GENERALIDADES DE LOS MATERIALES FLEXIBLES

ANTECEDENTES
La primera aplicación de un material flexible, en la industria del empaque nace con la
invención del papel, aplicándose a la envoltura de diversos productos. El primer avance
tecnológico lo da Gutemberg en Alemania con la invención de la imprenta tipográfica, y
las primeras aplicaciones al campo de las etiquetas y rótulos para envases y paquetes.
A comienzos de siglo otro gran avance se logra con el desarrollo de las películas de
Celofán, el cual se utilizó a gran escala para el empaque de todo tipo de productos,
incluyendo los alimenticios como pastas, dulces, etc. Este material, se usó solo sin
combinar, por varios años hasta cuando nacieron empresas convertidoras que a partir
de otras películas a granel en bobinas, comenzaron a aplicarlo sobre otros sustratos
para combinar las diferentes aplicaciones y propiedades de dos o más materiales en
uno solo. Nació entonces una creciente industria con una tecnología también en
desarrollo permanente.

Después de la primera guerra mundial, en el año 1924, Dupont inventa y desarrolla el

celofán como material de empacado en New Cork, Estados Unidos

Para el año 1926, Laura Scudder de Montgomery, CA. Inventa la bolsa para papas
fritas que inicia la era de los empaques flexibles aplicados a envasado automático.
Posteriormente, en los años 60's nacen en América Latina algunas empresas de
materias primas para la industria de empaques flexibles, como ALUMINIO REYNOLDS
DE COLOMBIA (1960) de Barranquilla fabricante de Aluminio en hoja (foil) de
diferentes espesores y también en otras formas como perfiles, etc. En 1962 comienza
a funcionar la planta de PROPAL en Cali Colombia, produciendo varios tipos de papel
para envoltura, empaques y también para papelería en general. Posteriormente, en los
años 70's, se inició la producción de Propalaste con lo cual se abrió un amplio campo
en la elaboración de empaques flexibles de alta calidad. En la compañía CELANESE de
Barranquilla (hoy QUINTEX) se inició la producción del Celofán que al principio era
solamente del tipo no recubierto (o PT) y otro con recubrimiento de laca nitrocelulósica
(MSAT). Posteriormente, introdujeron el tipo de Celofán recubierto con PVDC (Sarán)
marca de Dow Chemical), el cual tuvo un gran éxito por sus mejores propiedades de
barrera. En la década de los 50’s se desarrolla la industria petroquímica en el mundo
entero y la compañía ICI de Inglaterra desarrolla el Polietileno que luego comienzan a
fabricar diversas empresas latinas como es el caso de la Empresa de Petróleos
Colombiana (ECOPETROL) 1979 que inició la producción de polietileno de baja
densidad con asesoría técnica de la DOW QUIMICA, en su planta POLICOLSA de
Barrancabermeja. Inicialmente se producían allí varios grados diferentes de polietileno
de baja densidad a saber: para soplado de película, inyección, laminación por
extrusión, etc. Hoy en día, se pueden obtener diversos grados y calidades de
polietileno con diversas tecnologías para la industria de inyección y el soplado y
aplicaciones de conversión en el campo de los empaques flexibles.
Hace más de 35 años se introdujo el uso de PVC rígido para empaques como
reemplazo del Celofán, En los últimos años, se ha utilizado esta resina de PVC para
fabricar película extensible para empaque de carnes, frutas y otros alimentos, así como
película tipo stretch para embalaje de estibas, o paletizado.
Además se han venido produciendo diversos tipos de empaques flexibles tanto
impresos como sin impresión y en diversas presentaciones como rollos, bolsas, hojas,
etiquetas, etc. Es preciso indicar aquí que los convertidores latinoamericanos de
empaques flexibles, han tenido una evolución sorprendente en cuanto a maquinaria,
procesos de impresión y conversión con utilización de materias primas tanto
extranjeras como nacionales que, sin lugar a dudas, colocan a algunos países como
Colombia, Argentina, Brasil y Venezuela como líderes no solo en Latinoamérica sino a
nivel mundial en el campo de los empaques flexibles.
En cuanto a las máquinas empacadoras que existían anteriormente podemos citar las
que trabajaban a partir de bolsas preformadas. Dentro de este tipo de máquinas
estaban por ejemplo las de empaque al vacío, en las cuales se empacaban carnes frías
en forma manual para luego introducirse a la cámara de vacío de la máquina y
posterior sellado al calor en ella. Hoy por hoy, aún existen varias de estas máquinas
pero las principales empresas productoras de carnes frías utilizan sistema automático a
partir de dos rollos, uno de los cuales es un laminado (o también coextruído)
termoformable Y el otro, la parte superior, es otro laminado generalmente impreso y
termosellable al primero. En este tema de las carnes frías, vale la pena recordar que
en los primeros albores del empaque al vacío, éste se hacía utilizando bolsas de
polietileno de 4 a 5 milésimas de pulgada (100 a 125 micrones) de espesor. Con este
empaque, por ser muy permeable al oxígeno; las carnes frías se dañaban en pocos
días por perdida del vacío y las devoluciones eran constantes. Luego, el empaque se
cambió a un laminado compuesto de Celofán MSAT y Polietileno, el cual mejoró
bastante la preservación del producto pero aún no era suficiente. Posteriormente, se
cambió a otro laminado de Celofán (ya saranizado) con polietileno que amplió más la
conservación por la mayor barrera al oxígeno del Celofán saranizado. Sin embargo, en
nuestro clima tropical, el Celofán pierde su barrera con facilidad pues es gradualmente
afectado por condiciones extremas de humedad y temperatura, por ello, se introdujo
para este tipo de empaque al vacío, la película de poliéster biorientado que por ser
polímero no la afectan dichas condiciones. Esta puede ser saranizada para una barrera
aún mayor a la penetración del oxígeno causante de la rancidez de dichas carnes.
Vemos entonces, como el concepto de "barrera" empieza a tener la importancia que
merece en los empaques flexibles, primando sobre la mera concepción cuantitativa del
costo unitario del empaque que fue la base inicial de la decisión de compra del mismo.
En pocas palabras podemos agregar que el desarrollo de los empaques flexibles en
Latinoamérica, ha venido ligado a la búsqueda de materiales más económicos que los
tradicionales de hojalata y vidrio por medio de la introducción a este continente de de
máquinas empacadoras más eficientes y versátiles.
EMPAQUE FLEXIBLE - DEFINICION
"Un empaque flexible es un material que por su naturaleza se puede manejar en
máquinas de envolturas o de formado, llenado y sellado, y que está constituido por
uno o más de los siguientes materiales básicos: Papel, foil de aluminio, y un pólimero,
y que puede presentarse para el usuario del mismo en rollos, bolsas, hojas o etiquetas,
ya sea en forma impresa o sin impresión. Esta definición trata de cubrir todas las
posibilidades de un empaque flexible, de lo cual se deduce que hay 2 clases
fundamentales, a saber: los empaques flexibles sencillos o sea sin soporte alguno, y
los que son la combinación de dos o más elementos de los citados en la definición de
arriba, los cuales llevan el nombre de laminados flexibles, para cuya fabricación se
utilizan las materias primas básicas que a continuación se describen en forma general:
De este cuadro pasaremos a hablar de cada una de las materias primas en su orden, a
saber:

PAPELES Y CARTONES
Tanto los diferentes tipos de papel como las cartulinas, provienen de las fibras
naturales de celulosa que se encuentran en gran variedad de árboles, en especial
pinos. Ahora bien, el proceso de manufactura es muy similar para ellos, así que por
ese motivo los clasificamos juntas bajo un mismo título, aunque en forma exacta los
cartones no son parte de los empaques flexibles; si se tiene en cuenta su gran rigidez,
en especial, para los cartones más gruesos. Sin embargo, tanto cartulinas como
algunos tipos de cartón, han llegado a ser parte de empaques flexibles, como por
ejemplo la caja de empaque aséptico, compuesta básicamente de cartón, aluminio y
polietileno.
La manufactura de los papeles y cartones es, esencialmente, un proceso de separación
de las fibras de la madera para formar así la llamada pulpa, proceso que puede ser
químico o mecánico. La pulpa así formada se mezcla con productos químicos,
desperdicios de papel y cartones (o papel recuperado), bagazo de caña u otros
materiales fibrosos, para formar una suspensión diluida de fibras (99% de agua), que
se hace pasar por una banda sin fin, en donde poco a poco va perdiendo humedad,
primero por gravedad y luego por secado con vapor de agua en una máquina llamada
Fourdrinier.
Luego se procede a darle un acabado superficial cuando se requiere. Así se obtienen
papeles llamados MG (Machine Glazed), los que reciben un acabado brillante por una
cara al terminar su secado en un secador "Yankee". Los papeles MF (Machine Fish),
son los que no reciben dicho acabado y así son un poco ásperos por ambas caras.
Otro tratamiento superficial que se les da a los papeles es el llamado supercalandrado,
que da un acabado brillante a ambas caras del papel por medio de paso del mismo a
través de una serie sucesiva de rodillos de acero y rodillones rellenos de pasta y
deformables, los cuales producen un acabado superior en brillo al MG. Ahora bien, este
acabado superficial se puede realizar a papeles no recubiertos, así como a los
recubiertos con arcilla, caolines y otros productos químicos. En este caso, el acabado
es aún superior. En nuestro país tenemos el caso del Propalcote, el cual es un papel (o
cartulina) que lleva dichos tratamientos: recubrimiento y supercalandrado por una o
ambas caras, y ha reemplazado a papeles y cartulinas que antes se importaban con el
nombre de Cromakotes.
PRINCIPALES CLASES DE PAPELES
Papel Kraft. Este es un papel cuyo contenido de fibra larga procedente de pinos es muy
alto, y que se produce por el método del sulfate. Sus propiedades son las de alta
resistencia a la tensión y al desgarre, combinadas con su flexibilidad. La diferencia
entre el extensible y el no extensible radica en que en la fabricación del primero, las
hojas se compactan longitudinalmente durante el proceso de secado, con lo cual la
resistencia es aún mayor que en el no extensible. Ambos se fabrican en el color café
(natural), semi-blanqueados o completamente blanqueados. Su uso principal es para
bolsas multipliegos
Sulfito MG y MF. Estos papeles son producidos con muy poco contenido de fibra larga
(15 a 20%). Por ello su resistencia mecánica es menor. Sin embargo, en la forma MG -
completamente blanqueada, son muy utilizados en empaques flexibles por su
imprimabilidad y buena absorción de ceras y parafinas, en especial para bolsas y
envolturas de margarinas.
Papel Pouch. Este es un papel Kraft blanqueado, con refinado de las fibras - muy
especial -, altamente plastificado y supercalandrado, el cual tiene gran resistencia
mecánica y plegabilidad. Tiene también una gran densidad y una superficie muy lisa, lo
que lo hace excelente para impresión, pero no es resistente a las grasas como el
Glassine, al cual se parece en algunas de sus propiedades. Se usa solo o combinado
con otros materiales como polietileno y aluminio, para el empaque de productos
alimenticios y farmacéuticos. Este tipo de papel no se produce en Colombia pues sus
volúmenes de consumo no justifican, inversiones para su elaboración.
Glassine y Grease Proof. Para la producción de estos papeles, las fibras se refinan en
forma tal, que forman una masa gelatinosa con alta hidratación, lo cual produce un
papel de alta resistencia a grasas y aceites. El Glassine es la versión supercalandrada
del Grease Proof y se produce en forma opaca, translúcida o coloreada. Se utilizan
solos o combinados, en un 85 % para empaque de alimentos. Hoy en día existen
también técnicas de tratar fibras normales de papel con aditivos fluorados, para
volverlas más resistentes a las grasas y aceites.
Papel Pergamino Vegetal (Parchment). Este se fabrica sumergiendo las hojas de papel
sin aprestos en un baño de ácido sulfúrico concentrado, y luego neutralizándolas,
lavándolas y secándolas. El resultado es un papel translúcido, estéril, dense, sin fibras
sueltas, fuerte, aún húmedo y de alta resistencia a las grasas. Para hacerlo más
flexible se plastifica con glicerina pura. Este papel es muy utilizado como base para
papeles siliconizados y también para envoltura de mantequilla, grasa, e igualmente
como envoltura interior de cajas que vayan a contener legumbres húmedas. carnes
frescas, jamón, tocino, etc. Los anteriores son tres tipos de papeles que no se fabrican
en el país, por las razones explicadas arriba.
Papel Tissue. Se produce en forma similar al papel MG, presionando la hoja húmeda de
papel de bajo peso contra un Secador Yankee bien pulido. Este papel se utiliza como
envoltura, y se produce en varios grados de acuerdo a su opacidad, transparencia o
resistencia mecánica.
Cartón Blanqueado. Se produce a partir de Kraft blanqueado o fibras de pulpa
sulfatadas. Se usa para producir cajas plegadizas y más recientemente empaques para
hornear alimentos. Cuando va recubierto con polietileno por ambas caras, pero sin
recubrimiento de arcilla, se utiliza para el empaque de productos líquidos como leche y
jugos. El llamado Empaque Aséptico, (Hot Fill; TetraPAK, Gable top) se fabrica a partir
de este cartón, debidamente tratado para resistir condiciones de humedad, el cual se
lamina con foil de aluminio y luego de laminado se recubre por ambas caras con
polietileno.
También se usa este cartón laminado con poliéster para empaque de alimentos que
van a ser luego horneados dentro de la misma caja, usando ya sea hornos de
microondas, como también hornos convencionales.

