• LA ETAPA DE SALIDA (INTERFAZ CON LA LÓGICA)

EL TRANSDUCTOR ES UN ELEMENTO QUE CONVIERTE LA MAGNITUD

FÍSICA QUE VAMOS A MEDIR EN UNA SEÑAL DE SALIDA (NORMALMENTE
TENSIÓN O CORRIENTE) QUE PUEDE SER PROCESADA POR NUESTRO
SISTEMA. SALVO QUE LA SEÑAL DE ENTRADA SEA ELÉCTRICA,
PODEMOS DECIR QUE EL TRANSDUCTOR ES UN ELEMENTO QUE
CONVIERTE ENERGÍA DE UN TIPO EN OTRO. POR TANTO, EL
TRANSDUCTOR DEBE TOMAR POCA ENERGÍA DEL SISTEMA BAJO
OBSERVACIÓN, PARA NO ALTERAR LA MEDIDA.
EL ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL ES LA ETAPA ENCARGADA DE
FILTRAR Y ADAPTAR LA SEÑAL PROVENIENTE DEL TRANSDUCTOR A LA
ENTRADA DEL CONVERTIDOR ANALÓGICO / DIGITAL. ESTA ADAPTACIÓN
SUELE SER DOBLE Y SE ENCARGA DE:
• ADAPTAR EL RANGO DE SALIDA DEL TRANSDUCTOR AL RANGO DE
ENTRADA DEL CONVERTIDOR.(NORMALMENTE EN TENSIÓN).
• ACOPLAR LA IMPEDANCIA DE SALIDA DE UNO CON LA IMPEDANCIA DE
ENTRADA DEL OTRO.

LA ADAPTACIÓN ENTRE LOS RANGOS DE SALIDA DEL CONVERTIDOR Y

EL DE ENTRADA DEL CONVERTIDOR TIENE COMO OBJETIVO EL
APROVECHAR EL MARGEN DINÁMICO DEL CONVERTIDOR, DE MODO
QUE LA MÁXIMA SEÑAL DE ENTRADA DEBE COINCIDIR CON LA MÁXIMA
QUE EL CONVERTIDOR (PERO NO CON LA MÁXIMA TENSIÓN ADMISIBLE,
YA QUE PARA ÉSTA ENTRAN EN FUNCIONAMIENTO LAS REDES DE
PROTECCIÓN QUE EL CONVERTIDOR LLEVA INTEGRADA). POR OTRO
LADO, LA ADAPTACIÓN DE IMPEDANCIAS ES IMPRESCINDIBLE YA QUE
LOS TRANSDUCTORES PRESENTAN UNA SALIDA DE ALTA IMPEDANCIA,
QUE NORMALMENTE NO PUEDE EXCITAR LA ENTRADA DE UN
CONVERTIDOR, CUYA IMPEDANCIA TÍPICA SUELE ESTAR ENTRE 1 Y 10
K. EL CONVERTIDOR ANALÓGICO/DIGITAL ES UN SISTEMA QUE
PRESENTA EN SU SALIDA UNA SEÑAL DIGITAL A PARTIR DE UNA SEÑAL
ANALÓGICA DE ENTRADA, (NORMALMENTE DE TENSIÓN) REALIZANDO
LAS FUNCIONES DE CUANTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN. LA
CUANTIFICACIÓN IMPLICA LA DIVISIÓN DEL RANGO CONTINUO DE
ENTRADA EN UNA SERIE DE PASOS, DE MODO QUE PARA INFINITOS
VALORES DE LA ENTRADA LA SALIDA SÓLO PUEDE PRESENTAR UNA
SERIE DETERMINADA DE VALORES. POR TANTO LA CUANTIFICACIÓN
IMPLICA UNA PÉRDIDA DE INFORMACIÓN QUE NO PODEMOS OLVIDAR.
LA CODIFICACIÓN ES EL PASO POR EL CUAL LA SEÑAL DIGITAL SE
OFRECE SEGÚN UN DETERMINADO CÓDIGO BINARIO, DE MODO QUE
LAS ETAPAS POSTERIORES AL CONVERTIDOR PUEDAN LEER ESTOS
DATOS ADECUADAMENTE. ESTE PASO HAY QUE TENERLO SIEMPRE EN
CUENTA, YA QUE PUEDE HACER QUE OBTENGAMOS DATOS ERRÓNEOS,
SOBRE TODO CUANDO EL SISTEMA ADMITE SEÑALES POSITIVAS Y
NEGATIVAS CON RESPECTO A MASA, MOMENTO EN EL CUAL LA SALIDA
BINARIA DEL CONVERTIDOR NOS DA TANTO LA MAGNITUD COMO EL
SIGNO DE LA TENSIÓN QUE HA SIDO MEDIDA. LA ETAPA DE SALIDA ES
EL CONJUNTO DE ELEMENTOS QUE PERMITEN CONECTAR EL S.A.D CON
EL RESTO DEL EQUIPO, Y PUEDE SER DESDE UNA SERIE DE BUFFERS
DIGITALES INCLUIDOS EN EL CIRCUITO CONVERTIDOR, HASTA UNA
INTERFAZ RS-232, RS-485 O ETHERNET PARA CONECTAR A UN
ORDENADOR O ESTACIÓN DE TRABAJO, EN EL CASO DE SISTEMAS DE
ADQUISICIÓN DE DATOS COMERCIALES.

