UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA Y MINAS

INFORME FINAL DE LABORATORIO

Autores:
Ignacio Castillo López
Kevin Collao Núñez
Profesora:
Rossina Mena
Asignatura:
Metalurgia Extractiva II
Antofagasta, Chile
14 de Diciembre 2017
Resumen

En el presente informe se describirán las experiencias realizadas en el

laboratorio y los resultados obtenidos a partir de ellas, como complemento
práctico a la asignatura de Metalurgia Extractiva II. Las experiencias tienen
como objetivo conocer y analizar etapas del proceso de Hidrometalurgia
como de también procesos de la Pirometalurgia. Las tres experiencias
realizadas en el laboratorio son las siguientes:

 Lixiviación por agitación y separación de fases

 Fusión de concenteados de cobre
 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención

En el primer laboratorio, se llevaron a cabo dos experiencias: primero una

lixiviación por agitación y segundo una experiencia demostrativa de
separación de fases. El objetivo de esta experiencia es evaluar el
comporamiento de un mineral oxidado de cobre sometido a un proceso de
lixiviación por agitación mecánica y analizar las variables más importantes
en un proceso de este tipo, como lo es el tiempo de lixiviación y el consumo
de ácido. Para ello se lixivia el mineral previamente conminuido, con una
solución lixiviante de concentración 50[g/l] de ácido sulfúrico, durante ciertos
tiempos establecidos. Se debe titular tanto el Cu 2+ como el H+ para obtener
el porcentaje de extracción de iones cobre y el consumo de ácido en cada
uno de los tiempos de estudio. Finalmente se determina el porcentaje de
cobre extraído en el proceso y el consumo de ácido; arrojando como
resultado, que la lixiviación por agitación para un tiempo de agitación de 45
minutos obtiene un mayor porcentaje de recuperación, que fue de 53,66%.
En la segunda etapa de este laboratorio, se observó el fenómeno de
separación y continuidad de fases, en donde se mezcla la fase orgánica con
la fase acuosa, permitiendo comprobar la inmiscibilidad de ellas y a través
de un multitester verificar la conductividad eléctrica que presenta la fase
acuosa continua.

ii
En la segunda experiencia de laboratorio se realiza la fusión de concentrado
de cobre seco depositado en un crisol en un horno a 1200ºC, el cual recibe
aire enriquecido con oxígeno. Una vez finalizada la etapa de fusión del
concentrado de cobre, se espera que los crisoles enfríen y con esto se
produzca la solidificación de las capas mata y escoria una por encima de la
otra por la diferencia en sus densidades. Luego se procede a romper el crisol
y se observan los minerales presentes en cada una de las capas mediante la
utilización de una lupa.

Deben ser analizadas además las racciones quimicas que se llevan a cabo
en el proceso, para con ello poder obtener la cantidad de moles y masas de
oxígeno y sílice para que la reacción ocurra, además de estimar los excesos
de SiO2 que puedan incurrir en el rendimiento de las demás reacciones
estudiadas. Finalmente, Se determina el porcentaje de variación de peso.
Según los resultados obtenidos se concluye que el crisol número 2, con un
total de 20% de sílice, entregó un mejor porcentaje de variación de peso, con
18,20%, lo que genera una mejor separación de fases.

Finalmente, la tercera experiencia que fue de carácter demostrativa, se

estudia el proceso de montaje y puesta en marcha de una celda de
electroobtención a escala de laboratorio. Consiste en preparar un electrolito
con una concentración de 40 [g/l] de cobre y 160 [g/l] de ácido para luego
agregarlo a la celda de electroobtención. Finalmente se determinan la masa
real y teórica de cobre depositado, junto con la eficiencia de corriente y el
consumo de energía para dos densidades de corriente: 250 [A/m 2] y 320
[A/m2]. Los resultados obtenidos permiten concluir que al usar una densidad
de corriente de 250 [A/m2] se obtiene una mayor eficiencia energética de
115,30% y un menor consumo energético registrando un valor de 1,86
[kW*h/kg].

iii
Índice

Resumen ........................................................................................................ ii

Indice Ilustracion ............................................................................................ vi

1. Nomenclatura............................................................................................ vii

2. Introducción ............................................................................................... 8

2.1 Objetivo general.................................................................................... 8

2.2 Objetivos específicos ............................................................................ 9

3. Fundamentos teóricos. ............................................................................ 10

3.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases. ................................ 10

3.2 Fusión de concentrado de cobre. ....................................................... 12

3.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. ........ 12

4. Planeamiento experimental...................................................................... 14

4.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases. ................................ 14

4.2 Fusión de concentrado de cobre. ....................................................... 15

4.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. ........ 16

5. Resultados, análisis de resultados y discusiones. ................................... 17

5.1 Resultados .......................................................................................... 17

5.1.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases ........................... 17

5.1.2 Fusión de concentrado de cobre. ................................................. 19

5.1.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. .. 19

5.2 Análisis y discusión de resultados. ..................................................... 20

Lixiviación por agitación - Separación de fases. .................................... 20

5.2.2 Fusión de concentrado de cobre. ................................................. 21

5.2.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. .. 22

6. Conclusiones ........................................................................................... 23

iv
 6.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases. ................................ 23

6.1.1 Para la experiencia de lixiviación por agitación ............................ 23

6.1.2 Para la experiencia de separación de fases ................................. 23

6.2 Fusión de concentrado de cobre. ....................................................... 23

6.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. ........ 24

7. Recomendaciones ................................................................................... 26

7.1 Recomendaciones de carácter técnico. .............................................. 26

7.2 Recomendaciones respecto a cálculos y análisis: .............................. 26

8. Bibliografía ............................................................................................... 27

9. Anexos ..................................................................................................... 28

9.1.- Lixiviación por agitación – Separación de fases. .............................. 28

9.1.1-Calculos .......................................... Error! Bookmark not defined.

9.2.- Fusión de concentrado de cobre. ..................................................... 31

9.2.1.- Cálculos ........................................ Error! Bookmark not defined.