POLIMEROS
Durante los últimos 50 años, se ha venido desarrollando la industria petroquímica en
Latinoamérica y a nivel Mundial, ofreciendo toda una amplia gama de materias primas
para la fabricación de empaques flexibles. Todos los polímeros se obtienen a partir de
procesos de condensación, adición, polimerización o copolimerización.

EL POLIETILENO
El PE puede transformarse para aplicación en empaques flexibles, por los procesos de
extrusión o coextrusión directa.
Es preciso decir que la industria petroquímica de la cual proceden los polímeros es una
industria muy promisoria, dado que solamente un 10% de la producción total de
petróleo se dedica a dicha industria, y si el petróleo sigue siendo sustituido por otras
fuentes renovables, entonces el potencial de reservas de materia prima para la
industria petroquímica, es cada ver mayor, y a precios cuya tendencia es a la baja por
el aumento en la oferta del petróleo crudo y del gas natural.
Los polímeros más importantes utilizados para fabricar laminados flexibles se procesan
por el sistema de extrusión (o coextrusión) directa, ya sea para recubrimientos o para
laminación. Estos son los siguientes:
Película de extrabaja densidad. Esta resina se desarrolló con el objeto de poder
producir película de un espesor de apenas 6 a 8 micrones con una alta sellabilidad al
calor
Polietileno de Baja Densidad.
El más utilizado para fabricar laminados flexibles por extrusión (recubrimientos y
laminaciones) es el polietileno de baja densidad. Dentro de esta categoría hay varias
clases, dependiendo del grado de fluidez (MELT-INDEX ó índice de fusión), de los
aditivos, etc. Los diferentes polietilenos de baja densidad son fabricados a partir de la
polimerización a altas presiones del gas etileno (50.000 PSI y 300°C). En Colombia, la
compañía POLICOLSA fabrica polietileno de baja densidad, pero solo en los grados
correspondientes para fabricación de película soplada por extrusión.
Las propiedades del polietileno de baja densidad como materia prima básica para la
fabricación de laminados flexibles, son: buena sellabilidad al calor, buena barrera a la
humedad, y buena adherencia, en especial a papeles. Sin embargo, las máquinas
empacadoras modernas exigen cada vez más que dichas pro piedades sean superiores,
y por ello se han desarrollado otros polímeros, de los cuales hablaremos más adelante.
Entre todas las diferentes películas de polietileno, ésta es la más usada por ser la
primera en desarrollarse, así como la más fácil de producir y la más económica.
Existen varias clases de polietileno de baja densidad para la fabricación de película, ya
sea por soplado a por el sistema "cast" de labio plano. Ellas varían principalmente de
acuerdo al llamado índice de fusión (M.I. o Melt Index), el cual, aparte de medir el
grado de fluidez, es una indicación del peso molecular o sea que a menor M.I. mayor
peso molecular; también varían de acuerdo a la distribución de pesos moleculares y a
la densidad que por definición, varía para este grado de polietileno entre 0.910 y 0.925
gr/cm3. Las resinas de polietileno son producidas por sus fabricantes con diferentes
aditivos, los cuales se involucran directamente en ellas, como por ejemplo aditivos de
deslizamiento, antibloqueo, antioxidantes, inhibidores de luz ultravioleta, etc.
Las propiedades físicas arriba mencionadas y los aditivos dichos, dan lugar a una
amplia gama de posibilidades para el polietileno de baja densidad. Por ejemplo a
menor índice de fusión se tiene una película de mayor resistencia mecánica pero de
mayor dificultad de proceso y menor transparencia.
Películas de polietileno lineal baja densidad (LLDPE). El polietileno lineal está
desplazando poco a poco al polietileno de baja densidad convencional: hasta el punto
que en USA. en pocos años subió su consumo de menos de 100.000 lb al año a más de
2 mil millones de lb/año. Sin embargo, además de las razones económicas dichas es
preciso decir que sus propiedades mecánicas son superiores al polietileno de baja
densidad convencional, por ejemplo: la resistencia a la tensión es de 50 a 75% mayor,
lo mismo que la elongación; la resistencia al impacto y a la perforación, también son
mayores. Sin embargo, su extrusión en máquinas convencionales se puede hacer
solamente modificando el diseño del tornillo, el molde y el anillo de aire. Debido a que
puede fabricarse en espesores muy bajos, se utiliza para bolsas de lavandería, bolsas
para supermercados, en reemplazo de copolímeros más costosos, envolturas de fardos
o estibas por el sistema de strech o estiramiento de película, empaque de alimentos y
de textiles, película para agricultura, etc. También se utiliza para mezclarla con
polietileno baja densidad para mejorar su procesamiento y sus propiedades. Hay un:
gran interés en los fabricantes de esta resina para hacerla no solamente mas dura,
sino más transparente.
Películas de polietileno de media densidad. Estas películas por provenir de una
resina de polietileno de mayor cristalinidad presentan una mayor transparencia y brillo,
mayor rigidez y mayor sellabilidad que las de baja densidad. Tienen por ello mejor
maquinabilidad y se han usado en mucha cantidad en USA. para el empaque de
pastelería, dulces, papel higiénico y confecciones en máquinas de mucha velocidad.
Películas de polietileno de alta densidad. Estas tienen aún una mayor rigidez pero
no muy buena sellabilidad y como se dijo antes, la película soplada no es transparente
y la cast por el contrario si lo es, en especial si se usa agua fría como refrigerante
directo. Este grado de polietileno, tiene una muy buena resistencia a las grasas y se
usa en laminados flexibles donde el producto empacado se someta a calor.
Existe una película de polietileno de alta densidad biorientada de alta resistencia y
rigidez, la cual, laminada a otra película sirve como reemplazo de sacos multipliego
hechos con kraft.
La resina de polietileno de alta densidad y alto peso molecular (HMW-HDPE)
comercializada para fabricar bolsas para supermercado, es usualmente de solo 14
micrones, y ha llegado a ser un éxito por su mayor rendimiento y alta resistencia
mecánica, mayor aún que el polietileno no lineal. Sin embargo esta película tiene la
desventaja de que para su fabricación se requiere un equipo especial.

