SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: SENATI

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA:

Mejora de métodos de trabajo 1

AUTOR: Henrry Alejandro Mercedes Aguirre

TUTOR DEL CURSO: Santos Alfaro Rodríguez

TRUJILLO, PERU

2017
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

AUTOSERVICIOS “EL LIDER”

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Ofrece servicios de mantenimiento general y venta de repuestos en general

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Dedicados al mantenimiento en general de vehículos pesados tales como

montacargas, cargador frontal, retroexcavadoras, etc.
En todas las marcas conocidas Caterpillar , komatsu, John Deere , terex volvo ,etc.
venta de repuestos en general, localizada en la carretera industrial km 3.
Es una empresa de mecánica completa desde el motor hasta sistema de frenos el
problema sería la falta de instrumentos de medición tales como reloj comparador
micrómetro entre otros y también faltaría dedicarse más a seguir manuales del
fabricante y no solo seguir el conocimiento previo.
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Una atención
más amena y tiempo de
cordial al trabajo mal
cliente administrado

lista de ideas

Un Un ambiente
mantenimiento más presto
mas técnico con para trabajar
las eficientemente
especificaciones
técnicas.
 2.1 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora (lo que se quiere
alcanzar al culminar el proyecto de innovación y/o mejora)

Realizar un trabajo eficiente y aumentar la productividad y así conseguir mejores

resultados.

2.2 Objetivos específicos (En base al objetivo general, se deben definir 3 objetivos
que permitan lograr cumplir y aplicar el proyecto de innovación y/o mejora
propuesto).
 Realizar un trabajo eficiente
 Un mejor trato a los clientes.
 Mejorar la calidad del trabajo.
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”.

Curso grama analítico (DAP)

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 02 Hoja Nº: 01 Resumen
Objeto: Actividad Actua Propuest Econo
Fabricación y producción de máquinas para l o mía
Operación
reparación más eficiente y más rápida de cilindros
hidráulicos. Transporte
Actividad: Espera
DOP de fabricación de maquinas Inspección
Almacenamient
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m)
Lugar: taller de mantenimiento Tiempo
(min-hombre)
Operario: Henrry Mercedes Aguirre Ficha Número: Costo:
Mano de Obra

Compuesto por: personas de mantenimiento Material

Fecha: 08 septiembre del 2017 Total
Aprobado por: Fecha:
Tiemp
Descripción o Observación
(min)
Aprobación del esquema 30 Inspección
.
Verificar material 15 Inspección y
. transportes
Armar estructura de 60 . Operación
maquina
Verificar soldadura 10 Inspección
.
Fabricar piezas a montar 300 Operación
.
Esquema de piezas 15 inspección
.
Maquinado, torneado etc. 150 Operación
.
Verificar piezas 30 . Inspección
Montar piezas 60 Operación
.
Verificar montaje 15 Inspección
Verificar materiales Inspección
eléctricos, electrónicos y 30
neumáticos
Instalación de materiales 60 Operación
Total 775

3.2 Análisis de las causas raíces (Mediante el diagrama causa – efecto, breve
análisis de cada una de las causas / espinas).

FALTA DE MAQUINARIA EN
INSTRUMENTOS MEJOR CALIDAD

DISMINUCIÓN
DE INGRESOS

ATENCION FALTA DE
DEFICIENTE PERSONAL
 3.3 Diagrama de Pareto (Priorización de causas raíces mediante una encuesta,
ponderación de cada causa y representarlo en un diagrama de Pareto con los
problemas vitales y triviales en base a la regla 80-20. En base a los problemas
vitales brindar alternativas de solución).

