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CAPITULO II PLANTEAMIENTO DEL TEMA
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA ELECTRICA
"INSPECCION DE INTEGRIDAD PARA TURBINAS DE

VAPOR EN CENTRALES TERMOELECTRICAS"
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
PRESENTAN:
JUAN LOPEZ DEL ANGEL
CARLOS FRANCISCO RUIZ REYES
DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL
ING. CESAR IGNACIO VALENCIA GUTIERREZ
POZA RICA VER 2002

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DEDICATORIAS
GRACIAS A DIOS
Por la fortaleza y guía proporcionada para cumplir una etapa más en mi vida
profesional.
A mi madre: Sra. Georgina del Angel Mendiola

Ya que con su confianza, fe y apoyo en todo momento me impulsaron a seguir. Dios
te bendiga.
A mi padre : Sr. Juan López Cordova

Por no faltar a la familia cuando en vida, QEPD
A mis hermanos : Julio Alberto y Jesús Arturo López del Angel

Por seguir un camino recto y dar solidez a la familia.
A mi asesor de tesina: Ing. Cesar I. Valencia Gutiérrez

Por su orientación y enseñanza para la realización de este trabajo.
A la facultad y catedráticos
Por las enseñanzas adquiridas para la formación profesional.
A mis tíos y
A todos aquellos que de una u otra forma me apoyaron para la realización de esta
meta.
Mi compromiso por seguir dando el mayor esfuerzo posible en todas las cosas
que realice
Juan López Del Angel
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INDICE
Introducción ……………… 1
CAPÍTULO I
Justificación ……………… 2
Naturaleza, sentido y alcance de trabajo ……………… 3
Enunciación del tema ……………… 4
Explicación de la estructura de trabajo ……………… 5
CAPÍTULO II
Planteamiento del tema de trabajo ……………… 6
Marco contextual ……………… 8
Marco teórico
1.0 Principios de funcionamiento ……………… 15
1.0.1 Partes principales ……………… 15
1.0.2 Clasificación de las turbinas de vapor ……………… 15
1.0.3 Participación de la turbina de vapor en la ……………… 20
central termoeléctrica
1.0.4 Elementos auxiliares ……………… 22
1.1 Panorama general ……………… 26
1.1.1 Las etapas de las turbinas de vapor ……………… 26
1.1.2 Construcción de una sola válvula contra ……………… 27
válvulas múltiples
1.2 Tipos y controles ……………… 29
1.2.1 Recta sin condensación ……………… 32
1.2.2 Sin condensación con extracción automática ……………… 33
1.2.3 De condensación con extracción automática ……………… 33
1.2.4 Consideraciones básicas sobre el control de ……………… 37
vapor
1.2.5 Controles para las turbinas de condensación ……………… 39
con extracción automática
1.2.6 Turbinas de transmisión con engranes y de ……………… 40
accionamiento directo
1.3 Turbinas de reacción y de acción ……………… 41
1.3.1 Eficiencia ……………… 42
1.3.2 Diseño ……………… 44
1.3.3 Empuje axial ……………… 47
1.3.4 Mantenimiento ……………… 48
1.3.5 Características de diseño de las turbinas ……………… 48
modernas de reacción
2.0 Análisis de fallas en turbinas de vapor, ……………… 49
confiabilidad y disponibilidad de los
turbogeneradores
2.1 Causas principales de paradas forzadas ……………… 50
2.1.1 Paradas diferidas ……………… 51
2.1.2 Paradas planeadas ……………… 52
7
2.1.3 El efecto de la pureza del vapor y condiciones ……………… 53

del mismo en el funcionamiento de las turbinas
de vapor
2.1.4 Principales efectos de los contaminantes ……………… 54
2.1.5 Fuentes contaminantes ……………… 56
2.1.6 Ingestión de agua ……………… 61
2.1.7 Sistemas de lubricación ……………… 65
2.2 Condiciones anormales de funcionamiento. ……………… 67
Funcionamiento de la turbina a una frecuencia
que no sea la nominal
2.2.1 Alta presión de escape ……………… 69
2.2.2 Alta temperatura de escape ……………… 71

2.2.3 Condiciones anormales en la admisión ……………… 71
2.2.4 Calentadores fuera de servicio ……………… 72
3.0 Inspección de integridad ……………… 73
3.1 Recomendaciones para un programa efectivo ……………… 73
de inspección
3.1.2 Niveles de inspección ……………… 74
3.1.3 Límites ……………… 74
3.1.4 Uso de los instrumentos de la central ……………… 76
3.2 Partidas de inspección ……………… 76
3.3 Renglones de mantenimiento ……………… 80
3.3.1 Dispositivos de protección y pruebas ……………… 80
operacionales
3.3.2 Válvulas de cierre ……………… 83
3.3.3 Cascos ……………… 84
3.3.4 Diafragmas ……………… 85
3.3.5 Tobera plana ……………… 86
3.3.6 Rotor ……………… 86
3.3.7 Dispositivos reguladores ……………… 88
3.3.8 Control electro hidráulico ……………… 90
3.3.9 Mantenimiento durante operación ……………… 91
Análisis críticos de los diferentes enfoques ……………… 95
CAPÍTULO III
Conclusiones ……………… 97
Bibliografía ……………… 98
8
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Las turbinas de vapor hoy día se diseñan con mayor grado de confiabilidad y
adaptabilidad, con ellas se sigue el mantenimiento adecuado, periódico y
programado en las mejores condiciones; ya que de lo contrario se tendrán fallas
inesperadas. Dentro de las causas principales de paradas de las turbinas de vapor
se consideran las paradas forzadas, las paradas diferidas y paradas planeadas.
Es evidentemente necesario tener un mayor conocimiento de las fallas, de los

posibles efectos adversos y de la naturaleza de las soluciones a los problemas; esto
se logra con la inspección de integridad.
El registro de las fallas en las turbinas de vapor a través del tiempo es una
estadística para evaluar el comportamiento y asegurar cada vez con mayor certeza
la solución a la falla que se puede originar.
Con la finalidad de mejorar la confiabilidad y asegurar la disponibilidad de la

turbina de vapor y hacer más eficiente la planta de generación, se diseñan
evaluaciones a las máquinas para que estás operen en excelentes condiciones.
1
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
1
CAPÍTULO I JUSTIFICACIÓN
JUSTIFICACION
El acelerado crecimiento demográfico en México, ha incrementado la

demanda de energía eléctrica, ya que se exige cada vez más suministro de energía
necesaria para la forma de vida moderna.
De éste modo surge la necesidad de construcción de un mayor número de

plantas generadoras, lo cual resulta muy costoso y requiere de mucho tiempo para
su construcción.
Las plantas de generación de energía eléctrica, no siempre se encuentran

trabajando al 100% de su capacidad, y entre otras razones, esto se debe a las fallas
que presentan sus componentes; tal es el caso de las turbinas de vapor. Si las fallas
no son detectadas a tiempo, esto ocasionara las salidas forzadas de las unidades y
por ello se vera afectado e interrumpido el Sistema Eléctrico Nacional y por lo tanto
las industrias y población.
Las fallas, paros forzados o cualquier condición anormal de funcionamiento en

las turbinas de vapor, pueden evitarse por medio de inspecciones a las máquinas.
Para detectar éstas fallas es necesario realizar una inspección integral en las
turbinas de vapor, lo cual permite identificar la vida útil del material de sus
componentes y con esto programar la sustitución de éstos materiales en programas
de mantenimiento preventivo, y de ésta forma garantizar el suministro de energía
dentro del Sistema Eléctrico Nacional.
2
CAPÍTULO I NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO
El mercado de la electricidad en el mundo esta de cara a la competencia

global causada por la privatización y la desregulación, de éste modo cada productor
de energía debe tener plantas eléctricas competitivas para darse abasto en el
suministro energético del país.
Las plantas generadoras nacionales han sido operadas por más de 10 años y
es muy probable que el deterioro de cada componente por envejecimiento proceda
gradualmente.
Para evitar éstos problemas por adelantado, es importante establecer la
estrategia de mantenimiento y mantener la confiabilidad y disponibilidad de las
plantas termoeléctricas.
La inspección de integridad a la turbina de vapor forma parte del
mantenimiento a plantas generadoras, éstas se realizan en diferentes periodos,
conforme a recomendaciones del fabricante, cuando ocurren fallas internas y
externas, con el propósito que las turbinas de vapor se encuentren en excelentes
condiciones de operación y así contribuir a la confiabilidad y disponibilidad de la
planta generadora para suministrar la energía eléctrica necesaria.
El propósito de éste trabajo es el desarrollar la inspección de integridad de las
turbinas de vapor de centrales termoeléctricas para conocer los procesos referentes
a dicha inspección y mantener las centrales de generación en condiciones óptimas
para su operación y en poder garantizar el buen funcionamiento y evitar las salidas
forzadas a reparaciones y suspender el suministro de energía eléctrica a la
población y a la industria.
3
CAPÍTULO I ENUNCIACIÓN DEL TEMA
ENUNCIACIÓN DEL TEMA
La inspección de integridad a turbinas de vapor es un proceso que permite

identificar las condiciones en las que se encuentra un equipo y sus componentes.
Para la realización de ésta inspección es necesario tener en cuenta que el equipo y
sus componentes deben encontrarse a temperatura ambiente.
Uno de los problemas que se presentan para realizar la inspección es la gran

demanda de energía en la industria y la población en general, ya que esto ocasiona
la no interrupción de operación durante un tiempo prolongado, dificultando así la
aplicación de la inspección de integridad. Al no contar con suficientes plantas de
generación de energía no se puede programar salidas a mantenimiento de éstos
equipos y por ello no se puede llevar a cabo las evaluaciones para conocer el
estado actual de sus componentes.
Aunado a esto las plantas de energía eléctrica han estado en operación por
un largo plazo, contribuyendo así al deterioro por envejecimiento, al deterioro del
material y al deterioro de comportamiento y al no existir una inspección de integridad
ocurrirán accidentes en el equipo llegando así a un paro inesperado de la central
termoeléctrica, acarreando esto la pérdida de generación de energía, costo adicional
por reparación y distribución de la disponibilidad.
4
CAPÍTULO I EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO
La gran demanda de energía que se ha necesitado día a día lleva a la

necesidad de instalar en las nuevas plantas generadoras turbinas de vapor cada vez
más eficientes, ofreciendo confiabilidad y adaptabilidad.
En donde quiera que se mire, se están incorporando avances tecnológicos en
las turbinas modernas de vapor; a través de planeación, se han creado: máquinas
de diferentes tamaños, escapes de flujos múltiples, los cojinetes de alta velocidad,
los álabes más altos de la última etapa, el mecanismo de distribución por válvulas
accionadas por levas y sus controles, así como otros sistemas de control muy
complicados.
Aún con todos estos avances el mantenimiento adecuado sigue siendo un

factor muy importante para el buen funcionamiento.
Para su desarrollo, este trabajo se estructura en tres capítulos y su introducción.

En el capítulo I, se tiene la justificación del trabajo, su naturaleza, sentido y su
alcance, también la enunciación del tema.
Para el capítulo II, se tiene el desarrollo del tema, realizamos el planteamiento

de la investigación, se menciona el marco contextual, así como el marco teórico y el
análisis crítico de los diferentes enfoques.
Para el capítulo III, se abordan todas las conclusiones obtenidas en la

investigación.
Además, se menciona la bibliografía consultada.
5
CAPÍTULO I I PLANTEAMIENTO DEL TEMA
CAPITULO II
6
PLANTEAMIENTO DEL TEMA

La generación de energía eléctrica es de mucha importancia para el
desarrollo del país, la industria eléctrica constituye una infraestructura obligada para
el desarrollo industrial en general y para el desarrollo social.
Las centrales termoeléctricas por su número y capacidad son muy
importantes en el sistema eléctrico del país, todo el equipo de una central
termoeléctrica es importante, pero de acuerdo a su participación directa en la
obtención del objetivo, así como por su tamaño y costo se clasifica a los siguientes
equipos como principales:
 Generador de vapor
 Turbina de vapor
 Generador eléctrico
El presente trabajo se dirige a la inspección de integridad de la turbina de

vapor. Debido a ésta importancia del equipo de una central termoeléctrica, es
necesario prevenir cualquier falla en la turbina de vapor, ya que, junto con las otras,
es de vital importancia para la continua operación de la misma.
Actualmente, en la capacidad de generación de energía eléctrica se tienen las
siguientes divisiones:
Turbinas de vapor ____________ 1300 Mw
Turbinas de gas ____________ 150 Mw
Turbinas hidráulicas ____________ 700Mw
Motor diesel ____________ 60Mw
Puede observarse la importancia que tienen las turbinas de vapor en el

ámbito de la generación eléctrica, por ello conocer su estado y mantener su
operación se hace de capital importancia.
Actualmente se cuenta con mucha buena información clasificada y preciada
para conocer los problemas y fallas bajo operación de las turbinas de vapor, y
además de conocer el tipo de mantenimiento aplicable (preventivo y correctivo).
6
Con éste cúmulo de información se logran analizar las causas de las fallas de
turbina, logrando así elaborar, distribuir y establecer recomendaciones adecuadas
que prolongan la vida útil de las centrales de generación, así como su
disponibilidad.
En base a la información recabada, los análisis de fallas y las
recomendaciones establecidas surge una nueva estrategia para alcanzar mayor
tiempo de vida útil, menores paros de operación y mayor disposición de la central
generadora, dicha estrategia es la "inspección de integridad"
¿Cómo se realiza la inspección de integridad?
¿Cuáles son las partes involucradas dentro de la turbina para realizar la
inspección?
¿Qué fallas pueden presentarse en la turbina de vapor?
Estas y otras cuestiones serán aclaradas y explicadas en el desarrollo del

presente trabajo, tratando de exponerlo en una forma práctica y sencilla.
7
CAPITULO II MARCO CONTEXTUAL
MARCO CONTEXTUAL
La energía eléctrica se produce fundamentalmente mediante el uso de
turbinas de vapor, turbinas de gas, turbinas hidráulicas, motores diesel, etc. La
turbina de vapor permite alcanzar la mayor capacidad de generación. Debe quedar
claro que éste empleo no es el único de las turbinas de vapor, también existen
aplicaciones en donde una planta de proceso tiene necesidad de grandes
cantidades de calor, las industrias petroquímicas y otras.
Actualmente en la producción de energía eléctrica se encuentran turbinas con
capacidad hasta de 1300 Mw en una instalación, la necesidad de energía eléctrica
en México es de aproximadamente 30 000 Mw y se espera un estancamiento en
36 000Mw, si existe más control demográfico.
En la potencia total de una red de un país cualquiera, se requiere que no
exista una dependencia total de las turbinas de vapor no mayor al 50% de la máxima
capacidad.
Las ventajas de las turbinas de vapor son su alta potencia y su excelente
realización dentro del ciclo Clousus-Rankine. Así mismo, pueden operara a altas
r.p.m. y la instalación puede ser pequeña. Además de que la potencia de la turbina
puede ser muy regulada, lo que es positivo cuando se utiliza para accionar equipos
mecánicos.
Al hablar de una turbina de vapor, se presentan en general de una turbina
con fluido agua-vapor, que en comparación con otros fluidos ( por ejemplo: mercurio,
amoniaco o fluidos frío-criogénicos) tiene las siguientes ventajas:
 Agua es extremadamente barata

 Agua no venenosa
 Agua es muy manejable y poco corrosiva
 Las curvas de la presión de vapor permanecen muy favorables
La turbina de vapor se ocupa en el país para producir más del 50%, y

actualmente en el mundo se ocupa un 80%, como generadoras de electricidad.
8
Regionalmente contamos con una generación total de energía de

26288.99Gw-hr, y de ella las plantas termoeléctricas proporcionan 26035.21 Gw-hr.
(Más del 95%).
CENTRALES, UNIDADES, CAPACIDAD EFECTIVA, GENERACIÓN

BRUTA Y NETA DE ENERGÍA ELECTRICA
SEGÚN TIPO DE PLANTA, TIPO DE PROCESO Y MUNICIPIO
1999
TIPO DE PLANTA, CENTRALES UNIDADES DE CAPACIDAD GENERACIÓN GENERACIÓN

TIPO DE PROCESO GENERADORAS GENERACIÓN EFECTIVA BRUTA NETA
Y MUNICIPIO a/ a/ a/ DE ENERGÍA DE ENERGÍA
(Megawatts) (Gigawattas-- (Gigawattas--
hora) hora)
TOTAL 11 35 4 124.87 27741.74 26 288.99

HIDROELECTRICA 7 18 90.99 268.22 b/ 253.78 b/
CATEMACO 1 4 26.00 119.24 113.75
IXTACZOQUI- 2 6 36.79 3.74 3.74
TLAN
MNAS, LAS 1 3 15.00 78.24 75.40
SOTEAPAN 1 1 1.60 0.00 0.00
TEOCELO 1 2 1.60 8.16 7.94
TLAPACOYAN 1 2 10.00 58.84 52.95
TERMOELÉCTRICA 4 17 4 033.88 27 473.52 26 035.21
VAPOR 2 9 2 217.00 15 154.71 14 228.04 c/
POZA RICA DE 1 3 117.00 555.41 506.89
HIDALGO
TUXPAN 1 6 2 100.00 14 599.30 1 3721.16
CICLO 1 6 452.00 2 317.81 2 246.17
COMBINADO
MEDELLIN 1 6 452.00 2 317.81 2 246.17
NUCLEOELECTRICA 1 2 1 364.88 10 001.00 9 561.00
ALTO LUCERO 1 2 1 364.88 10 001.00 9 561.00
a/ Datos referidos al 31 de diciembre.

b/ La variación que existe con respecto al anuario edición de 1999, se debe a que las plantas de Ixtaczoquitlán, Soteapan y Las
Minas; estuvieron fuera de servicio.
c/ La suma de los parciales no coincide con el total debido al rodeo de las cifras.
FUENTE: CFE, División de Distribución Oriente. Subgerencia de Distribución; Departamento de Planeación
9
La economía y la factibilidad de éstas aplicaciones dependen de la

confiabilidad de las turbinas de vapor y de la capacidad de los modelos y
disposiciones geométricas seleccionados para mejorar una condición dada del
vapor, con la capacidad deseada de rendimiento o salida.
En la actualidad la industria eléctrica y otras se están enfrentando a una

intensa competencia global, la cual a su vez, se ha creado una necesidad de equipo
de menor costo. Producir éste equipo, sin comprometer la calidad, la eficiencia y la
confiabilidad, no es fácil y solo los mejores fabricantes del mundo industrial tienen la
capacidad para abordar la tarea. De igual importancia sólo se puede esperar que el
ingeniero de proyecto o usuario del equipo, informado y perspicaz logre la
combinación correcta de éstos dos requisitos deseables y aparentemente
contradictorios: bajo costo y alta calidad.
El mercado de la electricidad en el mundo esta de cara a la competencia

global causada por la privatización y desregulación, y ha llegado el tiempo cuando
cada productor de energía debe tener plantas de energía competitivas para darse
abasto con la severa situación.
Bajo éstas circunstancias, las plantas de energía eléctricas del país, han sido
operadas por más de 10 años y es muy probable que el deterioro de cada
componente, por envejecimiento, proceda gradualmente. Esto podría estar
relacionado con la causa de accidentes críticos e interrupciones no esperadas de
generación. Y esto a su vez acarrearía graves perdidas económicas, para mayor
compresión tenemos el siguiente cuadro comparativo para el estado de Veracruz.
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USUARIOS, VOLUMEN Y VALOR DE LAS VENTAS DE

