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Carrillo Ahumada John Franklin 2016
Carrillo Ahumada John Franklin 2016
CNC
FACULTAD TECNOLOGICA
INGENIERIA EN CONTROL
BOGOTA
MARZO 2016
IMPLEMENTACION DE UN RETROFITA UN TORNO DE CONTROL NUMERICO
CNC
INGENIERO EN CONTROL
Director:
FACULTAD TECNOLOGICA
INGENIERIA EN CONTROL
BOGOTA
MARZO 2016
3
HOJA DE ACEPTACION
____________________________
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DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo a las dos personas que cambiaron mi vida, mi hija Sara, y la
Doctora Cecilia Bermúdez De Avellaneda.
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AGRADECIMIENTOS
A todos los maestros que han cruzado por mi vida, porque de cada uno aprendí algo más,
y este trabajo refleja un poco de cada uno de ellos, a aquellos que dedican su vida a la enseñanza,
sin esperar grandes retribuciones, sino que lo hacen por amor y con la satisfacción del deber
cumplido.
A la empresa PINZUAR LTDA. En cabeza de su Gerente Carlos Alberto Pintor, por creer
que la innovación es posible, que estamos capacitados para realizar cambios, y ser líderes a nivel
mundial, y creer en un proyecto innovador, con todos los tropiezos y riesgos que ello implica y que
afortunadamente fueron superados.
Y a todas las personas que aportaron su granito de arena para la realización de este
proyecto, sin el apoyo de cada uno de ellos habría sido más difícil o incluso no hubiera sido
posible realizarlo.
6
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA ................................................................................................................... 4
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ 5
RESUMEN ......................................................................................................................... 17
INTRODUCCION .............................................................................................................. 18
2. JUSTIFICACION ........................................................................................................... 20
3 OBJETIVOS. ................................................................................................................... 22
7.4.1 Modelo matemático para el eje Z y X con el motor Siemens 1FK7 063-5AF71-
1TG0 original .......................................................................................................................... 66
7.4.2 Modelo matemático para los ejes Z y X con los nuevos motores GSK 130SJT-
M060D(A)............................................................................................................................... 71
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 93
GLOSARIO ........................................................................................................................ 94
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 98
ANEXOS ............................................................................................................................ 99
11
INDICE DE FIGURAS
Figura 10. Secuencia en bloques de la solución al problema. (EL Autor, 2016) ........................... 32
Figura 14. Esquema de los principales componentes de control de posición de una máquina
herramienta de control numérico (Kalpakjian, 2008) ................................................................ 41
Figura 15. Esquema de los componentes de un sistema de control en lazo abierto. ...................... 42
Figura 16. Esquema de los componentes de un sistema de control en lazo cerrado. (Kalpakjian,
2008)............................................................................................................................................... 42
(SA, 2000) Figura 18. Código Gray y Zona de lectura del disco. ........................................... 44
12
Figura 20. (a) Corte Lateral. (Mott, 2006) (b) Corte Transversal. ........ 47
Figura 25. Esquema de principio de un convertidor de frecuencia controlado por transistores PWM.
(Pulido, 2000) ................................................................................................................................. 51
Figura 28. Ejes en un torno paralelo. Vista isométrica (izquierda.), vista superior (derecha). ...... 53
Figura 30. Torno de control numérico (CNC) con control Siemens 802c averiado. ..................... 55
Figura 41. Motor Siemens 1FK7 063-5AF71-1TG0 (EL Autor, 2016) ......................................... 66
Figura 47 Diagrama en bloques de las tres funciones de transferencia (EL Autor, 2016) ............. 69
Figura 48 Comportamiento del sistema con el motor original Siemens 1FK7 063-5AF71-1TG0 70
Figura 49. Modelo completo sistema con el motor GSK 130SJT-M060D(A) ............................. 73
Figura 50 Diagrama en bloques del sistema con el motor GSK 130SJT-M060D(A) .................... 73
Figura 52. Respuesta a la señal paso del sistema con el servomotor GSK 130SJT-M060D(A) .... 74
Figura 53. Comparación del sistema con los dos servomotores Siemens y GSK .......................... 75
Figura 56. Servo Drive GSK 98A Vista frontal y Lateral (EL, 2016) ........................................... 76
Figura 57. Servo Drive GSK 98B Vista frontal y lateral (EL Autor, 2016) .................................. 77
Figura 60. Parte posterior del torno CNC, sin cubierta ni tapa del gabinete de control. ................ 79
14
Figura 62. Proceso de retirada del control y cableado de potencia y control de los servomotores de
los ejes X y Z. ................................................................................................................................. 81
Figura 64. Desmontado del eje X para mantenimiento y hechura de acoples. .............................. 83
Figura 71. El control apagado, pero la estructura mecánica en buen estado. ................................. 86
Figura 72. Respuesta del sistema de ejes X y Z, con el motor original Siemens y el nuevo GSK.