VENTAJAS
FLEXIBILIDAD DE PROCESAMIENTO, POSIBILIDAD DE REALIZAR LAS
TAREAS EN TIEMPO REAL O EN ANÁLISIS POSTERIORES (A FIN DE
ANALIZAR LOS POSIBLES ERRORES), GRAN CAPACIDAD DE
ALMACENAMIENTO, RÁPIDO ACCESO A LA INFORMACIÓN Y TOMA DE
DECISIÓN, SE ADQUIEREN GRAN CANTIDAD DE DATOS PARA PODER
ANALIZAR, POSIBILIDAD DE EMULAR UNA GRAN CANTIDAD DE
DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN Y ACTIVAR VARIOS INSTRUMENTOS AL
MISMO TIEMPO, FACILIDAD DE AUTOMATIZACIÓN, ETC. SE UTILIZA EN LA
INDUSTRIA, LA INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA, EL CONTROL DE MÁQUINAS
Y DE PRODUCCIÓN, LA DETECCIÓN DE FALLAS Y EL CONTROL DE
CALIDAD ENTRE OTRAS APLICACIONES.

5.2.-CONTROL SUPERVISORIO REMOTO.

5.3.- CONTROL DIGITAL DIRECTO.

EL CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC) ES EL REGISTRO AUTOMÁTICO DE

UN DISPOSITIVO DIGITAL, COMO LA COMPUTADORA. EL SISTEMA DDC
COMPLETÓ SUS OBLIGACIONES CON LA CREACIÓN DEL HARDWARE R-
TEC, EL CUAL FUE DISEÑADO POR EL NEGOCIANTE AUSTRALIANO
MIDAC, EN LOS AÑOS 1981-1982, EN AUSTRALIA. ESTE SISTEMA FUE
INSTALADO EN LA UNIVERSIDAD DE MELBOURNE Y UTILIZA UNA RED DE
COMUNICACIONES EN CADENA, CONECTANDO LOS EDIFICIOS DEL
CAMPUS A UNA SALA DE CONTROL DEL SISTEMA "FRONT-END", EN EL
SÓTANO DEL EDIFICIO ANTIGUO DE GEOLOGÍA DE LA MISMA.

CADA CONTROL REMOTO O UNIDAD DE INTELIGENCIA SATELITAL (SIU)

CORRIÓ DOS MICROPROCESADORES Z80, MIENTRAS QUE EL ENORME
SATÉLITE DELANTERO CORRIÓ SOLO ONCE, EN UNA CONFIGURACIÓN
DE PROCESAMIENTO EN PARALELO CON LA MEMORIA PAGINADA. LOS
MICROPROCESADORES Z80 FUERON DISEÑADOS PARA COMPARTIR LA
CARGA QUE PASA POR LAS TAREAS ENTRE SÍ A TRAVÉS DE LA MEMORIA
COMÚN Y LA RED DE COMUNICACIONES. ESTA FUE LA PRIMERA
IMPLEMENTACIÓN EXITOSA DE UN SISTEMA DE PROCESAMIENTO
DISTRIBUIDO DE CONTROL DIGITAL DIRECTO. LOS CONTROLADORES
CENTRALES Y LOS CONTROLADORES DE LA UNIDAD EN LOS
TERMINALES SON PROGRAMABLES, ES DECIR, EL PROGRAMA DEL
CONTROL DIGITAL DIRECTO PUEDE SER MODIFICADO CON REQUISITOS
PARTICULARES PARA OTROS USOS PREVISTOS.
LAS CARACTERÍSTICAS DEL PROGRAMA INCLUYEN:
1- HORARIOS.
2- PUNTOS DE AJUSTE.
3- LOS CONTROLADORES.
4- LA LÓGICA.
5- TEMPORIZADORES.
6- REGISTROS DE TENDENCIA.
7- LAS ALARMAS.