Polietileno de media y alta densidad.

Se utilizan para extrusión directa sobre papeles o películas como celofán, poliéster,
etc. para mejorar características de resistencia a la abrasión e impermeabilidad al
vapor de agua. En el caso del polietileno de alta densidad, se aumenta
considerablemente la impermeabilidad al oxígeno y a grasas y aceites con respecto a
la ofrecida por el polietileno de baja densidad, la cual es muy baja.
Polietileno lineal.
Este es un tipo relativamente nuevo de polietileno de baja densidad, el cual se produce
por sistema de polimerización catalítica a baja presión (100 a 300PSI y 100°C)
utilizando etileno, alfaolefinas y catalizadores organometálicos. Los costos de su
producción (al no tener altas presiones) son considerablemente menores que los del
polietileno tradicional de baja densidad, y así se está imponiendo en el mercado
mundial, dadas sus excelentes propiedades mecánicas y de alta sellabilidad a un
amplio rango de temperatura mayor que el polietileno de baja densidad.
Los grados más populares en la actualidad son para producir. Para recubrimientos con
extrusión hay poca disponibilidad de tipos de polietileno lineal, pero sus propiedades
mecánicas son superiores - cómo se dijo antes -, por lo tanto es muy probable que en
los próximos años veamos nuevos y más interesantes grados de polietileno lineal para
recubrimientos y laminados por extrusión.

Ionómeros.
Son copolímeros generalmente de etileno y radicales de Zinc, Sodio, etc. De ahí su
carácter iónico. Sus propiedades precisamente radican en el hecho de ser iónicos y
principalmente en presentar una gran afinidad por los metales, una gran resistencia
química y física y una excelente sellabilidad o sea, un amplio rango de temperatura y
rápida respuesta al selle al calor. El más común de estos iónomeros es el Surlyn, de la
compañía E.I. Dupont De Nemours, el cual se fabrica en dos versiones básicas: para
recubrimientos y laminados por extrusión y para película
Con la llegada del Surlyn, las máquinas empacadoras de laminados flexibles, rápidas o
con presencia de contaminantes en el área del selle. se han visto tremendamente
favorecidas en cuanto a mayor productividad o rendimiento.
Existen varios grados para la fabricación de estas películas, las cuales presentan unas
propiedades superiores de sellabilidad y resistencia química, que las resinas utilizadas
para recubrimientos por extrusión.

Polipropileno.
Este polímero proviene del petróleo o del gas natural, de los cuales se puede obtener
por cracking y refinación del propileno y polimerización catalítica. Aunque el mayor uso
del polipropileno es para la fabricación de diversas películas, el uso para
recubrimientos por extrusión se ha extendido en especial para recubrimiento de papel
Kraft, el cual se utiliza a su vez como material antiadherente y resistente a la
temperatura, para fabricación de pisos plásticos. Este polímero ha tenido un gran
desarrollo en el campo de los empaques flexibles donde sus mayores ventajas se
obtienen por el proceso de soplado biorientado o BOPP. Ha sustiuído al celofán en casi
todas las aplicaciones de empaques como snacks, cigarrillos, etc.

Polipropileno Homopolímero: Es un material que es muy transparente, brillante y

rígido cuando no está orientado (o sea producida por el sistema cast); se utiliza para
envolturas para textiles, para productos de papel, galletería, snacks, etc. Cuando está
biorentado, su rango de usos aumenta siempre y cuando sea lacado o coextruído. Sin
embargo, estas dos clases de polipropileno son muy diferentes y no pueden
intercambiarse para los mismos usos finales.
Copolímero. La película de polipropileno homopolímero, por tener un rango de selle al
calor muy estrecho, en ciertos casos no funciona muy bien en máquinas empacadoras.
Todo lo contrario sucede con el polipropileno copólimero el cual tiene una
maquinabilidad similar a la del polietileno de baja densidad, sin embargo, es menos
rígido y brillante, que el homopolímero. En la actualidad, se combinan los dos por
medio de la coextrusión para así tener las propiedades de ambos en una sola película.
BOPP: El polipropileno biorientado en sus diversos espesores y formas (coextruído,
lacado, metalizado) ha tenido un gran éxito en los últimos años para el empaque de
snacks como reemplazo del celofán pues no es susceptible a perder barrera por efecto
de la humedad ambiental como le sucede al celofán.

PVDC (SARAN).
El Cloruro de Polivinilideno, inventado por Dow Quimica y patentado con el nombre de
Sarán. el cual se ha convertido en nombre genérico, aunque hoy por hoy hay otros
fabricantes de la resina. Se produce básicamente en tres formas: emulsión, resina
soluble en disolventes y resina en grano para fabricar películas. De estas tres grandes
formas, hay a su vez varias clases, dependiendo del grado de cristalinidad,
plastificación, proceso, impermeabilidad, etc. Los recubrimientos con Sarán se hacen
en maquinas lacadoras que lo aplican en varias formas, según el tipo de Sarán. Si se
trata de una emulsión acuosa, se usa generalmente el sistema de rodillos invertidos. o
rodillo tomador, de contacto, con labio soplador. Para la solución en disolventes se usa
normalmente el sistema de rodillos grabados pero con recuperación de los disolventes
usados, por su alto costo.
Este último sistema es el más utilizado en la manufactura del celofán saranizado. El
primer sistema, en cambio, se utiliza primordialmente para recubrir papeles con el fin
de darles impermeabilidad a gases y aceites de humedad, así como termosellabilidad.
Dentro de la gama de emulsiones de Sarán, también se encuentran adhesivos, los
cuales, a parte de servir para pegar los sustratos, les imparten además una
impermeabilidad adicional a los gases y al vapor de agua.