CAUSAS CANTIDAD DE
DESPERDICIOS
MATERIAL TIRADO EN EL PISO
DESORDEN EN EL ALMACEN
COMPRAS INNECESARIAS DE INSUMO
MATERIAL NO REQUERIDO
OTROS
TOTAL

CAUSAS CANTIDAD DE % FRECUENCIA 80-20

DESPERDICIOS ACUMULADO ACUMULADA
MATERIAL 65 32.18% 65 80%
DESORDEN EN EL ALMACEN 33 48.51 % 98 80%
COMPRAS INNECESARIAS DE INSUMO 44 70.30% 142 80%
MATERIAL NO REQUERIDO 50 95.05% 192 80%
OTROS 10 100% 202 80%
 CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con
las preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
podría hacerse? hacerse?
Un estudio de Para tener mejora Capacitar a las
PROPÓSITO trabajo en el trabajo personas q también
trabajan en el Ambas cosas
mismo lugar
¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar ¿Dónde debería
allí? podría hacerse? hacerse?

LUGAR En el área de Es el lugar idóneo clases

trabajo Área d trabajo

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace ¿Cuándo podría ¿Cuándo debería

en ese momento? hacerse? hacerse?

En la fecha Así evitamos

SUCESIÓN establecida o retrasos Antes de la fecha En la fecha
planeada de entrega. establecida

¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería

¿Quién lo hace? esa persona? podría hacerlo? hacerlo?
Los técnicos de Tienen los
mantenimiento. conocimientos Los ayudantes de Técnicos de
PERSONA
necesarios. mantenimiento. mantenimiento

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
de ese modo? podría hacerse? hacerse?
Llegando a cabo Para evitar
un proceso demoras Planeando lo que Utilizando un
MEDIOS adecuado. se va hacer proceso ya
establecido.
 4.2 Alternativas de mejoras (En base al cuadro de preguntas y respuestas indica
las alternativas de mejoras que has encontrado).
- Realizar un estudio de trabajo y capacitar a personal para ahorrar material.
- Disminuir el tiempo de desperdicio.
- Hacer un inventario exacto de los insumos o materiales a utilizar.
- Evitar los gastos exagerados.
- Planificar haciendo lista de cosas q se necesita para disminuir desperdicio.

CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

Disminución en el tiempo (minutos)

 CAPITULO VI

DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO

ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Fórmulas que se deben aplicar: CALCULO CON MEDICION DE TRABAJO ACTUAL

Calcular tiempo promedio:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ.

ejm:

1. verificar los equipos eléctricos del subestación 180+185+175+180/4 = 720/4 = 180

2. Des energizar el equipo o tablero y aterrar por seguridad 300+320+315+315= 1250/4 = 312.5

3.Asegurar los equipos montados 270+280+275+275 = 1100/4 = 275

4. Realizar las conexiones respectivas 310+300+315+315 =1240 / 4 = 310

5. energizar a equipo 55+40+45+45 = 185 / 4 = 46.25

 Calcular tiempo Tipo:

T tipo = T básico + suplementos

CALCULO CON MEDICION DE TRABAJO ACTUAL

1. verificar los equipos eléctricos del subestación 135.00+17.55= 152.55

2. Des energizar el equipo o tablero y aterrar por seguridad 312.50+40.63=353.13

3.Asegurar los equipos montados 343.75+44.69=388.44

4. Realizar las conexiones respectivas 310.00+40.30= 350.30

5. energizar a equipo 57.81+7.52 = 65.33

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

CALCULO CON MEDICION DE TRABAJO ACTUAL

152.55+353.13+388.44+350.30+65.33= 1309.74
 Calcular los suplementos

Suplemento= T básico * % suplemento

CALCULO CON MEDICION DE TRABAJO ACTUAL

1. verificar los equipos eléctricos del subestación 135.00 * 13 = 17.55

2. Des energizar el equipo o tablero y aterrar por seguridad 312.50 * 13 = 40.63

3.Asegurar los equipos montados 343.75 * 13 = 44.69

4. Realizar las conexiones respectivas 310.00 * 13 = 40.30

5. energizar a equipo 57.81 * 13 = 7.52

 Calcular tiempo Básico:

T básico = T prom x valoración / 100

CALCULO CON MEDICION DE TRABAJO ACTUAL

1. verificar los equipos eléctricos del subestación 180*75/100 = 135

2. Des energizar el equipo o tablero y aterrar por seguridad 315*100/100 = 312.50

3.Asegurar los equipos montados 275*125/100 = 343.75

4. Realizar las conexiones respectivas 310*100/100 = 310

5. energizar a equipo 46.25*125/100 = 57.81

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento __15__ %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) _5__%
Suplementos variables __0_%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) –
2 Menos del 5% __6_%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño __0_%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo __0_%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS _15__%
 6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO VALORACIÓN TIEMPO
N° Elementos SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO
(%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 ….. …. Tn

Verificar los equipos 180 185 175 180 180.00 75 135.00 17.55 150.40
eléctricos del subestación
1

Des energizar el equipo o

300 320 315 315 312.50 100 312.50 40.63 246.34
tablero y aterrar por seguridad
2

Asegurar los equipos

270 280 275 275 275.00 125 343.75 44.69 381.02
montados
3

Realizar las conexiones

respectivas 310 300 315 315 310.00 100 310.00 40.30 272.05

Energizar al equipo
55 40 45 45 46.25 125 57.81 7.52 62.15
5
TIEMPO CICLO
1309.74
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: 1309.74 minutos.
6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO VALORACIÓN TIEMPO
N° Elementos SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO
(%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 ….. …. Tn

Verificar los equipos

180 172 178 180 177.50 75 133.13 17.31 150.43
eléctricos del subestación
1

Des energizar el equipo o

220 222 208 222 218.00 100 218.00 28.34 246.34
tablero y aterrar por seguridad
2

Asegurar los equipos

272 266 276 265 269.75 125 337.19 43.83 381.02
montados
3

Realizar las conexiones

respectivas 250 238 243 232 240.75 100 240.75 31.30 272.05

Energizar al equipo 42 46 42 46 44.00 125 55.00 7.15 62.15

5
TIEMPO CICLO
1111.99
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: 1111.99 minutos
6.4 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 1309.74 minutos

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 1111.99 minutos

VARIACION PORCENTUAL VP -17.78%

CAPITULO VII

ETAPA 6 : IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los

pasos a seguir)
presentar nuestro método de mejora.
7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables
de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

Maestros de empresa inversiones EL LIDER.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)

Debe de capacitarse el personal de trabajo en el taller

 CAPITULO VIII

ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO

Sugiera sus recomendaciones finales para que éste nuevo método se mantenga en uso
una vez implantado.

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Para poder conocer sobre los costos ver la siguiente presentación:

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Costos_y_gastos.ppt

8.1 Costos de implementación de la mejora

 Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

VOLUMEN DE LA COSTO POR COSTO COSTO TOTAL

MINUTOS COSTO DE
PRODUCTO COSTO TOTAL TIEMPO CICLO (*) PRODUCCION PRODUCTO O MINUTAJE MINUTAJE DE
PRODUCIDOS PRODUCCION
MENSUAL SERVICIO PRODUCCION PRODUCCION

Mameluco –método actual S/. 40,864.40 28 1200 33600 s/34.05 s/1.22 S / 33,600.00 s/ 40.864.40

Mameluco método mejorado S/. 40,864.40 18 1200 21600 s/34.05 s/1.89 s/ 21,600.00 s/ 40.800.00

AHORRO s/ 64.40

FORMULAS APLICADAS: EN ANÁLISIS DE COSTOS.

Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción
Costo producto o servicio= costo total / volumen de la producción
Costo minutaje producción = costo por producto o servicio / tiempo ciclo
Costo total minutaje de producción = volumen de la producción mensual x tiempo ciclo
Costo de producción = costo minutaje producción * costo total minutaje de producción
Ahorro = costo de produccion método actual - costo de producción método mejorado
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

EL BENEFIO ES MAYOR GANANCIAS como respuesta a una buena calidad de materiales.

CAPITULO X
CONCLUSIONES

10.1 Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la

etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o
mejora).

Mayor rapidez al desarrollar un trabajo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

https://www.youtube.com/watch?v=AoyL6AZCo9w

https://www.youtube.com/watch?v=RAya3lmw_NM

https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY