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1- Introducción a la soldadura.
2- Ventajas.
3- Principales aplicaciones de la soldadura.
1 Introducción a la soldadura.
A-Por acción del calor solamente o por acción conjunta de presión y calor.
B-Sin metal de aportación, fundiendo los bordes a unir.
C-Con metal de aportación (varillas, electrodos, granos, etc.) Este metal puede ser de la
misma composición química o de composición similar, a la de los metales básicos
(piezas a unir).
2 Ventajas
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7ª La formación de los soldadores especialistas es más rápida que la de cualquier otro
oficio de construcción mecánica o metálica.
1- Llama oxiacetilénica.
2- Características.
3- Necesidad de regular correctamente la llama oxiacetilénica.
1 Llama oxiacetilénica
2 Características
3
1ª Posee una potencia calorífica muy elevada.
2ª Proporciona una atmósfera reductora, impidiendo la oxidación de los metales cuando
la llama esta perfectamente regulada.
3ª El oxigeno, mezclado con el acetileno en el interior del soplete proporciona una llama
muy concentrada.
Cuando la llama esta mal regulada, puede dar lugar a que estos efectos sean
perjudiciales para conservar las características metálicas de los metales que se sueldan.
Esto obliga al soldador a conocer dicha propiedades y regular correctamente la llama.
Las tres partes de una llama son: dardo, penacho y llamas de calefacción.
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Cuando la proporción de oxigeno sobrepasa el valor dado anteriormente el dardo
se vuelve azulado, puntiagudo, menos brillante y la zona reductora destella fuertemente.
El penacho se acorta y estrecha y la llama empieza a silbar. En estas condiciones l llama
queda oxidada y adquiere fragilidad (queda quemada). Este tipo de llama se le conoce
con el nombre de oxidante.
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Tema 3: Estudio de los gases utilizados en la soldadura oxiacetilénica.
A- Partiendo del aire: hoy en día casi todo el oxigeno de uso industrial se obtiene por
este método.
En el cual el aire se somete a compresiones y expansiones sucesivas con el objeto de
convertirlo al estado liquido. A continuación se eleva la temperatura del aire líquido
provocando que el nitrógeno comience a evaporarse y deje como único residuo el
oxigeno a este procedimiento de extracción se le llama “destilación fraccionada”.
B- Partiendo del agua: el oxigeno puede obtenerse por electrolisis del agua
consiguiéndose dos volúmenes de hidrogeno por cada uno de oxigeno (H2O). Este
procedimiento es poco utilizado por su elevado coste.
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Cuando el oxigeno se destina a grandes instalaciones industriales, se envasa en
estado liquido y se transporta en recipientes esféricos. Salvo esta excepción, el oxigeno
se envasa comprimido en botellas cilíndricas de acero estirado, a la presión de
200kg/cm2 y a una temperatura de 15 ºC.
Las dimensiones medias son: 210mm de diámetro, con una altura de 1600mm y
un peso medio de unos 70kg en vacío siendo de 75-76 llena.
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2 Medidas de seguridad en el manejo de la llama oxiacetilénica.
A- Evitar golpes y caídas de las botellas, aunque estén vacías. Se deben transportar
en carretillas apropiadas y con la tapadera puesta. Al dejarlas en el puesto de
trabajo el trabajador debe asegurarse de su verticalidad y fijación.
B- Evitar toda proximidad a los focos caloríficos o llamas, nunca dejar un soplete
encendido sobre la botella.
C- No engrasar los grifos de las botellas, ni ningún otro elemento que este en
contacto con el oxigeno, ya que a consecuencia de un calentamiento accidental
podría inflamarse espontáneamente.
D- Antes de acoplar una botella de oxigeno a una instalación, asegurarse de que
contiene este gas y no otro.
E- Si el grifo de una botella no funciona bien, no intentar arreglarlo y mas aun
conteniendo todavía gas, sea del tipo que sea la botella.
F- Cerrar el grifo de la botella cuando se termine el trabajo.
G- Comprobar que cuando se acopla un manómetro a una botella no existan fugas.
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3.2 Carburo de Calcio.
3ª –no tocar el carburo de calcio con las manos mojadas, ya que reacciona con el agua
produciendo acetileno y desprendiendo calor.
4ª –No abrir los barriles con barras de acero ya que pueden desprenderse chispas al
hacer palanca y golpear sobre la tapadera. Se abrirán con barras de bronce y sin golpear.
A- Las botellas no deben vaciarse con un consumo excesivo para evitar arrastres de
acetona y dar tiempo a que se separe el acetileno que se va consumiendo.
B- No consumir todo el acetileno de las botellas.
C- No trabajar nunca con la botella tumbada (inclinación máx. 30º).
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D- Colocarlas en posición vertical y fija. Si por circunstancias de trabajo ha de
inclinarse no debe colocarse a menos de 30º de la horizontal para evitar el
arrastre de la acetona.
E- Medidas de seguridad en el manejo de las botellas de acetileno:
1ª- Evitar todo choque o golpe de las botellas aunque estén vacías.
2ª- No dejar las botellas al sol ni aproximarlas a fuentes de calor, pues la presión
aumenta peligrosamente.
3ª- Las fugas de acetileno se descubren pronto por su olor penetrante. En el caso
de que exista, cerrar el grifo de la botella y revisar las juntas con agua jabonosa.
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2 Características de los generadores de acetileno.
Actualmente casi todos los generadores de acetileno que se fabrican son automáticos.
A- De cascada, goteo o caída del agua sobre el Carburo de Calcio (son los mas
empleados y de mayor rendimiento
B- De contacto
C- De proyección o caída del Carburo sobre el agua.
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3 Tipos de generadores de acetileno.
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A- Un equipo de soldadura oxiacetilénica comprende en general los siguientes aparatos:
B- Otros accesorios fundamentales tales como: una mesa apropiada para soldar piezas
pequeñas.
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3 Sopletes: tipos, elección, condiciones y precauciones en su manejo.
Los sopletes de soldador son los aparatos destinados a recibir y mezclar los gases, en las
proporciones convenientes para obtener una llama de elevada potencia calorífica en el
orificio de salida. El consumo practico de oxigeno deberá de ser el triple que el del
acetileno.
3.1 Partes de que se compone un soplete.
Los sopletes de soldar se clasifican según la presión con la cual se emplea el acetileno
en: sopletes de baja presión y sopletes de alta presión.
4 Precaución en el manejo y conservación de los sopletes.
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1ª No forzar la potencia de los sopletes.
2ª Cuando se acople la boquilla o la lanza al inyector asegurarse de que la junta es
perfecta.
3ª Mientras este encendido el soplete no intentar apretar ni aflojar ninguna tuerca.
4ª No golpear con el soplete ni sobre el.
5ª Utilizar el soplete a las presiones adecuadas.
6ª Cuando el orificio de la salida se ha agrandado el dardo aparece defectuoso. Hay que
cambiar la boquilla.
7ª Cuando se produzca un retroceso de la llama o del oxigeno cerrar el grifo del oxigeno
y enfriar la lanza en el agua.
1- Generalidades.
2- Situación de la zona a unir.
3- Fijación de los bordes de las piezas a unir.
4- uniones por soldadura: clasificaciones.
5- ventajas de la soldadura a derechas sobre la soldadura a izquierdas.
1 Generalidades.
Las soldaduras deben realizarse de tal forma que se obtengan todas las garantías
de seguridad. Ello obliga a estudiar la situación de la unión, el método de soldadura que
se ha de elegir y los tratamientos complementarios o que son necesarios a veces para
eliminar las deformaciones o las tensiones internas surgidas a consecuencia del calor
desarrollado durante la soldadura.
La soldadura a tope puede realizarse estando libres los bordes de las piezas a
unir, punteando adecuadamente con soplete o fijadas mecánicamente. Como norma
general se admite la fijación cuando la longitud a soldar sobrepasa unas 20 o 30 veces el
espesor de la pieza, si bien este método ocasiona deformaciones o tensiones
importantes.
