FRESADORAS.

Las fresas, son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las herramientas
principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido, pero, dado el elevado
costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo de acero de construcción y
en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de
corte que pueden ser permanentes o intercambiables. Todas estas partes cortantes (o filos) están
normalmente dispuestas de manera simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar
progresivamente el material de la pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la
forma y las dimensiones deseadas. Existe una multitud de fresas, cada una para una operación
específica de fresado y para un trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales,
desde metales hasta madera y plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros,
fundición gris blanca y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y
materiales blandos (tipo W).

TIPOS DE FRESAS.

Las fresas se clasifican por:

 Número de ejes: El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades
de movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayor grado de libertad. Es importante entender que,
cuando se habla de ejes, se hace referencia a los ejes de un sistema cartesiano (X, Y, Z).

En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes, en tres tipos:
 De tres ejes: Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal,
vertical y oblicuo, este último, como resultado de la combinación de movimientos
entre mesa, ménsula y husillo. Permiten un control sobre el movimiento relativo
existente entre la máquina herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes del
sistema cartesiano.
 De cuatro ejes: Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones
descritas en el tipo anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los
tres ejes. Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes,
gracias a un plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de
fresadoras está especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando
sobre patrones cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o
engranajes, por ejemplo.
 De cinco ejes: Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas
anteriormente; las fresadoras de cinco ejes cuentan con dos particularidades. De
una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno de
ellos perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de cuatro
ejes, que se consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo divisor). De
otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta
 pueda inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior. Las fresadoras de
este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como resultado, formas de
elevada complejidad.

