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Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

Procesos para plásticos

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EXTRUSION DE TERMOPLASTICOS

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 EXTRUSION DE TERMOPLASTICOAS
•Extrusión es, en general, la acción de dar forma o moldear una masa
haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta.

•El POLÍMERO FUNDIDO ES ALIMENTADO EN FORMA CONTINUA

HACIA UN ELEMENTO QUE LE DARÁ LA FORMA DEL PRODUCTO
TERMINADO

Perfiles espumados Perfiles perfiles rígidos Soplados

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EXTRUSORA

EXTRUSORA MONOTORNILLO

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 EXTRUSORA (Descripción)
Tolva

Camisa
Tornillo

Cabezal
Motor

Bancada

EXTRUSORA MONOTORNILLO

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 EXTRUSORA (Proceso)
A TRAVES DE LA TOLVA EL MATERIAL ENTRA POR UN ORIFICIO EN LA CAMISA
HACIA EL INTERIOR DE LA EXTRUSORA LA CAMISA SE ENCUENTRA CALEFACCIONADA
POR ELEMENTOS ELÉCTRICOS, DIVIDIDOS EN ZONAS INDEPENDIENTES, LO QUE
PERMITE OBTENER UN PERFIL DE CALENTAMIENTO DE FORMA DE OPTIMIZAR LA
FUSIÓN Y VISCOSIDAD DE LA RESINA.

EN EL INTERIOR DE LA CAMISA
ES DONDE SE UBICA EL
TORNILLO Y FLUYE EL MATERIAL
OBS: EL DIÁMETRO INTERNO DE LA CAMISA ES UN
PARÁMETRO QUE CARACTERIZA AL TAMAÑO Y LA
CAPACIDAD DE LA EXTRUSORA

EXTRUSORA MONOTORNILLO

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 EXTRUSORA (Proceso 2)
A TRAVES DE LA TOLVA EL MATERIAL ENTRA POR UN ORIFICIO EN LA CAMISA
HACIA EL INTERIOR DE LA EXTRUSORA EL MATERIAL INGRESA Y ES SOMETIDO A
ESFUERZOS DE CORTE (ENTRE LAS PARTICULAS Y CONTRA LA CAMISA) A
PARTIR DEL CUAL SE VA GENERANDO CALOR POR FRICCION. EL APORTE EXTERNO
DE LAS RESISTENCIAS ES SOLO PARA MANTENER EL CALOR EN EL MATERIAL Y
QUE NO SE DISIPE. CUANDO SE ALCANZA LA TEMPERATURA ADECUADA COMIENZA
LA PLASTIFICACIÓN DE LA RESINA.

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EXTRUSORA (Proceso 3)

https://www.youtube.com/watch?v=s095wL-K_yE
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 EXTRUSORA (Descripción)
Descripción del Proceso:
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender sus funciones principales,
saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el
momento de la operación. La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.

Así la extrusión puede ser:

De tubo y perfil
De película tubular
De lámina y película plana
Recubrimiento de cable
De Monofilamento
Para pelletización y fabricación de compuestos

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor.
Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo,
instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva para
la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se
encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plástico.

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EXTRUSION
EL PROCESO DE EXTRUSION PUEDE PENSARSE
COMO UNA SERIE OPERACIONES ELEMENTALES

“OPERACIONES ELEMENTALES ¨

• MANEJO DE SÓLIDOS PARTICULADOS

• PLASTIFICACIÓN
• PRESURIZACIÓN Y BOMBEO
• CONFORMADO
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EXTRUSORA (Descripción)

EXTRUSORA MONOTORNILLO

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 EXTRUSORA - TOLVA
MANEJO DE SÓLIDOS PARTICULADOS
El material debe fluir libremente desde la tolva hacia el interior del equipo
extrusor. Se busca que la densidad aparente sea alta, de esa manera se pueden
evitar los puentes y zonas muertas.
Se busca también que no se funda en la entrada del extrusor, dado que se forma
un tapón y se pierde capacidad de bombeo.

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 EXTRUSORA - TOLVA
MANEJO DE SÓLIDOS PARTICULADOS

Tolva
Garganta de alimentación

Canales de refrigeración

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EXTRUSORA - TOLVA
MANEJO DE SÓLIDOS PARTICULADOS
La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets
de material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material,
pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la
tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir,
empleando un tornillo para lograr la alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que
está siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la
máquina. En sistemas de extrusión con mayor grado de automatización, se
cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta
la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son
los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la
obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y
otras partes internas del extrusor.