........................................................................................................................................................ 87
INDICE DE TABLAS
Tabla 4. Elementos funcionales del Sistema electrónico del torno CNC con control Siemens 802c
(EL Autor, 2016) ............................................................................................................................ 56
Tabla 8. Cuadro comparativo de 6 marcas de control para decidir cuál implementar. (EL Autor,
2016)............................................................................................................................................... 63
LISTADO DE ANEXOS
Anexo 3. Esquema del servo Drive DA98B y el Servomotor GSK 130SJT- M060D(A) ........... 101
Anexo 4. Circuito principal de cableado del Servo Drive DA98B .............................................. 102
17
RESUMEN
Para ello se definió el problema detalladamente, luego se hizo un estado del arte y se planteó
una solución al problema, después se realizó un estudio de factibilidad, y se muestra paso a paso
todos los factores que se tuvieron en cuenta para escoger el control y de acuerdo a ello llevar a cabo
la implementación.
INTRODUCCION
Viendo la necesidad de dar una solución a esta problemática, se propone este proyecto, de
recuperar un torno (CNC) implementando un RETROFIT, el cual se ha desarrollado en países con
tecnología de punta, pero que en nuestro país ha sido un área poco explorada, por varios factores
como son los altos costos de implementación, al tener que importar los controles y la ingeniería
para implementarlos, pues el país cuenta con pocos ingenieros capacitados para realizar este tipo
de desarrollos y generalmente deben venir del exterior.
2. JUSTIFICACION
Según las estadísticas a nivel nacional más del 50% de las máquinas de control numérico son de
fabricación de los años 80 a 90 las cuales poseen una estructura mecánica de muy buena calidad
pero los controles electrónicos han sido descontinuados del mercado por lo tanto ya no hay soporte
técnico para los mismos.
Realizar esta implementación implica traer un ingeniero de países como China, Japón, Reino
Unido, Alemania entre otros, con los gastos que esto conlleva, donde se cobra el servicio por hora,
desde el momento que el ingeniero sale de la empresa hasta el momento en el que regresa a la
misma, el soporte técnico del servicio no queda en Colombia sino en el extranjero solo se puede
manejar desde el exterior, es decir, cualquier falla física implica tiempos y gastos de envío, lo que
incrementa los costos, capacitación en manejo, o funcionamiento y no en mantenimiento, mas no
en la parte de diseño e ingeniería del equipo.
La finalidad de este proyecto es identificar el funcionamiento del Torno CNC, y realizar las
modificaciones requeridas para que tenga un correcto desempeño luego de incorporar tecnología
moderna, ya que su control electrónico original se encuentra averiado y no puede ser reparado,
estos controles ya han sido descontinuados por sus fabricantes. La industria del país, tiene una gran
cantidad de máquinas de este tipo, cuya estructura mecánica es funcional y se encuentra en buen
estado, donde su control electrónico comienza a fallar debido a daños en sus tarjetas electrónicas,
módulos de potencia, perdida de parámetros, cableado quemado, sobre calentamiento, desgaste en
las interfaces, etc.
grado tiene como fin diseñar e implementar un RETROFIT para una máquina herramienta de alta
productividad como lo es un torno de control numérico computarizado, de manera que esta sea una
alternativa económica aprovechando la estructura mecánica de las máquinas y la nueva tecnología
para que sean productivas ingresando al proceso de manofactura de la empresa.
3 OBJETIVOS.
Realizar el estudio de compatibilidad del control antiguo del CNC con el control moderno
a implementar.
Hacer el RETROFIT con Ingeniería Colombiana sin que haya que importarla.
23
En sus orígenes, la manufactura se llevaba a cabo con simples herramientas de mano (de
ahí el término manufactura en su origen); pero con la acumulación gradual de conocimientos, el
hombre ha desarrollado herramientas, máquinas, materiales y productos a gran velocidad, alta
precisión y a gran escala, dando como resultado el desarrollo de los sistemas modernos de
manufactura.
ejemplo, construyó estatuas que se movían solas. Arquímedes (287-212 a de J.C.) descubrió su
famoso principio e invento la leva, el resorte y el tornillo sin fin. Pero fue hasta mucho más tarde,
cuando el perfeccionamiento de la mecánica permitió construir autómatas complejos. Dichas
construcciones se dieron en los siguientes campos.
levas. Se crearon varios dispositivos para determinar la secuencia de operación de una manera
programada.
Fue hasta el año siguiente cuando la USAF (United State Air Force) se interesó por los
estudios y, experimentaciones de John Parson. El gobierno americano decidió financiar el
proyecto y la construcción de una Fresadora comandada sobre tres ejes. Parson y el M.I.T.