ENERGÍA ELÉCYTRICA SEGÚN TIPO DE SERVICIO
1999
TIPO DE SERVICIO USUARIOS a/ VOLUMENES DE LAS VALOR DE

VENTAS LAS VENTAS
(Gigawattas-hora) (Miles de pesos)
TOTAL 1 504 057 9 244.602 4 269 044
INDUSTRIAL 5 033 6 652.463 2 570 294
RESIDENCIAL 1 340 339 1 841.171 867 827
COMERCIAL 154 199 429.239 603 730
AGRICOLA 752 37.973 9 652
ALUMBRADO 2 376 171.656 181 360
PUBLICO
BOMBEO DE AGUAS 671 46.193 34 289
POTABLES Y
NEGRAS
TEMPORAL 687 0.907 1 892
a/ Se refiere al número de contratos celebrados para el suministro de energía eléctrica, existentes al 31 de

diciembre.
FUENTE: CFE, División de Distribución Oriente. Subgerencia de Distribución; Departamento de planeación.
11
Para evitar estos problemas por adelantado, es importante establecer la

estrategia de mantenimiento y preservar la "confiabilidad y disponibilidad" de las
centrales generadoras de energía eléctrica.
La "inspección de integridad" es un recurso para un mantenimiento preventivo

contribuyendo a las mejoras de rendimiento del equipo para aumentar la calidad de
operación. Esta "inspección de integridad" es necesaria porque una planta de
energía eléctrica que ha operado por un largo plazo (100 000 horas) presenta las
siguientes clases de deterioro:
 Por envejecimiento de los componentes

 Del material de fabricación
 Del comportamiento de la calidad
Al aplicar dicha inspección se va a prevenir un paro inesperado o no

programado. Al carecer de la "inspección de integridad" aparecerá un accidente
originando un paro inesperado acarreando las siguientes consecuencias:
 Pérdida de generación de energía

 Costo adicional de reparación
 Disminución de la disponibilidad
La inspección de integridad por las turbinas de vapor analiza las fallas

presentadas en las turbinas de vapor y en base a éstas experiencias (estadísticas)
se trata de prevenir la aparición de las mismas.
12
CAPITULO II
Análisis de fallas de turbina

Clasificación de fallas de turbina
Ubicación de la falla Causas de la falla
Temperatura anormal 1% Deslizamiento

(corto tiempo) 1%
Fatiga por corrosión 2%
Mal lubricante 2%
Alabes Otros
Mal acabado 2%
estacionarios 6%
Concentración de
Chumaceras 6% esfuerzo 2% Desgaste
12% Corrosión 21%

4%
Alabes
móviles Materia extraña
5%
Fallas Ruptura por
Rotor Fallas 45% Deslizamiento esfuerzo por
(largo tiempo)
17% 5% corrosión
13%
Aquebradización
5% Fatiga por
Fatiga
Carcasa térmica ciclo alto
20% 10% Vibración 11%
10%
MARCO CONTEXTUAL
13
CAPITULO II
Modos y daños de deterioración por envejecimiento

Modo de deterioro Daño Localización (ejemplo)
Espiga de álabes
Grieta Ranura de álabes
Álabes
Deslizamiento Aflojamiento Tornillo
Álabes
Deformación Rotor de AP-P1
Carcasa
Vastago de válvula
Baja fatiga
de ciclo Grieta Ranura térmica
Fractura por
Aquebradización aquebradización Agujero central de rotor
Deterioro
por Álabes estacionarios de BP
envejecimiento SCC Grieta
Corrosión Raiz y ranura de álabes de BP
Fatiga por Grieta
corrosión Álabes
Sello de laberinto
Desgaste Degradación de Chumacera
comportamiento Vástago de válvula
Bloqueo de boquillas
Erosión Degradación de Álabes de etapa de control
comportamiento Último álabe de BP
Válvula
MARCO CONTEXTUAL
14
CAPITULO II PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
1.0 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

El vapor entra a una tobera en donde se expansiona, obteniéndose un chorro
de vapor con gran velocidad.
 En el principio de acción o de impulso la tobera se encuentra fija y el chorro de
vapor se dirige en contra de una paleta móvil. La fuerza del chorro actúa sobre la
paleta y la impulsa, produciendo el movimiento de la rueda.
 En el principio de reacción la tobera se encuentra montada en la rueda y puede
moverse libremente. La alta velocidad del vapor de salida provoca una reacción
en la tobera, haciendo que la rueda se mueva en sentido opuesto al chorro de
vapor.
1.0.1 PARTES PRINCIPALES

1.0.1.A. Rotor. Parte móvil que lleva montadas las ruedas con paletas o las toberas
móviles.
1.0.1.B. Toberas fijas. Transforman la presión del vapor en velocidad.
1.0.1.C. Carcasa. Cubierta o envolvente en donde van montadas las toberas fijas.
1.0.2 CLASIFICACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
De acción o de impulso
De reacción
Combinadas
Sin recalentamiento
Con recalentamiento
Con extracción
TURBINAS DE VAPOR Sin extracción
Con condensación
Sin condensación
Simple
Doble
Tandem compound
Cross compound
Las turbinas se clasifican de muchas maneras, entre las principales son estas:
15
Las turbinas de acción y las de reacción pueden estar formadas por varios
pasos o etapas. El vapor que sale de una rueda de álabes pasa a otra y así
sucesivamente, se les llama turbinas de etapas múltiples, entonces se tiene un rotor
con varias ruedas y sus respectivos discos de toberas.
Las turbinas combinadas están formadas por ruedas de dos tipos, las
primeras ruedas son de acción y las últimas son de reacción.
El recalentamiento permite seguir aprovechando el vapor en otras etapas de
la turbina, o en otra turbina.
Se extraen pequeñas cantidades de vapor en el recorrido interno de una
turbina de varias etapas. El vapor se aprovecha en otros procesos (calentadores de
agua; de aire, etc.) las extracciones aumentan la eficiencia de la central. La presión
del vapor de las extracciones va disminuyendo según su localización en la turbina.
1.0.2.A. TURBINAS COMPUESTAS

Los tipos de turbinas anteriores pueden agruparse en diferentes formas de tal
manera que cuando el vapor sale de una turbina entra otra y así sucesivamente.
Entonces cada turbina será un componente del grupo y se dice que forman
una turbina compuesta.
EL VAPOR
TRABAJA EN
MAS
PASOS
VAPOR POSTERIORES
SOBRECALENTADO
TURBINA
ALTA TURBINA
PRESIÓN PRESIÓN
VAPOR
MEDIA
SOBRECALENTADO
TURBINA
VAPOR
RECALENTADO
VAPOR ESCAPE ESCAPE
FRIO
RECALENTADOR
EN GENERADOR DE
VAPOR
SIN RECALENTAMIENTO CON RECALENTAMIENTO
FIGURA 1.1.a RECALENTAMIENTO DEL VAPOR PARA LAS

TURBINAS
16
VAPOR
EXTRACCIÓN CON
MAS PRESIÓN
EXTRACCIÓN CON
MENOS PRESIÓN
VAPOR
VAPOR
EXTRACCIONES VAPOR
ESCAPE
FIGURA 1.1.b TURBINA CON EXTRACCIONES
VAPOR
VAPOR
ESCAPE
ESCAPE
TURBINA TURBINA
ESCAPE
AGUA DE VAPOR DE ESCAPE

ENFRIAMIENTO PARA OTRO
EL VAPOR DE PROCESO
ESCAPE SE CONDENSADOR INDUSTRIAL
CONDENSA
CON CONDENSADOR
SIN CONDENSADOR
FIGURA 1.1.C TURBINAS CON O SIN CONDENSADOR
17
VAPOR
VAPOR
FLUJO SIMPLE FLUJO DOBLE
FIGURA 1.1.d TURBINAS SEGÚN EL FLUJO DE VAPOR
VAPOR
TURBINA 1
TURBINA 1 TURBINA 2
TURBINA 2
LAS TURBINAS
MUEVEN
LAS MISMA
FLECHA
LAS TURBINAS
MUEVEN
DIFERENTES
FLECHAS
(a) TANDEM- COMPOUND (b) CROSS-COMPOUND
FIGURA 1.1.e TURBINAS COMPUESTAS
18
TANDEM (UNA SOLA FLECHA)

COMPOUND (EL VAPOR SALE DE UNA
TURBINA Y ENTRA A OTRA)
ETAPAS MULTIPLES (4 PASOS)

DOBLE FLUJO
BP BP P12 PP AP PI1
E
E E
E
RECALENTADOR
CONDENSADOR
CON CONDENSADOR
CON EXTRACCIONES
CON RECALENTAMIENTO
ACCIÓN PP PRIMER PASO
REACCIÓN, 10 PASOS AP TURBINA ALTA PRESIÓN
REACCIÓN, 4 PASOS P I 1 TURBINA PRESIÓN INTERMEDIA 1
REACCIÓN, 6 PASOS CADA LADO P I 2 TURBINA PRESIÓN INTERMEDIA 2
BP TURBINA BAJA PRESIÓN
FIGURA 1.1.F EJEMPLO DE UNA TURBINA TIPICA DE

UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA
(DIAGRAMA SIMPLIFICADO)
19
1.0.3 PARTICIPACIÓN DE LA TURBINA DE VAPOR EN LA CENTRAL

TERMOELÉCTRICA
Todo el equipo de una central termoeléctrica es importante, pero de acuerdo
a su participación directa en la obtención del objetivo, así como por su tamaño y
costo, se clasifica a los siguientes equipos como principales(figura 1.2).
Equipo principal a) Generador de vapor

de una central b) Turbina de vapor
c) Condensador
termoeléctrica d) Generador eléctrico
La turbina de vapor es la más simple, eficiente y completa de las máquinas

de vapor. Comparadas con otras máquinas, que tienen las siguientes ventajas:
a) Ocupa poco espacio
b) Es bastante eficiente
c) Funcionamiento relativamente silencioso y sin vibraciones.
20
FIGURA 1.2 PARTES PRINCIPALES DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA
21
1.0.4. ELEMENTOS AUXILIARES DE LAS TURBINAS DE VAPOR

De los elementos fundamentales de una turbina, existen otros elementos
auxiliares que son tan importantes como los anteriores. Estos son los siguientes:
 Pistón de equilibrio
 Cojinetes o chumaceras
 Sistema de regulación o gobierno
 Sistema de lubricación
 Sistema de sellado
 Dispositivos de protección
1.0.4.A. PISTÓN DE EQUILIBRIO

En todas las turbinas de reacción existe un empuje axial, que tiende a
desplazar el rotor hacia el sentido del flujo de vapor. En la zona de entrada de vapor
a la turbina de alta presión, el rotor está configurado para formar un pistón de
equilibrio o émbolo de compensación el cual está diseñado para producir el empuje
hacia la terminal de entrada de vapor a la turbina, estando en condiciones normales.
1.0.4.B. COJINETES O CHUMACERAS

Hay dos tipos de cojinetes en las turbinas de vapor, las cuales se conocen
como cojinetes principales o de carga y el cojinete de empuje.
Los cojinetes de carga soportan el peso del rotor de la turbina, impidiéndole
cualquier movimiento del mismo en una dirección vertical. Sin embargo, si el rotor no
está perfectamente balanceado, los cojinetes estarán sometidos a vibraciones
considerables que puedan sobrecargarlos. Están lubricados por aceite forzado a
presión y no solamente tienen por objeto su lubricación, sino mantenerlos a la
temperatura de operación correcta.
El cojinete de empuje tiene como función absorber los empujes axiales a lo
largo del eje y mantener el rotor en su posición correcta con respecto a las partes
fijas de la turbina.
22
1.0.4.C. SISTEMA DE REGULACIÓN O GOBIERNO

La función de los reguladores en las turbinas es la de mantener constante la
velocidad de rotación de la misma al variar la carga. Es decir mantener la condición
de operación.
Para el caso de los generadores de corriente alterna se exige una frecuencia
constante para lo cual debe mantenerse con mucha exactitud la velocidad de giro de
la turbina. En general existen dos tipos de reguladores:
 Regulador centrífugo o de bolas
 Regulador hidráulico
1.0.4.C.1. REGULADOR CENTRÍFUGO O DE BOLAS

Como su nombre lo indica, el regulador centrífugo está compuesto por unos
contrapesos adheridos a la flecha, que se mueven hacia adentro o hacia fuera
dependiendo de la velocidad de la turbina. Este movimiento de balanceo se
aprovecha para que, por medio de un mecanismo, se abra o se cierre la válvula de
admisión a la turbina manteniendo la velocidad constante.
1.0.4.C.2. REGULADOR HIDRÁULICO

Los reguladores hidráulicos operan regularmente mediante bombas
centrífugas o de engranes montados directamente sobre la flecha de la turbina. Esta
bombas trabajan con el aceite lubricante de la propia máquina, y tienen dos
funciones que desempeñar, lubricar las chumaceras de la máquina y sirven como
gobierno de la misma.
1.0.4.D. SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Para la lubricación, existen dos sistemas diferentes:
 Sistema de lubricación con anillo
 Sistema de lubricación a presión
El sistema con anillo levantador de aceite consiste solamente en la colocación

de anillos en las chumaceras de tal manera que al girar levantan el aceite del
23
recipiente de la chumacera y lo depositan en el interior de ésta. Para mantener una

temperatura adecuada del aceite lubricante, se coloca un serpentín en la caja de
aceite de la chumacera por el interior del cual circula agua. La cantidad necesaria de
ésta se controla por medio de una válvula.
El sistema de lubricación a presión está constituido por una bomba, la cual
impulsa el aceite lubricante hasta las chumaceras de la máquina. Previamente el
lubricante pasa por un enfriador para mantener la temperatura deseada y por un
filtro para evitar que las impurezas lleguen a las chumaceras. De las chumaceras
regresa el aceite caliente por gravedad al tanque de aceite.
1.0.4.E. SISTEMA DE SELLADO

En las partes del eje o rotor que sale de la envolvente, se requiere de la
instalación necesaria de empaquetaduras, ya que en el lado de alta presión no
permiten fugas de vapor hacia la atmósfera y ya en el lado de baja presión para
evitar la entrada de aire, por consiguiente pérdida de vacío en el condensador. Los
sellos o empaquetaduras se utilizan también en las carcasas y rotores entre los
álabes fijos y los móviles. Los sellos son laberintos, donde el vapor se va
estrangulando en los diferentes pasos hasta reducir su presión.
Para evitar fugas de vapor por los claros que quedan entre la carcasa de la
turbina y la flecha se han ensayado varios sistemas de sellos, pero el más usual, y
que se ha popularizado más por su sencillez es el que está constituido por anillos de
carbón. Están formados por varias secciones sostenidas en su periferia por un
resorte de acero. Es importante que las superficies de unión sean esmeriladas
perfectamente y solamente se coloca entre ellas un material sellante plástico, cuya
característica principal debe ser su resistencia a las altas temperaturas, es decir, que
no debe endurecerse y formarse quebradizo.
24
1.0.4.F. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Existen ciertas condiciones de operación que deben ser evitadas por las
turbinas por su alto grado de riesgo como son las vibraciones, velocidad excesiva de
giro, bajo vacío, operar sin lubricación, excesivo desplazamiento axial, alto nivel en
los calentadores de alta y baja presión y otras más. Es por eso que las turbinas
cuentan con las siguientes protecciones: disparo por bajo vacío, por alto nivel en el
calentador de alta presión y baja presión, por selenoide, por altas vibraciones, por
sobrevelocidad.
La protección de sobrevelocidad cuando por cualquier causa, a una turbina de
vapor se le disminuye la carga en forma repentina, tendera a aumentar su velocidad
de rotación, hasta valores muy altos, que podrían en peligro las partes de que está
formada, e inclusive ocasionar su destrucción total. Para evitar daño se han
diseñado los dispositivos "de sobre velocidad" los cuales mediante mecanismos, al
alcanzar la turbina una velocidad predeterminada, cierra en forma momentánea la
válvula de admisión de vapor, llamada de cierre rápido, haciendo que la turbina se
pare.
Este dispositivo de sobre velocidad se calibra para que opere generalmente
con una velocidad de 10 a 15% mayor que la velocidad de trabajo.
1.0.4.F.1 VÁLVULA CENTINELA

Es una válvula de seguridad pequeña instalada en la parte superior de la
carcasa y su función es la de operar una alarma cuando la presión en la caja de la
turbina alcanza valores peligrosos, avisando en esta forma que hay algo anormal en
la operación de la turbina.
1.0.4.F.2 VÁLVULA DE RELEVO ATMOSFÉRICA

Esta válvula de seguridad se instala entre la brida de escape de la turbina y la
primera válvula de bloqueo en la línea de escape, y su función es la de proteger la
carcasa de la turbina. Esta válvula deberá ser de un tamaño suficiente que permita
el paso de la cantidad máxima de vapor que pasa por la turbina, sin que se eleve la
presión arriba de valores permisibles.
25
CAPITULO II PANORAMA GENERAL
1.1 PANORAMA GENERAL

1.1.1 LAS ETAPAS DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Los escalonamientos de las turbinas tienen por objeto disminuir la velocidad
del rodete conservando una velocidad de los álabes próxima al vapor óptimo con
relación a la velocidad del chorro, es decir, esencialmente una mitad de la velocidad
del chorro en los rodetes de las turbinas de acción con un solo escalonamiento, y la
equivalente a la velocidad del chorro en los rodetes de reacción. La velocidad de un
chorro de vapor puede ser muy elevada, dependiendo de la presión y la temperatura
iniciales del vapor, así como también de la contrapresión. Si toda la energía se
transformase en trabajo útil con un solo escalonamiento, sería necesario que la
turbina girase a una velocidad comprendida entre 20 000 y 40 000 r.p.m. Tal
velocidad exigiría un reductor mecánico de dimensiones desproporciónales.
Los dos tipos de escalonamiento utilizados corrientemente son: de presión y
de velocidad. En el primer caso la caída de presión se produce en grupos de
toberas, de forma que la velocidad resultante del vapor es suficientemente baja para
ser absorbida por una velocidad razonable de rodete. Este proceso se repite tantas
veces como sea necesario para expansionar el vapor completamente, y se
denomina comúnmente escalonamiento Rateau.
El escalonamiento de velocidad consiste en producir una gran caída de
presión en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos
grupos de álabes como sean necesarios. Este método de escalonamiento se conoce
por principio de Curtis. La figura 1.3.a representa una turbina de acción con dos
escalonamientos de presión (Rateau) y la figura 1.3.b, otra con dos escalonamientos
de velocidad Curtis.
La capacidad de transformación de energía del escalonamiento Curtis es más
grande que la del escalonamiento Rateau con menos escalonamientos y con una
construcción más económica. Sin embargo el principio Rateau es más eficiente.
26
FIGURA 1.3 TURBINAS DE ACCIÓN a) ESCALONAMIENTO DE PRESIÓN RATEAU; b)