9.3.- Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención. ...... 34

9.3.1.- Cálculos ........................................ Error! Bookmark not defined.

v
Indice Ilustracion

vi
1. Nomenclatura

 PLS: Pregnant Leaching Solution // Solución de Lixiviación Cargada

 H2O: Agua
 H2SO4: Ácido sulfúrico
 [H+]: Concentración de ácido
 [Cu2+]: Concentración de ión cúprico
 [kg H+/ t]: Consumo de ácido por tonelada de material.
 %SiO2: Porcentaje de sílice
 %ΔW: Porcentaje de variación de peso
 ΔW: Variación de peso
 I: Intensidad de corriente
 MCu: Masa de Cu Teórica
 A: Área
 PM: Peso molecular del Cobre
 t: Tiempo
 i: Densidad de corriente
 F: Constante de Faraday
 n: n° equivalente
 MReal: Masa de Cu Experimental (Real)

vii
2. Introducción

En las siguientes páginas se desarrollan las experiencias realizadas en el

laboratorio de “Metalurgia Extractiva II” relacionadas al proceso del cobre. Se
presentan en forma detallada el procedimiento, los resultados y
conclusiones.

El objetivo general de este informe consiste en conocer el proceso,

identificar las variables que interfieren y concluir en función de los resultados
obtenidos para cada proceso.

Lixiviación por Agitación:

La lixiviación es la etapa de partida del proceso de hidrometalurgia, que

consiste en la disolución de un metal de interés a partir de un material sólido
mediante la acción de un agente lixiviante.

Existen distintos tratamientos alternativos: Lixiviación en bateas, agitación, in

situ, en pilas o botaderos. Particularmente en la lixiviación por agitación se
aplica a minerales frescos de alta ley, que justifiquen la etapa de molienda, o
bien a concentrados, que por sus menores volúmenes permiten justificar el
gasto de una agitación, a cambio de una mayor recuperación y un menor
tiempo de proceso [Mena, 2017].

Fusión de Concentrado de Cobre

El proceso de fusión es una de las etapas que constituye el tratamiento

pirometalúrgico al cual son sometidos los minerales sulfurados de cobre para
la recuperación del metal rojo. Este proceso se realiza a través de un cambio
físico del material sólido a un posterior estado líquido mediante hornos
especialmente diseñados que trabajan a altas temperaturas (1200°C).

Mediante este proceso se obtienen 2 fases: una pesada, que contiene la

mayoría de los sulfuros, conocida como eje o mata ((𝐶𝑢2 𝑆 − 𝐹𝑒𝑆) y una fase
oxidada o ferrosa denominada escoria. Actualmente el avance tecnológico

8
ha permitido una diferencia notable en la fusión del cobre, que han
aumentado considerablemente las leyes de mata, llegando a obtener metal
blanco, con una ley del 65 a un 70% de Cobre [Mena, 2017].

Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención

La electroobtención de cobre es un proceso de electrometalurgia mediante el

cual se recupera el cobre disuelto presente en una solución de sulfato de
cobre. El proceso consiste en la aplicación de corriente eléctrica mediante 2
electrodos; el ánodo correspondiente al polo positivo por donde entra la
corriente eléctrica (placa de plomo) y el cátodo (placa de acero inoxidable)
que corresponde al polo negativo por donde sale la corriente. Los iones de
cobre de la solución son atraídos por la superficie del cátodo, obteniendo
como resultado un cátodo de cobre metálico [Pérez y Rivadeneira, 2007].

2.1 Objetivos generales

 Analizar, comprender y aplicar la teoría estudiada en la cátedra de

“Metalurgia Extractiva II” para adquirir conocimiento práctico que refuerce
y ayude al mejor entendimiento de la asignatura.
 Ser testigos de los distintos procesos a los que es sometido un mineral
de cobre en la industria (óxido o sulfuro) para la obtención de un
producto.

2.2 Objetivos específicos

Lixiviación por agitación y separación de fases:

 Evaluar y analizar el comportamiento de un mineral de cobre oxidado en

el proceso de lixiviación por agitación mecánica, empleando como agente
lixiviante H2SO4.
 Identificar el consumo de ácido y recuperación de cobre de un mineral en
función del tiempo para una lixiviación por agitación mecánica.
 Verificar la conductividad eléctrica de la fase acuosa continua y por otra
parte ser capaz de discernir en qué etapa del proceso conviene tener
cada una de las continuidades.

9
Fusión de concentrados de cobre:

 Visualizar la formación de las fases escoria y mata en el proceso de

fusión de concentrados de cobre.
 Analizar el fundamento teórico de las reacciones químicas que tienen
lugar dentro del horno en el proceso de fusión.
 Comparar el procedimiento realizado en el laboratorio con lo que ocurre
realmente en la industria en plantas a nivel industrial.

Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención:

 Montar y poner en funcionamiento una celda de laboratorio de

electroobtención, además de realizar mediciones de potencial e intesidad
de corriente para poder determinar la eficiencia del proceso y la energía
consumida.

3. Fundamentos teóricos.

3.1 Lixiviación por agitación y separación de fases.

La lixiviación es la primera etapa en un proceso de hidrometalúrgica. La La

lixiviación por agitación se emplea para tratar minerales frescos de alta ley
que justifiquen una etapa de molienda para aumentar el área de contacto, o
bien concentrados que por sus menores volúmenes permiten cubrir el gasto
de este tipo de lixiviación a cambio de una mayor recuperación del metal en
un menor tiempo de lixiviación. [Mena, 2017]

La separación por fases corresponde a la extracción de un metal para

obtener una mayor concentración de este. Es una operación de transferencia
de masa en un sistema de dos fases líquidas inmiscibles. A demásm trata la
eliminación de impurezas en el proceso siguiente a la lixiviación; la
extracción por solventes (SX).

La Extracción por Solventes es un proceso de separación que se emplea en

hidrometalurgia con tres fines fundamentales: concentrar los elementos o
metales disueltos, purificar los metales de interés y separar los elementos o

10
metales disueltos en la solución rica generada en la etapa de la lixiviación
[Solar, 2016].

La continuidad de fases se basa en la agitación en la fase que se quiere

mantener como continua ya sea en la fase orgánica o la fase acuosa, se
puede medir a través de la conductividad eléctrica que presentan las
distintas relaciones entre soluciones, vale decir orgánica continua o acuosa
continua.

11
3.2 Fusión de concentrado de cobre.