5.4.-INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.

EL CONCEPTO DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL ES UN CONCEPTO INTRODUCIDO POR

LA COMPAÑÍA NATIONAL
INSTRUMENTS (2001). EN EL AÑO DE 1983, TRUCHARD Y KODOSKY, DE
NATIONAL INSTRUMENTS, DECIDIERON ENFRENTAR EL PROBLEMA DE
CREAR UN SOFTWARE QUE PERMITIERA UTILIZAR LA COMPUTADORA
PERSONAL COMO UN INSTRUMENTO PARA REALIZAR MEDICIONES.
TRES AÑOS FUERON NECESARIOS PARA CREAR LA PRIMERA VERSIÓN
DEL SOFTWARE QUE PERMITIÓ, DE UNA MANERA GRÁFICA Y SENCILLA,
DISEÑAR UN INSTRUMENTO EN LA COMPUTADORA. DE ESTA MANERA
SURGE EL CONCEPTO DE INSTRUMENTO VIRTUAL, DEFINIDO COMO, "UN
INSTRUMENTO QUE NO ES REAL, SE EJECUTA EN UNA COMPUTADORA
Y TIENE SUS FUNCIONES DEFINIDAS POR SOFTWARE." (NATIONAL
INSTRUMENTS, 2001).

A ESTE SOFTWARE LE DIERON EL NOMBRE DE LABORATORY VIRTUAL

INSTRUMENT ENGINEERING
WORKBENCH, MÁS COMÚNMENTE CONOCIDO POR LAS SIGLAS
LABVIEW. A PARTIR DEL CONCEPTO DE INSTRUMENTO VIRTUAL, SE
DEFINE LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL COMO UN SISTEMA DE
MEDICIÓN, ANÁLISIS Y CONTROL DE SEÑALES FÍSICAS CON UN PC POR
MEDIO DE INSTRUMENTOS VIRTUALES. LABVIEW, EL PRIMER
SOFTWARE EMPLEADO PARA DISEÑAR INSTRUMENTOS EN LA PC, ES UN
SOFTWARE QUE EMPLEA UNA METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN
GRÁFICA, A DIFERENCIA DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
TRADICIONALES. SU CÓDIGO NO SE REALIZA MEDIANTE SECUENCIAS
DE TEXTO, SINO EN FORMA GRÁFICA, SIMILAR A UN DIAGRAMA DE
FLUJO.

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL NACE A PARTIR DEL USO DE LA

COMPUTADORA COMO FORMA DE REEMPLAZAR EQUIPOS FÍSICOS POR
SOFTWARE Y ASÍ MANEJAR LA COMPUTADORA COMO SI REALMENTE
FUESE UN INSTRUMENTO REAL. EL USUARIO OPERA UN INSTRUMENTO
QUE NO ES REAL, REALIZA MEDICIONES CON ÉL, SE EJECUTA EN UNA
COMPUTADORA, PERO REALIZA LAS MISMAS FUNCIONES QUE UN
INSTRUMENTO REAL. EL CONCEPTO DE LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
ES DE REEMPLAZAR ELEMENTOS HARDWARE POR SOFTWARE
OBTENIENDO SUS MEJORES VENTAJAS E INCLUSO MEJORÁNDOLAS. DE
ESTA MANERA EL USUARIO FINAL DEL SISTEMA SOLO VE LA
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS VARIABLES MANIPULADAS EN EL
SISTEMA Y BOTONES DE CONTROL VIRTUALES EN LA PANTALLA DEL
ORDENADOR. EL CONCEPTO DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL IMPLICA
ADQUISICIÓN DE SEÑALES, EL PROCESAMIENTO, ANÁLISIS,
ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN Y DESPLIEGUE DE LOS DATOS E
INFORMACIÓN RELACIONADOS CON LA MEDICIÓN DE UNA O VARIAS
SEÑALES, INTERFAZ HOMBREMÁQUINA, VISUALIZACIÓN, MONITOREO Y
SUPERVISIÓN REMOTA DEL PROCESO, LA COMUNICACIÓN CON OTROS
EQUIPOS, ETC. UN SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL ESTA
ENFOCADO A LOS INSTRUMENTOS ENCARGADOS DE MEDIR SEÑALES,
REGISTRAR DATOS Y DECIDIR LAS ACCIONES DE CONTROL,
EVIDENTEMENTE, SE REQUIERE DE UNA ETAPA DE ACTUACIÓN, QUE
CONFORMA LA INTERFAZ ENTRE LA COMPUTADORA Y EL SISTEMA A
CONTROLAR, POR TANTO ESTA ETAPA IMPLICA DRIVERS DE POTENCIA
O TRANSDUCTORES DE SEÑAL ESPECIALES. ADEMÁS, EXISTEN OTRAS
ETAPAS AUXILIARES QUE NO INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MEDIDA,
COMO ES EL CASO DEL SUBSISTEMA DE ALIMENTACIÓN. EN LOS
ÚLTIMOS 20 AÑOS, EL AUGE EN EL USO DE LAS COMPUTADORAS
GENERÓ UN CAMBIO EN LA INSTRUMENTACIÓN DE ENSAYOS,
MEDICIONES Y AUTOMATIZACIÓN. UN IMPORTANTE RESULTADO DE LA
UBICUIDAD DE LA COMPUTADORA ES LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL,
LA CUAL OFRECE VARIAS VENTAJAS A CIENTÍFICOS E INGENIEROS QUE
REQUIERAN MAYOR CALIDAD, RENDIMIENTO Y EFICIENCIA. UN
INSTRUMENTO VIRTUAL CONSISTE BÁSICAMENTE DE UNA
COMPUTADORA TRADICIONAL O UNA ESTACIÓN DE TRABAJO,
SOFTWARE DE INSTRUMENTACIÓN, HARDWARE QUE SUELE SER
ECONÓMICO Y LOS DRIVERS QUE ACTUALMENTE EXISTEN PARA
PRÁCTICAMENTE CUALQUIER SISTEMA OPERATIVO.