ESCALONAMIENTO DE VELOCIDAD O CURTIS
1.1.2 CONSTRUCCIÓN DE UNA SOLA VÁLVULA CONTRA

VÁLVULAS MÚLTIPLES
Se encuentran unidades de una sola válvula, cuando lo justifican las
consideraciones económicas de la planta. Cuando se usan, segmentos por separado
del aro de toberas se controlan por medio de válvulas de corte de accionamiento
manual. Pueden especificarse las válvulas manuales para consumo reducido de
vapor con carga parcial o sobre carga, o bien, para la carga de diseño con presiones
reducidas de vapor.
Las turbinas de válvulas múltiples limitan en forma automática la caída de
presión a través de las válvulas reguladoras, con lo que se minimiza en
consecuencia la perdida por estrangulación.
El beneficio principal de una turbina de válvulas múltiples es el hecho de que
las boquillas que forman un arco corto son alimentadas por una sola válvula, lo cual
27
permite una mejor relación de velocidades que aquélla que se obtendría si todas las
toberas disponibles se alimentaran con la misma cantidad de vapor. Los diseños de
los mecanismos de distribución por las válvulas escalonarán la apertura de éstas de
modo que las válvulas subsiguientes sólo se abrirán cuando la válvula anterior esté
por completo abierta. Las turbinas de válvulas múltiples constituyen la mejor
selección si se anticipan cambios frecuentes en la carga o salidas variables, o bien,
cuando los flujos volumétricos de admisión serán elevados.
Las turbinas de una sola etapa se encuentran en seis clases de construcción.
 La clase 1 es adecuada para presiones no mayores que 250 psig (17.2 bar) y
para temperaturas que no sobrepasen 500°F (260°C)
 Las clases 2 y 3 incorporan características de construcción adecuadas para
una presión máxima de 700psig (48.3 bar). El límite de temperatura para la
clase 2 es de 650°F, y de 750°F para la clase 3 (343 y 399 °C
respectivamente).
Para presiones superiores a 700 psig (48.3 bar), la fundición se forma a
partir de un patrón diferente y, de lo contrario, se utilizan características de
construcción adecuadas para una presión máxima de hasta 900psig (62 bar).
Se requieren la clase 4,5 y 6, dependiendo de la temperatura.
 La clase 4 es adecuada hasta para una temperatura máxima de 750°F (399°

C).
 La clase 5 se puede usar hasta 825° F (440° C).
 La clase 6 hasta 900° F (482° C)
28
CAPITULO II TIPOS Y CONTROLES
1.2 TIPOS Y CONTROLES

En las figuras 1.4.a hasta 1.4.h se muestran diseños sin condensación con su
escape hacia un cabezal del cual se usa el vapor para el proceso o para alimentar
una turbina de presión más baja. En las figuras 1.4.e hasta 1.4.h se representan
unidades de condensación, con el escape a la presión más baja que puede
obtenerse, usando agua o aire como un sumidero de calor.
En las figuras 1.4.a y 1.4.e se ilustran las turbinas recta sin condensación y
recta de condensación, tipos sencillos en los que no se extrae flujo de la turbina
entre su admisión y su escape.
En las figuras 1.4.b y 1.4.f se muestran las variaciones siguientes más
simples, en las que se dispone de vapor para el proceso proveniente de una
extracción no controlada, o no automática. La presión de la extracción es
proporcional al flujo que pasa más allá de esa extracción, a través de la unidad hasta
su escape, y, de este modo, está relacionada con el flujo de vapor de admisión y la
propia extracción. Las variaciones pueden incluir dos o más de esas extracciones no
controladas.
En las figuras 1.4.c y 1.4.g se ilustran unidades con extracción automática que
suministra vapor de proceso a una presión controlada. Las válvulas de control de la
extracción regulan el flujo hacia la sección de escape de la turbina. Si un aumento
en la demanda del proceso hiciera que la presión de la extracción cayera por debajo
del valor de ajuste, la válvula se cierra, con lo que se reduce el flujo hacia la sección
de escape, elevando la presión de la extracción y desviando un flujo adicional hacia
esa extracción.
En las figuras 1.4.d y 1.4.h se muestran unidades de doble extracción
automática, en las que un segundo juego de válvulas internas de control de la
extracción dan lugar a una extracción controlada a dos presiones. Aun cuando no
se muestra aquí, la triple extracción automática es una variación adicional.
29
30
31
1.2.1 RECTA SIN CONDENSACIÓN

La configuración más sencilla de una turbina de vapor es el diseño de recta
sin condensación. La salida de la turbina es función de las condiciones iniciales del
vapor, de la presión de escape de la propia turbina y de la demanda de vapor del
proceso. La producción de potencia de este tipo de unidad queda limitada por la
demanda del proceso, a menos que se cree una demanda artificial mediante el uso
de un desfogue del vapor en el escape.
En la figura 1.5 se muestra una sección transversal de una turbina típica de
vapor sin condensación. En la caja superior se muestran las válvulas de admisión de
disco con movimiento vertical, las que se colocan en posición mediante levas. La
caja está formada por dos mitades, cada una de ellas fabricada a partir de una sola
pieza fundida en acero. El pedestal frontal, mostrado a la izquierda, contiene el
cojinete de empuje, la primera chumacera y los aparatos de control. La turbina se
encuentra anclada en su extremo de escape. La expansión térmica de la carcasa es
absorbida por el soporte flexible que está por debajo del pedestal frontal. La
trayectoria del vapor es el correspondiente a la de acción, del tipo de rueda y
diafragma, en el que las paletas móviles van montadas en la periferia de las ruedas
maquinadas a partir de una forja maciza. Los diámetros de las empaquetaduras
entre las ruedas se hacen pequeños para minimizar las fugas por las
empaquetaduras entre las etapas. Una flecha de diámetro pequeño actúa para
minimizar los esfuerzos térmicos transitorios, con lo que optimiza las características
de arranque y de carga.
La mayor parte de la caída de presión en las etapas tiene lugar a través de las
toberas en los diafragmas estacionarios. Las empaquetaduras de anillo, apoyadas
mediante resortes, se sellan contra la flecha giratoria. A la derecha se muestra el
acoplamiento sólido hacia la carga impulsada.
32
FIGURA 1.5 VISTA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DE TURBINA DE VAPOR

TÍPICA DE TRANSFERENCIA MECÁNICA
1.2.2 SIN CONDENSACIÓN CON EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA

Las plantas industriales que tienen demandas de vapor a dos o más niveles
de presión se pueden beneficiar con el uso de estas turbinas. Éstas proporcionan la
flexibilidad para responder de manera automática a las variaciones en las demandas
de vapor, tanto en la extracción como en el escape.
1.2.3 DE CONDENSACIÓN CON EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA

Estas unidades proporcionan flexibilidad adicional en la operación y la
capacidad de controlar la generación de energía eléctrica, así como las presiones en
los cabezales para los procesos. Resultan muy adecuadas para los sistemas de
generación por terceros, debido a su capacidad para manejar las variaciones en los
requisitos del vapor que se extrae, manteniendo al mismo tiempo la entrega de
energía eléctrica a la empresa de servicio. Se puede determinar su tamaño para que
generen electricidad considerablemente en exceso de la asociada con los flujos de
extracción de vapor.
33
Cuando el flujo de extracción o de admisión son mayores que el 25% del flujo
a través de la turbina, normalmente se usa un mecanismo automático de distribución
por válvulas de extracción/ admisión.
En la figura 1.6 se muestra una turbina de vapor de condensación y una sola
extracción automática. Se trata de una máquina de una sola carcasa y flujo sencillo,
con dos cojinetes. En esta máquina se utilizan válvulas de levantamiento por leva y
una caja de toberas de 360°. Esta última por lo general se aplica en las turbinas con
presiones de admisión de más de 900psig.(62.0 bar). En esta turbina también se
utiliza una construcción de casco doble entre la caja de toberas de admisión y las
válvulas de extracción.
Este diseño de casco doble limita la presión y la temperatura del vapor a las
que se expone la carcasa exterior, proporciona la mayor flexibilidad en la carcasa de
la turbina, requerida por las máquinas que deben tolerar variaciones en el proceso.
La configuración del mecanismo de distribución por las válvulas en la extracción de
la figura 1.6 también es un diseño de válvula de disco con movimiento vertical, con
un mecanismo de levantamiento por varilla. La caja de vapor es un diseño fabricado
que se encuentra dividida para hacer pasar el flujo desde cada válvula hacia un
número especificado de toberas en el diafragma de extracción. El rango de control
para estas válvulas es + 10% de la presión normal en esa etapa. El beneficio
principal del mecanismo interno de distribución por válvulas en las extracción es su
capacidad para controlar el flujo, desde una amplia abertura hasta sólo una
pequeña, hacia la sección de condensación, según se requiera para mantener fría
esa sección.
34
FIGURA 1.6 TURBINA DE CONDENSACIÓN CON UNA SOLA EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA
En la figura 1.7 se muestra una turbina de vapor de condensación con doble

extracción automática. Es una máquina de una sola carcasa y flujo sencillo, con dos
cojinetes. La carcasa comprende un casco de acero fundido, después de la segunda
extracción, usando una unión vertical, los componentes superior e inferior de la
carcasa están atornillados entre sí con una unión horizontal. Las válvulas de
admisión son de disco con movimiento vertical, con un mecanismo de levantamiento
por varilla. Las válvulas de extracción que se ilustran para la primera extracción son
de carrete interior. Con las válvulas de carrete, un árbol de levas horizontal y externo
levanta cuatro vástagos verticales. Cada vástago coloca en posición dos válvulas
internas de carrete, cada una de ellas en las mitades superior e inferior de la turbina.
Las válvulas están diseñadas para abrir en forma secuencial, suministrando la
ventaja de eficiencia de las admisiones de arcos parciales múltiples hacia el grupo
de la etapa inmediato corriente abajo. Para la segunda extracción, se muestra una
válvula de extracción de flujo axial.
35
Las válvulas de rejilla o de flujo axial son adecuadas para aplicaciones de

baja presión y altos flujos volumétricos. El beneficio adicional es el claro
relativamente corto que se requiere. En el extremo de baja presión, que es el
extremo de propulsión, se muestra un aparato de palanca para el arranque que se
usa para hacer girar la flecha cuando la turbina se está enfriando. A menudo se
utilizan estos aparatos en turbinas de elevada temperatura de admisión, por arriba
de 850°F (455°C), y cuando el claro del cojinete es mayor que 150pulgadas (3810
mm).
La turbina con doble extracción automática que se muestra en la figura 1.7
tiene el mismo mecanismo de distribución por válvulas en la admisión que la
máquina antes descrita pero, para la primera extracción, tiene uno de estos
mecanismos de levantamientos de levas, con una caja fundida de toberas. Éste es el
diseño que se usa normalmente para presiones modernas de extracción, que van
desde 650 hasta 250 psig.(45 a 17bar). En la segunda extracción se usa el diseño
de válvula de carrete levantada por varilla.
El volumen del vapor aumenta con rapidez conforme ese vapor se expande
hasta la presión del condensador. Por lo tanto, la longitud de las paletas ( álabes que
forman el rotor de la turbina) se incrementa con rapidez entre la admisión de la
sección de LP y las paletas de la última etapa.
FIGURA 1.7 TURBINA DE CONDENSACIÓN CON DOBLE EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA
36
1.2.4 CONSIDERACIONES BÁSICAS SOBRE EL CONTROL DEL

VAPOR
La naturaleza de la carga impulsada así como la necesidad de calor para
potencia y para procesos influyen en la sección de un tipo particular de turbina. Un
juego de válvulas sólo puede controlar un parámetro a la vez: velocidad/ carga,
presión de admisión, presión de extracción o presión de escape. El control de un
segundo parámetro requiere el uso de un segundo juego de válvulas, y así
sucesivamente. En la figura 1.8.1 se ilustra este hecho.
En los sistemas modernos de control se usan sensores electrónicos para la
velocidad y la presión, procesamiento digital y lógico, así como válvulas accionadas
hidráulicamente. En la figura1.8.1 se muestran aparatos mecánicos directos para
ayudar a la visualización de los principios, no representan la puesta en práctica real.
De este modo, el control de velocidad está modelado por un regulador centrífugo. Un
aumento en la velocidad, como respuesta a una disminución en la carga, hace que
los contrapesos se muevan hacia fuera, con lo que actúan para cerrar válvulas
asociadas de vapor. El control de presión está modelado por un fuelle mecánico. Un
aumento en la presión controlada hace que el fuelle se expanda, con lo que se
cierran las válvulas de admisión o se abren las de extracción, según resulte
adecuado para la aplicación.
En la figura 1.8.1 se representa una unidad con un regulador sencillo de
velocidad. La presión de escape se establece independientemente de la turbina, por
medio de un condensador o cualesquiera otras fuentes de vapor hacia un cabezal de
escape. Esta disposición tipifica una unidad recta de condensación. Las válvulas
controlan sólo la velocidad y la carga y la turbina puede operar en una aplicación
aislada o sincronizada en paralelo con otras unidades generadoras o sistemas
eléctricos. En la figura 1.8.2 se muestra una unidad que mantiene la presión de
escape a través de la acción de las válvulas de admisión. (Un regulador asociado de
velocidad se encarga del control cuando se sobrepasan los límites de velocidad. El
control de la presión se pierde en el proceso). Ésta sería una disposición no práctica
para una carga aislada que requiere una regulación exacta de la velocidad. Trabaja
bien cuando la turbina impulsa un generador eléctrico que opera en paralelo con uno
o más generadores, los cuales proporcionan el control de velocidad al sistema. En
37
una condición normal de operación, una válvula regula uno de los parámetros: la
presión de escape. Esta disposición tipifica la turbina recta sin condensación. Una
caída en la presión en el escape de la turbina indica un aumento en la demanda
para el vapor de escape. El regulador de presión actúa para aumentar el flujo de
vapor de admisión para acoplarse a las necesidades cambiantes en el escape. La
salida del generador varía con el uso del vapor para proceso.
En la figura 1.8.3 se representa una unidad con una sola extracción

automática. El regulador de velocidad responde a los cambios en la velocidad/carga.
El regulador de presión regula la presión de extracción conforme cambian las
necesidades del proceso. Cambiar sencillamente la posición de la válvula de
extracción con una posición constante de la válvula de admisión también cambiaría
del mismo modo la carga/velocidad.
38
Por lo tanto, los dos sistemas interactúan para mantener la carga constante.
Por ejemplo, una reducción en las necesidades del vapor para el proceso conduce a
una reacción en la extracción y a una elevación en la presión en ésta. El regulador
de presión abre la válvula de extracción, con la que se incrementa el flujo hacia la
sección de baja presión y la potencia. Al mismo tiempo, actúa para cerrar
proporcionalmente la válvula de admisión con el fin de reducir el flujo en la propia
admisión, con lo que mantiene constante la velocidad/carga. Las dos válvulas de la
figura 1.8.3 controlan dos parámetros: velocidad/carga y presión de extracción.
Como está configurada, esta unidad no puede controlar de manera independiente su
presión de escape. Si tuviera que impulsar un generador eléctrico en paralelo con
otras, entonces se podrían usar las dos válvulas para regular las presiones de
extracción y de escape, con un sobrecontrol de la velocidad.
1.2.5 CONTROLES PARA LAS TURBINAS DE CONDENSACIÓN CON

EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA
Las turbinas que se muestran en las figuras 1.6 y figura 1.7 son de
condensación con extracción automática. Un sistema típico de regulación permitiría
el control simultáneo de la presión de extracción(con flujo variable en la extracción)
en uno o más sistemas de vapor, al mismo tiempo que el regulador de velocidad
está manteniendo la frecuencia, aun cuando puedan estar variando las necesidades
de vapor de extracción y de potencia generada. De este modo, el sistema de
regulación de la turbina para una de condensación con una sola, con doble o con
triple extracción automática puede responder a demandas variables de vapor en
sistemas de vapor de uno, dos o tres procesos, además de responder a la
frecuencia o carga.
Los mecanismos de distribución por válvulas en la admisión y las
extracciones de la turbina tienen la capacidad para controlar los flujos en las
secciones de ésta, según se requiera para realizar esta multitud de tareas. Esta
turbina puede operar como una unidad aislada o en paralelo(sincronizada) con otras
unidades generadoras o con enlace a la empresa de servicio. Si la salida requerida
de kilowatts para una unidad aislada nunca debe ser menor que la potencia
producida por el vapor de extracción(más el vapor de enfriamiento del escape de la
39
turbina), entonces el regulador de velocidad automáticamente disminuiría el flujo

controlado de extracción para mantener la frecuencia del sistema. Entonces el déficit
en el vapor de extracción podría ser compensado por las válvulas reductoras de la
presión que estrangula el vapor hacia el sistema del proceso, en paralelo con el
vapor de extracción de la turbina.
En consecuencia, los sistemas de control de la turbina de los cuales se
dispone proporcionan una amplia variedad de funciones de control del sistema, para
simplificar la operación de la planta e incrementar la confiabilidad del sistema de
energía de esta última.
1.2.6 TURBINAS DE TRANSMISIÓN CON ENGRANES Y DE

ACCIONAMIENTO DIRECTO
Los grupos turbogeneradores de transmisión con engranes y de
accionamiento directo constituyen un medio eficaz respecto al costo, así como
flexible para generar potencia. Con el actual ambiente económico competitivo, los
grupos de transmisión con engranes, con su costo inicial más bajo y sus niveles
competitivos de eficiencia. Están encontrando una extensa aplicación en el rango de
15,000 a 20,000 Kw. Los conjuntos turbogeneradores de accionamiento directo se
pueden diseñar para capacidades nominales muy grandes. Existen unidades
integrales de accionamiento directo, con capacidades hasta aproximadamente
60,000 Kv, dependiendo de las limitaciones de embarcación que asociadas con la
longitud de las paletas de la última etapa y el tamaño de la cubierta del escape.
Los grupos integrales del equipo ofrecen los beneficios de la responsabilidad
de un solo punto para el montaje del turbogenerador o de cualquier otro paquete de
equipo impulsado, lo cual incluye todo el equipo importante así como el sistema de
control, el sistema de lubricación e hidráulico, la placa base así como el diseño, la
fabricación y la integración del sistema total.
Este diseño ofrece el montaje y las pruebas máximos de fábrica para
garantizar una instalación y arranque rápidos y confiables en el campo. La
integración en fábrica incluye la instalación y el alineamiento de la turbina por
completo armada, el sistema de aceite y el engranaje (si es aplicable) en una placa
base y el generador, el compresor o la bomba en una placa base separable,
40
CAPITULO II TURBINAS DE REACCIÓN Y DE ACCIÓN
dependiendo del tamaño de la unidad. Todos los componentes principales cuentan

con los tubos para el aceite lubricante y de control, según se requiera, la tubería de
sellado del vapor, la tubería y caja estancadora para disipación de las fugas, la
instrumentación y el alambrado de control, todo dentro de los límites de la placa
base, o de las placas bases. Las terminaciones consisten en bridas para conectar
tubos ubicados en forma conveniente, en bordes de la base, así como las cajas para
los empalmes eléctricos.
1.3 TURBINAS DE REACCIÓN Y DE ACCIÓN