La fusión de concentrados de cobre, es un proceso en donde existe un

cambio físico desde estado sólido a un estado líquido fundido, para esto el
concentrado de cobre es sometido a temperaturas del orden de los 1.200 °C.
Para el proceso de fusión se utiliza aire enriquecido con oxígeno como
fundente. Al pasar al estado líquido fundido, los elementos que componen
los minerales del concentrado se separan según su peso, quedando los más
livianos en la parte superior del contenido (escoria), mientras que los
minerales sulfurados que son más pesados se concentran en la parte
inferior, conocida como eje o mata.de manera de producir dos fases fundidas
inmiscibles.

Los adelantos tecnológicos, en los cuales se aprovecha el calor propio que

aporta el concentrado, por descomposición pirítica han abierto las
posibilidades de fusión, diseñando reactores continuos, de dimensiones
menores, a las que tenía el horno reverbero, entre ellos se puede mencionar
el horno Flash, Convertidor Noranda y Convertidor Teniente. Estos
reactores, tienen una diferencia notable en la fusión de cobre, que aumentan
considerablemente las leyes de mata, llegando a obtener metal blanco, con
una ley de un 60%º a un 70% de Cu [Mena, 2017].

3.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención.

La electrodepositación del cobre es una materia muy amplia y compleja ya

que casi todos los metales pueden ser tratados por esta vía, teniéndose
antecedentes de ello desde 1915. La característica principal de este proceso
es la posibilidad de recuperar cobre en estado sólido a partir de un electrolito
rico en iones cúpricos, generando un producto de alta pureza con una
calidad equivalente o superior a la obtenida por el proceso de
electrorefinación

12
El proceso se sustenta en el uso de un electrolito de sulfato de cobre ácido y
en la posterior obtención de cátodos por depositación de cobre, ya sea en
una lámina madre de cobre o sobre las caras de una placa de acero
inoxidable.

El cobre ingresa al sistema disuelto en una solución, la cual puede ser como
solución rica proveniente de una lixiviación o como un electrolito cargado
proveniente de la SX. A demás este proceso emplea un ánodo insoluble y
consume menor energía que el proceso análogo para el tratamiento de
sulfuros, la electro refinación. [Mena, 2017].

13
4. Planeamiento experimental

4.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases.

Se realiza el método de lixiviación por agitación a un mineral oxidado de

cobre con una ley de 1,59% y para ello se lleva a cabo el siguiente
procedimiento:

 Depositar 200 [g] del mineral en un vaso de precipitado de 1000 [ml].

 Agregar al vaso de precipitado 400 [ml] de una solución lixiviante con
una [H+] de 50 [g/l] y comenzar con la agitación.
 Registrar los tiempos de lixiviación de 1, 15, 30, 45 y 60 minutos.
 Retirar 25 [ml] de la disolución por medio de una pipeta para cada
tiempo de lixiviación mencionado en el inciso anterior y filtrar
mediante un vado de precipitado con papel filtro. Se deben repartir
estos 25 [ml] extraídos en tres matraces de 5 [ml] cada uno, donde
uno de ellos se utiliza para titular el Cu2+ el otro para titular H+ y 15
[ml] se dejan de respaldo en caso de algun inconveniente.
 Para la titulación de Cu2+ , se ambienta y se llena una bureta con
tiosulfato de sodio, se introducen 5 [ml] de PLS en un matraz de
Erlenmeyer y se adicionan 2 gotas de tiosulfato de sodio, 4 gotas de
almidón y 1 [g] de yoduro de potasio, se añade tiosulfato de sodio a
la solución hasta que haya un cambio perceptible por la vista y se
mide el gasto.
 Ara la titulación de H+, se ambienta y se llena una bureta con
carbonato de sodio, se introducen 5 [ml] de PLS en un matraz de
Erlenmeyer y se adicionan 2 gotas de anaranjado de metilo, se
añade carbonato de sodio hasta que se perciba un ambio a simple
vista y se mide el gasto.
 Realizar los calculos empiricos de concentracion de cobre y ácido
para luego registrar los datos.
 Observar el efecto que tiene la agitación en la formación de la fase

14
 acuosa continua y orgánica continua y el comportamiento eléctrico
que cada una prensenta.

Posteriormente, se deben registrar los tiempor de lixiviació tomando

muestras a los tiempos de 1, 15, 30, 45, 60 [min], en las cuales se analizará
las concentraciones en [g/L] de Cu+2 y H+ (ácido libre). Para analizar las
concentraciones, se deben hacer titulaciones para el Cu +2 y H+;
primeramente, para el Cu+2 se debe tomar una muestra de 5 [ml] de PLS,
luego agregar 2 gotas de Tiosulfato de Sodio, 1 [gr] de Yoduro de Potasio, 4
gotas de almidón y luego titular con Tiosulfato de Sodio hasta el viraje que
adopte un color rosado claro, luego calcular la concentración en [g/L] con la
formula (1) que se encuentra en el apéndice. Asimismo, para hacer la hacer
la titulación de H+, se debe tomar 5 [ml] de PLS, agregar 2 gotas de
anaranjado de metilo a 0,1%, y titular con Carbonato de Sodio (Na 2CO3)
hasta el viraje adopte un color anaranjado amarillento, luego calcular la
concentración en g/L con la formula (2) que se encuentra en el apéndice.
Una vez, ya terminado el tiempo de lixiviación, se detienen los agitadores y
finalmente con los datos del análisis químico, determinar el porcentaje de
cobre extraído y el consumo de ácido.

En la segunda experiencia, se vierte en un vaso precipitado una fase

orgánica y una fase acuosa, en razones orgánico/acuoso (O/A) 1:1, 200 ml
de la fase orgánica y 200 ml de la fase acuosa. En el primer intento, las
aspas se posicionan en la fase acuosa y en donde se hace girar el agitador
mecánico a 600 rpm, para luego insertar dos electrodos en la solución y ver
el resultado. Posteriormente en este segundo intento, las aspas se
posicionan en la fase orgánica, y se hace girar el agitador mecánico, y
nuevamente insertando los electrodos en la solución y observar nuevamente
el resultado.

4.2 Fusión de concentrado de cobre.

Inicialmente, se deposita en crisol 70 [g] de centrado de cobre en tres

15
crisoles que tienen distintas cantidades de fundente, que en este caso se
usó sílice (SiO2) con un porcentaje de 40, 20 y 5 respectivamente. Luego, los
crisoles se deberán fundir en un horno a una temperatura de 1.200°C, por un
tiempo de 180 [min]; mientras los crisoles están en el horno, estos estarán
expuestos a un flujo de aire enriquecido constante. Una vez terminado el
tiempo de fusión de concentrado, se espera la solidificación y
posteriormente, determinar el porcentaje de variación de peso y visualizar
las capas de escoria y mata formadas mediante una lupa de laboratorio.