(Massachusetts Institute of technology) se asociaron para concretar esta investigación.
Cinco años más tarde (1953) el MIT procedió a la demostración de una fresadora para contorneados
en tres ejes con resultados muy satisfactorios. Al sistema de comando desarrollado se le denomino
Control Numérico.
“Los inicios de la manufactura se llevan a cabo con herramientas simples de mano, a medida
que va aumentando los conocimientos y técnicas, es posible fabricar productos a gran velocidad,
mayor precisión y en mayor escala. En la figura 1 se muestra las formas convencionales de
maquinado con los procesos de manufactura.
(Gregorio, 2014)
En 1818, WHITNEY figura 4 (1) inventa la fresadora, para la manufactura de armas por un
pedido del gobierno, en 1838 es perfeccionada por GAY SILVER figura 4 (3).
28
En 1850 el socio WHITNEY PRATT figura 4 (2) perfecciona la fresadora y la hace más
robusta.
Como se puede observar lo enormes progresos realizados desde una pequeña máquina hasta
la fresadora universal, como lo muestra la figura 6.
El torno más antiguo fue construido en 1569 por JACQUES BERSON provista de un
husillo patrón de madera para roscar como lo muestra la figura 7.
Después de 200 años aparece un torno para roscar siguiendo los planos del desaparecido
LEONARDO DA VINCI por el francés SENOT en 1795, como se muestra en la figura 8.
En 1875 aparecieron los primeros tornos con bancada de fundición, fue este el primer torno
paralelo, mostrado en la figura 9 y que técnicamente es utilizado hasta el presente.
5. ALTERNATIVA DE SOLUCION
El sistema de control implementado debe tener las mismas prestaciones que el original, o
incluso llegar a superar las mismas, de manera que el torno quede con el 100% de su funcionalidad
original.
Determinar elementos funcionales: Para detectar daños mecánicos, ver que parte mecánica
es funcional, y cuál debe ser modificada o reemplazada. Lo mismo con la parte electrónica,
identificar qué elementos del sistema electrónico se pueden mantener y cuáles deben ser
reemplazados.
Identificar entradas y salidas del sistema: Ahora hay que identificar cuáles son las entradas
y salidas del control.
33
Retirar el cableado original: Se procede a hacer el plano del conexionado original y luego
a retirar el mismo.
Cablear y conectar: Extender el cableado y realizar todas las conexiones según el plano
diseñado.
6. MARCO TEORICO
En el control numérico directo (DNC, por sus siglas en inglés), se controlan diversas
máquinas directamente (paso a paso) mediante una computadora de unidad de procesamiento
central. En este sistema, el operador tiene acceso a la computadora central a través de una terminal
computarizada. Con el DNC, el estatus de todas las máquinas en una instalación de manufactura
se puede monitorear y determinar desde una computadora central. Sin embargo, el DNC tiene una
desventaja crucial: si la computadora se apaga, todas las máquinas se vuelven inoperables.
36
Una definición más reciente del DNC es el control numérico distribuido el que una
computadora central sirve como sistema de control para varias máquinas CNC individuales que
tienen microcomputadoras incorporadas. Este sistema proporciona gran memoria e instalaciones
computacionales y ofrece flexibilidad, al tiempo que supera la desventaja del control numérico
directo.
Sistema paraxial: Permite controlar la posición y trayectoria del elemento móvil siempre
en sentido paralelo a los ejes de la máquina (en algunos casos a 45º también).
6.5 Interpolación:
El movimiento a lo largo de una trayectoria se realiza interpolando entre puntos, métodos:
Interpolación lineal: la herramienta se mueve en línea recta de un punto a otro. Con este
método se pueden realizar todo tipo de perfiles, pero si son muy complejos requiere
procesar una gran cantidad de información.
Interpolación circular: se requiere las coordenadas del punto final, las coordenadas del
centro del arco que queremos que describa, el radio y el sentido (horario/anti horario).
Interpolación parabólica o cúbica: las trayectorias se aproximan utilizando curvas con
ecuaciones matemáticas de orden superior. Éste método, de mayor complejidad, se utiliza
en máquinas con cinco o más ejes (o en robots industriales).” (Kalpakjian, 2008)
38
De estas dos señales, consigna y planta, el regulador obtiene el error o desviación e(t), que
tiende a minimizar actuando sobre las señales de mando. La situación ideal a alcanzar es la de error
nulo, e(t) = 0, pero esto solo será cierto en un régimen ideal permanente. Para acercarse a este ideal,
el regulador dispone de tres acciones sobre la salida: proporcional, integral y derivativa.