Históricamente, las turbinas de vapor se han dividido en turbinas de acción y
de reacción, con base en el aspecto termodinámico(figura 1.9), y en de flujo axial y
radial.
La turbina de acción es adecuada para volúmenes pequeños de flujo. El
subsiguiente aumento gradual, pero siempre acelerado, en el consumo de
electricidad condujo a un rápido aumento gradual en las capacidades unitarias de las
turbinas de las estaciones generadoras. Al principio, las salidas requeridas para las
impulsiones mecánicas permanecieron más modestas, siendo la mayor de estas
turbinas del tipo de acción.
En los años que siguieron, las turbinas de reacción también empezaron a ser
utilizadas para impulsiones mecánicas. Las cuales llegaron a ser las más grandes en
servicio, que impulsaban bombas y compresores.
Las diferencias esenciales entre los dos tipos se pueden considerar en dos
categorías: termodinámicas y de construcción.
41
(a)
(b)
C1 W2
W1 W2 C1
U C2 U W1 C2 U
U
Cu CU
W2<W1
W2>W1
FIGURA 1.9 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR; a)
TURBINA DE ACCIÓN; b) TURBINA DE REACCIÓN.
1.3.1 EFICIENCIA
Para comparar los diseños de acción y reacción, resulta útil tomar una
característica adimensional, siendo el más adecuado el coeficiente volumétrico. Si
en primer lugar se compara el empaletado de acción (curva a) con el de reacción,
con sellado en la punta, es decir, sin aro de refuerzo,(curva b) se llega a la relación
expresada en la tabla 1.1 también, a partir de la figura 1.10, se puede ver que, con la
turbina de reacción, es posible tener una mejora apreciable en la eficiencia, en
especial con los bajos coeficientes volumétricos, al usar aros de refuerzo(curva c).
Sobre bases económicas, esta técnica se ha convertido en una práctica estándar
para las turbinas de estaciones generadoras, por encima de cierta capacidad.
El costo y la experiencia con velocidad variable son aspectos posibles, para
hallar la eficiencia global de la turbina de reacción, también se deben tomar en
cuenta las pérdidas debidas al émbolo compensador de empuje. Sin embargo,
contemplado en su conjunto, se mantienen el hecho de que la máquina de acción
tiene sus ventajas cuando, se mantiene el hecho de que la máquina de acción tiene
sus ventajas cuando sus capacidades son bajas, en tanto que para las capacidades
42
nominales medianas y elevadas, resulta importante especificar, los méritos de la

construcción del tipo de reacción.
CARACTERISTICAS TURBINAS DE ACCIÓN TURBINAS DE REACCIÓN
Mejor con coeficientes

Eficiencia volumétricos pequeños, más mala Mejor con coeficientes
con coeficientes volumétricos Volumétricos medianos y grandes
medianos y grandes
Rotor Construcción de disco Construcción de tambor
Unas cuantas etapas, amplias en la Más etapas, angostas en la

dirección axial dirección axial
Álabes fijos montados en Álabes fijos montados en la

Empaletado diafragmas carcaza o en un portador
Álabes móviles en el disco del rotor Álabes móviles en el tambor
Transcurre un tiempo más largo Tiempo transcurrido un tanto

Mantenimiento entre reacondicionamientos más corto entre
importantes reacondicionamientos importantes
TABLA 1.1 COMPARACIÓN BÁSICA ENTRE LAS TURBINAS DE ACCIÓN Y DE REACCIÓN
100
95
90
c
% 85
80
75
a b
70
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
FIGURA 1.10 COMPARACIÓN DE LA EFICIENCIA DEL EMPALETADO DE ACCIÓN Y DE

REACCIÓN: a= EMPALETADO DE ACCIÓN; b= EMPALETADO DE REACCIÓN CON SELLADO
EN LAS PUNTAS; C=EMPALETADO DE REACCIÓN CON ARO DE REFUERZO; =COEFICIENTE
2
VOLUMÉTRICO =V/r u; V= VOLUMEN DEL FLUJO; R=RADIO(CENTRO DEL PASO DE LOS
ÁLABES; u= VELOCIDAD DE ROTACIÓN.
43
1.3.2 DISEÑO
1.3.2.A ROTOR
La construcción y el comportamiento del rotor son vitales en la determinación
de si una turbina se comporta en forma apropiada. Las diferencias en los dos tipos
de máquinas se pueden resumir como sigue:
1.3.2.B TIPO DE ACCIÓN

 Los rotores se componen de discos, hechos en general a partir de una pieza
maciza.
 Desde el punto de vista de la vibración, los discos son estructuras
independientes y se debe considerar su comportamiento en el diseño. En
servicio, las vibraciones de estos discos se sobreponen a la vibración del
rotor. Esto puede dar por resultado un patrón complejo de vibración.
 Los defectos del material pueden exigir que se deseche el rotor completo.
 Con los rotores de disco de diámetro relativamente pequeño, los cambios
rápidos en la temperatura, por ejemplo en el arranque, vienen acompañados
de una mayor tendencia a la distorsión.
 La masa principal del rotor se encuentra en su centro. Dado que los álabes se
fijan en el exterior de los delgados discos, cuando se balancea, un rotor de
este tipo es un tanto más sensible a la distribución uniforme de la masa de los
álabes que un rotor de reacción.
1.3.2.C TIPO DE REACCIÓN

 Los rotores se producen en la forma de un tambor maquinado a partir de una
pieza maciza o compuesta por forjas separadas. Se han construido en
secciones soldadas entre si.
 El rotor se puede tratar térmicamente en forma uniforme, por lo tanto, en todo
él se pueden lograr excelentes propiedades de resistencia.
 El rotor se puede sujetar a pruebas con mucha facilidad.
 En el caso de rechazos, las secciones se pueden reemplazar con facilidad y
rapidez.
44
 En el rotor se distribuyen los esfuerzos en forma pareja.

 Si el rotor de una turbina de reacción se produce a partir de una pieza
maciza, se presenta la misma situación del rotor del tipo de acción, en el
caso de defectos en el material.
1.3.2.D VELOCIDAD CRÍTICA

Precisamente tan básica como la cuestión de cuál es la clase de turbia más
adecuada, es la cuestión de si la velocidad del rotor debe encontrarse por arriba o
por debajo del valor crítico. Los dos tipos se han construido en forma subcrítica y
supercrítica y no se puede manifestar lógicamente una clara preferencia por uno o
por el otro.
Al comparar los dos tipos de máquinas, se puede suponer que el castigo en la
eficiencia con la operación subcrítica es mayor en el caso de la turbina de acción. La
razón de este hecho es que al aumentar la velocidad crítica del rotor, tiene que
agrandarse los diámetros de los cubos, con lo cual se aumentan mucho las pérdidas
por fugas, que de lo contrario sería un punto a favor de la construcción de acción.
Además, los siguientes requisitos son esenciales para la operación confiable
de cualquier rotor:
 Diseño apropiado del rotor y de los cojinetes.
 Selección correcta del tipo de cojinete.
 Balanceo excelente.
1.3.2.E EMPALETADO
Aparte del rotor, el empaletado de las turbinas de acción de reacción
muestran las diferencias más marcadas. Por su naturaleza, la máquina de reacción
requiere del 75 al 85% más etapas que una de acción, para la misma caída térmica.
A pesar de esto, las carcasas de los dos tipos tienen aproximadamente la misma
longitud, debido que una sola etapa de reacción es mucho más corta en la dirección
axial que una etapa de acción, en donde los álabes móviles y el espacio entre los
mismos abarcan más longitud.
45
1.3.2.F VIBRACIÓN
Si se desea examinar el comportamiento del empaletado en operación
normal, basta con considerar los esfuerzos dinámicos sobre los álabes. Las fuerzas
estáticas (la fuerza centrífuga y la ejercida por el flujo) se pueden predecir con
exactitud suficiente, las fallas de los álabes casi se deben por completo a los
esfuerzos dinámicos.
Aun cuando, en teoría, no se puede producir un conjunto de álabes sin
resonancia, es posible diseñar y fabricar empaletado de modo que se eviten las
resonancias peligrosas y no se presenten esfuerzos inaceptablemente elevados.
Las condiciones necesarias se pueden considerar por separado para las etapas con
admisión parcial y plena.
1.3.2.G ETAPAS DE CONTROL

En esencia, las condiciones en la etapa de control, con admisión parcial, son las
mismas para los dos tipos de máquinas. Para garantizar que esta etapa funciona de
manera confiable:
 Bajo nivel de esfuerzos
 Diseño cuidadoso de la fijación de los álabes.
 Álabes unidos para formar segmentos o paquetes.
1.3.2.H DAÑOS A LOS ALABES

Se ha sugerido que los álabes móviles de una turbina de acción se
encuentran sujetos a una mayor tendencia a vibrar que los de una turbina de
reacción. En ocasiones, ha salido a la superficie esta disputa en las estadísticas
acerca de los daños en los álabes. En una de éstas se lista un caso de daños a los
alabes de acción por cada millón de horas de funcionamiento del componente, en
tanto que ese índice para las turbinas de reacción fue sólo de una vez por cada 3.8
millones de componente-hora. Si también se toman en consideración el número de
componentes (número de etapas), el promedio para una turbina de acción parecería
ser de un caso de daño de los álabes en 25,000h de operación, contra uno en
56,000 h, para la turbina de reacción. Si en estas estadísticas sólo se han hecho
46
comparaciones de fabricantes con reputación y experiencia o quizá se han

polarizado de varias maneras, es sólo conjetura.
1.3.2.I INTERSTICIOS EN LOS ÁLABES

El intersticio axial es un factor importante en la eficiencia de una etapa de
acción, sin embargo, en las máquinas de reacción el intersticio radial debe ser tan
pequeño como se pueda. Para impedir, los daños en los álabes, si llega a
distorsionarse el rotor, las puntas de los álabes sin aro de refuerzo se agudizan
hasta formar un filo. Los álabes con aro de refuerzo se sellan por medio de delgadas
tiras formando un laberinto, de modo que el frotamiento, en esencia, sea inocuo. Los
intersticios entre la tira y la punta bastan para impedir el contacto por frotamiento en
condiciones moderadas de alabeo y vibración del rotor.
1.3.3 EMPUJE AXIAL

En circunstancias normales, en una turbina de acción, el empuje axial es
pequeño porque nada de la caída de presión, o sólo una parte pequeña de ella,
ocurre en los álabes móviles. No obstante, puede cambiar la distribución de la
presión en la turbina: por ejemplo, debido a la presencia de depósitos sólidos sobre
los álabes. En ese caso, pueden surgir fuerzas considerables de empuje y éstas
pueden presentar un peligro mayor para la turbina de acción que para la máquina de
reacción, en virtud de que la presión más elevada en el frente de la fila móvil actúa
sobre todo el disco.
Los agujeros maquinados en los discos tienden a equilibrar estas diferencias
de presión. Las variaciones en el empuje no presentan problemas en las turbinas de
reacción, si cada carcasa de las mismas se les coloca su propio émbolo
compensador, lo cual siempre es el caso con las turbinas de una sola carcasa. El
émbolo compensador suele formarse con varios diámetros escalonados, de modo
que las condiciones anormales de empuje, causadas por depósitos de minerales o
por cambios en los gastos de extracción no tengan efecto, o ese efecto sea
pequeño, sobre la confiabilidad de la turbina.
47
1.3.4 MANTENIMIENTO
Las diferencias estructurales significan que los tiempos entre los
reacondicionamientos pueden ser más largos para una turbina de acción. Esto se
debe principalmente a los diafragmas por lo general más pesados sobre los que se
montan los álabes fijos.
1.3.5 CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DE LAS TURBINAS

MODERNAS DE REACCIÓN
Ya se ha mencionado que, hoy en día, la confiabilidad de una turbina de
vapor sólo depende muy poco de su filosofía básica de construcción. Se pueden
obtener máquinas de varios fabricantes que satisfacen las esperanzas de diseño, de
operación y de confiabilidad de las modernas instalaciones de los usuarios. Las
características principales de estas máquinas se pueden listar con brevedad, como
sigue:
 La caja de las toberas en la admisión del vapor proporciona flexibilidad
y, en particular, tiempos cortos de arranque.
 Si es necesario se ajustan portadores separados de los álabes fijos
para facilitar la expansión térmica.
 Con anterioridad se ha analizado la construcción del rotor soldado y
sus posibles ventajas. Para máquinas pequeñas, también se pueden
construir rotores de una sola pieza.
 Segmentos móviles en los sellos de la flecha, en el émbolo
compensador, y penetraciones en la carcasa para las capacidades
nominales más altas.
 Álabes de la etapa de control fijos con firmeza, soldados si es
necesario.
 Empaletado de reacción con construcción robusta.
48
CAPITULO II ANÁLISIS DE FALLAS EN TURBINAS DE VAPOR
2.0 ANÁLISIS DE FALLAS EN TURBINAS DE VAPOR

CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD DE LOS
TURBOGENERADORES
El turbogenerador de vapor de tamaño de hoy día es una de las máquinas
más confiables producidas por nuestra tecnología moderna. La robustez mecánica
intrínseca del tipo de construcción de las ruedas y diafragmas es una característica
clave que contribuye a su historial de confiabilidad. Al mismo tiempo, la disposición
compartimentada permite confinar y reducir al mínimo los daños internos resultantes
de fallas en las toberas o en los álabes, o de la intrusión de materias extrañas o de
contaminantes, lo cual también contribuye a mejorar la confiabilidad.
La confiabilidad y disponibilidad de los turbogeneradores resulta de la
combinación de dos factores importantes:
a) La confiabilidad inherente del tipo de diseño y fabricación de la máquina.
b) El grado en que los procedimientos de instalación, condiciones ambientales y
prácticas de explotación acrecentan o reducen la confiabilidad inherente del
equipo.
Con respecto a la cuestión de la confiabilidad inherente, cabe considerar aquí
cual es el nivel de confiabilidad que puede alcanzarse en forma realista y práctica.
No existe, por supuesto, un método empírico para derivar respuestas especificas a
esta cuestión , si bien ciertos análisis probabilísticas nos pueden dar algunas ideas
útiles. Un examen del historial de un gran número de unidades turbogeneradoras
instaladas nos sugiere, sin embargo, que es posible lograr un porcentaje de tiempo
perdido por paradas forzadas de alrededor del 0.05 por ciento, sujeto a las
limitaciones siguientes:
a) Los parámetros de diseño (presión, temperatura y caudal de vapor, etc.,) deben
hallarse dentro del área en que exista una experiencia razonable y satisfactoria, o
donde haya antecedentes de experiencia que pueda aplicarse al caso en
cuestión.
b) El síntesis de la actividad de diseño del fabricante debe ser incrementada por
una experiencia extensiva y satisfactoria en la explotación de equipos bajo las
condiciones (velocidad, ciclo, servicio, ambiente, etc.) para las cuales se propone
el equipo en cuestión.
49
CAPITULO II CAUSAS PRÍNCIPALES DE PARADAS FORZADAS
El efecto de los procedimientos de instalación de las condiciones ambientales y

de las prácticas de manejo no pueden cuantificarse tan simplemente. Los factores e
influencias involucrados son tantos y tan diversos que se necesita una separación
amplia antes de poder efectuar un análisis significativo. El primer paso es reconocer
que existen varias categorías de paradas, distintas entre si, cada una de las cuales
merece ser considerada por separado. En este respecto, la práctica general consiste
en clasificar las paradas forzosas, diferidas y planeadas.
2.1 CAUSAS PRINCIPALES DE PARADAS FORZADAS

Con respecto a la categoría más costosa y que causa más problemas, la de
las paradas forzosas, el resumen de un análisis anual de 60 turbogeneradores
durante un periodo de dos años aporta los siguientes datos:
PRINCIPALES CAUSAS DE LAS PARADAS FORZOSAS

CAUSA PORCENTAJE DEL TIEMPO DE PARO
FORZOSO
1.Depósitos internos en la ruta del vapor 50
2.Inducción o inyección de agua 21
3.Alimentación de aceite lubricante 16
4.Sistema de control 4
5.Problemas varios en las válvulas de 2
la turbina
6.Sistema hidráulico de alta presión 2
7.Diversos problemas electrónicos en 2
la turbina
8.Problemas varios en el generador 2
9. - Sistema estático de excitación 0.5
10.Problemas eléctricos varios en la 0.1
turbina
11.Varios 0.4
100
50
Es evidente que los depósitos en la ruta del vapor, los problemas de inducción
o inyección de agua y las fallas del sistema de lubricación representan el 87% del
total el tiempo perdido por paradas forzosas. También es importante notar que estas
causas especificas reflejan en gran parte la calidad del diseño de la central, y de las
condiciones generales ambientales y de explotación. Si bien es cierto que existe una
necesidad constante de mejorar el diseño de los turbogeneradores, también es
evidente que para lograr una mejora general en la disponibilidad de las máquinas
es necesario considerar las funciones y condiciones de explotación.
Algunas razones de fallas no figuran en la lista de las causas principales de
paradas forzosas, que son, en realidad, conspicuas por su ausencia. Entre las
faltantes se encuentran los cambios en la alineación, vibraciones, fallas de álabes y
toberas, y grietas en la carcasa de fundición. Estos no son errores de omisión;
estadísticamente y en la práctica, estas simplemente no son causas significativas de
paradas forzosas.
2.1.1 PARADAS DIFERIDAS

Las paradas diferidas son menos críticas en cuanto a su impacto en el
funcionamiento de la central, aunque en si pueden causar problemas considerables.
Las causas más prominentes de dicho tipo de paradas son:
CAUSAS DE PARADAS DIFERIDAS