4.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención.

Se debe preparar el electrolito con concentraciones de 40 [g/l] de Cu2+ y 160

[g/l] de H2SO4. Luego utilizando las densitades de corriente de 320 [A/m 2] y
250 [A/m2], se debe proceder a calcular la intensidad de corriente a utilizar
en el circuito eléctrico para cada una de ellas respectivamente. Se instala
posteriormente el circuito eléctrico, seguido de la instalación de los
electrodos (ánodos y cátodo) para finalmente agregar el electrolito preparado
con anterioridad. Una vez realizado lo anterior, se pone en funcionamiento la
celda de electroobtención empleando la densidad de corriente que se
requiere para mantener la celda operativa. De esta manera se utiliza un
multitester para meidr el potencial e intensidad de coriente, recopilando así
los datos para proceder a calcular las masas de cobre teóricas a depositar.

16
5. Resultados, análisis de resultados y discusiones.

5.1 Resultados

5.1.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases

Tabla 1.1 Resultados concentración, masa y porcentaje de recuperación de

[Cu+2]

Masa Cu+2
Tiempo Volumen
[Cu+2] [g/L] presente % Recuperación
[min] Solución [L]
[g]
1 0,4 3 1,20 37,74%
15 0,375 4,56 1,71 53,80%
30 0,35 5,38 1,88 59,16%
45 0,325 6,50 2,11 66,43%
60 0,3 6,19 1,86 58,37%

100%

80%
% de Recuperación

60%

40%

20%

0%
1 15 30 45 60
Tiempo de agitación (min)

Gráfica 1.1 % de Recuperación a distintos tiempos de agitación

17
Tabla 1.2 Resultados concentración, masa y porcentaje de recuperación de
[H+]

Volumen Masa H+ Masa

Tiempo [kg H+/ton]
Solución [H+] [g/L] presente consumida
[min]
[L] [g] [kg]
1 0,4 50,88 20,35 0,0096 48,25
15 0,375 44,22 16,58 0,0038 18,83
30 0,35 40,70 14,25 0,0023 11,69
45 0,325 40,11 13,04 0,0012 6,04
60 0,3 37,96 11,39 0,0016 8,24

60.00

50.00
[kg H+/ton]

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
1 15 30 45 60
Tiempo de agitación (min)

Gráfica 1.2 Kilogramos de ácido sulfúrico consumido a distintos tiempos de

agitación

Tabla 1.3 Resultados de separación y continuidad de fase.

Posición de aspas Intensidad de

ampolleta
Fase Acuosa Continua
Fase Orgánica Intermitente

18
5.1.2 Fusión de concentrado de cobre.

Tabla 1.4 Resultados obtenidos para los distintos crisoles

Masa
Crisol %SiO2 ΔW %W
concentrado [g]
1 70,00 40,00 11,29 11,52
2 70,00 20,00 15,29 18,20
3 70,00 5,00 11,00 14,97

20%
Porcentaje de Variacion de

18%
16%
14%
Peso (ΔW%)

12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Crisol 1 Crisol 2 Crisol 3

Gráfica 1.3 Porcentaje de variación de peso para los diferentes crisoles

Tabla 1.5 Resultados obtenidos para el SiO2 y O2

Requerido SiO2
SiO2 O2 Crisol 1 Crisol 2 Crisol 3
Moles (mol) 0,10 0,70 0,47 0,23 0,06
Masa (g) 6,23 22,41 28,00 14,00 3,50
Volumen (L) 15,68

5.1.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención.

Tabla 1.6 Resultados obtenidos para ambas densidades de corriente

19
 Densidad de Intensidad de Masa Real Masa Eficiencia
corriente [A/m2] Corriente [A] [g] Teórica [g] [%]
320 1,54 3,96 3,64 108,75%
250 1,20 3,28 2,84 115,30%

120% 115.30%
108.75%

100%

80%
Eficiencia [%]

60%

40%

20%

0%
320 250
Densidad de Corriente [A/m2]

Gráfica 1.4 Porcentaje de eficiencia de las corrientes usadas

5.2 Análisis y discusión de resultados.

Lixiviación por agitación - Separación de fases.

Se observa en la tabla 1.1, que a medida que aumenta el tiempo de

agitación de la solución, aumenta la extracción del cobre. Desde el punto de
vista teórico, los iones de H+ rompen los enlaces del cobre. Esto sucede, ya
que la partícula de cobre está más tiempo en presencia de la solución
lixiviante, además, que un mayor tiempo de agitación, disminuye el espesor
de la capa limite dejando que el lixiviante actué de mejor manera. El tiempo
que presento un mayor porcentaje de recuperación fue a los 45 minutos, a
comparación de los otros (1, 15, 30 y 60 min); ya que aquí presenta el
máximo peak de recuperación de mineral.

También se aprecia que en la gráfica 1.1, se ajusta a una curva logarítmica,

20
la cual, aumenta con aumentar el tiempo, pero en un determinado tiempo de
agitación, el porcentaje de recuperación, aumenta sumamente poco, se
vuelve constante, o en este caso, tiende a disminuir, esto se produce ya que
a los 60 minutos, no hay más cobre que extraer, generando esta baja.

Se observa en la tabla 1.2, que a medida que aumenta el tiempo de

agitación de la solución, aumenta la masa consumida por el ácido. Esto se
ajusta a la teoría, ya que en los primeros instantes que el material tiene
contacto con el ácido, se usara la mayor cantidad para lixiviar.

Luego de la gráfica 1.2, se ajusta a una curva decreciente, la cual, al

aumentar con el tiempo, disminuye los kilogramos de ácido sulfúrico
consumido, ya que cada la cantidad de mineral a lixiviar es menor, por ende,
se usara menos cantidad de ácido sulfúrico a lixiviar.

5.2.2 Fusión de concentrado de cobre.

Se observa en la tabla 1.4, que el crisol número 2, fue en donde hubo una
mayor diferencia de peso, con un resultado de 15,29 g, y eso conlleva
directamente a tener un mayor porcentaje de variación de peso, que dio
como resultado 18,20%. Como la mayor diferencia de peso estuvo en el
crisol número 2, pero la cantidad de fundente es la mitad con respecto al
crisol número 1 y el cuádruple del crisol número 3.