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 EXTRUSORA (BARRIL-CILINDRO-CAÑON)
Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una
máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de fusión
y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. El
barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier
desgaste. La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y
cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes
internas del cañón, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y la
corrosión durante la operación del equipo.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía
térmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en
algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de
líquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado
desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en función del tipo
de material y del producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios
en la calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se
acostumbra aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica
como la fibra de vidrio o el fieltro.

En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:

1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.

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 EXTRUSORA (BARRIL-CILINDRO-CAÑON)
Tornillo, camisa y sistema de calentamiento

Resistencias

Disco de ruptura

Luz entre camisa y tornillo: 0.003”(0.0762)-0.005” (0.127mm)

Presión típica en un extrusor = 10.000 psi (~5bar)

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 EXTRUSORA (TORNILLO)
- TRANSPORTA EL MATERIAL A TRAVÉS DE LA
EXTRUSORA
- IMPARTE ENERGÍA MECÁNICA COMO PARTE DEL
PROCESO DE FUSIÓN!
- MEZCLA
- GENERA PRESIÓN EN LA EXTRUSORA PARA QUE EL
MATERIAL FUNDIDO PUEDA SALIR POR EL CABEZAL

L/D de 20-38 dependiendo de la aplicación

EL MATERIAL INGRESA Y ES SOMETIDO A ESFUERZOS DE CORTE (ENTRE LAS PARTICULAS Y CONTRA

LA CAMISA) A PARTIR DEL CUAL SE VA GENERANDO CALOR POR FRICCION. EL APORTE EXTERNO DE
LAS RESISTENCIAS ES SOLO PARA MANTENER EL CALOR EN EL MATERIAL Y QUE NO SE DISIPE.
CUANDO SE ALCANZA LA TEMPERATURA ADECUADA COMIENZA LA PLASTIFICACIÓN DE LA RESINA.

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EXTRUSORA (TORNILLO)

RELACIÓN DE COMPRESIÓN =

PROFUNDIDAD DE FILETE EN ZONA DE ALIMENTACIÓN

PROFUNDIDAD DE FILETE EN ZONA DE DOSIFICACION

MIDE EL TRABAJO REALIZADO SOBRE EL MATERIAL

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EXTRUSORA (Fusión 20D)

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EXTRUSORA (TORNILLO)

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EXTRUSORA (TORNILLO)

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EXTRUSORA (TORNILLO)

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EXTRUSORA (MATERIALES)

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 EXTRUSORA CRIBAS/MALLAS
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función
de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.

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QUE PRODUCTOS PUEDEN
HACERE POR EXTRUSION?

?
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 EXTRUSORA CABEZALES MULTIFILAMENTO
.

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 EXTRUSORA CABEZALES 90º
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA TRAFILAS
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA PERFIL EN U
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA CABLES
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA CAÑOS
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA CAÑOS
.

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 EXTRUSORA CAÑOS
.

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 EXTRUSORA CABEZALES PLANOS
.

También se utiliza un ángulo de 60º

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 EXTRUSORA CABEZALES PLANOS
.

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 EXTRUSORA CABEZALES PLANOS
.

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 EXTRUSORA CABEZALES PLANOS
.

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 EXTRUSORA PELICULAS PLANAS
.

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 EXTRUSORA CUERPOS HUECOS (EXT-SOPLADO)
.
1- PLASTIFICACIÓN DE LA RESINA:
Tiene lugar en un extrusor, que es parte del
equipo de moldeo por soplado o en el
cilindro plastificador de una inyectora

2- FORMACIÓN DE LA PREFORMA (PARISON):

Se puede obtener por inyección o por
extrusión soplado

3- SOPLADO: Se coloca la preforma en un

molde donde es soplada
4- ENFRIAMIENTO Y EYECCIÓN DE LA PIEZA
5-TERMINADO FINAL

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 EXTRUSORA CUERPOS HUECOS (EXT-SOPLADO)
.

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 EXTRUSORA CUERPOS HUECOS (EXT-SOPLADO)
.
Algunos productos que se pueden
realizar por extrusión soplado

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 EXTRUSION SOPLADO – UNIDAD EXTRUSORA
.