EAA y EMA.
El EAA es un copolímero producto de la poliadición de ácido acrílico al etileno y el EMA
es igual, pero con ácido metacrílico. Estos dos copolímeros compiten con el Surlyn en
sus propiedades de alta sellabilidad, resistencia química y física, procesabilidad, etc.. y
se producen también a varios grados, dependiendo del contenido de ácido, grado de
polimerización (que da cuenta de la fluidez), etc.
Por lo dicho, sus usos son similares a los del Surlyn.

LAS PELÍCULAS PLASTICAS

Aunque el término "películas plásticas" podría indicar que son termoplásticas, esto no
es necesariamente cierto como veremos luego, se refiere al hecho de que todas ellas
provienen de polímeros termoplásticos que se procesan en varias formas para dar
lugar a diferentes clases de películas.
El soplado de película es el método mas utilizado para la producción de películas. Se puede
utilizar también la coextrusión para obtener varias capas en una sola película. La mejor calidad
se obtiene con sopladoras verticales y giratorias que garantizan un espesos constante en el
material.

PRODUCCION
Los dos sistemas más importantes para producir películas plásticas son el de extrusión
(y coextrusión) y calandrado. El segundo (calandrado) se usa básicamente para
producir película (y lámina) de PVC plastificada. En cuanto a la extrusión podemos
decir que es el sistema más utilizado para producir películas plásticas, que cubre a su
vez el sistema por soplado el cual utiliza una boquilla o molde circular y el sistema
llamado "cast" el cual utiliza una boquilla o labio plano. O sea que en el primer sistema
se produce un tubo de diferentes diámetros según el tamaño de la boquilla y la
relación de soplado utilizada, el cual se puede ofrecer al usuario o al transformador en
forma de rollos ya sea tubulares, semitubulares o simplemente en lámina u hoja
enrollada. En cambio, en el sistema "cast" al salir la película a través de un labio plano,
ella no sale en forma tubular sino de lámina continua que luego de enfriada se enrolla.
En el sistema tubular, el molde generalmente es giratorio para que el calibre de la
película sea uniforme a lo ancho del tubo para dar así una buena película. En el
sistema "cast" generalmente hay que calibrar muy bien el molde por medio de
sistemas de lectura con rayos beta y control automático de la abertura del molde y de
la velocidad, pues de no ser así, no hay forma de repartir el descalibre como en el caso
de la extrusión tubular. El sistema de coextrusión consiste esencialmente en dos o más
extrusoras que alimentan un mismo molde especial donde se reúnen íntimamente las
diferentes capas de polímeros, el cual puede ser circular o plano como lo descrito antes
para la extrusión simple. Así pues, la película resultante de la coextrusión puede ser
tubular o en hoja pero de varias capas de polímeros. Por ejemplo: una coextrusión de
dos extruders con resinas A y B puede producir una película de dos capas A-B o de tres
capas A-B-A, según el diseño del molde.
Generalmente, es posible unir dos termoplásticos muy disímiles como una poliamida y
una poliolefina, por medio de la adición de un tercer extruder que alimenta un
polímero que une los dos polímeros incompatibles. El sistema de coextrusión, por lo
tanto, ha sido un éxito en los últimos años en que se han desarrollado polímeros de
una increíble barrera a gases (como el EVOH) pero que por sí solos tienen problemas
de extrusión simple por su higroscopicidad inherente.

IMPRESIÓN O DECORACION de los empaques flexibles

Estos materiales que usualmente vienen del convertidor en forma de bobinas, se
pueden imprimir por:

 FLEXOGRAFIA (banda angosta, media, y ancha)

 ROTOGRABADO (banda angosta, media, y ancha)
 DIGITAL - INDIGO (banda angosta)

Aplica para empaque flexible y etiquetas en bobina; papeles y polímeros, y también foil
de aluminio.

 Si el material flexible viene en forma de pliegos puede imprimirse por:

 SERIGRAFIA
 LITOGRAFIA
Aplica a etiquetas, bolsas, en papeles y polímeros.

En ambos casos cuando se imprime polímeros debe verificarse antes el valor de

tensión superficial para el sustrato a imprimir.
La flexografía es actualmente el sistema de impresión de mayor crecimiento en el mundo. Su
bajo costo de producción, tiempos más cortos de desarrollo y las mejoras sustanciales a la
calidad impresa han transformado a esta industria en la mejor opción para la fabricación de
empaques, cajas y etiquetas. (Fotografía maquina italiana Schiavi Sirio.)

Diversos empaques flexibles

CLASES DE PELÍCULAS
No Orientadas:
En los sistemas de extrusión y coextrusión citados antes sin más detalles, se producen
películas no orientadas. Esto significa que la película una vez conformada no sufre
ninguna clase de tratamiento térmico, o mecánico u otro que altere el orden molecular
conque salió la película del respectivo molde. Así pues, las películas no orientadas por
no poseer ningún orden molecular, son en general, poco resistentes mecánicamente,
termoplásticas, de baja barrera, etc. Sin embargo, representan quizás el volumen más
grande de las películas plásticas pues su elaboración es la más económica en términos
generales.
Biorientadas:
Todo lo contrario sucede en cuanto a las películas biorientadas cuyo ordenamiento
molecular es en la mayoría de los casos perfectos pues las moléculas quedan
ordenadas simétricamente (o biaxialmente como también se le denomina). Las siglas
en ingles BOPP por ejemplo, significan Polipropileno Biaxialmente Orientado. O sea que
en su biorientación, las moléculas fueron mecánicamente inducidas a seguir líneas de
fuerza iguales tanto en sentido longitudinal como en sentido transversal. El resultado
es como una especie de tramado molecular lo cual nos da una idea de gran resistencia
mecánica e impermeabilidad al comparar esta película así formada con la no orientada
sin ninguna trama ni forma organizada de sus moléculas. La película biorentada
entonces, deja de ser termoplástica precisamente por esa alta tenacidad que adquieren
sus moléculas.