La acción proporcional (P) genera una señal proporcional al error instantáneo para tratar
de corregir la salida: a más error, más señal de corrección.
La acción derivativa (D) tiene en cuenta la tendencia de la señal a controlar: actúa para
compensar posibles errores que sólo están comenzando a aparecer.
El sistema debe trabajar siempre en lazo cerrado, por lo que el controlador dispone de una
entrada de contador para realimentación de posición desde un codificador incrementar, o de lectura
directa de un codificador absoluto.
La salida del regulador, suministra una señal de ± 10 Vcc, que será entrada de consigna de
la etapa de potencia del accionamiento (convertidor estático CA/CC, CA/CA).” (Balcells Joseph,
1997)
41
Figura 14. Esquema de los principales componentes de control de posición de una máquina
herramienta de control numérico (Kalpakjian, 2008)
42
(Kalpakjian, 2008)
6.9.1 Indirectos:
Se basan principalmente en principios magnéticos y fotoeléctricos.
el paso por cada marca y genera una señal de pulsos; contabilizando los pulsos es posible
conocer la posición del eje (Fig. 17). Pueden ser absolutos o incrementales.
Rotatorios o reductores (resolvers): se basan en una bobina giratoria solidaria a un eje
(excitada por una portadora) y dos bobinas fijas situadas a su alrededor. El giro de la bobina
móvil hace que el acoplamiento con las bobinas fijas varíe; siendo la señal resultante
función del ángulo de giro.
6.9.2 Directos:
Reglas graduadas (generalmente con lectores ópticos). Más preciso. Se basa en una regla
de vidrio graduada con marcas opacas y un lector óptico que detecta las diferentes marcas en la
regla. Suelen ser sistemas incrementales, siendo necesario buscar la señal de referencia (marca 0)
antes de comenzar a trabajar (por ejemplo, cada vez que se enciende o reinicia la máquina)”
(Martinez, 2013).
(SA, 2000) Figura 18. Código Gray y Zona de lectura del disco.
Analicemos ahora el código de salida que se deberá utilizar para definir la posición absoluta. La
elección más obvia es la del código binario, porque fácilmente puede ser manipulado por los
dispositivos de control externos para la lectura de la posición, sin tener que efectuar particulares
operaciones de conversión. En vista que el código se toma directamente desde el disco (que se
45
(SA, 2000)
Figura 19. Circuito combinatorio.
La codificación debería ser como las que se encuentran en la tabla 2: Se nota que al pasar entre la
posición 11 y 0, el cambio de estado simultáneo de 3 bit puede producir cambios de lectura y esto,
como se ha visto anteriormente no es aceptable
2n − IMP
N=
2
24 − 12 16 − 12
N= = =2
2 2
Figura 20. (a) Corte Lateral. (Mott, 2006) (b) Corte Transversal.
El paso del tornillo está dado por el desplazamiento lineal que hay al girar una vuelta
completa, y es una pieza importante en la velocidad y la precisión del torno. Podemos observar la
parte interna (Figura 20 (a) y (b)).
Para aplicaciones industriales, los motores de corriente alterna, van desde una fracción a
varios caballos de fuerza. El principio de operación es que el rotor esta hecho de acero laminado,
y barras de material tal como aluminio o cobre incrustadas en el rotor, las cuales están
cortocircuitadas en ambos extremos.
El estator, también de acero laminado con ranuras adecuadamente diseñadas. En las ranuras,
un número diseñado de devanados está conectado a la fuente de alimentación. Esta forma un campo
magnético giratorio. Cuando el motor está conectado a la alimentación, se induce una tensión en
las barras situadas en el rotor provocando el flujo de corriente a través de ellas. Como resultado,
de la corriente y el torque electromotriz, se desarrolla la aceleración del rotor. Como la velocidad
aumenta, el voltaje inducido se reduce, debido a que el rotor se aproxima a la velocidad de
sincronismo. A la velocidad sincrónica, el torque se convierte en cero, por lo tanto, los motores de
corriente alterna CA, siempre giran a una velocidad inferior a la velocidad sincrónica. La velocidad
de sincronismo, se determina, por la frecuencia de la fuente de alimentación y el número de polos
en el estator.” (Firoozian, 2014)
“En la industria los servomotores más usados actualmente, son de corriente alterna sin
escobillas, tipo Brushless, compuestos por un estator de varios segmentos, en el que la parte llenada
de cobre, llega casi al doble de un motor tradicional, produciendo alta potencia con un volumen
49
mínimo (Figura 22). Debido a que hay más hilo en las ranuras y se genera más calor, los espacios
del bobinado, son rellenados con resina conductora de calor.