1. Fugas en el sistema de lubricación o en el sistema hidráulico.
2. Fugas en el enfriador (aceite/ aire/ hidrógeno)
3. Cambio en la calidad de respuestas o eficacia del sistema de control
4. Mal funcionamiento de los instrumentos
5. Mal funcionamiento de algún componente eléctrico, electrohidráulico o
mecánico-hidráulico no crítico
6. Cambio prolongado en el nivel de temperatura de los cojinetes
7. Cambio prolongado en el nivel de las vibraciones
8. Fuga de vapor
51
Los sistemas de información y las encuestas generalmente tienden a agrupar

todas las paradas, con excepción de las planeadas con fines de mantenimiento,
dentro de una misma clasificación. En esta forma, incluso casos legítimos de
paradas diferidas pierden a veces su identidad. Esta mezcla de las clasificaciones no
representa en realidad un problema, ya que los efectos tanto de las paradas
forzosas como de las diferidas se reflejan en el resultado de los estudios generales
de confiabilidad y disponibilidad. En todo caso, lo importante es identificar los
elementos que requieren paradas diferidas para poder establecer medios para la
corrección del diseño o de la explotación.
2.1.2. PARADAS PLANEADAS

Las siguientes son las causas principales de las paradas planeadas de las
unidades turbogeneradoras:
CAUSAS DE PARADAS PLANEADAS
1. Abertura programadas con inspección y mantenimiento completos
2. Inspección y mantenimiento parciales o limitados programados
3. Efectos de las prácticas de explotación de la central (depósitos, corrosión,
etc.)
Históricamente, el tiempo de las paradas planeadas representa perdida más
grande en la disponibilidad de las unidades turbogeneradoras. Con las inspecciones
principales, incluyendo una abertura de la turbina, programada cada tres años, el
tiempo de las paradas planeadas variara, sobre una base anual prorrateada, desde
aproximadamente 50 horas para una unidad de 5 000 kw. hasta aproximadamente
12 horas para una unidad de 40 000 kw. Evidentemente, en cualquier caso
determinado, el tiempo de inspección es afectado en un grado considerable por las
demandas de mantenimiento general de la central, la disponibilidad de piezas de
repuesto, las condiciones laborales locales, y una variedad de otros factores.
Estas consideraciones externas pero muy reales hacen que la interpretación
de los tiempos de paradas indicados en los estudios periódicos sea un proceso un
tanto incierto, pero los tiempos indicados anteriormente parecen ser razonablemente
representativos de los casos normales.
52
Los trabajos limitados de inspección y mantenimiento del turbogenerador se

planean habitualmente para que coincidan con otras paralizaciones breves
programadas de la central. Cuando planean debidamente como parte de un
programa de mantenimiento total integrado de los turbogeneradores, las
inspecciones parciales pueden representar un factor clave en la reducción de la
duración de las inspecciones principales y en la prolongación de los intervalos entre
inspecciones.
2.1.3 EL EFECTO DE LA PUREZA DEL VAPOR Y CONDICIONES

DEL MISMO EN EL FUNCIONAMIENTO DE LAS TURBINAS DE
VAPOR
Cuando se suministra vapor limpio y aceite lubricante limpio, y cuando se
hace funcionar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, la turbina de
vapor moderna es una máquina asombrosamente confiable. Sin embargo, cabe
recordar que la turbina solo es una parte de un sistema más completo, y que su
rendimiento puede ser afectado adversamente por la condición de otros elementos
de dicho sistema.
Históricamente, uno de los factores más importantes que afectan la
disponibilidad de las turbinas de vapor en las centrales eléctricas es la introducción
de vapor contaminado. Es evidentemente necesario tener un mejor conocimiento de
las causas, de los posibles efectos adversos y de la naturaleza de las soluciones a
los problemas de la contaminación del vapor.
Para que sea realista y efectivo, cualquier programa para el control de los
contaminantes del vapor debe basarse en la compresión de que estamos tratando
con un sistema. La contaminación debe tratarse como un problema del sistema en
si, y no simplemente como un problema de la turbina.
53
2.1.3.A. CONTAMINANTES DE LA TURBINA

En términos de su impacto en el funcionamiento de la maquinaría, los
contaminantes del vapor pueden categorizarse en general como inertes y reactivos.
El grupo inerte incluye las siguientes especies formantes de depósitos:
Sales de sodio, Sales de calcio, Sales de magnesio, Sales de cobre, Sales de hierro,
Sílice, Materias orgánicas, Sulfatos, Nitratos, Carbonatos, Bicarbonatos. El grupo
reactivo consiste en diferentes agentes corrosivos, e incluye: Amoniaco, Oxigeno,
Cloruros, Sulfitos, Dióxido de carbono, Hidróxidos de sodio, Carbonatos de sodio.
Estos indeseables elementos químicos tienen varios orígenes. Las fuentes más
comunes son: especies químicas naturales presente en el agua de reposición,
productos químicos introducidos en el tratamiento del agua de alimentación,
impurezas arrastradas desde el tambor de la caldera, productos químicos del agua
de alimentación introducidos directamente en el vapor al usarse dicha agua, en vez
del condensado, para la atemperación.
2.1.4 PRINCIPALES EFECTOS DE LOS CONTAMINANTES

Los principales problemas resultantes de la admisión de contaminantes, en
términos generales, incluyen la disminución del rendimiento térmico, el deterioro del
rendimiento mecánico, y varias clases de averías físicas. En casos breves, el
resultado final puede ser una paralización forzosa, una paralización prolongada de
mantenimiento, o un aumento inesperado en los costos de mantenimiento.
2.1.4.A. EFICIENCIA
Los agentes químicos que clasificamos en el grupo inerte forman depósitos en
la ruta del vapor que forman asperezas en las paredes de los elementos que se
encuentran sin dicha ruta y reduciendo el área para el paso del vapor. El efecto
combinado de estos factores es el de rebajar la eficiencia de la ruta del vapor y
reducir la capacidad de flujo de la turbina, y por lo tanto la capacidad máxima de
vapor y la potencia de salida. Debido a la naturaleza del mecanismo de
concentración, los depósitos no serán uniformes y pueden ser inexistentes en las
etapas húmedas de las turbinas de condensación.
54
Cuando los depósitos químicos son solubles, el lavado de la turbina

generalmente los elimina, restaurando la eficiencia y la capacidad aproximadamente
a los niveles iniciales. Los depósitos insolubles pueden, desde luego, ser eliminados
abriendo la máquina y limpiando los elementos de la ruta del vapor. Hasta que esto
pueda hacerse, sin embargo, continuara el deterioro del rendimiento.
2.1.4.B. REDUCCIÓN DEL RENDIMIENTO MECÁNICO

El rendimiento mecánico de los componentes de una turbina de vapor puede ser
afectado en forma adversa tanto por los contaminantes químicos inertes, como por
los reactivos. Los elementos comunes, familiares para la mayoría de los usuarios de
turbinas, incluyen:
 Carga excesiva en el cojinete de empuje y, en casos graves, averías en dicho

cojinete.
 Control errático de la presión
 Deterioro del control de la velocidad
 Desgaste excesivo del cierre del eje debido a la inmovilización de los anillos
de cierre en los diafragmas y soportes
 Perdida de la protección contra sobrevelocidades
Este problema puede esperarse con válvulas de vástago, las válvulas principales
de protección, tales como las válvulas de cierre y de estrangulación, también pueden
ser inmovilizadas por los depósitos densos. De la misma manera, las válvulas de
retención pueden quedar incapacitadas y pueden, en realidad, ser mas vulnerables
que las válvulas de control o de cierre.
2.1.4.C. AVERÍAS MECÁNICAS

Las averías mecánicas que pueden ocurrir en estos casos deberían más bien
llamarse averías metalúrgicas, ya que los resultados involucran la corrosión,
picaduras y el fisuración por tensocorrosión.
55
2.1.5 FUENTES CONTAMINANTES

2.1.5.A IMPUREZAS ARRASTRADAS DESDE LA CALDERA
El vapor, a medida que es generado, arrastra gotas de agua que contienen
productos químicos disueltos de la caldera. A menos que dichas gotas sean
separadas antes de que el vapor salga del tambor, habrá un arrastre de impurezas
al sobrecalentador y a la turbina. Cuanto más eficiente sea el separador, más puro
será el vapor.
La separación no es efectiva para controlar el contenido de materiales
volátiles tales como sílice, amoniaco, dióxido de carbono y otros gases. Su
concentración, o la de su precursor, debe ser controlada en el agua de la caldera.
2.1.5.B ATEMPERACIÓN
El agua de alimentación de la caldera generalmente se usa para la
atemperación, y, a menos que sea destilada, afectara el sobrecalentador y la turbina.
Dicha agua de alimentación puede contener hasta 300ppm de contaminantes
disueltos. Estos contaminantes proceden del agua original, de los diversos aditivos
del tratamiento, productos químicos de los procesos industriales y productos de la
corrosión del sistema. Los productos de la corrosión son principalmente sales de
hierro y de cobre procedentes de los intercambiadores de calor y las tuberías. El
agua de atemperación no debe contener nunca mas de 1-2 ppm de sólidos
disueltos.
2.1.5.C MAL FUNCIONAMIENTO

Las causas más comunes del arrastre de impurezas debido a un
funcionamiento indebido son las relacionadas con la formación de espuma en la
caldera y un nivel de agua demasiado elevado en el tambor. En todos estos casos,
entran cantidades considerables de agua en el separador de vapor que reducen su
eficiencia. La formación de espuma es siempre indeseable y puede ser peligrosa, y
su causa debe siempre ser investigada, tomándose las medidas correctivas
necesarias.
56
Los ciclos normales de arranque y parada de la unidad son adecuados en

muchos casos para mantener la unidad libre de depósitos solubles en agua.
2.1.5.D REMOCIÓN DE DEPÓSITOS SOLUBLES EN AGUA

MEDIANTE PARADAS
Todos los depósitos tienden a acumularse con mayor rapidez bajo
condiciones permanentes de cargas elevadas. Los tipos solubles generalmente
están ausentes de las turbinas que se hallan sujetas a cargas variables o a paradas
frecuentes. Estas observaciones conducen al método más simple de remover los
depósitos solubles: dejar parada la unidad durante el fin de semana. Al volverla a
poner en marcha, la condensación del vapor que entra es recogida por los
depósitos, y se logra un grado de lavado que puede ser muy efectivo.
2.1.5.E REMOCIÓN DE DEPÓSITOS SOLUBLES EN AGUA,

MEDIANTE EL FUNCIONAMIENTO CON CARGA REDUCIDA.
En las instalaciones en las que las temperaturas iniciales y de
recalentamiento de la caldera pueden reducirse durante periodos de carga liviana,
es posible eliminar los depósitos solubles haciendo funcionar la máquina a una
carga que quede por debajo del nivel de la primera válvula de control y con vapor a
la presión inicial nominal, pero con temperatura inicial y de recalentamiento
reducida. El vapor que entra en las válvulas de control debe estar tan próximo al
punto de saturación como sea posible pero, para evitar perdigones de agua, no
debe ser vapor húmedo. A medida que el vapor se dilata al pasar por las toberas de
la etapa de control se volverá húmedo.
2.1.5.F LAVADO CON VAPOR SATURADO MEDIANTE INYECCIÓN

DE AGUA
Este método emplea una disposición de tuberías para la atomización e
inyección de agua en el vapor, para asegurar una reducción gradual y uniforme de la
temperatura del vapor a la entrada en la turbina hasta alcanzar el valor deseado.
Dado que es peligroso suministrar vapor húmedo a una turbina cuando funciona a
57
plena velocidad, este método deberá usarse solamente con la turbina funcionando a
baja velocidad, es decir, a una velocidad que no exceda el 15 por ciento de la
nominal. El agua inyectada debe ser destilada, con menos de 1 ppm de sólidos.
2.1.5.G TURBINA ABIERTA

Después de abrir la turbina y hacer las inspecciones recomendadas, se
deberá enfocar la atención a la limpieza de las piezas por las cuales circula el vapor.
Las piezas deberán primero ser lavadas y, si es necesario, los residuos deberán
eliminarse con un chorro de material abrasivo fino.
2.1.5.H LIMPIEZA DE DEPÓSITOS SOLUBLES

Las cantidades considerables de depósitos solubles pueden ser
eliminadas mediante un enjuague con agua fría seguido por rociado de agua
caliente. El agua deberá ser potable. Este procedimiento de dos pasos impedirá la
formación de elementos cáusticos calientes durante la limpieza. Si el rotor ha sido
contaminado con impurezas cáusticas, se requerirá una limpieza con vapor.
El progreso del lavado con agua y vapor debe comprobarse con papel
indicador del pH en la superficie lavada. El papel solo al entrar en contacto con una
superficie alcalina, se volverá de color azul. Es muy importante que se humedezca el
papel.
Si después del lavado y limpiado con vapor, el rotor parece estar limpio( por
debajo de 8pH) deberá dejar secar durante unas 4 a 8 horas. Luego, se deberá
probar nuevamente la alcalinidad en la parte inferior de las ruedas, en las colas de
milano y en las cubiertas de los álabes. Un rotor mal limpiado mostrará fugas de las
áreas poco accesibles, y esto se detecta mas fácilmente en las partes bajas del
rotor. Si se observa una filtración alcalina, deberá repetirse el procedimiento de
lavado.
Una manera más efectiva de eliminar los depósitos solubles de las áreas poco
accesibles consiste en hacer girar sucesivamente las del rotor en una solución de
agua tratada con un agente humectante especial. Todas las superficies tratadas con
el agente humectante deberán lavarse con agua pura hasta que la prueba con el
papel indicador de pH de resultado neutral.
58
2.1.5.I LIMPIEZA DE DEPÓSITOS INSOLUBLES

La limpieza con vapor o agua no eliminará los depósitos insolubles tales como
los de sílice u óxido de hierro. Debido al peligro de fisuración por tensocorrosión
inducida por los productos cáusticos, el uso de los mismos para limpiar el sílice de
las turbinas no es aconsejable. Estos depósitos pueden eliminarse mediante la
limpieza con un chorro de óxido de aluminio.
El material abrasivo usado debe ser lo suficiente fino para que no afecte el
acabado original del metal.
La limpieza con el chorro puede efectuarse con un equipo de pistola de
cemento o con un inyector improvisado de chorro de aire con la manguera de
succión del inyector metida en un recipiente lleno de polvo abrasivo. Para evitar
atascamientos, es importante que el polvo este perfectamente seco. La boquilla
para el chorro puede hacerse aplastando un tubo de 1/4 de pulgada para formar una
abertura en forma de ranura de 1/16 a 1/8 de pulgada. La boquilla debe mantenerse
en una dirección tangencial a la entrada de las toberas o de los álabes. Si se lanza
el chorro directamente contra el borde delgado del álabe o de la tobera puede
causar el desgaste del metal. Es preferible efectuar la limpieza con el chorro al aire
libre o bajo una cubierta extractora.
2.1.5.J RESUMEN DE CONSIDERACIONES DE EXPLOTACIÓN

1. El tratamiento apropiado del agua requiere un buen plan que reconozca los
problemas de la central de que se trate, y que se haya proyectado
específicamente para resolver tales problemas.
2. Para que tenga éxito, un buen plan requiere que se siga cuidadosamente día
tras día. Este es un problema que requiere planificación, adiestramiento y
constante vigilancia.
3. Deben identificarse debidamente las muestras para su análisis.
4. Debe vigilarse en forma continua y apropiada el condensado y el agua de
reposición, registrando la conductibilidad o ph.
5. Debe verificarse el funcionamiento de la caldera muestreando regularmente
la pureza del vapor.
59
6. Debe hacerse funcionar la caldera dentro de los márgenes en que el

separador de vapor o secador de vapor son efectivos. No debe formarse la
caldera mas allá de la capacidad efectiva del separador de vapor.
7. No debe usarse agua de alimentación para la atemperación.
8. Deben establecerse registros de “punto de referencia” para las presiones del
cuerpo de la caldera y las caídas de la entalpía cuando la máquina esta
limpia.
9. Debe establecerse “punto de referencia” del aumento de la temperatura del
cojinete de empuje en función de la carga, cuando la turbina esta limpia.
10. La presión del cuerpo de la caldera debe verificarse regularmente contra la
curva de referencia.
11. El aumento de la temperatura del cojinete de empuje debe verificarse
regularmente contra la curva de referencia.
12. Debe verificarse periódicamente la caída de la entalpía contra la curva de
referencia, si es posible.
13. Debe verificarse que las válvulas funcionen libremente y que no haya
formación de depósitos.
14. Deben programarse inspecciones parciales de las válvulas de control y de las
válvulas principales de cierre para comprobar su condición mecánica y la
existencia de depósitos.
15. Debe verificarse la limpieza interna mediante un introscopio a intervalos tan
frecuentes como sea posible.
16. Debe estarse alerta a los problemas del sobrecalentador, del intercambiador
de calor y de los tubos del condensador, ya que los mismos pueden indicar la
posible contaminación de la turbina.
17. Durante las inspecciones, deben observarse la condición de la ruta del vapor
para ver si hay evidencia de corrosión o de taponamiento que pudieran indicar
fallas o insuficiencias en el proceso de tratamiento del agua.
18. Un muelle roto en el cierre de laberinto puede indicar la presencia de
contaminantes cuando hay varios muelles rotos en los aros o etapas
adyacentes.
60
19. Cuando se observan depósitos en el rotor, deben obtenerse muestras para su

análisis.
20. Al prepararse la máquina para una parada y para su abertura, debe
efectuarse la parada en caliente para no remover los depósitos antes de la
inspección.
21. Cuando la máquina este abierta y se observe que el rotor esta contaminado,
debe limpiarse e inspeccionarse de acuerdo con los procedimientos
recomendados.
22. Es preferible evitar el uso de sulfitos para el tratamiento del agua de
alimentación.
23. La formación de espuma puede ser indicio de que ha habido contaminación
en la turbina, y que debe realizarse un lavado.
2.1.6 INGESTIÓN DEL AGUA

La entrada accidental de agua en cualquier parte de la turbina puede causar
serias averías a las carcasas de alta presión, rotores , álabes y cojinetes de empuje.
2.1.6.A AVERÍAS EN LA TURBINA CAUSADAS POR LA INDUCCIÓN

DE AGUA
El efecto del agua es el de causar averías que pueden calificarse entre las 6
categorías generales de averías de turbinas. El grado del daño causado depende de
la cantidad de agua inducida, el punto de entrada, la temperatura inicial de las partes
metálicas expuestas, la velocidad de la turbina y el flujo de vapor que puede
minimizar el efecto refrigerante. Una vez indicada la inducción, el punto de entrada y
la temperatura inicial de las partes metálicas expuestas están fuera del control del
usuario. Los otros factores con frecuencia dependen del funcionamiento y pueden
ser controlados hasta cierto punto por el operador.
61
2.1.6.B FALLAS DEL COJINETE DE EMPUJE