 Orientación de giro:
 Fresadora manual: La máquina fresadora más sencilla, es la operada
manualmente. Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como
“de superficie”) o del de mesa montada en bancada fija (también conocida como
“vertical de banco”). Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se
monta la fresa. La mesa de trabajo permite los tres movimientos sobre el eje
cartesiano. El avance de la pieza hacia la fresa se realiza manualmente, por medio
de un tornillo vertical accionado por un volante o por medio de una leva o
palanca. En algunos modelos, el tornillo viene provisto de un rodamiento de
precisión, para que el traslado del cabezal sea más suave y compensado. Las
máquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de producción
con operaciones simples, como corte de ranuras, pequeños cuñeros y acanalados.
Sin embargo, en algunos modelos de la fresadora vertical manual de banco,
pueden utilizarse adaptadores para convertirla en alesadora horizontal de banco;
con lo que las posibilidades de trabajo que puede ofrecer esta máquina
herramienta, se amplían considerablemente.
 Fresadora simple: Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con
movimiento automatizado. El husillo o eje porta-fresa va en horizontal. La mesa
tiene un desplazamiento vertical que es accionado manualmente, mediante un
tornillo. Sobre ésta, el carro describe un movimiento automatizado, paralelo al
husillo. Aunque la fresadora simple es una máquina destinada a propósitos muy
generales; es posible utilizarla para trabajos de producción. De construcción y
manejo sencillos, es muy similar a la de tipo universal; aunque presenta una
mayor robustez y se diferencia, principalmente, en el hecho de que el eje porta-
fresa describe el giro horizontalmente. Su uso es más ventajoso que el de las de
tipo universal, cuando se trata de trabajos pesados. Además, en las fresadoras
simples, el carro tiene una mayor longitud de guías, lo que les proporciona una
mayor estabilidad (evitando además, el rápido desgaste de las guías, más común
en los casos de guías cortas). El control de los desplazamientos de la mesa se
realiza mediante topes; aunque también las hay que permiten un control
automático, mediante ciclos, por medio de volantes que controlan el movimiento
longitudinal de la mesa. Las fresadoras simples tienen tres movimientos:
longitudinal, vertical y oblicuo.
Obtienen las distintas velocidades a través de una caja de velocidades situada en
el cabezal de la máquina (antiguamente, esta necesidad era satisfecha mediante
un cono con poleas).
 Fresadora Universal: En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las
fresadoras universales se diferencian de aquellas en el hecho de que el carro gira
 alrededor de un eje vertical. La fresa va en sentido horizontal, en el husillo. Están
diseñadas para obtener un alto grado de versatilidad y control, dando como
resultado una buena productividad. Sin embargo, no son adecuadas para trabajos
pesados porque sus guías son cortas. (Esto hace que el carro sea más inestable, en
trabajos pesados, además de acelerar el desgaste, de forma convexa, de las guías).
La razón de que las guías sean cortas no es otra que permitir el giro de la máquina,
al trabajar, sin rozar el cuerpo del operario. Los movimientos de la pieza a labrar
en las universales, se controlan combinando ménsula, carro porta-mesa y mesa.
Este tipo de fresadoras posee un cuarto movimiento que le permite el giro
horizontal. Sus características de giro hacen de la máquina herramienta una
imprescindible en el corte de helicoidales tales como brocas, algunos engranajes,
fresas, entre otros. Pueden equiparse con una serie de añadiduras, un cabezal
acoplado al husillo, que permiten el fresado vertical. Así pues, la fresadora
universal puede trabajar tanto horizontal como verticalmente. Esto unido al
dispositivo de mesa giratoria así como al resto de accesorios, provee a este tipo de
fresadoras con la capacidad de convertirse en máquina para hacer otras
herramientas. En éstas y en las horizontales, el puente se desliza de atrás a
delante y al revés, sobre guías. Este tipo de puente es conocido, entre los
trabajadores del sector, como carnero.
 Fresadora horizontal: Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en
el que se montan fresas cilíndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para
graduarse, junto al cabezal. Este soporte se apoya en dos lugares. Por un lado,
sobre el mismo cabezal. (El cabezal es pues el encargado del desplazamiento
vertical). Y por el otro, sobre el carnero (un rodamiento ubicado en el puente
deslizante). La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran
longitud (muy similar a los de las máquinas de cepillado), en dos movimientos
automáticos: transversal y longitudinal. Para trabajos específicos, por ejemplo el
labrado de ranuras paralelas, el husillo permite que se monte un tren de fresado,
que no es otra cosa que una pieza que contiene varias fresas que trabajan en
conjunción. La fresadora horizontal está especialmente indicada para el labrado
de ranuras o hendiduras, de muy distintas formas. La profundidad máxima de
estas ranuras se calcula por la diferencia entre el radio exterior de los casquillos de
separación, que sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite
conocer, de antemano, si la máquina con la que queremos trabajar soporta las
fresas que necesitamos para realizar las hendiduras, a las profundidades
requeridas.
 Fresadora vertical: En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño
desplazamiento tipo axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada.
Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles
piezas giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible el
fresado continuo de piezas, en trabajos de baja producción, y el labrado de
 ranuras o hendiduras circulares. Las fresas montadas en el husillo, giran sobre su
eje. Son del tipo cilíndrico frontal. Su cabezal es semejante al de las máquinas
taladradoras. En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las
máquinas perfiladoras o vaciadoras. Tanto la mesa como el husillo pueden realizar
un desplazamiento vertical; hecho que permite una mayor profundidad a la hora
del corte. La fresadora vertical también está indicada en el taladrado de agujeros a
distancias medidas o precisas, gracias al ajuste micrométrico de la mesa.
Existen dos tipos de fresadoras verticales: Las de banco fijo o bancada y las de
torreta o consola.

Fresadora vertical de banco fijo o bancada.