Hay dos sistemas de biorentación:

a. El del marco de estiramiento, el cual consiste en un extruder de labio plano por
donde sale la película gruesa y angosta, la cual se va estirando transversalmente y
longitudinalmente hasta quedar, al final de la máquina, como una película delgada y
ancha. Previamente al enrollado final, la película se somete a tratamiento térmico para
que las moléculas queden fijas en su posición, de ordenamiento biaxial. Este sistema
fue el que originalmente ideó la empresa Montecatini de Italia para biorientar películas.
Tiene el inconveniente que las máquinas son muy costosas y requieren una alta
demanda de película biorentada debido a la alta producción que ellas generan.
b. El sistema de biorientación de doble burbuja. Se trata de una burbuja que se
produce verticalmente y luego de aplanarse en la parte superior de la máquina, vuelve
a formarse en otra burbuja ya horizontal. Después del tratamiento de fijación térmica
de las moléculas, se enrolla en forma tubular o de lámina. Este sistema fue inventado
en Japón y entre sus ventajas figura una menor inversión inicial (la décima parte) de la
dicha en el punto a. para una producción también inferior pero con la posibilidad de
añadir más equipos si la demanda lo exige. Para ambos sistemas descritos, existe
también la posibilidad de coextrusión. O sea que en la actualidad se puede conseguir
una gran diversidad de películas coextruídas y a la vez biorientadas con lo cual se ha
abierto una gran cantidad de posibilidades para los empaques flexibles, en especial
para la obtención de películas de alta barrera.
Mono-orientadas. Como su nombre lo indica, la orientación de estas películas es sólo
en una dirección, la longitudinal con lo cual se logra una organización de las moléculas
en ese sentido. La película queda con una gran tenacidad y resistencia a romperse en
sentido transversal. El principal uso de las películas mono-orientadas es para la
fabricación de cintas auto-adhesivas.
Películas irradiadas. La irradiación con rayos causa también una ordenación molecular
en las películas, dándoles la característica de biorientación cuyas propiedades fueron
descritas arriba.

SUBCLASES DE PELÍCULAS
Todas las clases de películas descritas arriba podemos subdividirlas según el proceso
que se les aplique, en:
Transparentes,
Perladas y
Metalizadas, las cuales a su vez, pueden ser o no ser lacadas.
Transparentes:
La mayoría de estas películas se producen en forma transparente, aunque en algunas,
en especial el polietileno de baja densidad y del poliestireno, se venden grandes
cantidades pigmentadas de blanco. En cuanto al polietileno de baja densidad, fabricado
por el sistema de extrusión, por soplado, éste sale lechoso por sí mismo, es decir sin
pigmento blanco alguno. En cambio la película de polietileno de alta densidad fabricada
por el sistema "cast" sale transparente y si este sistema tiene baño de agua fría en
lugar de rodillos fríos, la película sale absolutamente cristalina.
Perladas:
Esta clase de películas de aparición relativamente reciente, en especial para
polipropileno biorientado, consiste en mezclar pequeñas partículas de diferente
consistencia con la resina, las cuales al hacer la extrusión (y la biorientación) crean
microporos en la película, los cuales hacen que la luz se difunda y se refleje creando el
efecto de opacidad. Este sistema aparte de dar un aspecto perlado a la película de gran
atractivo para la venta del producto, hace que la película sea menos densa o sea más
económica, pues da más rendimiento de metros cuadrados por kilogramo de película.
En este caso particular la compañía Merck ha venido trabajando en el desarrollo y
aplicación de pigmentos perlinos (Iriodin y Uropol) que logran un mejoramiento de las
características ópticas.
Metalizadas:
Las películas metalizadas (en especial el poliéster biorientado) en años anteriores se
utilizaban para efectos decorativos, pues su apariencia metálica pero plástica es de
gran impacto en las ventas. Sin embargo, últimamente ha habido, un gran desarrollo
en las máquinas metalizadoras y también en las películas base, para dar un producto
de alta barrera y alta adherencia del metalizado a la película. Con ello se han abierto
aún mayores posibilidades a los empaques flexibles. El sistema de metalizado de
películas (también de papeles), consiste en una máquina en donde se hace un alto
vacío, el cual permite que se sublime aluminio (u otro metal) al calentarse hasta
1250ºC Al pasar directamente al estado de vapor, el aluminio se condensa luego sobre
la película, quedando así metalizada. La deposición del metal es uniforme (sin
perforaciones o "pinholes") y tiene un espesor de una millonésima de pulgada o
aproximadamente 0.20 gr/m2 de peso. El más reciente sistema de metalización es el
llamado "Sputtering" o bombardeo de iones desde la superficie del metal, usando altos
voltajes. Los iones así producidos se depositan sobre la superficie de la película plástica
(o papel). Las ventajas de este sistema sobre el tradicional descrito antes son:
- Mayor uniformidad de la metalización.
- Menor efecto reflexivo.
- Posibilidad de usar metales con mayores puntos de vaporización que el aluminio
como acero inoxidable y titanio.
Las desventajas por el momento son que este proceso es más lento y más costoso que
en el equipo convencional. Existe desde hace algunos años otra técnica de
metalización, en especial para papeles y cartulinas, la cual se llama metalización por
transferencia, que consiste en metalizar una película plástica gruesa, la cual luego se
combina con un papel, usando un adhesivo. Este se adhiere perfectamente al papel y a
la capa de metal que no está bien adherida a la película plástica, la cual luego se
despega, completamente transparente. Con este sistema se obtienen papeles con una
excelente superficie metálica, la cual no se puede realizar por la metalización directa
de los mismos, pues el metal queda absorbido por los poros del papel, dándole una
apariencia muy perfecta. Otra nueva tecnología en la metalización, consiste en la "capa
supermetalizada", la cual, aparte de tener un mayor espesor de metal como su nombre
lo indica, ha resuelto el problema de sensibilidad al calor de las películas plásticas que
se van a metalizar, así como también los problemas de cohesión del aluminio
metalizado y los costos de producción. Con este nuevo proceso se obtienen películas
con una mayor consistencia en la deposición, mejor brillo y estética. Pero lo más
importante son las mejores propiedades de barrera obtenidas. Por ejemplo, el poliéster
así metalizado presenta una barrera al vapor de agua de 0.003 gr/100 pulg2 x 24
horas, o sea 10 veces mayor que el poliéster metalizado convencional. Lo mismo
sucede con la barrera al oxígeno, la cual es de 0.01 cm3/100 pulg2 x 24 horas o sea
un incremento de 8 a 10 veces la barrera del poliéster metalizado convencional.
Además la barrera a la luz ultravioleta también se ha aumentado con este nuevo
proceso (con una transmisión de luz de apenas el 0.28), con lo cual se elimina
posibilidad de rancidez de los aceites. En USA. y Europa, el principal mercado para
películas metalizadas es en el empaque de Snacks y café, además se utiliza también
para etiquetas y aislamiento térmico de edificios, para lo cual ha tenido gran auge en
los últimos años.

