UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P.

INGENIERÍA METALÚRGICA
2017 I SEPARATA N° 12 METALURGIA SECUNDARIA Y TERCIARIA
DE APOYO CURSO DE SIDERURGIA II FECHA
CONTENIDO DE INDICE
ANTECEDENTES HISTÓRICOS. METALURGIA SECUNDARIA Y TERCIARIA
DESARROLLO
METALURGIA SECUNDARIA I
I.-INTRODUCCION:
Durante la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerables en la
exploración y desarrollo de equipos y procesos de acería eléctrica; el horno de arco llegó a cifras
muy bajas de consumo de energía y electrodos, así como la duraciones de colada que no llegan a
una hora, como puede verse en la siguiente figura :

Avance en horno eléctrico.

Hasta entonces la colada se efectuaba íntegramente en el horno de arco, según la secuencia
normativa:
Carga (chatarra + escorificantes)

Fusión

Período oxidante (descarburación + defosforación)

Desescoriado

Período reductor (desoxidación + desulfuración)

Ajuste de composición

Basculación del horno a la cuchara

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Esta cuchara llena de caldo se traslada hasta la zona de colada donde llena moldes (fundición de
moldeo), lingoteras (colada de lingotes para grandes forjas) o colada continua (palanquilla o
planchón para laminación).
En la década de los sesenta aparecen los transformadores UHP (ultraalta potencia), con lo cual los
hornos de arco, al igual que anteriormente lo hicieron los Oxiconvertidores se convierten en
máquinas de fundir y oxidar, transfiriendo el resto de trabajo de la colada a otro equipo; este segundo
escalón es el llamado «Metalurgia Secundaria» o «Metalurgia en Cuchara».

Procesos

Procesos de metalurgia secundaria

Métodos por los cuales se hacen adiciones de aleantes y fundentes para corregir las composiciones
del acero y/o modificar las inclusiones, también se han extendido y ahora incluyen la alimentación
por alambre tubular, adiciones de polvo, etc. El proceso CAS-OB (Ajuste de la composición por
burbujeo sellado de argón - soplado de oxígeno) es una forma de realizar adiciones de aleantes en
una atmósfera inerte, mejorando la limpieza del acero y la ‘tasa de recuperación’ de los componentes
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agregados. La tasa de recuperación es la cantidad del elemento agregado que realmente aumenta la
composición del acero en lugar de perderse en la escoria, la atmósfera, etc.)
Teniendo en cuenta que muchos procesos de la metalurgia secundaria conducen a cambios
significativos de temperatura, con frecuencia es necesario recalentar el acero en la cuchara entre un
proceso y otro y/o antes de la colada. Normalmente se utilizan los siguientes dos métodos:
recalentamiento eléctrico a través del horno cuchara y recalentamiento químico por inyección de
oxígeno y aluminio (o silicio), que reaccionan exotérmicamente para generar calor.

Tratamiento del acero con escorias sintéticas de calcio y aluminio con óxido de titanio añadido (CaO – Al - TiO)

RESUMEN DE DIFERENTES PROCESOS DE LA METALURGIA SECUNDARIA.

II.-OBJETIVOS Y VENTAJAS DE LA METALURGIA SECUNDARIA:
Desde el punto de vista de operación se consiguen mejoras en productividad y costos, tales como:
1. Productividad:
 Optimización de las operaciones de acería.
 Mayor aprovechamiento de los equipos productivos.
 Disminución de los tiempos de colada tap-to-tap. (parámetro eficiente incremento de producción)
 Flexibilidad óptima.
 Trabajo más fácil de las máquinas de colada continua.
2. Costos:
 Ahorro de energía gracias al mejor control de temperaturas y el aprovechamiento eléctrico que conlleva.
 Mayor recuperación de ferroaleaciones y posibilidad de utilizar ferroaleaciones más baratas.
 La eficiencia de estos procesos reduce las necesidades de control de calidad.
Desde el punto de vista de calidad, estos procesos nuevos aportan mejoras a los aceros
fabricados, tanto en calidad química como estructural, entre las que se pueden citar:
3. Calidad química:
 Posibilidad de encajar con precisión la composición química del acero fabricado.
 Capacidad de alcanzar contenidos ultrabajos de carbono.
 Posibilidad de defosforar a fondo.
 Se realizan con gran facilidad las operaciones básicas (desoxidación y desulfuración) de la
segunda etapa (fase reductora) de la colada.
 Los equipos nuevos están en condiciones de obtener una desgasificación completa,
especialmente de gases tan letales para la vida en servicio como hidrógeno y nitrógeno.
4. Calidad estructural:

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 La extracción completa del oxígeno del baño por vacío o por purga con gases inertes impide la
formación de óxidos (inclusiones no metálicas).
 Estos mismos procesos de vacío o purga posibilitan flotación de las inclusiones que se
hubieran podido formar, enviándolas a la escoria donde son atrapadas.
 Si a pesar de todo no se pudiera evitar o flotar las inclusiones, existe la posibilidad de
modificar la composición y morfología de las mismas.
 Todo lo anterior lleva a la obtención de mejores propiedades transversales o de tenacidad,
tales como las que se deducen de ensayos de resiliencia o de doblado.

III.- COMPOSICION DEL ACERO:

Se deberán agregar algunos elementos a fin de lograr la composición final. A continuación se
detallan las preguntas clave que deberá responder.
 ¿Qué aditivo/s puede utilizar para lograr la composición final?
 ¿Qué cantidad de aditivo (en kg) será necesaria?
 ¿Afectará este aditivo a otros elementos? Si la respuesta es afirmativa, ¿a cuántos?
 ¿Dónde y cuándo se deberá realizar la adición?
 ¿Cómo afectarán las adiciones al costo, la temperatura y la limpieza del acero?
Tabla: Composiciones y costos de aditivos disponibles.

Tabla: Tasas de recuperación típicas para elementos agregados en aire (por ejemplo, en el
convertidor BOF o en la estación de agitación) y bajo vacío parcial o argón (por ejemplo, en el
desgasificador, horno cuchara o CAS-OB).
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* Nótese que se trata de valores promedio solamente y que variarán de carga en carga.

SUGERENCIA: Las tasas de recuperación son mayores cuando las adiciones se realizan bajo vacío
(como en los desgasificadores) o en una atmósfera de Ar protegida (horno cuchara, CAS-OB),
reduciendo consecuentemente la cantidad (y el costo) de la adición. Pero, existe un costo asociado
con el uso de este equipamiento que deberá ser compensado con las altas tasas de recuperación.
Como regla general, las adiciones más costosas, tales como FeNb, FeMo, etc. se realizarán en
ambientes protectores.

Otros elementos, tales como el C, O2, S, H, P y N necesitarán ser eliminados a fin de lograr la
composición final.
Eliminación de diferentes elementos.
 ¿Qué proceso, o secuencia de procesos es el más efectivo para la eliminación del elemento
en cuestión?
 ¿Cuáles son las principales variables del proceso (tales como la potencia de agitación, la
composición química de la escoria y su peso, soplado de oxígeno, etc.) y cómo afectan la
eliminación?
 ¿Afecta la composición actual y/o temperatura del acero la cinética? Si la respuesta es
afirmativa, ¿en qué medida la afectan?

ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Por la mitad del s. XIX aparecen métodos y equipos de fabricación de acero. Optimización del horno alto,
equipos y preparación de cargas, sustitución del carbón vegetal por el coque. Simultáneamente aparición de
convertidores, Bessemer, Thomas, esto hizo posible la fabricación masiva de acero a partir del arrabio de los
hornos altos. Esto generó, grandes cantidades de chatarra. Aparecen casi simultáneamente los hornos
Siemens-Martin permite reciclar esa chatarra, a la vez que podían actuar como unidades de conversión de
arrabio en acero en serie con el horno alto.
De esta forma surgieron las tres vías clásicas de fabricación de acero:
1. Mineral – Horno Alto – Arrabio – convertidor – Acero líquido.
2. Mineral – Horno Alto – Arrabio – Siemens – Acero líquido
3. Chatarra (y a veces arrabio y mineral) – Siemens – Acero líquido

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Inicio el s. XX se desarrolló la electricidad industrial, propició aparición de los EAF y los de inducción. Por la
mitad de este siglo se mejoraron estos equipos, junto con aumento de tamaño de los mismos. Se llegó a EAF
(Hornos Eléctricos de Arco) de hasta 300 t de capacidad. Costo fabricación de acero en EAF era bastante
elevado, esto hace adecuados fabricación de aceros aleados, de alto valor añadido.
El perfeccionamiento producido en los Hornos y operación, hizo que la acería llegue a competir con la
siderurgia integral (horno alto – convertidor) no sólo en calidad sino en costos. A pesar de la irrupción en la
década de los 50s de los Oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria.
A mediados del s. XX, empieza a desaparecer paulatinamente los hornos Siemens-Martin, no podían competir
en productividad con los convertidores ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas
medioambientales que generaban los hornos de llama (lluvia ácida provocada por el SO2 derivado de
combustibles de baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparición.

SIDERURGIA MODERNA
Por la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerables en la exploración y desarrollo
de equipos y procesos de acería eléctrica; el EAF llegó a cifras inverosímiles bajas de consumo de energía y
electrodos, así como la duraciones de colada «tap-to-tap» que no llegan a una hora, puede verse en el cuadro
de la figura 1.1.
A partir de 1993 la Acería LD de SIDERAR inicia un plan sostenido del incremento de su producción cuyos
parámetros más sobresalientes se resumen en la siguiente tabla:
Año 1993 Año 2000
Producción anual(Tn/Año) 900.000 2.300.000
Soplo de O2 (Nm3/min) 540 630
Tap to Tap (min) 45 34
Horno Cuchara No Si
Principal espesor de colado (mm) 180 200
Velocidad de colado (m/min) 1,3 1,65

IV.-PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA:

Metalurgia Secundaria, procesos que pueden realizarse al vacío o a presión atmosférica.

PROCESOS VACÍO EN METALURGIA SECUNDARIA

Los procesos al vacío consiguen resultados notables, incluso espectaculares, en la consecución de
los objetivos descritos anteriormente. Los procedimientos realizados a presión atmosférica no
consiguen resultados tan brillantes. Pero, la relación resultados/inversión obtenida a presión
atmosférica es compensatoria en una acería que fabrica aceros muy especiales sólo en ocasiones
contadas que no compensan una fuerte inversión en equipos y operaciones. Tanto unos como otros
pueden realizarse sin aportación térmica adicional o con caldeo posterior.

4.2.1. Caldeo eléctrico

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El calentamiento se hace posicionando la cuchara bajo una bóveda de horno de arco de diámetro
igual que el de la cuchara, todo ello en condiciones de vacío. Aunque el fundamento de los procesos
es el mismo, el diseño particular varía de unos a otros, especialmente en la forma de mantener el
vacío durante la operación. Puede decirse que todos ellos son variaciones de detalle del
procedimiento ASEA-SKF. Los más importantes son:
 ASEA-SKF.
 Desgasificación por Arco en Vacío (VAD).
 Finkl - Mohr, variante del VAD.
 Stein Heurtey - S.A.F.E. Electric Steel Works.
 Fusión en Vacío (VM).
 Diado Ladle Furnace (LF) colaborando Davey McKee, Electromelt y Vacmelt.

4.2.2. Caldeo por oxígeno

En este grupo se aprovecha el carácter fuertemente exotérmico con que en condiciones de vacío se
desarrolla la reacción Vacher-Hamilton de combustión del carbono por el oxígeno inyectado sobre el
baño. Entre otros, se pueden citar los siguientes procesos principales:
 Descarburación por oxígeno en vacío VOD.
 Convertidor descarburación por oxígeno en vacío VODC.
 VOD/LD VAC (Edelstahlwerk-Republic Steel).
 ASV.
 V-R.
 AVR (Allegheny Vacuum Refining).
 RH-OB (Nippon Steel).
METALURGIA TERCIARIA
La metalurgia terciaria, también denominada metalurgia en artesa, tiene por misión alcanzar
los siguientes objetivos:
1.-Disminuir el número de inclusiones en el líquido.
2.-Evitar la oxidación y nitruración del metal.

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3.-Controlar que no se produzcan desviaciones en los porcentajes de los elementos de

aleación ajustados por las operaciones de la metalurgia secundaria.
4.-Realizar un seguimiento y si fuera preciso, un ajuste de la temperatura del caldo.
Para alcanzar estos objetivos se precisa utilizar:
•Gases, tales como el argón, para evitar la oxidación y nitruración del líquido y activar el
mecanismo de flotación de las inclusiones.
•Dispositivos de calentamiento por inducción o plasma, con objeto de controlar la temperatura.
•Mecanismos de agitación neumática y electromagnética, que garanticen la homogeneidad
térmica y química del fundido.
•Sistemas de filtración cerámica, que permitan retener las inclusiones de menor tamaño.

Una inclusión es una partícula no metálica insoluble tanto en el hierro líquido como en el
acero. Se distinguen dos tipos:
•Inclusiones exógenas, que proceden de fases o medios en contacto con el hierro
líquido: escoria, refractario, componentes de la carga del horno, etc.
•Inclusiones endógenas, que se producen por reacciones de tipo químico o de pérdida
de solubilidad dentro del hierro líquido.

Aunque durante todo el proceso de elaboración del acero, el hierro líquido está en contacto
tanto con fuentes potenciales de inclusiones endógenas (reacciones de afino del azufre y
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oxígeno) como de exógenas (escorias y refractarios), es igualmente cierto que, de forma
simultánea, trabajan mecanismos de eliminación tales como:
•Hervido del metal (desprendimiento de CO).
•Captación por la escoria y el refractario.
•Coalescencia de las inclusiones.
•Flotación.

Para eliminar las inclusiones presentes en el hierro líquido y lograr un acero limpio, se pueden
emplear los siguientes mecanismos:
• Flotación (natural o forzada).
• Crecimiento de las partículas.
• Captación por una escoria o por el refractario.
• Modificación y coalescencia.
Las inclusiones estables, que presentan un tamaño superior al crítico (mecanismo de
nucleación), constituyen, dentro del hierro líquido, una fase heterogénea que se desplaza
hacia la interface líquido-gas debido a las fuerzas de flotación.
El equilibrio dinámico de fuerzas sobre una inclusión esférica en el seno del hierro líquido es
igual a: 𝑭𝒇 − 𝑭𝑺 − 𝑭𝒈 = 𝟎
𝟒𝝅𝒓𝟑 𝝆𝟏 𝒈
*Ff = Componente de flotación: 𝑭𝒇 = 𝟑
Dónde: r = radio de la inclusión, ρl = Densidad metal líquido y g = Aceleración de la gravedad
𝟒𝝅𝒓𝟑 𝝆𝒊 𝒈
**Fg = Componente gravitatoria: 𝑭𝒈 = 𝟑
Donde ρi = Densidad de la inclusión
*** Fs = Fuerza de rozamiento de Stokes: 𝐹𝑠 = 6𝜋𝑟𝜂𝑣
Donde η = Viscosidad y, v = Velocidad de flotación de inclusiones esféricas:
𝟐 𝒈𝒓𝟐
 𝒗=𝟗 𝜼
(𝝆𝟏 − 𝝆𝒊 )

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CALCULO DE ADICIONES PARA LOGRAR LA COMPOSICION FINAL
Adiciones elementales
Cuando se agrega un elemento puro en la cuchara, la cantidad de aditivo que se necesita, maditivo se
calcula:

Donde Δ%X = Aumento requerido en wt% X (i.e. %Xfinal - %Xactual)

Ejemplo
Suponer que una cuchara de acero de 250,000 kg actualmente contiene 0.01% Ni. ¿Cuánto Ni
elemental debe agregarse para lograr una composición final de 1.0% Ni?

Adiciones de aleaciones madre

En muchos casos, es más práctico/económico realizar adiciones a través de “aleaciones madre”
(ferroaleaciones), en lugar de adiciones de elementos puros. (Las aleaciones madre o
ferroaleaciones son mezclas de 2 o más componentes).
En estos casos, deberá tomarse en cuenta la cantidad del elemento deseado en la aleación madre.

La “tasa de recuperación” – es decir, la cantidad del elemento que realmente aumenta la

composición del acero líquido en lugar de perderse dentro de la escoria, etc. – también necesita ser
incluida en el cálculo.

Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas métricas contiene 0.12%Mn durante la colada.
Calcular cuánto ferromanganeso de alto carbono (HCFeMn) se debe agregar para obtener una
composición de 1.4%Mn.
En la Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles, vemos que el HCFeMn contiene
76.5%Mn. La tasa típica de recuperación para el Mn es del 95% (en la Tabla Tasas de
recuperaciones típicas para elementos agregados, la sustitución de estos valores da como
resultado):

Incorporación de otros elementos

Al agregar aleaciones madre es importante tener en cuenta, y si es necesario calcular, el efecto de
otros componentes en la composición total del acero. La incorporación (es decir, aumento) de un
elemento determinado se obtiene reordenando los términos de la ecuación anterior para obtener:

Ejemplo:
En el ejemplo previo, calcular la cantidad de carbono incorporado.
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HCFeMn contiene 6.7%C (Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles) con una tasa de
recuperación del 95% (Tabla Tasas de recuperaciones típicas para elementos agregados).

Sin duda, tal aumento en el carbono puede ser crítico en ciertos grados de acero de bajo y ultra-bajo
carbono. En tales casos, será necesario utilizar aleaciones madre de ferromanganeso de alta pureza
o bajo carbono.
PROBLEMAS
1) Las soluciones líquidas de MnO en FeO y de Mn en Fe son virtualmente ideales a
1600°C. calcular la concentración de Mn en Fe en wt% que se encuentra en equilibrio
con una escoria del acero líquido que tiene 40% MnO y 60% FeO a esta T°.
Datos:

Las masas atómicas del Fe y el Mn son 55,85 y 54,94 respectivamente.

SOLUCIÓN
La Energía Libre a (1600 + 273)=1873°K
0
∆𝐺1873 = −29.080 + 3,67(1873)
0
∆𝐺1873 = −22,206 𝑐𝑎𝑙
−∆𝐺 0
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 𝑙𝑛𝐾 =
𝑅𝑇
22.206
𝐿𝑛𝐾 = = 5,97
(1,987)(1873)
𝐾 = 𝑒 5,97 𝐾 = 391,5
[𝑎 ](𝑎 )
De la reacción 𝐾 = 391,6 = [𝑎𝐹𝑒 ](𝑎𝑀𝑛𝑂) (𝑎)
𝑀𝑛 𝐹𝑒𝑂
Tomando: 𝑎𝑖 = 𝑥𝑖
Cálculo de las fracciones molares del MnO y FeO
MnO = 40% (en peso) base 100 gr de escoria
40⁄70,94
FeO = 60% 𝑥𝑀𝑛𝑂 = = 0,4
40⁄70,94+60⁄71,85
𝑀𝐹𝑒𝑂 = 71,85,
𝑀𝑀𝑛𝑂 = 70,94, 𝑥𝐹𝑒𝑂 = 1 − 0,4 = 0,6
Además se sabe que 𝑎𝑀𝑛 = 𝑥𝑀𝑛 𝑦 𝑎𝐹𝑒 = 𝑥𝐹𝑒 = 1 − 𝑥𝑀𝑛
Remplazando en (a)
[1 − 𝑥𝑀𝑛 ](0,4)
391,5 =
[𝑥𝑀𝑛 ](0,6)
391,5(0,6𝑥𝑀𝑛 ) = 0,4 − 04𝑋𝑀𝑛
0,4
234,9𝑥𝑀𝑛 + 0,4𝑥𝑀𝑛 = 0,4 → 𝑥𝑀𝑛 =
234,9
𝑥𝑀𝑛 = 1,7. 10−3
𝑚𝑎𝑠𝑎 % 𝑀𝑛:

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(1,7. 10−3 )(54,94)
𝑚𝑠%𝑀𝑛 = . (100)
(1,7. 10−3 )(54,94) + (1 − 1,7. 10−3 )(55,85)
0,0934
𝑚𝑠%𝑀𝑛 = . (100)
55,8484
𝑚𝑠%𝑀𝑛 = 0,167%

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