MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)
Sistema Japonés de “Mantenimiento Industrial”.

La letra M representa acciones de Mantenimiento.

Es un enfoque de realizar actividades de dirección
y transformación de empresa.

La letra P está vinculada a la palabra "Productivo"

o “Productividad" de equipos, mas aún se puede
asociar a un término con una visión más amplia
como “Perfeccionamiento“.

La letra T de la palabra "Total" se interpreta como

"Todas las actividades que realizan Todas las
personas que trabajan en la empresa"
DEFINICIÓN

Es un sistema de organización donde la

RESPONSABILIDAD no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en
TODA la estructura de la empresa:

"El buen funcionamiento de las máquinas

o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".
OBJETIVOS

El sistema esta orientado a lograr:

 Cero accidentes.
 Cero defectos.
 Cero fallas.
HISTORIA
Este sistema nace en Japón.

Fue desarrollado por primera vez en 1969

por la empresa japonesa Nippondenso del
grupo Toyota.

Se extiende por Japón durante los 70’s y se

inicia su implementación fuera de de ese
país a partir de los 80.
VENTAJA

Al integrar a toda la organización en los

trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y
participativo.

El concepto está unido con la idea de

calidad total y mejora continua.
DESVENTAJAS
Se requiere un cambio de cultura general, para que
tenga éxito este cambio.

No puede ser introducido por imposición, requiere del

convencimiento por parte de todos los componentes
de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la

organización es costosa.

El proceso de implementación requiere de varios

años.
FACTORES CRÍTICOS EN
LA INDUSTRIAL DE HOY

 Lograr niveles de desempeño de Clase

mundial, implica 100% de disponibilidad,
calidad perfecta y más bajos costos de
operación.
EL CAMBIANTE ENTORNO

 Incremento de automatizaciones.
 Mayor complejidad en equipos,
mecanismos y controles.
 Más problemas de calidad/confiabilidad
se originan en el equipo.
 Más aspectos que se ven relacionados
con un funcionamiento reducido.
COSTOS DE LAS PÉRDIDAS
EN LOS EQUIPOS
 Los costos de mantenimiento
representan entre el 15 y el 40% de los
costos totales de manufactura.
 Las reparaciones por emergencia
cuestan por lo menos tres veces más
que si las mismas reparaciones hubieran
sido planeadas.
LA FILOSOFÍA DEL TPM

 Asegura la calidad y tiempo efectivo en

ambientes de manufactura esbelta y
procesos continuos.
 Es impulsado por un enfoque hacia la
maquinaria basado en trabajo en equipo a
todo lo ancho de la compañía.
 Emplea estrategias preventivas, predictivas
y proactivas en las máquinas.
 Incrementa el conocimiento y habilidades a
todos los niveles.
RESULTADOS INICIALES
DEL TPM
 Defectos bajaron 70 – 90%
 Reclamaciones de clientes bajaron 50%.
 Tasas de operación de equipos subieron
25%.
 Costos de mantenimiento bajaron 30%.
 Inventarios bajaron 50%.
 Productividad de mano de obra subió 40 –
50%.
TPM EN INDUSTRIA DE
PROCESO
 ENFOQUE

 Mejorar el tiempo efectivo y reducir el

volumen de producto defectuoso.
 Predecir y prevenir fallas.
 Maximizar los recursos humanos.
TPM EN INDUSTRIAS DE
ALTA CALIDAD O DE ALTA
PRECISIÓN
 ENFOQUE:
 Mejorar y mantener una alta
confiabilidad
 Alcanzar y continuamente mejorar,
altos niveles de habilidad en
operaciones, mantenimiento e ingeniería.
TPM EN LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ Y DEL
TRANSPORTE
 ENFOQUE:
 Más bajo costo de manufactura.
 Drásticamente reducir tiempo de
respuesta.
 Incrementar la variedad y calidad de
productos.
RESULTADOS RECIENTES.
USA
 Volumen de producto perdido bajó 75%.
 Mayor capacidad 25 – 40%
 Mano de obra en paro bajó 50%.
 Productividad de mano de obra subió
50%.
 Aumento en moral de trabajadores,
(menos ausencias y quejas).
 Costos por unidad de mantenimiento
bajó 60%.
METAS DEL TPM

 Cero tiempos muertos no planeados.

 Cero defectos.
 Cero pérdidas por baja velocidad.
 Cero accidentes.
 Mínimo costo del ciclo de vida.
LISTA DE PROBLEMAS
 Falta de refacciones
 Programación del mantenimiento y falta de
disponibilidad de equipo
 Falta de planeación
 Tiempo de respuesta
 Trabajadores y administradores sin el
entrenamiento adecuado
 Pobre orden y limpieza
 Limitaciones de autoridad
 Falta de información o mucha información
 Programa de MP no actualizado
TPM ES UN CAMBIO DE
ACTITUD
ACTITUD ANTERIOR
“Yo opero, tú arreglas”
“Yo arreglo, tú diseñas”
“Yo diseño, tú operas”
ACTITUD DE TPM
“Todos nosotros
somos responsables
de nuestro equipo”