El agua arrastrada desde la caldera aumenta la carga de empuje hasta el
punto en que el cojinete de empuje puede fallar. La mayor densidad del agua,
comparada con el vapor, impide que la misma sea acelerada y dirigida debidamente
por las toberas de la turbina. La velocidad relativa del agua es, por lo tanto, hacia
atrás , contra los álabes, lo que desarrolla una gran caida de presión en estos. El
aumento real del empuje puede llegar a ser diez veces el vapor normal.
2.1.6.C ÁLABES DAÑADOS

A medida que el punto de entrada del agua se desplaza hacia el escape de la
turbina, la longitud de los álabes de la primera etapa encontrada por el agua es
mayor, por lo que aumenta la probabilidad de que ocurran averías o roturas en los
álabes, principalmente debido a los impactos.
2.1.6.D RAJADURAS TÉRMICAS

Las rajaduras térmicas resultan de esfuerzos térmicos extremadamente altos
o de esfuerzos térmicos de menor magnitud, pero repetidos en algunos casos
parecería no haber averías permanentes después de la admisión de agua o de
vapor frío, pero, si esto se repite varias veces, pueden originarse rajaduras. El agua
o vapor frío procedente de cualquier fuente, excepto la una o dos líneas de
extracción de más baja presión, pueden entrar en contacto con partes metálicas
normalmente a temperaturas lo suficientemente altas para que esten sujetas a este
tipo de avería.
2.1.6.E AVERÍAS POR ROZAMIENTO

El agua que entra por las líneas de vapor principal y de vapor recalentado
pueden causar problemas de expansión diferencial entre las partes giratorias y las
estacionarias que producen rozamientos axiales. El agua que entra de las líneas de
extracción y de las líneas frías de recalentamiento causan una contracción de la
mitad inferior de la carcasa, que produce un efecto de arqueo que puede levantar los
elementos de cierre de los diagramas contra el rotor, causando rozamientos radiales
62
2.1.6.F ALABEO O DISTORSIÓN PERMANENTE

Las partes metálicas pueden resultar permanentemente alabeadas o
distorsionadas cuando sufren cambios violentos de temperatura. Esto puede resultar
en perdidas de vapor en las válvulas y las juntas de la carcasa. Se han dado casos
en que los diafragmas han adquirido una forma cóncava al entrar en contacto con el
agua por un lado y de rotores combados cuando el agua a entrado en contacto con
un lado de un rotor caliente después de haber habido fuertes rozamientos causados
por las distorsiones que motivaron la detención del equipo de giro lento.
2.1.6.G EFECTOS SECUNDARIOS

Además, pueden haber efectos secundarios tales como rozamientos axiales
después de la falla de un cojinete de empuje; o averías en los cojinetes, fundaciones
y líneas de aceite causadas por las vibraciones de la turbina que acompañan a los
rozamientos fuertes o a la s averías en los álabes.
2.1.6.H ORIGENES DEL AGUA

2.1.6.H.1 SISTEMAS DE EXTRACCIÓN
Los sistemas de extracción son las fuentes más frecuentes del agua causante
de problemas en la turbina. Cuando se tienen varias aberturas de extracción en la
turbina y se encuentra agua a corta distancia de las mismas, existen muchas
combinaciones de fallas del equipo, errores en su manejo y deficiencias en su
diseño que pueden producir serias consecuencias. Hay cuatro causas básicas para
la inducción de agua procedente de los sistemas de extracción. Estas son:
1. Fugas en los tubos de los calentadores del agua de alimentación.
2. Fallas o insuficiencias en los reguladores del nivel de los calentadores.
3. Disposición inadecuada o impropia de los drenajes de las líneas de
extracción y de los calentadores.
4. Fugas o mal funcionamiento de las válvulas o en los puntos en que las líneas
de interconexión están interconectadas con las fuentes de vapor, tales como
la alimentación para puesta en marcha de las turbinas de las bombas de
alimentación de la caldera o para desaireación.
63
2.1.6.H.2 MANTENIMIENTO Y PRUEBAS

El funcionamiento de todos los dispositivos de drenaje (válvulas, orificios,
colectores) debe probarse todos los meses, corrigiendo cualquier discrepancia que
se encuentre. Esto puede hacerse midiendo la temperatura en ambos lados del
dispositivo de drenaje. Suponiendo que el drenaje va al condensador, la temperatura
del drenaje en el lado de salida debe hallarse entre la temperatura de la línea y la
temperatura del condensador. Una caída permanente a la temperatura del
condensador indicaría que el drenaje no funciona. Los drenajes en derivación o de
disco ranurado deben abrirse periódicamente durante corto tiempo para limpiar la
suciedad acumulada.
Si las pruebas periódicas de los drenajes indican que los mismos no están
funcionando debidamente, su derivación debe abrirse totalmente hasta que vuelvan
a funcionar correctamente.
Cuando se usan válvulas dobles de descarga, las válvulas secundarías deben
abrirse una vez completado el mantenimiento cerradas por error. Todas las
aberturas de limpieza, filtros y orificios deben ser inspeccionados al remover los
filtros de malla fina durante la puesta en marcha inicial; dichas áreas también deben
inspeccionarse durante todas las paradas normales de las turbinas.
2.1.6.H.3 ALABES DEL ESCAPE

Las dificultades con los álabes del escape casi nunca se deben a errores
fundamentales en el diseño. Las causas más probables son:
 El agua - presente en la ruta del vapor en grandes cantidades debido a
fallas del drenaje o a su reingreso- puede causar averías por impacto
directo o, mas frecuente, aumentar la magnitud del estimulo vibratorio
normal con efectos adversos en la resistencia y en la fatiga del alambre de
retención.
 Contaminantes- frecuentemente resultantes en casos de fisuración por
tensocorrosión. Particularmente en sitios vulnerables tales como los
orificios del alambre de retención o las zonas de las colas de milano.
64
 Rozamiento resultante de una dilatación diferencial excesiva entre el rotor

y lasa partes estacionarias de la ruta del vapor, pudiendo causar
literalmente el arrancamiento de secciones de la envoltura.
 Fuera de frecuencia- la violación de los márgenes previstos de la
frecuencia pueden causar fallas por fatiga en los alambres de retención,
anillos, espigas y secciones de los álabes.
2.1.7 SISTEMAS DE LUBRICACIÓN

Si bien el aceite sucio, los sedimentos, la contaminación del agua, etc., suelen
contribuir a crear problemas en el sistema de lubricación, las dos causas principales
de tales problemas son:
 Falla del suministro del lubricante.
 Avería o falla de un cojinete debido a efectos electrostáticos.
2.1.7.A FALLA DEL SUMINISTRO DE LUBRICANTE

El sistema tendrá generalmente una bomba alimentadora para funcionamiento
normal, una bomba alternativa o de reserva, y una fuente de presión de
emergencia.
La lista de causas de fallas del sistema de emergencia es:
1. Motores de corriente continua completamente desconectados.
2. Los elementos de protección contra sobrecargas en los motores vitales de
las bombas deben ser ajustados para dar una alarma en vez de
desconectarlos.
3. Para las bombas de emergencia, los disyuntores en la alimentación de los
motores de corriente continua, deben ser ajustados a un nivel
suficientemente alto para impedir desconexiones durante el ciclo de
arranque.
4. Deben usarse al máximo fuentes separadas e independientes de
emergencia, de manera que la perdida de un juego de barras colectoras
auxiliares en un centro de control de motores no inutilice a la bomba de
reserva.
65
5. Las tuberías de vapor a la bomba de emergencia accionada por turbina

deben disponerse de manera que exista un drenaje continuo u confiable
6. Deben usarse líneas de extremo vivo en vez de muerto, siempre que esto
sea posible.
7. Debe proveerse una indicación visible de la condición de las válvulas de
cierre en las líneas de alimentación de vapor a las bombas accionadas
por turbina.
2.1.7.B VÁLVULAS DE CONTROL

Las paradas forzosas debidas a las fallas de las válvulas son poco frecuentes.
Cuando dichas fallas ocurren, casi invariablemente se deben a las siguientes
causas:
1. Inmovilización o congelamiento del vástago de la válvula en el buje del
prensaestopas debido a una acumulación de depósitos en le espacio libre
del prensaestopa.
2. Grietas por alto ciclo de fatiga- usualmente el resultado de elevados
esfuerzos de flexión en el vástago de la válvula como resultado de la
desalineación.
La acumulación de depósitos puede detectarse tomando medidas para

supervisar la fuga total de vapor por el prensaestopas en el colector de perdidas del
prensaestopas. Una vez que se haya establecido el flujo en "condición limpia", se
puede medir el deterioro subsiguiente. Cuando dicha supervisión se lleva a cabo
debidamente, se puede pronosticar la inminencia del congelamiento, y se puede
programar una parada breve para la limpieza.
Las grietas por fatiga no puede predecirse. Sin embargo, una parada forzosa
puede a veces evitarse mediante el planeamiento del funcionamiento de las
unidades a un nivel de carga distante del punto en que acciona la válvula fallada. A
la larga, será necesario su reemplazo.
66
CAPITULO II CONDICIONES ANORMALES DE FUNCIONAMINETO
2.2 CONDICIONES ANORMALES DE FUNCIONAMIENTO.

FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA A UNA FRECUENCIA
QUE NO SEA LA NOMINAL
Probablemente la limitación más restrictiva en el funcionamiento a frecuencia
baja sea la impuesta por los álabes largos y delgados de la turbina; estos álabes
pueden vibrar en un número de maneras diferentes y a varias frecuencias distintas.
Por ejemplo, las líneas casi horizontales en la figura(2.1) son típicas de las diversas
frecuencias resonantes a las cuales puede vibrar un álabe determinado.
FIGURA 2.1 DIVERSAS FRECUENCIAS RESONANTES
Las líneas inclinadas son las ubicaciones de los puntos en los que la
frecuencia de vibración es un múltiplo entero de la velocidad nominal. Las mismas
son a veces llamadas líneas de estimulo del vapor o líneas por revolución. Si
cualquier línea de la frecuencia del álabe coincide en un punto con una línea por
revolución y con la línea vertical de la velocidad nominal, existe la posibilidad de una
vibración elevada y de elevados esfuerzos resultantes. La compresión y la aplicación
de este hecho en el diseño de los álabes ha dado por resultado una confiabilidad
mayor, también un mayor rendimiento.
La figura (2.2) muestra una curva de respuesta típica para la vibración forzada
de estructuras similares a la de un álabe de turbina. La escala horizontal es la
relación entre la frecuencia forzada y la frecuencia resonante. La escala vertical es la
ampliación de la vibración impulsora que ocurrirá en la estructura vibrante.
67
Por lo tanto, si un álabe se hace vibrar a la frecuencia de resonancia, es

decir, a la relación de frecuencia de1.0, una fuerza o estimulo relativamente pequeño
puede producir grandes vibraciones del álabe, con los resultantes esfuerzos
elevados. Sin embargo, si la frecuencia de la fuerza impulsora se aleja de la de
resonancia, la ampliación se reduce a un valor pequeño muy rápidamente.
Las turbinas son diseñadas de manera que los niveles de esfuerzos
vibratorios a la velocidad nominal se hallen muy por debajo del límite de la
resistencia del material del álabe. A medida que la unidad decelera por debajo de la
velocidad nominal, el estimulo inherente del flujo de vapor se acercara a la
resonancia con una o mas de las frecuencias naturales del álabe, y los esfuerzos
vibratorios se elevaran al limite de resistencia y lo excederán.
FIGURA 2.2 CURVA DE RESPUESTA TÍPICA PARA LA VIBRACIÓN FORZADA DE

ESTRUCTURAS SIMILARES A LA DE UN ÁLABE DE TURBINA
Asumiendo el estimulo máximo que pueda esperarse, y usando las

propiedades conocidas del material, es posible calcular el periodo mínimo que
transcurrirá hasta el agrietamiento de alguna parte de la estructura del álabe, mas
probablemente los alambres de retención o los anillos de los álabes. Este calculo
supone que la turbina esta funcionando bajo carga y produce los límites siguientes:
Estos valores son cumulativos, es decir, que medio minuto de funcionamiento
hoy al cuatro por ciento fuera de frecuencia deja solo medio minuto de
funcionamiento a dicha frecuencia para el resto de la vida de la unidad; como las
presunciones y datos usados se basan en las peores condiciones, los límites son un
68
tanto conservadores. Las grietas en el alambre de retención y el anillo de los álabes

no constituyen de por si las fallas catastróficas. Sin embargo, cambian el
comportamiento vibratorio del conjunto de álabes, de manera que es probable que el
mismo tenga frecuencias naturales mas próximas a la velocidad de funcionamiento,
lo cual puede causar fallas de los álabes por fatiga en condiciones de
funcionamiento normal.
Los límites descritos pueden perecer muy restrictivos, pero son necesarios
para definir el funcionamiento sin problemas. Por otra parte, el riesgo de la
probabilidad de daños en el grupo turbogenerador no salta de cero a una
certidumbre completa. Estos límites de funcionamiento fuera de frecuencia son
excedidos cuando una turbina esta siendo puesta en marcha, siendo parada, o
siendo verificada a sobrevelocidad. Sin embargo, como la turbina no esta
funcionando bajo carga durante dichas operaciones, la vida prevista de las unidad
no será afectada en forma apreciable si las operaciones se realizaran de acuerdo
con las instrucciones recomendadas para el arranque y las pruebas.
2.2.1 ALTA PRESIÓN DE ESCAPE

Bajo la combinación de una alta presión de escape y baja carga, la última
etapa funciona lejos de su punto característico aerodinámico. Unas condiciones de
funcionamiento tales pueden someter al álabe a estímulos poco comunes. Durante
pruebas de telemetría en el terreno realizadas bajo dichas condiciones, los álabes
de la última etapa han demostrado amplitudes elevadas de vibración. El límite
previsto de la presión del escape para las turbinas es de 5pulgadas hga. al
establecer este límite, la presunción es que las 5 pulgadas hga se alcanzaran a
plena carga solamente, y que las características de transferencia térmica del
condensador darán un mejor vacío bajo cargas livianas.
Las investigaciones de la causa de estas fallas de los álabes de la última
etapa han demostrado que esto no siempre es cierto. Los factores de diseño de la
central tales como la ubicación de las descargas de vapor al condensador, o la
modalidad de funcionamiento de la central, tales como la descarga inversa del
condensador, pueden dar como resultado presiones del escape superiores a las 5
pulgadas hga, incluso bajo cargas livianas.
69
2.2.1.A RECOMENDACIONES
El fin de las siguientes recomendaciones es el de reducir al mínimo la
probabilidad de que surjan problemas en los álabes de la última etapa debidos al
funcionamiento con alta presión de escape, y para contribuir a la certidumbre de que
la acción de alarma y disparo será iniciada oportunamente:
1. Evítense las presiones de escape superiores a 5 pulgadas hga
2. Las pruebas de telemetría han revelado amplitudes de vibración bajo
cargas livianas con alta presión del escape que podrían, en un álabe
seriamente erosionado por el agua o con una grieta por tensocorrosión,
resultar en una falla por la prolongación de tales discontinuidades.
3. La alarma de vacío deberá fijarse a 5 pulgadas hga si durante el
funcionamiento la presión en el escape aumenta por sobre 5 pulgadas
hga, la carga deberá reducirse hasta que se restablezca el vacío correcto.
Debido al riesgo de vibraciones u oscilaciones aerodinámicas, la reducción
de la carga para mejorar la presión en el escape no deberá llagar a
menos del 30% de la capacidad nominal mientras la presión supere las 5
hga, si la presión en el escape excede las 5hga al alcanzarse el 30% de la
capacidad nominal, la unidad deberá ser disparada, asegurándose de que
todas las válvulas de la turbina se cierren antes de que se abra el
disyuntor principal, para evitar un incidente de exceso de velocidad.
4. El ajuste del disparo por vacío debe reducirse de 10pulgadas hga a 7.5
pulgadas hga. esto ofrecerá una medida adicional contra el funcionamiento
inadvertido a presiones muy superiores a 5 pulgadas hga. La verificación y
reajuste de la alarma y del disparo deben hacerse prontamente.
5. El vacío de puesta en marcha debe ser el mejor que se pueda lograr,
debiéndose evitar presiones en el escape superiores a 5 pulgadas hga.
6. El vacío no debe interrumpirse antes de que la velocidad se reduzca a
2000-2500 RPM para las turbinas con las velocidades nominales de 3000-
3600 RPM, y a 900-1200 RPM para las velocidades nominales de 1500-
1800 RPM. En el caso de una condición de emergencia que requiera que
la turbina sea detenida lo mas pronto posible, puede ser necesario
70
interrumpir el vacío inmediatamente para reducir al mínimo las averías

generales que pudiera sufrir la unidad.
2.2.2 ALTA TEMPERATURA DE ESCAPE

La unidad puede funcionar continuamente bajo carga liviana cuando la
temperatura de la cubierta del escape es 175°F. Debe recordarse que hay dos
razones para controlar la temperatura del escape:
1. Para impedir que la temperatura elevada levante el cojinete debido a la

dilatación del acero más caliente desde la línea del suelo hasta su junta
horizontal en las patas laterales. Esto cargaría al cojinete, causando una
posible inestabilidad.
2. La segunda razón es impedir un enfriamiento rápido de la carcasa del
escape, la cual es de construcción más liviana que el rotor, causando una
dilatación diferencial entre el rotor y la carcasa que podría afectar la
tolerancia axial entre las partes giratorias y las estacionarias.
2.2.3 CONDICIONES ANORMALES EN LA ADMISIÓN

Debe mencionarse que pueden surgir los siguientes problemas en el caso
de periodos prolongados de condiciones poco comunes en la admisión.
1. Las presiones y/o temperaturas elevadas aumentan los esfuerzos de

trabajo de las piezas a contener la presión. Las mismas pueden, si son
lo suficientemente altas, aumentar la fluencia del material y causar
cambios permanentes en las piezas. Eso podría causar fugas de vapor
u otros cambios en los espacios libres que afectaran el juego radial y
axial de las partes.
2. El funcionamiento a baja temperatura tiene el efecto, bajo cualquier
carga determinada, de desplazar la región húmeda de la unidad hacia
la admisión y de aumentar el contenido de humedad en las etapas del
escape. Este efecto puede verse como una erosión acelerada en los
diafragmas y en los álabes mas largos.
71
2.2.4 CALENTADORES FUERA DE SERVICIO

El funcionamiento de emergencia con los calentadores de agua de
alimentación fuera de servicio es permisible siempre que la carga de las distintas
partes del turbogenerador no exceda la carga del ciclo normal, con todas las
extracciones en pleno funcionamiento. Las turbinas pueden funcionar durante
periodos de emergencia con los calentadores del agua de alimentación fuera de
servicio, de la siguiente manera:
1. Uno o más calentadores no adyacentes pueden ser sacados de servicio,

siempre que el flujo del vapor se ajuste de manera que la capacidad de la
turbina no exceda su capacidad máxima garantizada.
2. Si los calentadores adyacentes, excepto los dos de menor presión, van a
ser puestos fuera de servicio, y todos los calentadores a presión más alta
también son puestos fuera de servicio, la capacidad de la turbina no debe
exceder la capacidad máxima garantizada.
3. Si los calentadores adyacentes de baja presión van a ser puestos fuera
de servicio mientras el calentador de más alta presión continua en servicio,
el flujo del vapor debe ajustarse para reducir la carga por lo menos un diez
por ciento de la capacidad máxima garantizada y otro diez por ciento por
cada calentador adyacente adicional que saque de servicio.
4. Si todos los calentadores están fuera de servicio, la carga de la turbina no
deberá exceder el 95 por ciento de la capacidad máxima garantizada.
5. Si los calentadores en la región húmeda de la turbina están fuera de
servicio, debe recordarse que la humedad de esa etapa debe ser purgada
de la línea de extracción.
72
CAPITULO II INSPECCIÓN DE INTEGRIDAD
3.0 INSPECCIÓN DE INTEGRIDAD

No hay una manera fácil de aumentar la disponibilidad de los
turbogeneradores. Existen, sin embargo, diversas indicaciones que indican el
camino a seguir para lograr dicho objetivo.
En estos últimos años se han efectuado varios exámenes de las causas
principales de las paradas forzosas de los turbogeneraores y de los factores que
gobiernan las paradas programadas de mantenimiento. Estas investigaciones han
identificado las deficiencias que han causado la mayor perdida de tiempo por
paradas forzosas, y sugieren acciones para remediar la situación. Por lo menos uno
de estos estudios trato sobre el impacto causado por las paradas planeadas para
mantenimiento y el potencial para mejorar las prácticas de mantenimiento con el fin
de lograr reducciones en los periodos de paralización. Se propuso un programa
sistemático de mantenimiento que incluía un sistema integrado de recolección de
datos, técnicas mejoradas de análisis de datos, un programa preplaneado de
inspecciones parciales y de inspecciones periódicas.
3.1 RECOMENDACIONES PARA UN PROGRAMA EFECTIVO DE

INSPECCIÓN
El propósito de un programa de observación o supervisión es el de identificar
el deterioro del servicio o de la condición física, usando como referencia una norma
establecida anteriormente. El primer paso en la preparación de un programa de
inspección es identificar la relación que existe entre causa y efecto; este proceso
comienza con la presunción de que existe un problema determinado. Se establece
el efecto probable, se identifican los síntomas detectables y, finalmente, se
selecciona un procedimiento apropiado de diagnóstico. Esta es al secuencia usada
para desarrollar esta información sobre rotores de turbinas; y deja ver como puede
reunirse esta información básica para servir de guía en la planificación de la
instrumentación y de los procedimientos de diagnóstico.
73
CAPITULO II RECOMENDACIONES PARA UN PROGRAMA EFECTIVO DE INSPECCIÓN
3.1.2 NIVELES DE INSPECCIÓN

Algunas condiciones que reflejan las buenas condiciones físicas de la
maquinaría se pueden determinar con las mediciones cuantitativas hechas con las
herramientas o instrumentos disponibles actualmente. Otras condiciones deben ser
evaluadas mediante alguna otra forma de inspección que requiere que se saque de
servicio el equipo, ya sea con desmontaje parcial o sin el. Un programa bien
planeado de inspecciones parciales, en que cada una de las cuales tenga como fin
la determinación o verificación de una condición especifica es, por lo tanto, una
parte esencial de cualquier programa completo de inspección de la maquinaria.
Todo programa debe reconocer que hay varios niveles prácticos de
inspección. Esta condición se efectúa clasificando los procedimientos de diagnóstico
en tres niveles de inspección:
1. En servicio
2. Parada/inspección parcial
3. Parada/abertura total
El objetivo es destacar las oportunidades para obtener el máximo de

información con la máquina en servicio. Un programa efectivo de inspección es más
que una simple colección de sensores y de instrumentos indicadores y registradores.
La información, una vez adquirida, es inerte hasta que ha sido analizada, y el
análisis es de poco valor hasta que es interpretado. La interpretación generalmente
involucra o una comparación con valores aceptables o la aplicación de un criterio
experimentado. En cualquier de los dos casos, se implica el uso de límites
apropiados u otras normas de evaluación.
3.1.3 LÍMITES
El análisis y la interpretación apropiados de los datos de la inspección son
orientados por los límites de su significado. Hay tres clases de límites que deben
considerarse:
1. Límites firmes.
2. Límites de cambios en etapas.
3. Límites de tendencias.
74
En algunos casos, varios de los límites anteriores pueden tener relación con
una misma condición, pero en diferentes oportunidades. Un límite firme es fijo; no es
negociable, no varia con el tiempo, y normalmente no debe ser excedido,
dependiendo de la naturaleza del problema, cada fabricante provee límites firmes
apropiados a su equipo. He aquí algunos valores típicos. Esta tabulación no es
completa, pero es ilustrativa de la naturaleza general y nivel de los límites firmes.
Los cambios en etapas derivan su significado del hecho que son una señal de
cambio. Un cambio significativo es lo suficientemente grande como para no entrar
dentro de una banda de dispersión, y persiste. La mayoría de los cambios que se
observan en situaciones típicas son transitorios y no persisten. Un cambio en etapa
que persiste puede no implicar una acción inmediata, pero plantea la cuestión de su
causa. Los cambios en etapas deben relacionarse con las condiciones de
funcionamiento de punto de referencia para separar los causados por el deterioro
de la máquina de los causados por variaciones en los parámetros del
funcionamiento, tales como la carga o temperatura inicial del vapor. La capacidad
para predecir tendencias cuando se observan los cambios es particularmente
importante para la planificación del mantenimiento. La observación de los cambios
progresivos, debidamente relacionados con las condiciones de referencia, es una
indicación segura de que hay alguna clase de deterioro.
Como en el caso de los cambios de etapa, la magnitud de la variación entre

observaciones sucesivas debe ser lo suficientemente grande como para que no se
encuentre dentro de una banda de dispersión, y de los cambios sucesivos deben
ser en la misma dirección, aumentando o decreciendo constantemente. Cuando
estos términos son extrapolados hasta los límites del deterioro, la inspección o
mantenimiento pueden programarse de acuerdo con una base planificada.
75
3.1.4 USO DE LOS INSTRUMENTOS DE LA CENTRAL

La inspección de las condiciones mediante el análisis del funcionamiento de
las máquinas depende de la capacidad para detectar cambios o tendencias
significativos. Por lo tanto, es más importante que los instrumentos sean repetibles
antes que de gran precisión. La mayor parte de los instrumentos actuales usados en
las centrales son apropiados para dicha aplicación, siempre que reciban un
mantenimiento y calibración razonables.
Es posible sacar el máximo provecho de los instrumentos medidores de la
temperatura y mejorar la precisión y repetibilidad si se lee la información de los
termopares de la central con volimetros digitales, en vez de leer los gráficos o
instrumentos del tablero de la central. Este concepto de interceptar las señales de
los instrumentos a la salida de los transductores primarios en vez de la de los
finales debe considerarse siempre que sea posible. Dicho concepto puede aplicarse
con igual efectividad a la presión, flujo y otras mediciones. Estas oportunidades
pueden ser identificados en una reunión con el fabricante de la turbina, sobre la
aplicación de los instrumentos, durante la cual se puede examinar el sistema
existente de instrumentos de la central.
PUNTOS DE MEDICIÓN
Los datos que deben obtenerse para la evaluación varían de una máquina a
otra.
3.2 PARTIDAS DE INSPECCIÓN
76
Partidas de inspección recomendada para turbina de vapor
CAPITULO II
No Partidas de inspección Método de inspección Propósito de la inspección Posibles problemas
T-1 Superficie interior de carcasa y parte de MT Grieta debido al esfuerzo térmico y Iniciación y propagación de grietas,
Carcasa exterior
1 soldadura de espiga Radial fatiga etc. falla de carcasa
de turbina de
AP-P1 Grietas y deterioro del material Falla de tornillo-Fuga de vapor de la
T-2 Tornillo a alta temperatura MT o PT, UT,HT debido al deslizamiento etc. junta horizontal
T-3 Distancia entre el anillo de sello de Dimensión Cambio de claro debido al desgaste
campana y la carcasa interior
Anillo de sello Vibración del manguito de entrada
2 de campana T-4 Anillo de sello de campana y pasador de PT -Falla en el cuello del manguito
Grieta
seguro
T-5 Toda la superficie de la carcasa interior MT Grieta debido al esfuerzo térmico Falla de carcasa
y fatiga etc.
T-6 Parte de soldadura UT Igual Igual

a) Junta de soldadura de caja de boquillas con
carcasa interior
b) Parte con curva de tubo de balance
Carcasa interior T-7 Inspección metalúrgica MT, Réplica Verificación del detioro del material Iniciación y propagación de grietas,
3 de turbina de AP-P1 a) Esquina de salida de etapa Curtis
falla de carcasa
b) Esquina de cámara de impulso
c) Esquina de escape de turbina de AP
d) Esquina de entrada de vapor de recalentado
e) Brida horizontal
T-8 Tornillo a alta temperatura MT o PT, UT HT Grietas y deterioro del material Falla de tornillo
debido al deslizamiento etc. -Fuga de vapor de la junta horizontal
HT: Prueba de dureza

UT: Prueba de ultrasonido
MT: Prueba de particulas
magnéticas
VI: Inspección visual
PARTIDAS DE INSPECCIÓN
77
T-9 Toda la superficie del anillo de álabes MT Grieta debido al esfuerzo térmico y Falla del anillo de álabes
Anillo de álabes de fatiga etc.
CAPITULO II
4 turbina de AP-P1 T-10 Inspección metalúrgica

a) Parte de alta temperatura HT, Réplica Verificación del deterioro del material Iniciación y propagación de grietas, fallas
b) Brida horizontal de anillo de álabes
Grietas y deterioro del material debido
T-11 Tornillo a alta temparatura MT o PT, UT,HT Falla de tornillo-Fuga de vapor de la junta horizontal
al deslizamiento, etc.
Grieta debido al esfuerzo térmico y Falla del anillo simulado
Anillo T-12 Toda la superficie del anillo simulado MT
5 fatiga etc.
simulado
T-13 Tornillo de alta temperatura MT o PT, UT, HT Grietas deteriorodel material debido al Falla de tornillo-Fuga de vapor de la junta horizontal
deslizamiento
Boquilla de etapa Disminución de comportamiento

T-14 Boquilla de etapa de control MT, Dimensión
6 de control Erosión y grietas de particulas Erosión y falla de álabes rotatorios
T-15 Superficie exterior del rotor VI, MT o PT, UT, HT, Grieta debido a deslizamiento y fatiga Estallido del rotor debido a propagación de grietas
Réplica térmica
T-16 Agujero central del rotor
VI, MT, UT, Dimensión Igual Igual
Rotor de turbina de AP-P1 T-17 Espiga de álabes de entrada
7 y carcasa de álabes (aro de refuerzo desprendido) Dimensión Deformación debido a deslizamiento Falla de aro de refuerzo/ Espiga durante la operación
T-18 Ranura y raíz de álabes

VI, MT, Réplica Grietas debido a deslizamiento y fatiga Falla de álabes durante la operación
(Primera etapa de AP y PI)
térmica, etc.

magnéticas
78
T-19 Superficie exterior del rotor VI, MT o PT, UT Grieta Estallido de rotor debido a la propagación de grietas
CAPITULO II
T-20 Agujero central del rotor VI, MT, UT, dimensión Grieta Igual
T-21 Estelita de álabes de extremo de BP (L-0) VI, PT, dimensión Erosión debido a humedad Disminución de comportamiento y falla de álabes
Rotor y álabes de turbina
8 de BP T-22 Poste de álabes de extremo de BP (L-0) Grietas debido a la SCC o fatiga Falla de álabes durante la operación
VI, PT
por corrosión
T-23 Ranura y raíz de álabes de extremo de BP (L-0) VI, MT, réplica Igual
Grietas debido a la SCC o fatiga
por corrosión
T-24 Álabes estacionarios especiales de extremo PT
de BP (L-0 y L-1) Grieta debido al deterioro del material o SCC Falla de álabes durante la operación
T-25 Superficie interior y asiento de bonete MT o PT Grieta debido al deterioro del material Falla del cuerpo de la válvula
o al esfuerzo térmico
Válvulas principales T-26 Inspección metalúrgica HT, réplica Iniciación y propagación de grietas
9 Verificación del deterioro del material
( MVS,GV,RSV y ICV ) ( superficie interior y asiento de bonete ) -Falla del cuerpo de la válvula y fuga de vapor
Grieta y deterioro del material debido Falla de tornillo fuga de vapor del bonete
T-27 Tornillo a alta temperatura MT o PT, UT ,HT
al deslizamiento, etc.
T-28 Junta de soldadura de la tuberia MT Grietas debido al deslizamiento y fatiga Falla de la tuberia
Tuberia de alta temperatura
10 ( GV a carcasa de turbina ) térmica
T-29 Inspección metalúrgica HT, réplica Verificación del deterioro del material Iniciación y propagación de grietas
( Junta de soldadura )
- Falla de la tuberia y fuga de vapor

magnéticas
79
CAPITULO II RENGLONES DE MANTENIMIENTO
3.3 RENGLONES DE MANTENIMIENTO

Válvulas de cierre
Válvulas de control
Carcasas
Cajas de empaquetadura
Cajas de descarga o de escape
Diafragmas
Tobera plana
Rotor
Huelgo y alineamiento
Chumaceras y sellos
Sistema de sello de vapor
Soporte delantero
Dispositivos reguladores
Montaje de propulsión o de ensamblaje de accionamiento
Bombas de aceite y tanque de aceite
Dispositivos externos
Control electro hidráulico
3.3.1 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN Y PRUEBAS

OPERACIONALES
3.3.1.A PRUEBA Y/O CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE
SUPERVISIÓN
1. Excentricidad
2. Expansión diferencial
3. Detectores de vibración
4. Expansión de carcasa
5. Posición de la válvula de velocidad
80
3.3.1.B DISPARO DE VACÍO

1. Disparo de vacío de válvulas de disparo
2. Ajuste de disparo
3.3.1.C NDICADOR DEL DESGASTE DE EMPUJE

1. Verificar disparos
2. Verificar alarmas
3.3.1.D PROBAR DISPARO DE SOLENOIDE

VERIFICAR VÁLVULAS PARA BUENA OPERACIÓN
1. (Válvula) principal de cierre
2. (Válvula) de control
3. (Válvula) de cierre de recalentamiento
4. (Válvula) interceptora
5. (Válvula) de extracción
6. (Válvula) de purga
7. (Válvula) alimentadora de sello de vapor
8. (Válvula) para rocío de carcasa baja presión
9. (Válvula) drenajes de avance de admisión
10. (Válvula) de retención de vapor
3.3.1.E INSPECCIONAR LOS TERMOPARES DE CARCASA

3.3.1.F INSPECCIONAR EL DISPOSITIVO DE TIERRA DEL EJE
3.3.1.G SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE ACEITE

1. Cotejar alarma de nivel
2. Cotejar arranque de bombas en automático
3. Cotejar el vacío del tanque de aceite
4. Cotejar o verificar el flujo visual de chumacera
5. Cotejar rellée de extracción
81
3.3.1.H SISTEMA ELECTRO HIDRÁULICO DE VÁLVULA DE VACIAR

1. Cotejar arranque de la bomba automática
2. Cotejar todas las alarmas
3. Cotejar todos los filtros y secadores
4. Cotejar para salidas en los enfriadores
5. Analizar muestras de fluido
6. Probar sistema de disparo de alta presión
7. Probar el sistema de 24 voltios cc
8. Probar la válvula de disparo mecánico
9. Cotejar la operación correcta de los operadores de válvula.
3.3.1.I REGULADOR DE SOBREVELOCIDAD

1. Probar velocidades de disparo
2. Probar disparos de aceite
3. Cotejar regulador en la línea
4. Verificar si las válvulas de retención de extracción operan correctamente
3.3.1.J REGULADOR OPERANTE

1. Cierre de alta velocidad
2. Cierre de baja velocidad
3. Regulación
3.3.1.K REGULADOR DE PRE-EMERGENCIA

3.3.1.L REGULADOR DE PRESIÓN INICIAL
3.3.1.M SISTEMA DE LUBRICACIÓN CON ACEITE

1. Presión de aceite en cabezal de chumacera
2. Presión de la bomba de succión del eje
3. Presión hidráulica
82
3.3.1.N VERIFICAR ESCAPES EN VÁLVULAS DE CIERRE,

VÁLVULAS DE CONTROL Y VÁLVULAS INTERCEPTORAS
3.3.2 VALVULAS DE CIERRE

1. Inspección magnética del cuerpo y cabezal de válvula
2. Limpiar camisilla de varilla
3. Condición de varilla
4. Inspección sónica de pernos
5. Inspección con tinte rojo los asientos y discos
6. Cotejar contacto de asiento
7. Inspeccionar cedazos
8. Extensión de tornillos
9. Inspeccionar válvulas piloto ( o de mano)
10. Inspeccionar piezas hidráulicas
11. Inspeccionar uniones (eslabonamientos)
12. Inspección con tinte rojo cabezal de sello
13. Área de protección de erosión
14. Probar juego de camisillas
3.3.2.A VÁLVULAS DE CONTROL

1. Inspección sónica de pernos
2. Prueba magnética
3. Probar con tinte todos los asientos y discos
4. Pruebas de contactos de todo los asientos
5. Pruebas del cojinete del vástago
6. Inspeccionar chumaceras del eje de distribución
7. Inspeccionar piezas hidráulicas
8. Prueba magnética de todos los vástagos
9. Extensiones de tornillos
10. Inspeccionar eslabones y cremalleras
83
11. Verificar ajustes de válvula

12. Tratar prueba de palanca de cojinetes
3.3.3 CASCOS
1. Prueba no-destructiva de ambas mitades
2. Prueba no-destructiva de entradas
3. Prueba no-destructiva en cámara de vapor
4. Inspeccionar encajes de cascos
5. Inspeccionar todas las cuñas y rellenos
6. Verificar todas las cuñas y juegos de relleno
7. Inspeccionar junta horizontal
8. Probar todos los tornillos
9. Estirar tornillos
3.3.3.A CASCOS INTERNOS

1. Prueba no-destructiva de ambas mitades
2. Prueba no-destructiva de las entradas de vapor
3. Prueba no-destructiva de cámara de vapor
4. Inspeccionar la superficie de la tobera
6. Inspeccionar ajustes de diafragma
7. Inspeccionar ajustes de cascos
8. Inspeccionar cuñas y rellenos
9. Verificar juego de las cuñas
11. Inspeccionar anillos selladores
12. Inspeccionar áreas tirilla de vapor
84
3.3.3.B CAJAS DE EMPAQUETADURAS