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La fijación puede realizarse:
Una vez fijadas las piezas que se han de someter a soldadura los bordes deben quedar:
a- Al mismo nivel.
b- Con separación constante y adecuada, al objeto de facilitar una penetración
correcta.
*pagina siguiente
c- Se obtiene una mejor penetración, puesto que el dardo alcanza más fácilmente
el fondo del chaflán.
1- Generalidades.
2- Deformaciones producidas en la soldadura.
3- Defectos de la soldadura.
1 generalidades
Cuando se calienta uniformemente una pieza libre, ésta se dilata, cuando alcanza
la temperatura ambiente, sus dimensiones (volumen), son más grandes que antes de
sufrir encantamiento. La contracción es, más acusada que la dilatación. Las
deformaciones serán tanto o más fuertes en piezas a soldar libres cuando:
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-Más dúctil sea el material que se suelda.
-Menos conduzca calor dicho material. Si lo conduce el enfriamiento es más
lento.
-Más larga sea la línea a soldar.
a- Enderezamiento del río de las piezas soldadas de poco espesor, con la ayuda
de un martillo.
b- En el estado de la pieza compresa martillo, una vez caldeada total o
parcialmente.
c- Calentando localmente con soplete en aquellos lugares que más se destinaron
a causa de la contracción.
3 Defectos de la soldadura.
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Los defectos de la soldadura se deben principalmente a tres causas:
-Defectos de preparación de los bordes a soldar, deben de ser regulares, tanto si son
rectos como si son achaflanados.
-Defectos de disposición o situación de los bordes a soldar:
· Desnivelación de los bordes.
· Separación excesiva de las soldar.
-Defectos de ejecución debidos al soldador:
8ª-Inclusión de gases.
9ª-Fisuras.
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Tema 8: Soldadura de aceros al carbono, con más del 0,3% de carbono, de aceros
aleados y de los principales metales y aleaciones no férricas.
2 Soldadura de aluminio
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a- Es muy dúctil y maleable, pero tiene poca resistencia, y por eso se sustituye por
sus aleaciones.
b- Es muy ligero, buen conductor del calor y de la electricidad, y una temperatura
de fusión baja.
c- Se emplea para fabricar tubos, aparatos de laboratorios químicos y conservación
de los alimentos.
d- Se oxida a alta temperatura y en frío se recubre de una película de óxido,
impermeable al aire que se llama cardenillo.
Propiedades:
Preparación de los bordes: igual que para los aceros al carbono, pero debe evitarse el
punteado debido a la facilidad de deformación en caliente.
Metales de aportación que se utiliza: varilla de cobre con silicio, plata o estaño.
Los materiales fundidos, son en general bastante frágiles, tienen gran tendencia a
agrietarse en caliente es necesario antes de proceder reparación, precalentar la pieza
total o parcialmente.
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Tema 9: Oxicorte.
1- Generalidades.
2- Teoría del oxicorte.
3- Trabajos de oxicorte.
4- Prácticas de oxicorte manual.
5- Oxicorte automático.
1 Generalidades.
Es además, afín con la soldadura ya que necesitan los mismos gases y aparatos
que la soldadura oxiacetilénica (el soplete cortador es distinto).
Esta técnica se utiliza para cortar aceros al carbono y derivados. Sólo pueden
cortarse aquellos materiales que se prestan a una oxidación rápida, siempre que la
temperatura de fusión del oxicorte obtenido sea inferior a la del metal base.
3 Trabajos de oxicorte.
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4 Prácticas de oxicorte manual.
Antes de realizar el corte hay que examinar los factores que regulan el corte y que
esencialmente son:
5 Oxicorte automático.
a- Una mesa donde se fija la plantilla que marca el cortador de la pieza a cortar.
b- Un carro móvil que se desplaza sobre la mesa, accionado por un motor eléctrico,
el cual desplaza al soplete o a los sopletes que realizan la operación.
c- Un equipo para suministro y conducción de gas que se emplea en el oxicorte.
d- El grupo moto reductor arrastra mediante engranajes a un rodillo de eje
horizontal que se desplaza por la mesa y comunica el movimiento a los sopletes.