Se posicionan más rápido, pues la inercia del motor es menor, lo que repercute en altas
velocidades en cortos tiempos, llegando a una velocidad nominal de 3000 rpm y una velocidad
máxima de 4500 rpm o más (Figura23)” (Firoozian, 2014)
60∗𝑓
“De la formula 𝑁= ∗ 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝑝
f = Frecuencia
Modificar el número de polos del motor es un procedimiento engorroso y limitado; esto es,
el motor adquiere revoluciones concretas y no de manera continua como sería de desear, en función
de su número de polos; además estas revoluciones predeterminadas no suelen ser más de tres
revoluciones distintas ya que, de otro modo, el motor serias excesivamente grande en relación a su
potencia. Son los llamados motores de dos y tres velocidades. Modificar la frecuencia, por el
procedimiento que sea, es lo ideal, y el más adecuado y económico es el electrónico.
(Pulido, 2000)
El convertidor de frecuencia permite modificar el valor de la frecuencia para hacer gire más
o menos velocidad, independientemente de la frecuencia de que disponga la red de alimentación.
51
El relé K1 permanecerá activado en tanto esté con tensión el convertidor. Esta tensión
continua, rectificada y filtrada, pasa a la etapa de conmutación desde donde se convierte en
corriente alterna, pero esta vez controlada por el circuito de disparo de los transistores PWM o de
los tiristores, (Figura 25) es decir, no a la frecuencia de 60Hz si no a la que previamente se
determine dentro del margen entre 0 y 440Hz; esto es, conectando un motor de 4 polos, 1500
r.p.m., a un variador hipotético, podría girar desde 0 hasta 10800 r.p.m. teóricamente. Quiere decir
esto que eléctricamente los devanados del motor soportarían esa frecuencia tan alta; otra cosa es
que mecánicamente las piezas del motor pudieran soportarla. La figura 26 muestra el diagrama
en bloques de ese sistema.
52
(Pulido, 2000)
(Pulido, 2000)
Figura 27. Esquema de principio de un variador de frecuencia controlado por tiristores
53
(Martinez, 2013)
Figura 28. Ejes en un torno paralelo. Vista isométrica (izquierda.), vista superior (derecha).
pieza de trabajo). El procedimiento para establecer el cero pieza puede variar según el tipo
de torno (modelo, fabricante).
Cero Herramienta: Punto a partir del cual se tendrán en cuenta o se establecerán las
dimensiones de la herramienta introducidas por el usuario. En torno, suele estar localizado
en la base de sujeción común de las herramientas (carro portaherramientas).
Home: Es común definir en tornos con control numérico una posición de reposo para la
herramienta. Suele ser un punto alejado de la pieza de trabajo donde reposa la herramienta
antes de ejecutar un programa y hacia donde se retira una vez finalizado el trabajo.
Límites de seguridad: Se pueden establecer límites (X+, X-, Z+, Z-) que no puede
sobrepasar la herramienta. Estos límites evitan que por erratas en el código numérico la
herramienta pueda chocar con partes de la máquina (Figura 29)”. (Martinez, 2013)
(Martinez, 2013)
Figura 30. Torno de control numérico (CNC) con control Siemens 802c averiado.
Después de examinar el libro de mantenimiento técnico del torno, dialogar con el ingeniero
de mantenimiento de la empresa y realizar las pruebas posibles se dedujo lo siguiente.
56
Nota: Los elementos descritos en la tabla son marca SIEMENS, excepto el variador de
velocidad del husillo que es marca NAIZ.
De acuerdo a lo analizado podemos concluir lo siguiente, los elementos funcionales con los
que contamos para ser reacondicionados en la implementación del nuevo control son el servo Drive
de husillo y el motor de husillo. Además del motor de la torreta, estos 2 motores, tanto el del husillo
como el de la torreta trabajan a 380 voltios. Aunque hay más
57
elementos funcionales; debido a su tiempo de uso y que no hay soporte técnico en el país,
por consiguiente no existe una representación de Siemens y cualquier consulta o servicio son muy
costosos; se va a trabajar con motores nuevos con sus correspondientes Servo Drives y control
diseñado para los mismos.
Cooling Refrigerante
Lubricating Lubricación
Tool1 Herramienta1
Tool2 Herramienta2
Tool3 Herramienta3
59
Tool4 Herramienta4
Después de haber identificado las entradas y las salidas del PLC del control original,
Siemens Sinumerik 802C, identificamos las potencias de los motores de los ejes X y Z que son los
que vamos a cambiar.
Identificamos la posición de los motores de los ejes X (Figura 31) y Z (Figura 32), para realizar el
desmonte e identificar sus potencias. (EL Autor, 2016)
Figura 31. Servomotor del eje Z Figura 32. Servomotor del eje X
Figura 33. Motor del eje Z desmontado Figura 34. Placa de características
De acuerdo a ello encontramos que las características de los motores de los ejes X y Z son
las siguientes. El voltaje nominal es de 263 voltios.