ALGUNOS PAQUETES DE SOFTWARE UTILIZADOS PARA ESTE FIN SON:

• LABVIEW
• MATLAB SIMULINK
• CYBER TOOLS
• AGILENT-VEE (ANTERIORMENTE HP-VEE)
• BETA INSTRUMENTS MANAGER

EL HARDWARE USADO GENERALMENTE SE CONECTA VÍA LOS

SIGUIENTES PUERTOS:
• ISA
• PCI
• USB
• RS-232
• RS-422
• PCMCIA
• PARALELO EPP
• COMPACT PCI
• CAMAC
• PC/104
• VMEBUS
• VXI GPIB

ES DECIR, EL PC COMIENZA A SER UTILIZADO PARA REALIZAR

MEDICIONES DE FENÓMENOS FÍSICOS REPRESENTADOS EN SEÑALES
DE CORRIENTE (EJ. 4-20MA) Y/O VOLTAJE (EJ. (0-5VDC). SIN EMBARGO,
EL CONCEPTO DE "INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL" VA MÁS ALLÁ DE LA
SIMPLE MEDICIÓN DE CORRIENTE O VOLTAJE, SINO QUE TAMBIÉN
INVOLUCRA EL PROCESAMIENTO, ANÁLISIS, ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCIÓN Y DESPLIEGUE DE LOS DATOS E INFORMACIÓN
RELACIONADOS CON LA MEDICIÓN DE UNA O VARIAS SEÑALES
ESPECÍFICAS. ES DECIR, EL INSTRUMENTO VIRTUAL NO SE CONFORMA
CON LA ADQUISICIÓN DE LA SEÑAL, SINO QUE TAMBIÉN INVOLUCRA LA
INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA, LAS FUNCIONES DE ANÁLISIS Y
PROCESAMIENTO DE SEÑALES, LAS RUTINAS DE ALMACENAMIENTO DE
DATOS Y LA COMUNICACIÓN CON OTROS EQUIPOS. COMO UN EJEMPLO;
EL OSCILOSCOPIO TRADICIONAL VIENE CON PARÁMETROS DE DISEÑO
Y FUNCIONALIDAD PREDEFINIDOS POR EL FABRICANTE. ES DECIR, LA
FUNCIONALIDAD DE ESTE EQUIPO ESTÁ DADA POR EL FABRICANTE Y
NO POR EL USUARIO, QUIEN SÓLO SE LIMITA A UTILIZAR SUS
CARACTERÍSTICAS. EL CONCEPTO VIRTUAL SURGE DEL HECHO DE QUE
CUANDO SE UTILIZA LA COMPUTADORA ES EL USUARIO MISMO QUIEN
DEFINE LOS PARÁMETROS DE FUNCIONALIDAD Y APARIENCIA DE DICHO
DISPOSITIVO, POR ESTO SE DICE QUE EL INSTRUMENTO ES
VIRTUALIZADO, YA QUE SUS PARÁMETROS PUEDEN SER MODIFICADOS
A GUSTO DEL USUARIO Y NO DEL FABRICANTE, SEGÚN SEA PRECISO.
EN LA FIGURA 1 SE MUESTRA UN EJEMPLO DE UN INSTRUMENTO
VIRTUAL HECHO CON LABVIEW:
PANEL FRONTAL DE UN INSTRUMENTO HECHO CON LABVIEW DEBIDO A
QUE ESTÁN BASADOS EN PC, LOS INSTRUMENTOS VIRTUALES
APROVECHAN INHERENTEMENTE LAS VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA.
ESTOS AVANCES EN TECNOLOGÍA Y RENDIMIENTO INCLUYEN
PODEROSOS PROCESADORES, TALES COMO EL PENTIUM 4, Y SISTEMAS
OPERATIVOS Y TECNOLOGÍAS TALES COMO MICROSOFT WINDOWS XP,
.NET Y EL APPLE MAC OS X. LOS 10 INSTRUMENTOS CONVENCIONALES
TAMBIÉN ADOLECEN DE NATURALEZA PORTÁTIL, EN CAMBIO, LOS