La orientación de este rodillo se hace manualmente.
e- El trazador así dispuesto se llama curvigrafico. Cuando el rodillo es el eje
vertical y permite seguir el contorno de una plantilla metálica por adherencia
magnética, se llama trazador magnético.
f- Hay equipos modernos que van provistos de trazador fotoeléctrico, el cual sigue
el contorno de un dibujo o superficie.
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Tema 10: Arco eléctrico (aparato de soldadura eléctrica por arco con corriente
continua o alterna).
1- Arco eléctrico.
2- Clasificación de la soldadura por arco.
3- Tipos de aparatos empleados en las instalaciones de soldadura eléctrica por
arco.
4- Instalaciones eléctricas centralizadas.
5- Características de los aparatos sobre eléctrica por arco.
6- Accesorios de un equipo soldadura.
7- Ventajas e inconvenientes de la soldadura con aparatos de corriente continúa
sobre las de corriente alterna.
1 Arco eléctrico.
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3 Tipos de aparatos empleados en las instalaciones de soldadura eléctrica por arco.
En los grandes talleres de soldadura, con muchos puestos de trabajo, resulta más
económico instalar una central que produzca una corriente de soldadura a voltaje
constante.
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6 Accesorios de un equipo soldadura.
Examinemos las ventajas e inconvenientes de los aparatos de corriente alterna sobre los
de corriente continua y viceversa.
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Tema 11: Electrodos.
1- Generalidades.
2- Clasificación de los electrodos.
3- Defectos de los electrodos.
4- Normas de clasificación y simbolización de los electrodos.
5- Observaciones.
6- Clasificación española de los electrodos.
7- Electrodos especiales.
1 Generalidades.
El electrodo es el elemento principal de la soldadura eléctrica por arco, ya que tiene
una doble finalidad:
-electrodos desnudos.
-electrodos revestidos o recubiertos.
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La composición del revestimiento es fundamental puesto que de ella dependen
las características mecánicas del cordón, su aspecto, la velocidad de fusión, la
penetración de la soldadura, la facilidad de la soldadura y las características
eléctricas del arco.
En todos los países se han establecido normas para clasificar los electrodos la
norma del instituto internacional de la soldadura, constituye al mismo tiempo una
simbolización de los electrodos esta norma ha unificado la clasificación de los
electrodos en los diversos países, incluida España y utiliza más símbolos, letras y cifras,
que definen amén de las características de cada electrodo dicha simbolización es en la
tabla, esta se comprende de: (página siguiente)
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5 Observaciones.
PM = penetración media.
PC = penetración completa
G = (110%,120%,130%)
Ejemplo: E355B26.
Se clasifican en:
7 Electrodos especiales.
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Tema 12: Práctica de la soldadura eléctrica por arco.
La elección del tipo de electrodo para realizar un trabajo de soldadura depende de:
Los de electrodo mas usuales son: 1.5 – 2 – 2.5 – 3.2 – 4 – 5 – 6 – 7 de diámetro (los
mas empleados en la industria son los situados entre 1.5 y 4 mm de espesor)
La intensidad apropiada para cada tipo de electrodo y su diámetro la suelen dar los
fabricantes de los mismos, la norma a seguir será la de aplicar la máxima intensidad que
no ponga incandescente el extremo del electrodo unido a la pieza, ni produzca
proyecciones exageradas de los materiales fundidos.
Una intensidad demasiado pequeña puede originar pegamiento del cordón sobre el
metal base debido a que este no fundirá adecuadamente.