Viendo la gráfica 1.3, se ve que donde hubo la mayor variación de peso, fue
en el crisol número 2, por lo que, queda en evidencia que el 20% de sílice
aplicado para el crisol número 2, fue el óptimo, lo que permitió una buena
separación de fases. Si se sigue analizando la adición de fundente, se nos
muestra que para el crisol número 1, con un 40% de fundente, genera el
peor porcentaje de variación de peso, ya que demasiado fundente, perjudica
el proceso de fusión. Asimismo con el crisol número 3, con un 5% de
fundente, genera un mejor porcentaje de variación de peso, pero no mayor al
crisol número 2. Todo esto se ajusta a la teoría, ya que esta nos dice que,
con una buena adición de sílice al concentrado de cobre, se tiene una mejor

21
combinación del hierro y forman la fase escoria, mientras se produce la fase
mata. (Quezada, 2009)

Se observa de la tabla 1.5 que la cantidad de oxigeno usado para las

reacciones es de 15,54 L. El fenómeno de inyección de aire, no tiene
relación con el porcentaje de variación de peso; hay veces que el crisol más
cercano al caudal de aire, tiene un mayor porcentaje de variación de peso;
pero en otros casos, el crisol más lejano es que tiene un mayor porcentaje
de variación de peso. La inyección de aire solamente se utiliza para la
oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen
el concentrado (Codelco Educa, 2017)

Una vez que el crisol se enfrío, se procese a romperlo para ver la separación
de fase mata y fase escoria. La teoría nos dice que la fase mata está
compuesta generalmente de Calcopirita (CuFeS2), Bornita (Cu5FeS4), Pirita
(FeS2), Calcosina (Cu2S), Covelina (CuS), Molibdenita (MoS2), mientras que
la fase escoria están todos minerales oxidados y ferrosos, además de la
posible presencia de Cuarzo (SiO2), Magnetita (MgO), Óxido de Calcio
(CaO), y Alúmina (Al2O3). (Durán, 2013).

5.2.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención.

Se observa en la tabla 1.6 que los valores obtenidos para las diferentes
densidades de corriente se ven afectados por la densidad de corriente con la
que se escoge trabajar. Al tener una mayor intensidad de corriente (que
entregara una mayor densidad de corriente), la masa teórica calculada
también es mayor ya que esta es directamente proporcional a la intensidad
de corriente. Esto manteniendo el tiempo del proceso constante.

El grafico 1.4 indica el porcentaje de eficiencia obtenido para cada densidad

de corriente que se usó, viéndose que la eficiencia en la densidad de
corriente de 250 [A/m2] es mayor que la de 320 [A/m2], ya que la diferencia
entre la masa recuperada experimentalmente y la calculada teóricamente en
los 250 [A/m2] es más grande que en otro caso.

22
6. Conclusiones

6.1 Lixiviación por agitación – Separación de fases.

6.1.1 Para la experiencia de lixiviación por agitación

Según los resultados obtenidos se concluye que mientras mayor sea el

tiempo de agitación en la lixiviación, se obtiene un mayor porcentaje de
recuperación; cuyo mejor resultado fue donde se agito 45 minutos la
solución, esto ocurre ya que la partícula de cobre tiende a estar más tiempo
en presencia de ácido, lo que por consecuencia, produce una mayor
concentración de iones de cobre en el PLS.

Se concluye que el porcentaje de recuperación aumenta de manera

considerable en los primeros tiempos de agitación (desde 37,74% a 53,8%
en el minuto 1 a 15), pero después de esos minutos, el porcentaje de
recuperación comienza a aumentar en menor manera, ya que no habrá
mucho cobre que recuperar.

Con respecto al consumo de ácido, se concluye que a mayor tiempo de

agitación, habrá un menor consumo de ácido sulfúrico, ya que para el minuto
1, se lixiviara por primera vez el mineral, luego a los 15 minutos habrá una
menor cantidad que lixiviar y así sucesivamente, por lo que al final se
necesitara una cantidad mucho menor en comparación del minuto 1.

6.1.2 Para la experiencia de separación de fases

6.2 Fusión de concentrado de cobre.

Se puede concluir que de los tres crisoles, fue el crisol número 2, con una
concentración de 20% de fundente, obtuvo un mejor porcentaje de variación
de peso, con 18,20% respectivamente; lo que por consecuencia, lleva a
tener una mejor separación de fases, en donde se puede apreciar más

23
notoriamente las dos fases formadas.

Con respecto al flujo de aire, se puede concluir que con una buena inyección
de un caudal de aire enriquecido, apoya el proceso de fundición, generando
una buena separación de fases. La cantidad de oxigeno que se usa en la
reacción, equivalente a 15,68 L, pero la reacción no es 100% eficiente y se
necesitara administrar más cantidad de oxígeno para poder cumplir lo
requerido, es por esto que se aplicaran 74,67 L en total de oxígeno.

Con el crisol ya roto, con la lupa, se pudo ver los siguientes minerales: En la
fase mata, se puede ver cobre (con su color pardo rojizo), calcopirita (con su
color amarillo latón), bornita (con su característica de “pecho de paloma”) ;
mientras que en la fase escorio se puede ver pirita (con su color amarillo
latón ) y cuarzo (mineralización trasparente).

6.3 Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención.

Se puede concluir que finalmente, se obtiene una mayor eficiencia del

experimento, en donde se usó una densidad de 250 [A/m2]. Si bien la
eficiencia dada con densidad de corriente 250 [A/m 2] fue mayor que la de
320 [A/m2], esto no significa una mayor recuperación de cobre en forma de
cátodo, ya que la cantidad de masa recuperada de Cu con la densidad de
corriente 320 [A/m2] fue mayor. Esto podría concluir que a mayor densidad
de corriente, más cercano se vuelve el valor teórico con el real obtenido en
el experimento; o hasta podría comenzar a disminuir hasta que el valor
teórico sea mayor que el experimental.

La cantidad obtenida de cobre en el experimento de electroobtención supero

a lo que teóricamente se tenía pensado que podría recuperar, es por esto
que los porcentajes de eficiencia obtenidos fueron superiores al 100% en
ambos casos. Esto puede deberse a que al ser un experimento de
laboratorio, las condiciones de trabajo se ven sujetas a una menor cantidad
de factores externos que puedan afectar a la muestra (fugas de corriente,
mantención y limpieza del equipo), a la vez que también son controladas de

24
mejor manera que en la industria.

25
7. Recomendaciones

7.1 Recomendaciones de carácter técnico.

 En todas las experiencias, revisar que los implementos a usar estén

limpios de posibles contaminaciones de experimentos anteriores.
 Poner atención a la hora de titular, ya que el error humano, hace que el
menisco de la bureta no alcance la posición inicial de 0.
 Asimismo, cuando se titula, no se deben exceder en las gotas de
Tiosulfato de Sodio ni de Carbonato de Sodio, ya que unos ml de
diferencia es significativo en estos tipos de experimentos.
 Hay que tener cuidado con el enfriamiento y la rotura del crisol, ya que
hay veces, en donde el líquido fundido no se enfría correctamente, lo que
hace, que cuando el crisol se rompe, las fases de mata y escoria no se
puedan visualizar correctamente.
 Ser meticuloso a la hora de producir cátodos, ya que estos, además de
que tienen que cumplir con las exigencias con respecto a su pureza
(99.99%) estos deben cumplir con un aspecto físico excelente; estos no
pueden tener irregularidades, porque la empresa siempre debe mantener
su prestigio, así como sus estándares de calidad.

7.2 Recomendaciones respecto a cálculos y análisis:

 Utilizar para el análisis los resultados en unidades del SI.

 Tener sumo cuidado a la hora de hacer las conversiones.

26
8. Bibliografía

1. https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_electroobte
ncion.asp
2. Alfaro, Roberto. Procesos de electroobtención.
3. Mena, Rossina. Manual Metalurgia Extractiva I, Antofagasta, Chile,
Universidad Católica de Chile, 2017. 12-13p.

27
9. Anexos

9.1. Lixiviación por agitación – Separación de fases.

9.1.1 Datos

Datos Cobre Valores

Masa Muestra [g] 200,00
Ley Cobre [%] 0,02
Masa cobre en la
3,18
muestra
Gasto
t [min] Tiosulfato
[ml]
1,00 2,40
15,00 3,65
30,00 4,30
45,00 5,20
60,00 4,95

Datos Acido Valores

Volumen Acido [ml] 400,00
Concentración Acido
50,00
[g/L]
Masa inicial de Acido [g] 30,00
Gasto
t [min]
Carbonato [ml]
1,00 13,00
15,00 11,30
30,00 10,40
45,00 10,25
60,00 9,70

9.1.2 Cálculos

 Calculo de la concentración de Cu+2

𝒈
𝟔, 𝟐𝟓[ 𝑳 ] ∗ 𝑮𝒂𝒔𝒕𝒐[𝒎𝒍]
[𝑪𝒖+𝟐 ] =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂[𝒎𝒍]
a) 1 minuto de agitación
𝑔
6,25[ ]∗2,4[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐶𝑢+2 ] = 𝐿
= 3[ 𝐿 ] b) 15 minutos de agitación
5[𝑚𝑙]

28
 𝑔
6,25[ ]∗3,65[𝑚𝑙] 𝑔 e) 60 minuto de agitación
[𝐶𝑢+2 ] = 𝐿
= 4,56[ 𝐿 ] 𝑔
5[𝑚𝑙] 6,25[ ]∗4,95[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐶𝑢+2 ] = 𝐿
= 6,19[ 𝐿 ]
5[𝑚𝑙]

c) 30 minutos de agitación
𝑔
6,25[ ]∗4,3[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐶𝑢+2 ] = 𝐿
= 5,38[𝐿 ]
5[𝑚𝑙]

d) 45 minutos de agitación
𝑔
6,25[ ]∗5,2[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐶𝑢+2 ] = 𝐿
= 6,5[ 𝐿 ]
5[𝑚𝑙]

 Calculo de la concentración de H+

𝒈
𝟏𝟗, 𝟔𝟖𝟏 [ 𝑳 ] ∗ 𝑮𝒂𝒔𝒕𝒐[𝒎𝒍]
[𝑯+ ] =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂[𝒎𝒍]

a) 1 minuto de agitación d) 45 minutos de agitación

𝑔 𝑔
19,681[ ]∗13[𝑚𝑙] 𝑔 19,681[ ]∗10,25[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐻 + ] = 𝐿
= 50,877[ 𝐿 ] [𝐻 + ] = 𝐿
= 40,11[ 𝐿 ]
5[𝑚𝑙] 5[𝑚𝑙]

b) 15 minutos de agitación e) 60 minuto de agitación

𝑔 𝑔
19,681[ ]∗11,3[𝑚𝑙] 𝑔 19,681[ ]∗9,7[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐻 + ] = 𝐿
= 44,22[ ] [𝐻 + ] = 𝐿
= 37,96[ ]
5[𝑚𝑙] 𝐿 5[𝑚𝑙] 𝐿

c) 30 minutos de agitación
𝑔
19,681[ ]∗10,4[𝑚𝑙] 𝑔
[𝐻 + ] = 𝐿
= 40,70[ 𝐿 ]
5 [𝑚𝑙]

 Calculo % Recuperación de Cu+2

𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐[𝑳] ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑪𝒖+𝟐 [ 𝑳 ]
% 𝑹𝒆𝒄 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑪𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝑴𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂[𝒈]
a) 1 minuto de agitación d) 45 minutos de agitación
𝑔 𝑔
0,4[𝐿]∗3[ ] 0,325[𝐿]∗6,5[ ]
𝐿 𝐿
% 𝑅𝑒𝑐 = ∗ 100% = 37,74% % 𝑅𝑒𝑐 = ∗ 100% = 66,43%
3,18[𝑔] 3,18[𝑔]

b) 15 minutos de agitación e) 60 minuto de agitación

𝑔 𝑔
0,375[𝐿]∗4,56[ ] 0,3[𝐿]∗6,19[ ]
𝐿 𝐿
% 𝑅𝑒𝑐 = ∗ 100% = 53,8% % 𝑅𝑒𝑐 = ∗ 100% = 58,37%
3,18[𝑔] 3,18[𝑔]

c) 30 minutos de agitación
𝑔
0,35[𝐿]∗5,38[ ]
𝐿
% 𝑅𝑒𝑐 = ∗ 100% = 59,16%
3,18[𝑔]

29
 Masa Final H+ (mf)
𝒈
𝒎𝒇 [𝒈] = 𝑽𝒐𝒍. [𝑳] ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 [ ]
𝑳
a) 1 minuto de agitación d) 45 minuto de agitación
𝑔 𝑔
𝑚𝑓 [𝑔] = 0,4[𝐿] ∗ 50,88 [ 𝐿 ] = 20,35[𝑔] 𝑚𝑓 [𝑔] = 0,325[𝐿] ∗ 40,11 [ 𝐿 ] = 13,04[𝑔]

b) 15 minuto de agitación e) 60 minuto de agitación

𝑔 𝑔
𝑚𝑓 [𝑔] = 0,375[𝐿] ∗ 44,22 [ 𝐿 ] = 16,58[𝑔] 𝑚𝑓 [𝑔] = 0,3[𝐿] ∗ 37,96 [ 𝐿 ] = 11,39[𝑔]

c) 30 minuto de agitación
𝑔
𝑚𝑓 [𝑔] = 0,35[𝐿] ∗ 40,7 [ 𝐿 ] = 14,25[𝑔]

 Masa Consumida H+ (mc)

𝟏𝐤𝐠
𝒎𝑪 [𝒌𝒈] = (𝒎𝒊 [𝒈] − 𝒎𝒇 [𝐠]) ∗ [ ]
𝟏𝟎𝟎𝟎𝐠
a) 1 minuto de agitación
1kg
𝑚𝐶 [𝑘𝑔] = (30[𝑔] − 20,35[g]) ∗ [ ] = 9,65 ∗ 10−3 [𝑘𝑔]
1000g
b) 15 minuto de agitación
1kg
𝑚𝐶 [𝑘𝑔] = (20,35[𝑔] − 16,58[g]) ∗ [ ] = 3,77 ∗ 10−3 [𝑘𝑔]
1000g
c) 30 minuto de agitación
1kg
𝑚𝐶 [𝑘𝑔] = (16,58[𝑔] − 14,25[g]) ∗ [ ] = 2,34 ∗ 10−3 [𝑘𝑔]
1000g
d) 45 minuto de agitación
1kg
𝑚𝐶 [𝑘𝑔] = (14,25[𝑔] − 13,04[g]) ∗ [ ] = 1,21 ∗ 10−3 [𝑘𝑔]
1000g
e) 60 minuto de agitación
1kg
𝑚𝐶 [𝑘𝑔] = (13,04[𝑔] − 11,39[g]) ∗ [ ] = 1,65 ∗ 10−3 [𝑘𝑔]
1000g

 Calculo kg H+/ ton

𝒌𝒈 𝑯+ 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒂 [𝒌𝒈]
=
𝒕𝒐𝒏 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑴𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂[𝒕𝒐𝒏]

30
a) 1 minuto de agitación d) 45 minutos de agitación
𝑘𝑔 𝐻 + 9,65∗10−3 [𝑘𝑔] 𝑘𝑔 𝐻 + 1,21∗10−3 [𝑘𝑔]
= = 48,25 = = 6,04
𝑡𝑜𝑛 0,0002[𝑡𝑜𝑛] 𝑡𝑜𝑛 0,0002[𝑡𝑜𝑛]

b) 15 minutos de agitación e) 60 minuto de agitación

𝑘𝑔 𝐻 + 3,77∗10−3 [𝑘𝑔] 𝑘𝑔 𝐻 + 1,65∗10−3 [𝑘𝑔]
= = 18,83 = = 8,2
𝑡𝑜𝑛 0,0002[𝑡𝑜𝑛] 𝑡𝑜𝑛 0,0002[𝑡𝑜𝑛]

c) 30 minutos de agitación
𝑘𝑔 𝐻 + 2,34∗10−3 [𝑘𝑔]
= = 11,69
𝑡𝑜𝑛 0,0002[𝑡𝑜𝑛]

9.2. Fusión de concentrado de cobre.

9.2.1 Datos

Moles
Crisol % SiO2 Wo [g] Wf [g]
[mol]
Crisol 1 40% 0,47 98,00 86,71
Crisol 2 20% 0,23 84,00 68,71
Crisol 3 5% 0,06 73,50 62,50

Masa
Porcentaje PM
Mineral Concentrado moles [mol]
[%] [g/mol]
[g]
Calcopirita
(CuFeS2) 38,2% 26,74 184 0,15
Calcocina
(Cu2S) 38,6% 27,02 160 0,17
Pirita (FeS2) 10,7% 7,49 120 0,06
Silice (SiO2) 6,5% 4,55 60 0,08
Otros 6,0% 4,2

9.2.2 Calculos

 Calculo de Porcentaje de Variación de Peso

𝑾𝒇[𝒈] − 𝑾𝒐[𝒈]
%∆𝐖 = | | ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑾𝒐[𝒈]

a) Crisol 1
86,71[𝑔]−98[𝑔]
%∆W = | | ∗ 100% = 11,52%
98[𝑔]

31
b) Crisol 2
68,71[𝑔]−84[𝑔]
%∆W = | | ∗ 100% = 18,20%
84[𝑔]

c) Crisol 3
62,50[𝑔]−73,50[𝑔]
%∆W = | | ∗ 100% = 14,97%
73,50[𝑔]

 Calculo Masa y Moles de los compuestos

𝑚𝑐 [𝑔]
mc [g] = Masa Concentrado[g] ∗ % de compuesto ; 𝑛[𝑚𝑜𝑙] = 𝑔
PM [ ]
𝑚𝑜𝑙

a) Calcosina (Cu2S)
27,02 [𝑔]
mc = 70[g] ∗ 38,6% = 27,02 𝑛[𝑚𝑜𝑙] = 𝑔 = 0,17
PM [ ]
𝑚𝑜𝑙

b) Calcopirita (CuFeS2)
26,74 [𝑔]
mc = 70[g] ∗ 38,2% = 26,74 𝑛[𝑚𝑜𝑙] = 𝑔 = 0,15
PM [ ]
𝑚𝑜𝑙