Son de construcción robusta. El banco es una única pieza, fundida, rígida y de
gran peso; encargado de soportar la mesa de trabajo. En las fresadoras de banco
fijo, la mesa se mueve de forma perpendicular, en relación al husillo. Éste, se
mueve en paralelo, en relación a su propio eje. Mientras, el carro se desplaza
transversal y longitudinalmente. La clasificación de simplex, duplex y triplex; tiene
que ver el número de cabezales con los que viene equipada la máquina. En
algunos modelos, el carro es giratorio, igual que el de las fresadoras universales.
Por la disposición de su eje, este tipo de fresadoras es adecuado para acanalar y
hacer ranuras, de considerable profundidad; en trabajos de larga duración. Por sus
características y posibilidades, es frecuente equiparlas con ciclos de mecanizado
automáticos.
Fresadora vertical de torreta o consola.
La particularidad más interesante de este tipo de fresadoras, es que el husillo no
se mueve durante el corte o labrado de la pieza.
La mesa posee movimiento longitudinal y perpendicular, en relación al husillo.
 Fresadoras especiales: El único denominador común del grupo de fresadoras
encerrado en este tipo es que, todas ellas, tienen características especiales. Entre
ellas, las formas constructivas varían en gran proporción. Ello es debido a las
particularidades de los distintos procesos de fabricación para los que han sido
pensadas.
 Fresadora circular: Las fresadoras circulares admiten la posibilidad de trabajar con
uno o varios cabezales verticales, de forma que cada uno pueda ejercer una función
distinta, durante el proceso de fabricación. Disponen de una gran mesa circular,
giratoria, sobra la cual sucede el desplazamiento del carro portaherramientas. Con
este tipo especial de fresadoras, puede mecanizarse una pieza en un lado y montar y
desmontar piezas, en el otro; al mismo tiempo.
 Fresadora copiadora: Tal cual indica su nombre, este tipo especial de fresadoras está
ideado para reproducir copias de un modelo, en las piezas a mecanizar. Con tal fin,
disponen de dos mesas: una de trabajo, donde está sujeta la pieza a fresar, y la otra,
auxiliar, sobre la que se sitúa el modelo a copiar. El movimiento del eje, en las
fresadoras copiadoras, ocurre en sentido horizontal, únicamente. El eje está situado
 perpendicular a la mesa, en un mecanismo similar al de un pantógrafo. Se le anexiona
una pieza llamada palpador, que es la encargada de, precisamente, palpar el modelo
a copiar. El palpador sigue el contorno del modelo a copiar y la herramienta porta-
fresa copia el movimiento descrito por él, y va labrando la nueva pieza. Este tipo de
fresadoras está especialmente indicado para reproducir figuras, grabados o planos.
Algunos modelos de fresadoras copiadoras no disponen de mecanismos palpadores o
de seguimiento, sino de una serie de sistemas electrónicos, electro-hidráulicos o
hidráulicos. Dentro del subgrupo de copiadoras puede encontrarse también, otro tipo
de máquinas de gran tamaño, destinadas a la copia de piezas tridimensionales. Su
uso está destinado a la elaboración de coquillas para fundiciones, matrices, etc.
 Fresadora de pórtico: (También conocidas como de puente), tienen dos
movimientos: vertical y transversal. La pieza a labrar posee, a su vez, movimiento
longitudinal. El eje o cabezal portaherramientas está situado, verticalmente, sobre
una estructura formada por dos columnas, ubicadas a ambos lados de la mesa. Su
uso principal es la elaboración de piezas de grandes dimensiones, por ejemplo,
coronas y tornillos sinfín, engranajes cilíndricos o helicoidales, o platos de
transmisión a cadena. En el subgrupo de las de pórtico, algunos modelos disponen
además de un par de cabezales horizontales, situados uno a cada lado de la mesa,
con desplazamiento vertical. Mientras que sus ejes describen un desplazamiento
horizontal. Todo ello permite que este modelo describa un gran número de
movimientos, lo que da una mayor libertad y un mayor número de posibilidades de
labrado de piezas.
 Fresadora de puente móvil: Se denomina así al tipo especial de fresadoras en las que
la mesa permanece inmóvil y el movimiento sucede en la herramienta, que se
desplaza a lo largo de la pieza a mecanizar, por medio de una estructura similar a la
de un puente grúa. Su uso principal es el de la mecanización de piezas de gran
tamaño, por ejemplo las destinadas a aeronáutica o algunos modelos para
fundiciones. Son ideales cuando la fuerza a ejercer, requerida, es poca. Para trabajar
en largas distancias y a mucha altura. En su contra, es importante saber que este tipo
no cuenta con mucha flexibilidad, puesto que suelen tener un motor, o aún mejor,
dos motores- de gran tamaño, destinado a mover el peso del puente grúa. Esto hace
que tengan una gran robustez y ello se traduce en un mayor peso a desplazar.
 Fresadoras para madera: Las fresadoras de este tipo son máquinas portátiles que
utilizan una herramienta rotativa para fresar superficies planas de madera. Estan
preparadas para soportar un gran número de horas de trabajo en la madera o sus
derivados. Las fresadoras para madera se utilizan principalmente en labores de
bricolaje y ebanistería. Pueden elaborarse cajeados (necesarios para alojar bisagras o
cerraduras), ranurados (machimbrados o juntas de cola), perfiles (molduras, etc.),
grabados en 3D y cortes de cualquier tipo. Las herramientas de corte utilizadas en
este tipo de fresadoras son fresas especialmente diseñadas para madera: con dientes
mayores y más espaciados que los que tienen las fresas destinadas al mecanizado del
metal.
  Fresadoras CNC: Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un
ejemplo de automatización programable. Se diseñaron para adaptar las variaciones
en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos
de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad
que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del
programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar
así como el sistema de sujeción de las piezas. Utilizando el control numérico, el
equipo de procesado se controla a través de un programa que utiliza números, letras
y otros símbolos, (por ejemplo los llamados códigos GM). Estos números, letras y
símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y ” (comillas), están codificados en un
formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una
tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de
instrucciones.