Torque = 7.3 Nm
61
(SIEMENS, 2004)
FANUC: Es la marca más representativa del mercado japonesa, utilizada por gran cantidad
de fabricantes de máquinas CNC, el servició técnico es bueno, dan soporte al recurrir a ellos, lo
hacen desde Estados Unidos, incluso México y Argentina, donde hay Ingenieros Latinos
capacitados en dar este soporte.
FAGOR: Es una marca española, que se maneja en Europa y varias máquinas de nuestro
mercado han llegado con este control, el control es funcional, pero desafortunadamente, el soporte
técnico ha sido pésimo, para resolver cualquier inconveniente no se encuentra información ni
asesoría.
GSK: Aunque es una marca relativamente nueva, comparada con las anteriores, es una
marca que ha ido ganado espacio en el mercado nacional, pues han ingresado varias máquinas con
este control, y ha demostrado ser eficiente y competitivo, pero su característica más importante es
su costo, pues es un control de excelente calidad y a un costo relativamente bajo comparado con
las marcas antes mencionadas.
De acuerdo a esto, se realizó el siguiente cuadro comparativo, con las cotizaciones hechas
por Pinzuar Ltda. Y la información recopilada.
Tabla 8. Cuadro comparativo de 6 marcas de control para decidir cuál implementar. (EL
Autor, 2016)
Nota: Los costos son del Control, los motores de los ejes X y Z con sus respectivos Servo
Drives. No se cotizaron el motor del husillo, ni su Drive pues se van a mantener en la
64
implementación El control Centroid, aunque también tiene un costo menor, es descartado debido a
su inestabilidad al trabajar sobre el sistema operativo Windows y no dar la estabilidad de
funcionamiento que requiere el torno CNC de alta producción.
Ahora inspeccionamos el motor del husillo, el cual esta acoplado por poleas.
Figura 38. Acople por poleas del husillo Figura 39. Motor del husillo
Las características técnicas del motor del husillo son las siguientes.
Potencia = 5.5 KW
Corriente = 12 A
Con estos datos se realizó el modelo matemático del torno de control numérico CNC de
acuerdo a las características de los motores y al paso de los tornillos
7.4.1 Modelo matemático para el eje Z y X con el motor Siemens 1FK7 063-5AF71-
1TG0 original
P=1.4KW, i=5.6A, velocidad nominal =3000 rpm, velocidad máxima= 7200 rpm,
tensión=263V
𝑃 = 1.4KW (2)
lb ∗ in
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑎 = (3)
s
ft Figura 42. Modelo del
lb ∗ 12in
s
𝑃 = 1.4KW ∗ ∗ (4)
0.001356KW ft motor (EL Autor, 2016)
67
lb ∗ in
𝑃 = 12389.38 (5)
s
3000 + 7200
= 𝐶𝑁𝐶 (6)
2
= 5100 rpm = 5100 (2 ∗ ) = 534,07 𝑟𝑎𝑑/𝑠 (7)
60
P 12389.38
𝑇= = = 23.198 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 (8)
534.07
𝑇(𝑠)
𝐼(𝑠) = (11)
𝐾𝑇
𝑇(𝑠)
𝐸(𝑠) = (𝑍𝑅 + 𝑍𝐿) ∗ + 𝐾𝑉 ∗ 𝜔(𝑠) (12)
𝐾𝑇
De donde
𝑇(𝑠)
𝜔(𝑠) = (14)
𝐽(𝑠)
𝑇(𝑠)
𝐽(𝑠) ∗ 𝐽(𝑠) 𝑇(𝑠)
𝐸(𝑠) = (𝑍𝑅 + 𝑍𝐿) ∗ + 𝐾𝑉 ∗ (15)
𝐾𝑇 𝐽(𝑠)
De modo que:
T 23,198 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
KT = = = 4.1425 (17)
𝑖(𝑡) 5,6 𝐴
FEM 263𝑉
KV = = = 0.4924 (18)
534,07 𝑟𝑎𝑑/𝑠
J(s) KT ∗ J(s)
= (19)
𝐸(𝑠) (𝑍𝑅 + 𝑍𝐿)𝑠 + 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑉
∑ 𝑀 = 𝐽𝜃̈ (20)
? (s) Z(s)
1in
Z(s) = (𝑠) (22)
4.233 ∗ 2 ∗
69
1
𝑍(𝑠) = 𝜃(𝑠) (23)
8.466𝜋
(Ogata, 2010)
Y juntando las funciones de transferencia de los tres bloques se obtuvo el siguiente resultado
(Figura41)
Figura 47 Diagrama en bloques de las tres funciones de transferencia (EL Autor, 2016)
70
1in
KT ∗ J(s) ∗ (4,233∗2∗ (𝑠))
G(s) = (24)
(𝑍𝑅 + 𝑍𝐿)𝑠 + 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑉(𝑠 2 ∗ (𝑠) ∗ 𝐽(𝑆))
0.1559
G(s) = (25)
2.04𝑠 + 2
Con la función de transferencia se aplicó una función paso para ver el comportamiento del
sistema y obtenemos el siguiente resultado.