Las intensidades que indican los fabricantes de electrodos para cada tipo y diámetro son
las adecuadas para posición horizontal, si bien conviene tener en cuenta lo siguiente:
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a- Aumentarla un poco para soldar en ángulo interior (soldadura de rincón),
aumentaremos en un 10%.
b- Disminuirla un poco para la primera pasada en bordes achaflanados
(aproximadamente un 20% menos).
c- Se disminuye en un 25% para soldar en vertical ascendente y techo.
d- Se disminuye en un 15% para soldar en cornisa.
a- Cebado del arco. Una vez preparado convenientemente las piezas y bordes se
iniciará el arco rascando la punta del electrodo sobre la pieza soldar.
b- Dirección de la soldadura e inclinación de los electrodos en las diferentes
posiciones de trabajo. En todos los casos, el arco debe empujar al metal fundido
y a la escoria hacia el cordón que se va obteniendo. En todo momento debe
controlarse la escoria para evitar que quede incluida en el cordón
c- desplazamiento de los electrodos. Los electrodos se desplazarán con movimiento
uniforme y con aquella velocidad que asegure una perfecta unión y fusión. El
arco se mantendrá constante y debe tener una longitud algo superior al diámetro
del electrodo. Con electrodos básicos el arco será muy corto.
d- Se llama extinción del arco. Cuando haya necesidad de más de un cordón, debe
limpiarse el anterior perfectamente, para limpiar totalmente la escoria. Esta
limpieza ha de hacerse igualmente al final del trabajo.
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5 Defectos de los cordones y sus causas.
Los defectos producen las mismas consecuencias que vimos las piezas soldadas por
el procedimiento oxiacetilenico.
Tema 13: Procedimientos especiales de soldadura al arco eléctrico, corte por arco
eléctrico.
1- Generalidades.
2- Espacio soldadura automática por arco sumergido o sistema de unión MELT.
3- Soldadura eléctrica en la atmósfera del gas inerte.
4- Propiedades de la soldadura en atmósfera de argón.
5- Electrodos empleados en la soldadura de argón.
6- Equipo utilizado en construcción de soldadura al argón.
7- Soldadura al arco eléctrico en atmósfera de CO2.
8- Corte por arco eléctrico.
1 Generalidades
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semiautomáticos y automáticos, que siguen teniendo como base del funcionamiento al
arco eléctrico a continuación mencionamos los más importantes.
A.-Rapidez de ejecución, ya que no hay que detenerse para cambiar los electrodos y las
intensidades llegan hasta 3000 A.
B.-gran penetración de la varilla una vez fundida.
C.-soldaduras de calidad con pocos efectos.
La soldadura por arco en soldaduras de gas inerte se realiza protegiendo al arco eléctrico
y el baño fundido de la acción del aire, gracias a un chorro de gases que lo rodean.
Se puede utilizar corriente continua o corriente alterna dependiendo del tipo de material
que vayamos a utilizar.
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4 Propiedades de la soldadura en atmósfera de argón.
Los electrodos pueden ser refractarios o fusibles. El electrodo de Tig está entre
el 1% y el 2% de Torio. Los electrodos fusibles que utilizamos, con sólo silos de
aluminio o de acero inoxidable.
Cuando la estación es para soldar con electrodos fusibles, la antorcha sustituye por
una pistola. La pistola permite la salida de la varilla-electrodo (procedente de un tambor
donde se encuentra enrollado) la alimentación de la corriente de soldadura y la de argón
así como la canalización del agua de refrigeración. El tambor que contiene el hilo de
electrodo es accionado por un motor.
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7 Soldadura al arco eléctrico en atmósfera de CO2.
Consiste en reemplazar el argón (muy caro) por gas carbónico (CO2) o bien
utilizar una mezcla (argón-CO2). Este sistema es similar al de atmósfera de argón o
helio, pero es más rápido ya que las intensidades de trabajo son más elevadas. Los
locales deben estar muy ventilados. El metal de aportación es una varilla desnuda, que
suele contener magnesio y silicio, para combatir la oxidación que puede provocar el
CO2.
El corte de las piezas por arco eléctrico se realiza generalmente por los siguientes
procedimientos:
1- Generalidades.
2- Tipos de uniones realizadas con soldadura por resistencia.
3- Principios de la formación de un punto de soldadura.