OPERACIONES DE FRESADO:

 Planeado: La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear
de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes
de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.
 Fresado en escuadra: El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en
dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas
cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
 Cubicaje: La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y
consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las
dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se
realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
 Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un
diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco
espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
 Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
porta-fresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
 fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas
se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría
de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y
por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
 Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot
como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a
su eje como paralela a este.
 Copiado: Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin
de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes.
Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o
tóricas.
 Fresado de cavidades: En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al
radio de la fresa.
 Torno-fresado: Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar
siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser
concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia
arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un
cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
 Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho
eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se
mecanice.
 Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas
que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se
utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a
velocidades muy altas.
 Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
 Taladrado, escariado y mandrinado: Estas operaciones se realizan habitualmente en las
fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
  Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.
 Fresado en rampa: Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se
realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

MONTAJES.

Aparato divisor: El montaje sobre el aparato divisor permite hacer en la fresadora ciertas
operaciones que de otro modo no será posible ejecutarlas, o cuando menos resultarían muy
complejas.

- Algunos de estos casos son:

 Conseguir que la pieza gire a una velocidad relacionada y en forma simultánea con el
desplazamiento de la mesa ( para hacer engranajes helicoidales, brocas, tornillos sinfín,
levas en espiral),
 Hacer divisiones distribuidas regularmente en la periferia de una pieza (anillos graduados,
ruedas dentadas),

Clasificación:

Los montajes que permiten mecanizar piezas en el aparato divisor pueden agruparse básicamente
en tres:

1. Montaje al aire: Es el que se hace usando sólo el cabezal divisor, en el que se ha montado
el plato universal o un mandril con espiga cónica. Se recurre a estos montajes cuando por
las condiciones de trabajo o por la forma y dimensiones de la pieza, es la manera más
conveniente de fijarla y de permitir la acción de la herramienta.
2. Montaje entre punto: Para estos montajes se usa la contrapunta y el cabezal, en cuyo
husillo se ha ubicado un punto centro. Hay que diferenciar dos formas de montaje entre
puntos:
El montaje directo de la pieza entre puntos y el montaje de piezas sobre mandriles
ubicados entre puntos.
Ambos montajes permiten un centrado rápido y seguro de piezas, las que pueden sacarse
y volverse a poner sin perder por ello su concentricidad. Las piezas que se montan sobre
mandriles son aquellas que llevan un agujero central mecanizado, como engranajes y
anillos, los cuales posteriormente irán colocados en ejes, razón por la que es importante
conservar la concentricidad entre el agujero central y la superficie exterior.
3. Montaje entre el plato y punto: Este tipo de montaje es que resulta más indicado cuando
hay que dar pasadas fuertes a la pieza; sin embargo, el centrado que se obtiene no es tan
preciso como el que se consigue montando la pieza entre puntos. Hay ocasiones en que es
la solución más conveniente, ya que por no haber espacio suficiente no se podría colocar
la brida de arrastre, además de resultar más cómodo tomar la pieza en el plato.
ACCESORIOS.
La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más
variadas operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:

 Cabezal universal.
 Ejes porta-fresas.
 Aparato divisor y contrapunta.
 Mesa circular divisora.
 Divisor lineal.
 Aparato mortajador.
 Cabezal especial para fresar cremalleras.
 Mesa inclinable.
 Pinzas porta-fresas.

Ejes porta-fresas: Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la fresa y a la vez
para transmitirle el movimiento que recibe el husillo. Se construyen de acero duro aleado,
bien tratado y con acabados muy lisos y precisos.
TIPOS:
Los ejes porta-fresas se seleccionan según el tipo de fresa que se debe montar y el tipo de
trabajo que se va a efectuar. Para diferenciar estos portafresas se les agrupa dentro de
una primera clasificación en:
- Ejes porta-fresas largos: Las partes principales de un eje portafresas largo, por las
funciones que cumplen son:

Eje cilíndrico

Collar impulsor

Cuerpo cónico.

- Ejes porta-fresas cortos o mandriles porta-fresas: Estos ejes cumplen con la misma
función que los ejes porta-fresas largos. Su diferencia está en que el eje cilíndrico largo
se ha reemplazado por uno muy corto y en otros casos se ha eliminado por completo,
según sea el tipo de fresa que se requiere tomar. Estas características permiten
clasificar los ejes porta-fresas cortos en dos tipos: para fresas con agujero y fresas con
espigas.

Para fresas con agujero:

De agujero liso: Estos mandriles sé sub-clasifican en dos tipos, de acuerdo al chavetero de

fresas:
Para fresas con chavetero transversal.
Para fresas con chavetero longitudinal.

El apriete de la fresa se efectúa por medio de tuerca o tornillo, según sea el diseño del
mandril.

El largo del vástago cilíndrico del mandril debe ser menor que el ancho de la fresa. En caso
de ser mayor, se suplementa el ancho de la fresa con anillos separadores con chaveteros,
a fin de poder apretar la fresa contra el mandril.

De agujero roscado: Estos portafresas tienen el vástago roscado, lo que permiten tomar y
fijar aquellas fresas que en lugar de chavetero llevan el agujero roscado.

Para fresas con espigas.

Cuando las fresas de espiga cónica no se pueden fijar directamente al husillo por
diferencias en los diámetros y por diferencia de conicidades, se emplean estos mandriles
que actúan como manguitos cónicos intermediarios entre la espiga de la fresa y el husillo.
Debido a las combinaciones que resultan de tener que montar fresas con estas espigas, los
mandriles portafresas, para hacer posible estas combinaciones, se construyen con diversas
conicidades, por ejemplo: con conicidad interior Morse y coincida exterior Stsandard
americana o viceversa.

Con espiga cilíndrica: Para la sujeción y apriete de las fresas que tienen el mango cilíndrico
se dispone de:

Mandriles con agujero cilíndrico, en cuyo agujero ajusta el diámetro de la espiga de la

fresa; para fijarlo dispone de un prisionero que se aprieta contra una muesca plana que
lleva la espiga de la fresa.

