Sistemas flexibles de manufactura

Un sistema flexible de manufactura (FMS, por sus siglas en inglés) integra todos los elementos

importantes de la manufactura en un sistema altamente automatizado (fig. 39.2).

Utilizado por primera vez a finales de la década de 1960, un FMS consta de varias celdas

de manufactura, cada una con un robot industrial (que da servicio a diversas máquinas

CNC) y un sistema automatizado de manejo de materiales, todo conectado a la computadora

central. Desde ésta se pueden descargar diferentes instrucciones para cada una de las

partes sucesivas que pasan a través de una estación de trabajo en particular. El sistema

puede manejar una variedad de configuraciones de partes y producirlas en cualquier orden.

En la figura 39.3 se muestra la vista general de una instalación FMS en una planta.

Este sistema altamente automatizado tiene la capacidad de optimizar cada paso de

la operación total. Estos pasos pueden comprender (a) uno o más procesos y operaciones,

como maquinado, rectificado, corte, formado, metalurgia de polvos, tratamiento

térmico y acabado; (b) manejo de materias primas; (c) medición e inspección, y (d) ensamble.

Las aplicaciones más comunes de FMS a la fecha han sido en operaciones de maquinado

y ensamble.

El FMS puede considerarse un sistema que combina los beneficios de otros dos sistemas:

(1) la alta productividad de las inflexibles líneas de transferencia, y (2) la producción

de trabajo en taller (job shop), que puede fabricar gran variedad de productos en

máquinas autónomas, pero es ineficiente. En la tabla 39.1 se muestran las características

relativas de las líneas de transferencia y FMS. Obsérvese que en un FMS el tiempo requerido

para el cambio a una parte diferente es muy corto. La rápida respuesta a las variaciones

de las demandas del mercado y de los productos es un atributo principal del FMS.

En comparación con los sistemas convencionales de manufactura, los beneficios

principales del FMS son los siguientes:

 Las partes se pueden producir de manera aleatoria, en tamaños de lotes tan pequeños
como uno y a un costo unitario inferior.
  Se reducen o eliminan la mano de obra directa y los inventarios.
 Los tiempos requeridos para cambios de productos son más cortos.
 Debido a que el sistema es de autocorrección, la producción es más confiable y la
 calidad de los productos, uniforme.


Elementos del FMS.

Los elementos básicos de un sistema flexible de manufactura

son: (a) estaciones de trabajo y celdas; (b) manejo y transporte automatizados de materiales

y partes, y (c) sistemas de control. Las estaciones de trabajo se arreglan para rendir

la mayor eficiencia en la producción con un flujo ordenado de materiales y partes en proceso

a través del sistema.

Las clases de máquinas en las estaciones de trabajo dependen del tipo de producción.

Por ejemplo, en el caso de las operaciones de maquinado, por lo general constan de varios centros
de maquinado de tres a cinco ejes, tornos CNC, fresadoras, taladradoras y rectificadoras.

También se consideran equipos diversos, como inspección automatizada (incluyendo

máquinas de medición por coordenadas), ensamble y limpieza. Otros tipos

apropiados de operaciones para el FMS son el formado de láminas metálicas, troquelado,

cizallado y forjado. Pueden incorporar hornos, diversas máquinas, prensas de recorte,

instalaciones de tratamiento térmico y equipo de limpieza.

Debido a la flexibilidad del FMS, los sistemas de manejo de materiales son muy

importantes. Este sistema se controla mediante una computadora central y se ejecuta

por medio de vehículos guiados automáticamente, bandas transportadoras y diversos

mecanismos de transferencia. Tiene la capacidad de transportar materias primas, piezas

en bruto y partes en diversas etapas de terminación a cualquier máquina (en orden aleatorio)

y en cualquier momento. Por lo general, las partes prismáticas se mueven en tarimas

(pallets) especialmente diseñadas, en tanto que las partes con simetría rotacional

(como las de las operaciones de torneado) se mueven con robots y diversos dispositivos

mecánicos.

Calendarización.

Debido a que el FMS comprende una inversión importante de capital,

es fundamental el uso de máquinas eficientes. Las máquinas no deben permanecer

inactivas. Por consiguiente, la adecuada calendarización y planeación de procesos son

cruciales. La calendarización del FMS es dinámica, a diferencia de la de los talleres, en la

que se sigue un programa relativamente rígido para efectuar una serie de operaciones. El
sistema de calendarización en FMS especifica los tipos de operaciones que se realizarán en

cada parte e identifica las máquinas o celdas de manufactura en las que van a ocurrir estas

operaciones. La calendarización dinámica tiene la capacidad de responder a cambios rápidos

en el tipo de productos, de ahí que responda a decisiones de tiempos reales.

La flexibilidad del FMS permite que no se desperdicie tiempo de preparación al

cambiar operaciones de manufactura. Sin embargo, deben supervisarse las características,

el desempeño y la confiabilidad de cada unidad del sistema a fin de garantizar que las

partes de una estación de trabajo sean de calidad y precisión dimensional aceptables antes

de trasladarlas a la siguiente estación de trabajo.

Justificación económica del FMS.

Las instalaciones de FMS representan inversiones

muy grandes de capital, que cuestan millones de dólares. Por consiguiente, antes de tomar

cualquier decisión final debe realizarse un análisis completo de los costos y beneficios.

Este análisis debe incluir factores como el costo de capital, energía, materiales y mano de

obra; los mercados esperados para los productos a manufacturar y cualquier variante anticipada

tanto en la demanda del mercado como en el tipo de producto. Una consideración

adicional es el tiempo y esfuerzo requeridos para instalar y depurar el sistema.

Como se puede ver en la figura 37.2, el FMS se aplica con más efectividad en la producción

de lotes de medianas cantidades. Cuando se va a producir una variedad de partes,

el FMS es adecuado para cantidades que por lo común van de 15,000 a 35,000 partes totales

por año. En el caso de partes individuales con la misma configuración, la producción

puede alcanzar 100,000 por año. En contraste, la producción de partes de alto volumen y

baja variedad se obtiene mejor de las máquinas de transferencia (equipo dedicado). Por último,

se puede realizar una mejor producción de partes de bajo volumen y alta variedad en

maquinaria estándar convencional (con control numérico o sin él) o mediante centros

de maquinado.