INSTRUMENTOS VIRTUALES QUE CORREN EN COMPUTADORAS
PORTÁTILES INCORPORAN AUTOMÁTICAMENTE ESA NATURALEZA
PORTÁTIL EL INSTRUMENTO VIRTUAL ES DEFINIDO ENTONCES COMO
UNA CAPA DE SOFTWARE Y HARDWARE QUE SE LE AGREGA A UN PC EN
TAL FORMA QUE PERMITE AL USUARIO INTERACTUAR CON LA
COMPUTADORA COMO SI ESTUVIESE UTILIZANDO SU PROPIO
INSTRUMENTO ELECTRÓNICO HECHO A LA MEDIDA. EN LA TABLA 1 SE
RESUMEN LAS PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE EL INSTRUMENTO
CONVENCIONAL Y EL INSTRUMENTO VIRTUAL
.

ALGUNOS BENEFICIOS DE LA INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL SON:

• FLEXIBILIDAD
• BAJO COSTO DE MANTENIMIENTO
• REUSABILIDAD
• PERSONALIZACIÓN DE CADA INSTRUMENTO
• RÁPIDA INCORPORACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS
• BAJO COSTO POR FUNCIÓN

5.5.- CONTROL DISTRIBUIDO

LOS SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO SON FUNDAMENTALES PARA

EL MANEJO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LAS PLANTAS
INDUSTRIALES. SE HA COMPROBADO QUE EL AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD ESTÁ MUY RELACIONADO A LA AUTOMATIZACIÓN DE
LOS PROCESOS EN LA MEDIDA QUE SE HAGA UN USO EFICIENTE DE LOS
EQUIPOS Y SISTEMAS ASOCIADOS. ACTUALMENTE LA TECNOLOGÍA
PERMITE ESTABLECER UNA SERIE DE ESTRATEGIAS DE CONTROL QUE
ERAN DE DIFÍCIL IMPLEMENTACIÓN HASTA HACE SOLAMENTE ALGUNOS
AÑOS ATRÁS, EN ESPECIAL EN PROCESOS INDUSTRIALES COMPLEJOS.
EL DESARROLLO DEL CONTROL DISTRIBUIDO EN LA INDUSTRIA VA
PARALELO AL DE LAS COMUNICACIONES. CADA VEZ SE HACE MÁS
NECESARIO DISPONER DE DISPOSITIVOS INTELIGENTES PARA
REALIZAR EL CONTROL O LA SUPERVISIÓN REMOTA, TANTO DE
PROCESOS DE FABRICACIÓN, COMO DE ALMACENAMIENTO O
DISTRIBUCIÓN. LOS SISTEMAS O REDES DE COMUNICACIÓN
EMPLEADOS EN ENTORNOS INDUSTRIALES SE ENCUENTRAN
CONDICIONADOS A UNA PROBLEMÁTICA ESPECÍFICA QUE LOS HACE
DIFERENTES DE LAS REDES DE DATOS O REDES DE OFICINA. EL
DESARROLLO DE LOS MICROPROCESADORES,
MICROCONTROLADORES Y CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES (PLCS) DIO LUGAR AL SURGIMIENTO DEL CONTROL
DISTRIBUIDO. EN ESTE TIPO DE ESQUEMA EL PLC, O UN
MICROPROCESADOR, CONTROLA UNA O MÁS VARIABLES DEL SISTEMA
REALIZANDO UN CONTROL DIRECTO DE LAS MISMAS. ESTOS EQUIPOS
DE CONTROL SE COMUNICAN CON OTROS ELEMENTOS DE SU NIVEL Y
CON EL NIVEL SUPERIOR DE SUPERVISIÓN.