Figura 48 Comportamiento del sistema con el motor original Siemens 1FK7 063-5AF71-
1TG0
71
Luego de haber realizado el modelo matemático del comportamiento de los ejes X y Z (el
mismo para ambos ejes), con los Servomotores Siemmens originales. Se procedió a hacer lo mismo
con los servomotores nuevos GSK 130SJT-M060D(A) que de acuerdo a las características
originales se escogieron para la implementación.
7.4.2 Modelo matemático para los ejes Z y X con los nuevos motores GSK 130SJT-
M060D(A)
De acuerdo a las características de los motores a implementar para los ejes X y Z, que se
encontraron el manual técnico del fabricante se realizó el siguiente modelo matemático.
(GSK, 2008)
P=1.3KW, i=6A, velocidad nominal =2500 rpm, velocidad máxima= 3000 rpm,
tensión=220V
𝑃 = 1.32KW (26)
lb ∗ in
𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑎 = (27)
s
ft
lb ∗ 12in
s
𝑃 = 1.3KW ∗ ∗ (28)
0.001356KW ft
lb ∗ in
𝑃 = 11681.41 (29)
s
2500 + 3000
= (30)
2
𝑟𝑎𝑑
= 2750 rpm = 5100 (2 ∗ ) = 287,98 (31)
60 𝑠
P 11.681.41
𝑇= = = 40.56 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 (32)
287.98
J(s) KT ∗ J(s)
= (33)
𝐸(𝑠) (𝑍𝑅 + 𝑍𝐿)𝑠 + 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑉
Calculando KT y KV
T 40.56 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
KT = = = 6.76 (34)
𝑖(𝑡) 6𝐴
FEM 220𝑉
KV = = = 0.764 (35)
287,98 𝑟𝑎𝑑/𝑠
73
J(s) KT ∗ J(s)
= (36)
𝐸(𝑠) (𝑍𝑅 + 𝑍𝐿)𝑠 + 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑉
(Ogata, 2010)
1in
KT ∗ J(s) ∗ (4.23∗2∗ (𝑠))
G(s) = (37)
(𝑍𝑅 + 𝑍𝐿)𝑠 + 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑉(𝑠 2 ∗ (𝑠) ∗ 𝐽(𝑆))
0.2312
G(s) = (38)
4.695𝑠 + 2
Aplicando una señal paso para observar el comportamiento del sistema con el servomotor
GSK.
Figura 52. Respuesta a la señal paso del sistema con el servomotor GSK 130SJT-M060D(A)
75
Después de haber realizado los modelos matemáticos de los dos sistemas este es el resultado
comparativo que obtenemos.
Después de haber identificado las características de los motores y el paso de los tornillos
de esferas, buscamos los motores GSK con las características que necesitamos y de acuerdo a ello
y a las recomendaciones de GSK, fabricante del control se compraron estos elementos para la
implementación.
Figura 54. Panel frontal del control Figura 55. Panel trasero de conexionado
76
Figura 57. Servo Drive GSK 98B Vista frontal y lateral (EL Autor, 2016)
Es un sistema de servo control de CA el cual emplea un nuevo tipo de DSP para el control
del motor, de gran envergadura con un circuito complejo de lógica programable (CPLD), una buena
integración, una perfecta protección y alta efectividad, control interno de velocidad, orientación y
velocidad análoga.
Sus características técnicas las vimos en el modelamiento matemático, además de que posee
un encoder de 2500 pulsos.
Ver anexos.
Figura 60. Parte posterior del torno CNC, sin cubierta ni tapa del gabinete de control.
Se observa cómo se retiró el servo Drive Siemens con su correspondiente fuente (Figura
61), además del variador de velocidad del husillo, para realizar el mantenimiento respectivo y
volverlo a instalar, conectándolo al nuevo control.
81
Figura 62. Proceso de retirada del control y cableado de potencia y control de los
servomotores de los ejes X y Z.
82
(EL
Autor, 2016)
Lo mismo se realizó con el eje Z. Luego se decidió donde instalar los nuevos elementos del
control para cablear y conectar, lo cual se muestra en el siguiente punto.