OTROS TIPOS DE PELÍCULAS

PVC. (Cloruro de Polivinilo). Existen dos procesos básicos para la fabricación del
monómero de vinilo, uno a partir de clorinación del gas etileno (obtenido a partir del
gas natural) y otro a partir de clorinación del acetileno (obtenido por hidrólisis del
carburo de calcio, que a su vez proviene de la reacción electrolítica del carbón con la
cal). Estos dos procesos de fabricación son utilizados en Colombia respectivamente por
las compañías Petroquímica Colombiana y Colcarburos.
Aparte de todos los usos que tiene el PVC y sus compuestos (tapicería, muebles, pisos,
etc.), existen tres tipos de PVC utilizados en los empaques flexibles a saber: a. Película
rígida, b. Película extensible, y c. Película termoformable.
PVC Película rígida. Se obtiene principalmente por la extrusión por soplado de PVC
mezclado con diferentes aditivos como antioxidantes, lubrificantes, plastificantes,
pigmentos, etc. Esta película de alto brillo y transparencia se ha utilizado en gran parte
para reemplazar el celofán en envolturas de dulces tipo twist, en empaque de café y
para elaborar algunos laminados flexibles.
PVC Película extensible: Esta contiene un alto porcentaje de plastificantes por lo que
también se denomina PVC plastificado. Se fabrica también principalmente por
extrusión por soplado en espesores desde 10 micrones, aunque con el fin de controlar
mejor el espesor y las propiedades físicas. Últimamente se ha venido fabricando en
USA. por medio de formado de película en una banda continua, a la cual se le alimenta
una solución de PVC en tetrahidrofurano. El PVC plastificado se utiliza principalmente
para el empaque de productos alimenticios en grandes centrales procesadoras de
alimentos y su consumo asciende a más de 100 millones de Kg./año. El uso para el
empaque extensible strech de fardos o estibas ha declinado por su competidor de
mejores resultados y precio, el polietileno lineal.
Película termoformable: En realidad, ésta es una lámina de PVC fabricada por el
proceso de calandrado, la cual también es plastificada aunque no tanto como la
anterior. Por ser termoformable, se utiliza principalmente para el empaque "Blister" o
de ampolla, que combinado con foil de aluminio, ha venido teniendo gran éxito en el
empaque de productos farmacéuticos y de ferretería donde fue un éxito que además
disminuyó el robo de pequeños objetos.
PVDC (Cloruro de Polivinilideno) SARAN. Esta resina, también llamada SARAN por
sus inventores (DOW Chemical), se fabrica en forma de película por el proceso de
soplado por extrusión, superenfriado por inmersión en agua y luego cristalizado y
vuelto a soplar para obtenerlo orientado. Se fabrica en espesores desde 12 hasta 150
micrones. El Sarán tiene una altísima barrera al paso del oxigeno, vapor de agua,
aromas, etc. Tiene buena resistencia a grasas, aceites, solventes y muchos productos
químicos. Tiene además buenas propiedades mecánicas. En la actualidad se fabrica en
USA un grado de Sarán para laminación con cinco veces más barrera al vapor de agua
y diez veces más al oxígeno que el Sarán tradicional. Este grado sirve para fabricar
laminados flexibles de alta barrera.
El Sarán tradicional es brillante y pegajoso y se usa para envolver bloques de queso
que se curan en la misma película para luego volver a empacar en máquina automática
o a mano. El Sarán en película delgada se vende mucho en USA en cajas pequeñas
para diferentes usos en el hogar, como empaque de sandwichs, horneado de alimentos
en hornos de microondas, etc., por su habilidad para resistir aceites y grasas calientes.
EVOH (Copolímero del etileno y el alcohol vinílico). Los avances tecnológicos de
empaques de alimentos en forma aséptica y ultra alta temperatura de esterilización
(UNTS) ha llevado al desarrollo de plásticos de alta barrera para poder reemplazar los
empaques tradicionales más costosos como el metal y el vidrio. Uno de estas plásticos
es el EVOH, el cual combinado a otros plásticos más económicos como el polipropileno
o el nylon producen unas excelentes alternativas por economía, presentación,
rendimiento y bajo peso, a dichos envases tradicionales. Las resinas de EVOH son
copolímeros hidrolizados del acetato de Vinilo y el etileno con lo cual se produce un
polialcohol vinílico del etileno. La parte correspondiente al alcohol vinílico es la que
proporciona una alta barrera a gases.
Por definición, un polímero de "alta barrera" para empaque de alimentos, es aquel
que por cada milésima de espesor (25 micrones), sea inferior en transmisión de
oxígeno a 1 cm3/100 pulg2/24 horas a 250ºC, 1 atm y 65% de humedad relativa y
que a la vez tampoco exceda a 10 gr/100 pulg2/24 horas a 40º C, 90% de humedad
relativa y 1 atmósfera de presión. Adicionalmente, el polímero de alta barrera debe ser
muy impermeable al paso de olores, fragancias y además ser fácilmente procesable.
Bajo esta definición, solamente hay 3 polímeros que la cumplen, a saber: EVOH,
ACRILONITRILO y SARAN.
A pesar de las excelentes características del EVOH, es muy higroscópico debido a la
presencia de grupos hidroxílicos (OH) en su molécula, lo cual le hace perder su barrera
a medida que aumenta el contenido de humedad. Por ello, el EVOH siempre va
encapsulado ya sea con un laminado flexible o por coextrusión, utilizando otros
plásticos. Algunos Ingenieros japoneses han hecho varias investigaciones interesantes
mezclando resinas de EVOH con resinas de poliéster o de nylon, con unos resultados
increíbles en cuanto a barrera y procesabilidad.
EVA (Copolimero del etileno y el acetato de vinilo). Este tipo de copolímero del