EVOLUCIÓN DEL CONTROL DISTRIBUIDO

LOS CONCEPTOS DEL CONTROL DISTRIBUIDO TIENEN SUS ORÍGENES
EN LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL. LOS ELEMENTOS CON LOS QUE SE
LLEVABA LAS DECISIONES DE CONTROL ERAN MECÁNICOS Y
ELECTROMAGNÉTICOS. ESTO TENÍA EL INCONVENIENTE DE QUE A
MEDIDA QUE LAS OPERACIONES DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN SE
HACÍAN MÁS COMPLEJAS, LOS TABLEROS DE CONTROL (ARMARIOS
ELÉCTRICOS) SE VOLVÍAN MÁS VOLUMINOSOS. EN LOS AÑOS 50 CON LA
APARICIÓN DE LA ELECTRÓNICA DE SEMICONDUCTORES SE REDUCE EL
TAMAÑO
DE LOS ARMARIOS ELÉCTRICOS Y EL NÚMERO DE AVERÍAS POR
DESGASTE DE COMPONENTES ELÉCTRICOS. AUNQUE ESTO ERA
MUCHO MÁS AMIGABLE QUE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS DE LA
REVOLUCIÓN INDUSTRIAL, PRESENTABA PROBLEMAS DE FLEXIBILIDAD
YA QUE UN SISTEMA DE CONTROL SIRVE SÓLO PARA UNA APLICACIÓN
EN ESPECÍFICO, Y NO ES REUTILIZABLE. HACIA FINALES DE LOS AÑOS
70 APARECEN MEJORAS EN LOS AUTÓMATAS DÁNDOLES A ESTOS:

• MAYOR MEMORIA
• CAPACIDAD DE GOBERNAR BUCLES DE CONTROL
• MÁS TIPOS DE E/S
• LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN MÁS POTENTES
• COMUNICACIONES MÁS POTENTES
EN LOS AÑOS 80 SE CONTINÚA CON MEJORAS, SIENDO ALGUNAS DE
ESTAS:
• MAYOR VELOCIDAD DE PROCESO
• DIMENSIONES MÁS REDUCIDAS
• TÉCNICAS DE CONTROL MÁS COMPLEJAS
• MÚLTIPLES LENGUAJES (CONTACTOS, LISTAS DE INSTRUCCIONES,
GRAFCET,ETC.)
EN LA ACTUALIDAD TENEMOS DISPONIBLES GRAN CANTIDAD DE
AUTÓMATAS HÍBRIDOS COMPACTOS, SENCILLOS Y MODULARES,
INCLUSO PARA APLICACIONES DOMÉSTICAS. PRESENTAN GRANDES
POSIBILIDADES DE AMPLIACIÓN. Y CON UNA TENDENCIA HACIA UNA
EVOLUCIÓN CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE COMUNICACIÓN,
CONSTITUYENDO REDES DE AUTÓMATAS QUE PERMITAN
IMPLEMENTACIONES MÁS COMPLEJAS Y SEGURAS. LAS NUEVAS
CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN APUNTAN A
INCORPORAR CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DISTRIBUIDOS
COMO:

• ESCALABILIDAD
• APERTURA
• CONCURRENCIA
• TOLERANCIA A FALLAS
• TRANSPARENCIA
CONTROL DISTRIBUIDO
SE MUESTRA UN ESQUEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO, DONDE PUEDE
OBSERVARSE QUE LA COMUNICACIÓN SE DA ENTRE CADA
CONTROLADOR DE PROCESO (COMUNICACIÓN HORIZONTAL).

AHORA SE EXPLICA LA FIGURA: EXISTENCIA DE VARIAS UNIDADES DE

CONTROL QUE LLEVAN A CABO LAS TAREAS. EN CASO DE AVERÍA O
SOBRECARGA DE TRABAJO, SERÁ POSIBLE TRANSFERIR TODO O PARTE
DE LAS TAREAS A OTRAS UNIDADES.