Porta-pinzas: Son mandriles hechos para ser fijados directamente al husillo cuyo
alojamiento permite tomar en forma centrada las pinzas, sujetándolas mediante una
tuerca o un tirante. El cuerpo cónico se fija en el husillo y, en el alojamiento del porta-
pinza, se mete la pinza que es fijada por la tuerca. Al apretar la tuerca no sólo se fija la
pinza sino también se aprieta la pieza al ser presionado el asiento cónico de la pinza.
Algunos tipos de porta-pinzas, por su diseño, traen también una contratuerca, la que
permite fijar posición definitiva de apriete de la pinza y de la pieza. La rosca interior de la
parte cónica permite fijar el porta-pinzas al husillo de la máquina por medio de la barra de
apriete. Hay, además, cierto tipo de pinzas que no requieren porta-pinzas para fijar las
fresas; en este caso, el apriete se logra al fijarlas en el husillo de la máquina.

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA FRESADORA.

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de
cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar
y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su
revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos
de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el
ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a
22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas,
con objeto de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes
especialmente grandes y redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con
muchos dientes, lo cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y
diente: arrancan sólo virutas pequeñas.

Clases de fresas: Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes
puntiagudos por ejemplo: fresas cilíndricas y fresas destalonadas.
TIPOS DE FRESAS.
Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y
afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal.
Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen la
ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado.
Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino también en
una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies planas y
rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.
Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como,
por ejemplo, en las cabezas de los tornillos.
Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de
evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos lados.
Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más profundos.
Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la
derecha y a la izquierda.
Las fresas de discos acoplados pueden, después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas.
Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago: Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño
diámetro. El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la
derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden
salirse del husillo como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mangos de
fresa provistos de lengüeta de arrastre no se usan generalmente nada más que para cortes
ligeros:
Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T;
Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de
chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.
Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación (acero
rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con filos de metal
duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de
viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz
acero de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de
alto valor, por ejemplo de acero rápido o generalmente de metal duro.

En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en
un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van
girando para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las
aristas cortantes de una placa se substituye por otra nueva.

Cabezal Divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es
posible fresar ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la

división de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el

husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a
trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el
husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin
necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y
para el fresado de ranuras helicoidales.

ACOPLE EN EL HUSILLO.
Los husillos ISO 30, 40, 50 y 60 presentan ventajas y limitaciones inherentes a su
naturaleza. El desbaste pesado requiere un husillo más grande, mientras que el fresado a
alta velocidad requiere menor par, por ello un husillo más pequeño resulta más
adecuado.El tamaño del husillo definirá el diámetro máximo de la fresa y la profundidad
de corte que la máquina sea capaz de manejar.

Aunque hay excepciones, debido a las condiciones variables de la máquina-herramienta, la

regla general para seleccionar el tamaño de la fresa es:
ISO 60, “fresas más grandes”.
ISO 50/Coromant Capto tamaño C8, Dc 160 mm.
ISO 40/Coromant Capto tamaño C6, Dc 100 mm.
ISO 30/Coromant Capto tamaño C4, Dc 50 mm.
Las piezas que requieran fresas de filo largo necesitan, como mínimo, un husillo ISO 50 o
Coromant Capto tamaño C8.

El acoplamiento de la herramienta integrado en el husillo ofrece la mejor estabilidad.

En máquinas de pórtico y otras máquina-herramienta más grandes, las fresas pueden ir

montadas directamente en la punta del husillo, con lo que se consigue mejor estabilidad y
menor saliente.

USO DE LUBRICANTE Y REFRIGERANTE.

Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción del
calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de
maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejora la calidad de la
superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortantes y la pieza
bruta que se trabaja. A los líquidos lubricantes- refrigerantes se presentan los siguientes
requisitos: elevadas calidades refrigerantes y lubricantes, resistencia anticorrosiva,
aseguramiento de correctas condiciones sanitarias e higfiénicas de trabajo. Además dichos
líquidos no deben deteriorar los recubrimientos de la laca y pintura de la máquina
herramienta, en el proceso de trabajo no debe descomponerse en fases por separado,
debe ser resistente a la contaminación bacteriológica, etc. Las nuevas marcas de líquidos
lubricantes refrigerantes confeccionadas en los últimos tiempos, como regla, satisfacen
estos requisitos:
 La alimentación de los líquidos lubricantes-refrigerantes a la zona de corte se
realiza “regando” dicha zona, con flujo a presión por la parte posterior de la
herramienta, por pulverización y/o por otros métodos.
 Las fresas equipadas con plaquitas de aleaciones duras trabajan, por regla, sin
líquidos lubricantes-refrigeradores o bien con refrigeración abundante con
emulsión.
 En una serie de casos se ha obtenido resultados positivos al efectuar la
refrigeración con líquido pulverizado o con aire comprimido