4- Factores que influyen en el resultado y en la ejecución del punto.
5- Electrodos.
6- Constitución de una máquina fija de soldadura por puntos.
7- Soldaduras por costura.
1 Generalidades.
La soldadura eléctrica por resistencia tiene por objeto unir dos o más piezas sin
metal de aportación. La energía calorífica necesaria para llevar a cabo las soldaduras,
depende de la resistencia eléctrica que oponen las piezas en contacto al paso de la
corriente (de aquí el nombre de soldadura por resistencia).
El calor se produce una zona muy localizada y la soldadura se ejecuta por medio
de ese calor así como de la presión aplicada sobre las piezas.
Esta técnica se ha desarrollado enormemente en los últimos años, sobre todo en las
industrias que trabajan en chapa fina y alambre puesto que las ventajas que se derivan
de su aplicación son las siguientes:
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b- Garantiza la obtención de soldaduras con características mecánicas y
metalúrgicas previamente determinadas.
c- Se puede soldar piezas de distinto espesor, de distintos materiales y con formas
especiales que no pueden soldarse por otros medios.
d- La soldadura se realiza en un tiempo récord.
e- La producción extremadamente grande, ya que las máquinas como norma
general son grandes.
f- El caldero (punto de fusión) localizado evita las deformaciones.
g- La especialización de los operarios es muy fácil.
a- Uniones a solapa.
b- Uniones de bajo a tope.
c- Uniones en “T” y en “Cruz”.
a- Por puntos.
b- Por costura.
c- A tope.
d- Por protuberancias (ya no se utiliza)
2.2 Aplicaciones:
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b- Tiempo de soldadura, es el tiempo que debe durar el paso de corriente eléctrica
para formar el núcleo (punto fundido).
c- Forjado o prensado. Es necesario forjar en el punto fundido después de
interrumpir el paso de corriente, esto se logra presionando con dos electrodos
sobre las piezas.
d- Tiempo muerto. Es el intervalo comprendido entre dos ciclos consecutivos.
Corresponde al tiempo que tarda en ascender el electrodo móvil.
Los electrodos deben ser buenos conductores de corriente y deben tener buenas
características mecánicas y técnicas. Los electrodos más empleados son los de cobre al
cadmio, cobre al cromo y cobre a la plata. También se emplean los electrodos de cobre
aleados con volframio, con cobalto, etc.
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5.2 Diámetro del extremo de los electrodos.
Los electrodos deben de estar alineados y las bases de sus extremos serán
paralelas. Los electrodos con el extremo defectuoso se repararán como una lima o un
torno, pero nunca con muela abrasiva (desbarbadota)
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Tema 15: Soldaduras heterogéneas.
1- Soldadura blanda
Se llama así aquella que se realiza para unir piezas de poco espesor por medio de
una aleación metálica de temperatura de fusión muy baja es la que utilizan plomeros y
fontaneros.
La soldadura blanda se utiliza para soldar piezas de hojalata, zinc, estaño, cobre
y sus aleaciones.
1- Ácido clorhídrico.
2- Ácido sulfúrico (para limpiar y cobre).
3- Ácido nítrico concentrado (agua fuerte).
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Útiles empleados en la ejecución de la soldadura blanda, se efectúa como un
soldador eléctrico, provisto de una pieza en forma de cuña que suele ser de cobre, unida
mediante una varilla a un mango aislante. Las dimensiones y formas de los soldadores
varían según los trabajos a ejecutar.
Antes de iniciar la soldadura blanda, depositar el fundente sobre las partes o unir
con ayuda de un 15, a continuación se flota del soldador sobresale y amoniaco y se
deposita sobre él una cantidad de metal de aportación que quedará adherido forma de
gotas. Se lleva el soldador sobre las piezas y se mantiene el tiempo suficiente para
elevar la temperatura de dichas piezas o en las mismas. Así se obtiene el estañado,
actualmente la varilla de soldar ya viene impregnada del fundente y de las sales
necesarias para ejecutar la soldadura.
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