c) Pirita (FeS2)
7,49 [𝑔]
mc = 70[g] ∗ 10,7% = 7,49 𝑛[𝑚𝑜𝑙] = 𝑔 = 0,06
PM [ ]
𝑚𝑜𝑙

d) Sílice (SiO2)
4,55 [𝑔]
mc = 70[g] ∗ 6,5% = 4,55 𝑛[𝑚𝑜𝑙] = 𝑔 = 0,08
PM [ ]
𝑚𝑜𝑙

e) Otros
mc = 70[g] ∗ 6,0% = 4,20

 Balance de Masas
a) CuFeS2
2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2
0,15[𝑚𝑜𝑙] + 0,07[𝑚𝑜𝑙] → 0,07[𝑚𝑜𝑙] + 0,15[𝑚𝑜𝑙] + 0,07[𝑚𝑜𝑙]

b) FeS2
𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝑆𝑂2
0,06 + 0,06 → 0,06 + 0,06

c) FeS
∑ 𝑛 𝐹𝑒𝑆 = 0,15[𝑚𝑜𝑙] + 0,06[𝑚𝑜𝑙] = 0,21[𝑚𝑜𝑙]
3
𝐹𝑒𝑆 + 2 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2

32
0,21 + 0,31 → 0,21 + 0,21

d) FeO (Wustita)
2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑆𝑖𝑂4
0,21 + 0,10 → 0,10

e) Cu2S
3
𝐶𝑢2 𝑆 + 2 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑂 + 𝑆𝑂2

0,17 + 0,25 → 0,17 + 0,17

 Calculo O2 Requerido

∑ 𝑛 𝑂2 = 0,07 + 0,06 + 0,31 + 0,25 = 0,70

0,7 representa el 21% de Oxigeno

Se quiere saber el 100% de Oxigeno

1 ∗ 0,7[𝑚𝑜𝑙]
𝑋[𝑚𝑜𝑙] = = 3,33 [𝑚𝑜𝑙]
0,21

1 mol = 22,4 litros

3,33[𝑚𝑜𝑙] ∗ 22,4[𝐿]
𝑋[𝐿] = = 74,67[𝐿]
1[𝑚𝑜𝑙]

 Calculo SiO2 Requerido, Utilizado y Exceso

a) Requerido para cada Crisol

𝑔
𝑚𝑆𝑖𝑂2 [𝑔] = 𝑃𝑀𝑆𝑖𝑂2 [ ] ∗ 𝑛𝑆𝑖𝑂2 [𝑚𝑜𝑙]
𝑚𝑜𝑙

𝑔
𝑚𝑆𝑖𝑂2 [𝑔] = 60 [ ] ∗ 0,10[𝑚𝑜𝑙] = 6,23[𝑔]
𝑚𝑜𝑙

b) Utilizado en cada Crisol

Crisol 1: ∑ 𝑚𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 70[𝑔] ∗ 40% + 70[𝑔] ∗ 6,5% = 32,55 [𝑔]

Crisol 2: ∑ 𝑚𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 70[𝑔] ∗ 20% + 70[𝑔] ∗ 6,5% = 18,55[𝑔]

33
Crisol 3: ∑ 𝑚𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 70[𝑔] ∗ 5% + 70[𝑔] ∗ 6,5% = 8,05 [𝑔]

c) Exceso

𝑚𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 − 𝑚𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜

Crisol 1 𝑚𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 32,55[𝑔] − 6,23[𝑔] = 26,32[𝑔]

Crisol 2 𝑚𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 18,55[𝑔] − 6,23[𝑔] = 12,32[𝑔]

Crisol 3 𝑚𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 8,05[𝑔] − 6,23[𝑔] = 1,82[𝑔]

9.3. Montaje y puesta en marcha de una celda de electroobtención

Datos generales Valor

Área [m2] * 2 caras 0,0048

P.M. [g/mol] 63,55

Tiempo
Datos [s] [A/m2] 7200Valor
para 320 Datos para 250 [A/m2] Valor

Faraday
MInicial [g] [A*s/mol] 96500195,59 MInicial [g] 195,29

nº equivalente
MFinal [g] 2 199,55 MFinal [g] 198,57

MCu [g] 3,64 MCu [g] 2,84

Intensidad Corriente [A] 1,54 Intensidad Corriente [A] 1,20

 Calculo Área (A)

𝑚2
A[m2 ] = 4[cm] ∗ 6[cm] ∗ 2[caras] ∗ [ ] = 0,0048[𝑚2 ]
104 𝑐𝑚2
 Calculo Tiempo (t)
𝑚𝑖𝑛 𝑠
t[𝑠] = 2[h] ∗ 60 [ ] ∗ 60 [ ] = 7200[𝑠]
ℎ 𝑚𝑖𝑛
 Calculo de Intensidad de Corriente (I)
a) Densidad de Corriente 320 [A/m2]

34
 A
𝐼[𝐴] = 320 [ 2
] ∗ 0,0048[𝑚2 ] = 1,54[𝐴]
m
b) Densidad de Corriente 250 [A/m2]
A
𝐼[𝐴] = 250 [ ] ∗ 0,0048[𝑚2 ] = 1,20[𝐴]
m2

 Calculo Masa Real

a) Densidad de Corriente 320 [A/m2]
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙[𝑔] = 199.55[g] − 195.59[𝑔] = 3.96 [𝑔]
b) Densidad de Corriente 250 [A/m2]
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙[𝑔] = 198.57[g] − 195.29[𝑔] = 3.28 [𝑔]

 Calculo Masa Teórica (MCu)

a) Densidad de Corriente 320 [A/m2]
𝑔
63,55 [ ] ∗ 7200[𝑠] ∗ 1,536[𝐴]
𝑀𝐶𝑢 [𝑔] = 𝑚𝑜𝑙 = 3,64[𝑔]
𝐴∗𝑠
96500 [ ]∗2
𝑚𝑜𝑙
b) Densidad de Corriente 250 [A/m2]
𝑔
63,55 [ ] ∗ 7200[𝑠] ∗ 1,200[𝐴]
𝑀𝐶𝑢 [𝑔] = 𝑚𝑜𝑙 = 2,84[𝑔]
𝐴∗𝑠
96500 [ ]∗2
𝑚𝑜𝑙

 Calculo Eficiencia (%)

a) Densidad de Corriente 320 [A/m2]
3,96[𝑔]
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [%] = ∗ 100% = 108,75%
3,64[𝑔]
b) Densidad de Corriente 250 [A/m2]
3,28[𝑔]
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [%] = ∗ 100% = 115,30%
2,84[𝑔]

35