ENGRANAJES.

Los engranajes son los mecanismos más utilizados para transmitir el movimiento entre los
diferentes órganos de las máquinas, pudiéndose decir que son insustituibles cuando:
—Se desea mantener una rigurosa relación de transmisión.
—Los ejes están muy próximos entre si.
—Los ejes no son paralelos.

Según la posición relativa de los ejes motriz y conducido:

 I. Cuando los ejes son paralelos, se emplea un engranaje formando por dos ruedas
cilíndricas de dientes rectos o helicoidales

II. Cuando los ejes se cruzan, el engranaje debe hallarse constituido por dos ruedas
cilíndricas de dientes helicoidales, o por una corona dentada y un tornillo sin fin.

III. Cuando los ejes se cortan, se utilizan engranajes de ruedas cónicas de dientes rectos o
helicoidales.

IV. Para convertir un movimiento circular en rectilíneo se utiliza un mecanismo de piñón-

cremallera.

Las ruedas de dientes helicoidales presentan sobre las de dientes rectos la ventaja de ser
más silenciosas y transmitir el movimiento de forma más suave y uniforme, lo que es
debido a que el contacto entre los dientes no se realiza de golpe, sino de forma
progresiva; por el contrario, presentan el inconveniente de que son más difíciles de
obtener, además de que, debido a la inclinación de los dientes, se originan fuerzas
paralelas a los ejes (fuerzas axiales), que deben ser tenidas en cuenta en los cálculos
correspondientes.

 Cálculo de engranajes rectos.

Módulo: según lo expuesto anteriormente

Ahora bien como la longitud del paso circular (P) es igual al desarrollo de la
circunferencia primitiva dividida entre en número de dientes (z), nos permite
expresar que


 de donde despejando m tenemos:


 Al ser  una constante tendremos que si dos ruedas tienen el mismo paso
circular, tienen también el mismo módulo, en consecuencia podremos
 expresar:
Para que dos ruedas puedan formar un engranaje deben tener el
mismo módulo.
La importancia del módulo estriba en que es la magnitud que sirve para
dimensionar los demás elementos de las ruedas dentadas.
 He aquí una formula sencilla para encontrar el módulo de una rueda: se
mide el diámetro exterior de esta y se divide por el número de dientes que
tenga esta más dos.


 Las ruedas se fabrican con una serie de módulos normalizados
cuyos valores en mm. son:

De 1 a 4, aumentando en 0,25 mm.: 1 - 1,25 - 1,5 - ..........3,75 - 4 mm.

De 4 a 7, aumentando en 0,5 mm.: 4 - 4,5 - 5 - .................7 mm.
De 7 a 14, aumentando en 1 mm.: 7 - 8 - 9 - .....................14 mm.
De 14 a 20, aumentando en 2 mm.: 14 - 16 - 18 - .............20 mm.

Altura del diente (h):

Altura de la cabeza del diente

(hc):

Altura del pie del diente (hp):

Espesor del diente (e):

Anchura del diente (B):

 Diámetro primitivo (Dp). Despejando el diámetro primitivo de la

formula del módulo obtenemos:

 Diámetro exterior (De). Será igual al diámetro primitivo más 2 veces la
altura de la cabeza del diente:

sustituyendo h tendremos

 Diámetro interior (Di). Será igual al diámetro primitivo menos 2 veces la

altura del pie del diente:

sustituyendo hp tendremos