1. Limpiar a presión con óxido de aluminio
3. Inspeccionar ajustes de empaquetadura
4. Inspeccionar superficies de sellos
5. Probar los tornillos
6. Prueba no-destructiva de la caja completa
3.3.3.C CAJAS DE ESCAPE

1. Inspeccionar juntas horizontales
2. Inspeccionar puntales
3. Inspeccionar retallos de diagrama
4. Inspeccionar diafragmas de relevo
5. Inspeccionar boquillas de regar
6. Probar e inspeccionar tornillos
7. Inspeccionar cuñas y rellenos
8. Verificar todos los juegos de las cuñas
3.3.4 DIAFRAGMAS
1. Prueba magnética de los diafragmas
2. Probar paletas con molde
3. Inspeccionar pasadores del pinche
4. Inspeccionar la erosión
5. Inspeccionar juntas pasadores
6. Inspeccionar tirillas de vapor
7. Inspeccionar barras de soporte
8. Inspeccionar empaquetaduras
9. Verificar el área en las divisiones
10. Limpieza a presión con óxido de aluminio
11. Inspeccionar áreas de remoción de humedad
85
3.3.5 TOBERA PLANA

1. Limpiar a presión con alox
2. Prueba no-destructiva de boquilla, ambas mitades
3. Prueba de líquido penetrante en los álabes o paletas
4. Inspeccionar la erosión
6. Aros de sellos entre carcasa y boquilla
7. Inspeccionar segmentos intermedios
8. Inspeccionar cubiertas de tornillos
9. Inspeccionar tirillas de vapor
10. Verificar área de divisiones
3.3.6 ROTOR
1. Indicar
2. Limpiar a presión con óxido de aluminio 220
3. Prueba no-destructiva o de tinte de las paletas
4. Prueba magnética o sónica de la perforación
5. Prueba magnética o sónica de las colas de pato
6. Prueba sónica de pasadores de cola de pato
7. Efectuar prueba magnética o sónica a lo largo y alrededor de todo el rotor
8. Prueba penetrante los escudos de erosión
9. Inspeccionar cubierta de la paletas
10. Inspeccionar los remaches de las paletas
11. Inspeccionar el área direccional y tronco de las paletas
12. Inspeccionar ranuras de las pesas de balance
13. Inspeccionar colas de pato
14. Inspeccionar bloques cuña
15. Inspeccionar las ranuras de las empaquetaduras
16. Inspeccionar alambres de empalme
17. Inspeccionar la superficie de las ruedas
18. Inspeccionar los radios de las ruedas
86
19. Inspeccionar tapón de taladro

20. Muñones
21. Inspeccionar encoje, caras y perforaciones de tornillos en acopladura
22. Orificios para balance de vapor
23. Erosión de partículas sólidas
24. Erosión por agua
25. Depósitos
26. Tomar fotografías
3.3.6.A HUELGO Y ALINEAMIENTO

1. Verificar la posición del rotor
2. Huelgo de las ruedas
3. Huelgo de los diafragmas
4. Huelgo de las empaquetaduras
5. Huelgo axial
6. Huelgo en chaveta de cabeza
7. Inspecciones del acoplador acoplador
8. Prueba de eslinga en alineamiento
9. Estirar tornillo de acoplamiento
10. Verificar cargas en las chumaceras
3.3.6.B CHUMACERAS Y SELLOS

1. Inspeccionar chumaceras
2. Inspeccionar muñones
3. Verificar dimensiones
4. Inspeccionar orificios
5. Inspeccionar contracción de chumacera
6. Condición del deflector
7. Huelgos del deflector
8. Inspeccionar ajuste de chumaceras
87
3.3.6.C SISTEMAS SELLO DE VAPOR

1. Inspeccionar regulador-lado de vapor
2. Inspeccionar regulador-lado de aceite
3. Inspeccionar válvulas de desahogo
4. Inspeccionar válvula de desviación
5. Válvulas alimentadoras
6. Inspeccionar válvulas de descarga
7. Inspeccionar cuello de eductor
8. Inspeccionar el nivel de aceite del restaurador de flujo
9. Inspeccionar que el recipiente de agua este lleno
10. Inspeccionar movimiento de válvula piloto
11. Regulador estable
12. Presión del sistema de sellos
3.3.6.D SOPORTE DELANTERO

1. Mecanismo de disparo del regulador de emergencia
2. Válvula de disparo del solenoide
3. Probar mecanismo de cierre
4. Dispositivo electrohidráulico generador magneto permanente
5. Detector de excentricidad
6. Ensamble de escobillas de tierra
7. Interruptores de aire y de posición
8. Sensor de velocidad
9. Interruptor de baja velocidad
3.3.7 DISPOSITIVOS REGULADORES

1. Regulador velocidad y válvula piloto
2. Releé y varillaje de velocidad
3. Válvula piloto principal y cilindro
4. Ensamble de válvula piloto y regulador de pre-emergencia
5. Cojinete y respaldo de la válvula pilloto del regulador
6. Limitador de carga de válvula piloto y servoválvula
88
3.3.7.A EMSAMBLES DE MOVIMIENTO

1. Gusano del regulador y funcionamiento
2. Inspeccionar el gusano y el funcionamiento del regulador de pre-emergencia
3. Ensamble del movimiento del regulador
4. Ensamble del movimiento del regulador de pre-emergencia
5. Chumaceras y eje del regulador
6. Chumaceras y eje del regulador de pre-emergencia
7. Engranajes principales
8. Chumaceras de engranajes principales
9. Engranaje generador imán permanente
10. Cojinete de eje de extensión
11. Inspeccionar conexiones de turbinas
3.3.7.B BOMBAS DE ACEITE

1. Condición mecánica
2. Huelgos internos
3. Condición de chumaceras y huelgos
3.3.7.C TANQUE PRINCIPAL DE ACEITE

1. Condición y limpieza del tanque
2. Condición del aceite (prueba)
3. Inspeccionar conexiones de tubería
4. Válvula de transferencia
5. Extractor de vapor
6. Inspeccionar Válvulas
7. Enfriadores de aceite:
A. Lado del agua
B. Lado del aceite
89
3.3.7.D DISPOSITIVOS EXTERNOS

1. Detector del desgaste de empuje
2. Válvula de boquillos en carcasa de baja presión
3. Regulador de presión inicial
4. Dispositivo de disparo al vacío
5. Termostato de escape de cubierta
6. Conectar varillaje
7. Interruptores de aire y de posición
8. Mecanismo de válvula de desvío
9. Dispositivo de expansión de carcasa o casco
10. Dispositivo de expansión diferencial (alta presión/ baja presión)
11. Engranaje de rotación
A. Condición mecánica
B. Huelgos de chumaceras
3.3.8 CONTROL ELECTROHIDRÁULICO

3.3.8.A UNIDAD DE FLUIDO HIDRÁULICO
1. Condición del tanque
2. Condición del fluido (prueba)
3. Inspeccionar conexiones de tubería
4. Filtros de fluido
5. Sistema de filtros auxiliares
6. Enfriadores (prueba)
7. Válvulas de desahogo
8. Arranque de bombas e interruptores de alarma
90
3.3.8.B SISTEMA DE BOMBAS

1. Bomba principal de fluido
B. Huelgos internos
C. Condición de chumaceras
2. Bomba de reserva de fluido
B. Huelgos internos
C. Condición de chumacera
3.3.8.C INSPECCIÓN DE EQUIPO ELÉCTRICO

1.Controles análogos
A. Unidad de control de velocidad
B. Unidad de control de carga
C. unidad de control de corriente
3.3.9 MANTENIMIENTO DURANTE OPERACIÓN

Hay un número de rutinas de mantenimiento que pueden efectuarse siguiendo
un plan regular mientras la unidad está en operación.
Estas incluyen:
Lubricación de rutina
Mantenimiento de escobillas de tierra
Remoción de materia extraña
Mantenimiento del enfriador de aceite
(para mencionar unas pocas de las rutinas posibles)
91
Algunos de los procedimientos de mantenimiento que pueden ser efectuados

mientras la unidad está corriendo son:
3.3.9.A LUBRICACIÓN
Motores eléctricos
Extractores de vapor, sopladores, etc.
Dispositivos de control (limitadores de carga, sellos de Vapor, etc.)
Engranaje de válvula (cremallera y piñón, guías)
Soportes delanteros ( deslizamiento)
Lado de escape (deslizamiento)
SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
Calidad de las muestras de lubricante
Operación del enfriador (cambios de presión en lado de agua,
atoponamiento o falla)
Filtraciones del enfriador (agua a el aceite o aceite al agua)
Fuerza de batería de corriente directa
Prueba de amperaje de motor de corriente alterna y directa
3.3.9.B ESCOBILLAS DE TIERRA

Medir semanalmente el voltaje del eje a tierra para determinar la frecuencia
del mantenimiento
CONTROL
Ejercitador del regulador de sobrevelocidad
Prueba de válvula principal de cierre
Disparo de aceite del regulador de sobrevelocidad
Válvulas de control (soltura, apertura, etc.)
92
3.3.9.C INSPECCIÓN PARCIAL Y PRUEBAS DE OPERACIÓN

Aunque la apertura periódica de la turbina y el generador es necesaria para la
inspección completa, el uso juicioso de un programa de inspecciones parciales
suplementado por una serie de pruebas operacionales parciales puede ser útil al
extender las aperturas de turbina con razonable certeza que la maquinaria esta en
condición mecánica satisfactoria.
Ordinariamente, los paros de operación para mantenimiento de equipo que no
sean para el conjunto turbina-generador proveerán tiempo suficiente para la
terminación de inspecciones parciales clave, suponiendo que los programas y
procedimientos de inspección sean desarrollados antes de un paro. La secuencia
de las inspecciones debe ser tal que a través de un periodo de tiempo, el cual puede
incluir algunos diferentes periodos de mantenimiento, cierto numero de componentes
sea cubierto. Inspecciones parciales no solo permiten evaluar la condición física del
componente especifico que esta siendo inspeccionado, sino que proveen datos del
cual se pueden obtener interferencias en cuanto a la probable condición mecánica
de otras piezas.
Algunas inspecciones parciales de componentes clave que pueden efectuarse
durante algunos paros de dos a tres días o cinco a seis días dependiendo del
tamaño y tipo de la unidad incluye:
1.Desmantelamiento, inspección y limpieza de válvulas de control

2.Desmantelamiento, inspección y limpieza de válvulas de cierre
3.Desmantelamiento, inspección y limpieza de los componentes del regulador
4.Inspección de las chumaceras del árbol de levas, levas rodillos, etc.
5.Inspección del cojinete de empuje y una chumacera
6.Inspección golpeando el rotor para inspección el huelgo del cojinete de
empuje
7.Inspección de las paletas de la última etapa y las aperturas para
boroscopios están hechas, paleta de la etapa L-1
8. Prueba del generador con megohometro e inspección parcial
93
Desmantelamiento parcial, inspección de bombas, enfriadores y otras piezas

mayores del equipo en la reserva principal de aceite puede ser programado para ser
incluido durante un número de inspecciones parcial.
La prueba operacional clave que es un buen indicador de la condición
mecánica del paso interno de vapor es una inspección anual realizada en el mismo
lugar de la válvula. Para que sea útil, esta prueba puede ser realizada cada vez en el
mismo punto de la válvula y con condiciones de vapor iniciales fijas.
94
CAPITULO II ANÁLISIS CRITICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES
ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES
Tanto el principio de funcionamiento de acción como el principio de

funcionamiento de reacción se aplican a las turbinas de vapor utilizadas en las
centrales termoeléctricas, esto se justifica para aprovechar ambas ventajas que
ofrecen los dos principios de funcionamiento, logrando hacer más eficiente a la
máquina.
De las diferentes clasificaciones de las turbinas de vapor que existen pueden
agruparse en diferentes formas de tal manera que cuando el vapor sale de una
turbina entra a otra. Todo esto en función de las necesidades de cada planta
generadora.
Las etapas o escalonamientos de las turbinas son consideradas en los
diseños de fabricación con el objeto de disminuir la velocidad del rodete
conservando una velocidad en los álabes próxima al vapor óptimo con relación a la
velocidad del chorro del vapor. Los tipos de escalonamientos utilizados son: de
velocidad y de presión.
En las turbinas de vapor se llevan acabo paradas forzadas, paradas diferidas
y paradas planeadas, de las cuales las primeras se originan en la mayoría de los
casos por no llevar a una inspección adecuada y periódica a las máquinas,
observando que cuando se realiza el mantenimiento propio, tanto a la turbina como
al sistema en general, se participa de esta manera para aumentar el rendimiento de
la planta.
Un factor determinante a inspeccionar durante la operación de la turbina son
la introducción de contaminantes que deben evitarse, entre ellos esta la ingestión de
agua, vapor contaminado con impurezas desde la caldera. Los principales
problemas resultantes de la admisión de contaminantes en términos generales,
incluyen la disminución del rendimiento térmico, el deterioro del rendimiento
mecánico y varías clases de averías físicas.
95
Dentro de un buen programa de inspección de integridad debe considerarse

evitar las paradas forzadas, siendo necesario realizar los programas adecuados y
efectivos para llevar acabo las paradas planeadas, reduciendo el mayor tiempo
posible dichos paros.
Todo programa debe reconocer que hay varios niveles prácticos de

inspección. Esta condición se efectúa clasificando los procedimientos de diagnóstico
en tres niveles de inspección: en servicio, parada/inspección parcial y parada/
abertura total.
El objetivo es destacar las oportunidades para obtener el máximo de
información con la máquina en servicio.
96
CAPITULO III
95
CAPITULO III CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Con base a lo anterior, se puede concluir que realizando una inspección de

integridad en las turbinas de vapor, se reducen en gran medida las paradas forzadas
por fallas inesperadas.
El mantenimiento adecuado es de una importancia definitiva para lograr la

vida de la turbina de vapor, evitar tiempos de interrupción y reducir a un mínimo las
faltas de producción.
Un programa bien planeado de inspecciones parciales en cada una de las

cuales tenga como fin la determinación o verificación de una condición especifica es,
por tanto, una parte esencial de cualquier programa de inspección integral.
Se recomienda llevar a cabo un registro o historial del comportamiento de las

turbinas de vapor, para posteriores consultas de apoyo.
97
CAPITULO III BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
- DEPARTAMENTO DE TURBINAS DE VAPOR (1994). Manual sobre

Mantenimiento de Turbogeneradores de Vapor, de la general electric,
México.
- ESCUELA CENTRAL DE CELAYA Manual de Introducción a Centrales

Termoeléctricas, de CFE, México.
- MITSUBISHI HEARY INDUSTRIES, LTD. Seminario Técnico Avanzado,

Marzo 2000.
- SEVERNS W.H at (1996). Energía Mediante Vapor, Gas o Aire, 5ª edición,

ed. Reverté, S.A
- HEINZ P.B (1998). Guía Práctica para la Tecnología de las Turbinas de

Vapor, Ed. Mc Graw Hill
- INEGI. Datos Estadísticos para el Estado de Veracruz, Abril 2000
- UNIVERSIDAD Veracruzana (1999). Consolidación y Proyección hacia el

siglo XXI, artes graficas graphos S. A de C. V. México.
- Dirección electrónica, http://thales.cica.es/rd/Recursos/rd99/ed99-0226-

01/capitulo7.html
- Dirección electrónica, http://www.uamerica.edu.col ing/Controles/

TURBINAS.htm
98

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CAPITULO II PLANTEAMIENTO DEL TEMA

"INSPECCION DE INTEGRIDAD PARA TURBINAS DE

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA

JUAN LOPEZ DEL ANGEL

CARLOS FRANCISCO RUIZ REYES

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL

ING. CESAR IGNACIO VALENCIA GUTIERREZ

POZA RICA VER 2002

A mi madre: Sra. Georgina del Angel Mendiola

A mi padre : Sr. Juan López Cordova

A mis hermanos : Julio Alberto y Jesús Arturo López del Angel

A mi asesor de tesina: Ing. Cesar I. Valencia Gutiérrez

Juan López Del Angel

2.1.3 El efecto de la pureza del vapor y condiciones ……………… 53

2.2.2 Alta temperatura de escape ……………… 71

Es evidentemente necesario tener un mayor conocimiento de las fallas, de los

Con la finalidad de mejorar la confiabilidad y asegurar la disponibilidad de la

El acelerado crecimiento demográfico en México, ha incrementado la

De éste modo surge la necesidad de construcción de un mayor número de

Las plantas de generación de energía eléctrica, no siempre se encuentran

Las fallas, paros forzados o cualquier condición anormal de funcionamiento en

NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO

El mercado de la electricidad en el mundo esta de cara a la competencia

ENUNCIACIÓN DEL TEMA

La inspección de integridad a turbinas de vapor es un proceso que permite

Uno de los problemas que se presentan para realizar la inspección es la gran

EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

La gran demanda de energía que se ha necesitado día a día lleva a la

Aún con todos estos avances el mantenimiento adecuado sigue siendo un

Para su desarrollo, este trabajo se estructura en tres capítulos y su introducción.

Para el capítulo II, se tiene el desarrollo del tema, realizamos el planteamiento

Para el capítulo III, se abordan todas las conclusiones obtenidas en la

Además, se menciona la bibliografía consultada.

PLANTEAMIENTO DEL TEMA

El presente trabajo se dirige a la inspección de integridad de la turbina de

Puede observarse la importancia que tienen las turbinas de vapor en el

Estas y otras cuestiones serán aclaradas y explicadas en el desarrollo del

 Agua es extremadamente barata

La turbina de vapor se ocupa en el país para producir más del 50%, y

Regionalmente contamos con una generación total de energía de

CENTRALES, UNIDADES, CAPACIDAD EFECTIVA, GENERACIÓN

TIPO DE PLANTA, CENTRALES UNIDADES DE CAPACIDAD GENERACIÓN GENERACIÓN

TOTAL 11 35 4 124.87 27741.74 26 288.99

a/ Datos referidos al 31 de diciembre.

La economía y la factibilidad de éstas aplicaciones dependen de la

En la actualidad la industria eléctrica y otras se están enfrentando a una

El mercado de la electricidad en el mundo esta de cara a la competencia

USUARIOS, VOLUMEN Y VALOR DE LAS VENTAS DE

TIPO DE SERVICIO USUARIOS a/ VOLUMENES DE LAS VALOR DE

a/ Se refiere al número de contratos celebrados para el suministro de energía eléctrica, existentes al 31 de

Para evitar estos problemas por adelantado, es importante establecer la

La "inspección de integridad" es un recurso para un mantenimiento preventivo

 Por envejecimiento de los componentes

Al aplicar dicha inspección se va a prevenir un paro inesperado o no

 Pérdida de generación de energía

La inspección de integridad por las turbinas de vapor analiza las fallas

Análisis de fallas de turbina

Ubicación de la falla Causas de la falla

Temperatura anormal 1% Deslizamiento

12% Corrosión 21%

Modos y daños de deterioración por envejecimiento

1.0 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

1.0.1 PARTES PRINCIPALES