etileno ha sido muy usado por su buena sellabilidad, mayor flexibilidad, elongación y
claridad que el polietileno de baja densidad.
Sin embargo, a medida que aumenta el porcentaje de contenido de vinil acetato en el
copolímero (el cual varía desde 2 a 18%) disminuye sus propiedades de barrera
aumentándose sí su sellabilidad. Las películas de EVA han reemplazado en muchos
casos tanto al polietileno de baja densidad como al PVC plastificado.
Película de Policarbonato. Esta es una película interesante desde el punto de vista
de su gran transparencia de cristal, su alta resistencia mecánica a aceites y su
capacidad de resistir sin cambiar estas propiedades desde -140ºC a más de 270ºC lo
cual la hace un buen candidato para esterilizar tanto drogas como alimentos. En 1982
se introdujo al mercado un copolímero del policarbonato, el PPC, el cual presenta aún
mejores propiedades que el homopolímero. Este es uno de los más fuertes y duros
termoplásticos. Sin embargo su barrera no es muy alta, por lo cual, cuando ella se
requiera, es preciso laminarlo o coextruirlo a otros polímeros. Tiene además la
característica de dejarse imprimir sin necesidad de tratamiento químico o físico y para
termosellarse a sí mismo se requiere una alta temperatura (350 a 4300 F), pero el
sellado es muy resistente.
Debido a sus características térmicas el PPC resiste varios ciclos repetidos de autoclave
sin pérdida de sus propiedades.
Película de Poliéster (PET). El poliéster (Polietilén Tereftalato), se produce por
policondensación del etilénglicol con el ácido tereftálico. La resina obtenida se procesa
por extrusión o coextrusión (cast o soplado) y biorientación. La película así obtenida
puede modificarse luego en su superficie para ser tratada químicamente o con
descarga eléctrica para que quede apta para posterior impresión. Un aspecto muy
importante es su alta resistencia térmica (-70ºC a +150ºC) con mínimo encogimiento
y pérdida de su resistencia, lo cual lo hace apto para bolsas que contengan alimentos
para hervir en la misma bolsa (boil-in-bags); bolsas esterilizables (retort-pouches) y
tapas para cajas horneables. Existe un poliéster termosellable, el cual se obtiene por la
coextrusión con poliéster amorfo.
Este tipo de poliéster se utiliza tal cual para empaque de galletas en máquinas
horizontales. Otro tipo de poliéster es el recubierto con Sarán, el cual tiene alta barrera
a gases y humedad y es termosellable. Esta barrera aumenta aún más con la
metalización según el cuadro siguiente:
Los laminados flexibles que utilizan poliéster metalizado, tienen la ventaja de que la
metalización no sufre a pesar del mal trato durante el maquinado, transporte o de
parte del usuario final, lo cual sí sucede con laminados flexibles poliéster transparente
y foil de aluminio. El poliéster es muy utilizado en el empaque de quesos y carnes
procesadas. El poliéster metalizado se utiliza para empaques de café molido, líquidos,
snacks, y para el empaque de vinos por el sistema de bolsa en una caja (bag-in-box),
lo cual ha tenido un gran desarrollo en los últimos años en USA y Europa.
Películas de Nylon. El Nylon es un nombre genérico para la familia de las poliamidas
producto de policondensación de diamidas con ácidos dibásicos, siendo los más usados
la caprolactama para el Nylon C y la hexametilendiamina y el ácido adípico para el
Nylon 66.
Existen también copolímeros como el Nylon 6/66 y el Nylon 6/12 (a base de
Caprolactama y Laurolactama).
Las diferentes películas existentes de Nvlon poseen excelentes propiedades de barrera
al oxígeno, a los aromas, alta dureza, termoformabilidad, y alto punto de fusión.
Normalmente se combina a otros materiales como EVA para darle sellabilidad. También
se recubre con Sarán para aumentar su barrera. Sus propiedades aumentan si se le
biorienta, pero en esta forma ya no es termoformable. El Nylon no orientado laminado
con EVA sirve para el empaque de carne cruda, carnes procesadas y quesos. Se usa
combinado a polietileno de media densidad para fabricar las bolsas tipo "boil-in-bags"
descritas antes. Una propiedad que no tienen las demás películas plásticas es su baja
permeabilidad a solventes orgánicos.
Recientemente se ha introducido en USA la película de Nylon amorfo, el cual se había
usado anteriormente como plástico de ingeniería. Esta película, contrariamente a la
película tradicional de Nylon, tiene la característica de que sus propiedades de barrera
aumentan al aumentar la humedad relativa ambiente aún manteniendo las demás
propiedades físicas del Nylon tradicional. Esto la hace muy apropiada para el empaque
de productos alimenticios delicados en nuestro clima tropical de alta humedad.
Películas de Poliestireno: Debido a su bajo costo y propiedades físicas de dureza,
resistencia mecánica, no absorción de humedad y resistencia a cambios dimensionales,
se ha utilizado como envoltura de productos agrícolas como lechuga, tomate, etc.,
pues es además muy permeable al vapor de agua y a gases. También se utiliza como
ventana en sobres y cajas por su excelente brillo y transparencia. Se deja imprimir y
metalizar muy bien por no contener plastificantes.
La película espumada se ha venido usando en nuestro país para etiquetas de botellas
de gaseosas y aceites bajo el nombre de "Plasti-Shield". Con este sistema de
etiquetado al calor, el vidrio puede ser más delgado pues el poliestireno expandido
aparte de servir como etiqueta de excelente presentación, le da mayor resistencia a la
botella.

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