84
(EL
Autor, 2016)
Figura 66. Servodrive GSK 98B Figura 67. Servodrive GSK GS2000
85
En las figuras 66 y 67, observamos los dos servodrive conectados, el GSK98B para el eje
Z y el GSK GS2000 para el eje X, el cual reemplazo al GSK 98A; suministrado por el fabricante
con las mismas características técnicas
Figura 68. Gabinete de control Figura 69. Motor del eje Z instalado.
La estructura mecánica del torno se encuentra en buen estado (Figura 66), y según la ficha de
mantenimiento técnico su operación era óptima, de acuerdo con la precisión requerida en las piezas
fabricadas.
Después de analizar los controles existentes en el mercado y comparar el rendimiento, se optó por
el control GSK de fabricación china, el cual cuenta con los motores diseñados para el mismo,
donde no se presentó inconvenientes de compatibilidad, después de comparar el rendimiento del
modelo del control antiguo con el moderno, encontramos que los motores nuevos son de menor
potencia, pero más eficientes que los antiguos, con lo cual el torno (CNC) queda con el 100% de
sus prestaciones originales.
De acuerdo a la gráfica (Figura 72), en el mismo tiempo el eje se desplaza un 43.8% más
con el motor implementado GSK, que con el Siemens original.
Después de medir con un medidor de velocidad óptico se compara con el dato que muestra
la máquina y está desfasado en 3 % de lo que revisamos unos parámetros que nos van a dar la
exactitud de la velocidad en rpm
medir, se espera que en un alto número de piezas fabricadas se pueda ver reflejado este rendimiento,
se realizaron pruebas de desplazamiento en vacío con unas rutinas de programación para
comprobar el buen funcionamiento de los ejes, después de 30 minutos con rutinas de 10 minutos,
el torno no presento inconvenientes.
Luego se procedió a realizar una prueba de mecanizado con un material sobrante, y al hacer la
verificación de medidas se encontró que el torno no daba la precisión en milésimas, solo en
centésimas, después de consultar el manual del control GSK, se encontró que hay un parámetro
para compensar el desgaste que por el esfuerzo sufre el tornillo de bolas, que aunque es mínimo,
se ve reflejado en la precisión de la máquina, se corrigió este parámetro y el torno dio la precisión
en milésimas.
CONCLUSIONES
Para la implementación del control electrónico del torno CNC, no se tuvo acceso a gran
información, debido a que esta tecnología es muy costosa y las empresas que la han
desarrollado la tienen muy bien protegida, por lo tanto conseguir la mínima información
requerida fue una tarea bastante dispendiosa, además de tener que identificar elementos y
realizar planos.
Se logró realizar la implementación con un control un 75% más económico que la marca
líder en el mercado y logrando las mismas prestaciones técnicas, con el apoyo de la marca
en este caso GSK, sin que tuvieran que venir al país a realizar la implementación.
El avance tecnológico a nivel mundial es muy alto, diseñar un control electrónico para un
torno CNC, de alta producción, puede ser algo desgastante y frustrante, porque el mercado
mundial nos lleva muchos años de ventaja. Pero apropiar una tecnología desarrollada; a las
necesidades nuestras, aunque no es fácil, se comprobó que es viable, al recuperar un torno
fuera de servicio, con el 100% de su funcionamiento original incluso mejorando algunas
prestaciones.
94
GLOSARIO
Cinta Perforada: Cinta perforada por una máquina que contiene un código de
programación, fue reemplazada por los discos magnéticos y hoy en día los dispositivos USB.
Control Electrónico: Sistema que maneja señales de entrada y salida, gobernado por
dispositivos electrónicos.
Husillo: Eje principal del torno, paralelo a la bancada, el cual soporta la copa de mordazas
donde se coloca la pieza a ser mecanizada.
Retrofit: Termino que significa retro adaptación de un sistema o máquina, tomando una
parte mecánica en buen estado y cambiando su parte eléctrica y electrónica, por elementos
modernos para recuperar su funcionalidad.
LISTADO DE ABREVIATURAS
DNC: (Direc Numerical Control). Control numérico directo, Control numérico distribuido.
KW: Kilovatio.
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P: Potencia
USAF: (United State Air Force). Fuerza Aérea De Los Estados Unidos.
BIBLIOGRAFIA
EL Autor. (2016).
Fernanda, C. P. (2008). Torno CNC: Programar es tornear bien. Metal Actual, 24-25.
Firoozian, R. (2014). Servo Motors and Industrial Control Theory. Suiza: Springer International
Publishing Switzerland.
SIEMENS. (2004). Catalog DA 65.3. En Siemens, Synchronous and Asynchronous Servo Motors
for SIMOVERT MASTERDRIVES (pág. 22). Alemania: Siemens.
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ANEXOS
Anexo 3. Esquema del servo Drive DA98B y el Servomotor GSK 130SJT- M060D(A)
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