La unidad de extrusión es la encargada de

tomar el material plástico en estado solido,
plastificar, homogeneizar y generar un tubo
que será a la que denominaremos preforma
(también llamada parison, manga o manguito).
La materia prima plástica tiene que tener
las características adecuadas para obtener
un producto de extrusión.

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 EXTRUSION SOPLADO – MOLDES
. i comparamos a este proceso de moldeo con el
S
moldeo de inyección, la fuerza de cierre en los
moldes y la presión de soplado son bajas (0,5MPa), lo
que permite la utilización de materiales en moldes de
soplado que no tengan una alta resistencia mecánica.
Salvo en aquellas aplicaciones de alta producción
donde el acero es la primer opción a tener en
cuenta.
Materiales utilizados en la confección de moldes
pueden ser: Aluminio y sus aleaciones, aleaciones de
Zinc y ocasionalmente Aleaciones de cobre y Bronce.
En moldes donde se precisa una alta extracción de
calor puede ser usado el cobre – berilio, pero el
costo del material y el mecanizado hacen que la
aplicación se
limite a ciertas zonas donde puedan haber insertos.

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 EXTRUSORA PRODUCTOS
Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados
por el proceso de extrusión:

Película tubular
- Bolsa (comercial, supermercado)
- Película plástica para uso diverso
- Película para arropado de cultivos
- Bolsa para envase de alimentos y
productos de alto consumos

Tubería
- Tubería para condición de agua y drenaje
- Manguea para jardín
- Manguera para uso médico
- Alambre para uso eléctrico y telefónico

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 EXTRUSORA PRODUCTOS
Perfil
-Hojas para persiana
-Aberturas
-Canales de flujo de Agua

Lámina y Película Plana

-Rafia
-Manteles para mesa e individuales
-Cinta Adhesiva
-Flejes para embalaje

Monofilamento
-Filamentos
-Alfombra (Filamento de las alfombras)

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EXTRUSION MATERIALES

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EXTRUSION MATERIALES

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EXTRUSION / Recuperación elástica

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EXTRUSION / Recuperación elástica

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EXTRUSION / Recuperación elástica

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EXTRUSION / Recuperación elástica

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 EXTRUSION / Recuperación elástica
Perfiles-reglas
Algunas reglas útiles para diseñar matrices de perfiles

• Usar radios internos y externos generosos en todas las esquinas

• Menor radio posible : 0,5 mm* Mantener uniforme el espesor de la pared (importante ! )
• Evitar paredes muy gruesas*Las paredes interiores deben ser más delgadas que las
exteriores
• Minimizar el uso de secciones huecas

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EXTRUSORAS (Tipos)

MONOTORNILLOS
DOBLE TORNILLO
CORROTANTE
CONTRARROTANTE

PLANETARIAS

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EXTRUSORAS MONOTORNILLOS

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EXTRUSORAS MONOTORNILLOS

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EXTRUSORAS DOBLE TORNILLOS

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 EXTRUSORAS DOBLE TORNILLOS
Ventajas de la extrusión de doble tornillo
Con el correr del tiempo, la extrusión de doble tornillo se ha convertido en el
principal estándar para numerosas industrias, debido a que la misma ofrece
innumerables ventajas si se la compara con la extrusión de un solo tornillo:

-Mayor consistencia en la producción, y control de la calidad de los productos

-Incremento de la productividad gracias al procesamiento continuo, al veloz
arranque y detención entre fases de transformación de productos, a la
rápida conversión, y a la automatización de avanzada
-Mayor fexibilidad, con capacidad para producir una amplia gama de materias
primas
-Impacto ecológico optimizado, debido a que las líneas ofrecen procesamiento
integral
-De simple y fácil mantenimiento
-Permiten ahorrar energía y agua
-De fácil limpieza, gracias al diseño CIP (limpieza in situ)

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EXTRUSORAS DOBLE TORNILLOS

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EXTRUSORAS PLANETARIAS

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EXTRUSORAS

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EXTRUSION SOPLADO

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EXTRUSION SOPLADO
Boquillas

divergente convergente

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EXTRUSION SOPLADO

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 GRACIAS!
Tecno2.Paglianiti@Gmail.com
catedrapaglianiti.blogspot.com

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