PETRÓLEOS MEXICANOS PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR No.

de documento:
SUBDIRECCIÓN DE TRANSFORMACIÓN
TRABAJOS DE BARRENADO.
INDUSTRIAL. GERENCIA DE DG-IT-904
PROTECCIÓN ECOLÓGICA E IND. (TAPPING-MACHINE) EN TUBERÍAS
DOCUMENTO NORMATIVO EN OPERACIÓN Rev.
FECHA: FEBRERO 1988. Hoja 1 de 9

Índice

Tema página

1. Alcance .............................................................................................. 2

2. Generalidades.................................................................................... 2

3. Precauciones ..................................................................................... 2

4. Procedimiento .................................................................................... 3

5. Consideraciones especiales .............................................................. 5

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1. Alcance.

Consideraciones de seguridad para efectuar trabajos de soldadura y barrenar

tuberías en operación que manejen hidrocarburos, fluídos inflamables, tóxicos y/o
corrosivos en las instalaciones de la Subdirección de Transformación Industrial.

Los trabajos de barrenado en operación se harán solamente en casos especiales y

de ninguna manera como una rutina de conexión, siempre se deberá tomar en
cuenta la temperatura del fluído y flexibilidad que deberá tener la línea que se
utilice para interconectar.

Nunca se deben realizar trabajos de barrenado en líneas que están operando, y

que en su construcción por diseño requieren relevado de esfuerzos.

2. Generalidades.

Las conexiones o accesorios pueden instalarse en las tuberías por varios métodos,
el aquí considerado involucra la soldadura de una pieza a la línea que está
operando. Como no hay aire en el contenido interno la posibilidad de fuego o
explosión no existe. La posibilidad de perforar la pared del equipo o tubería sobre el
proceso de soldadura se elimina empleando soldadores calificados y una adecuada
inspección de equipo o tubería previa a la soldadura.

3. Precauciones.

Con objeto de mantener control de las condiciones bajo los cuales se realizarán los
trabajos de soldadura y barrenado, el Ingeniero de Inspección y Seguridad será el
encargado de la supervisión de acuerdo a lo siguiente:

3.1. Verificar que se elabore el “Permiso de Trabajo” correspondiente, así como

el “ACTA O MINUTA DE TRABAJO PELIGROSO”
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3.2. A los trabajos en líneas que manejen materiales tóxicos o corrosivos se les
dará una consideración especial, debiendo usar el personal de equipo
protección personal, de acuerdo al riesgo.

3.3. Verificar que la línea sobre la que se va a efectuar el trabajo esté operando
en sus rangos permisibles de presión y temperatura. No se debe soldar
sobre equipo que opere a una presión menor que la atmosférica.

3.4. Dictar la condiciones bajo los cales se debe desarrollar el trabajo y las
precauciones que deberán observarse, antes de conceder la autorización.

3.5. Supervisar que la operación se realice siguiendo las recomendaciones de

seguridad estipuladas.

3.6. Verificar que la máquina para barrenar sea la adecuada según su diseño de
relación máxima presión-temperatura.

4. Procedimiento.

4.1. Asegurarse en campo, que se ha señalado la línea correcta para ser

soldada y barrenada.

4.2. Comprobar que el diseño y selección de la boquilla o accesorio por instalar

es el apropiado, para usarlo en la conexión de acuerdo al código aplicable
ASME, ANSI o AMPI, asegurándose que el arreglo que se implemente tenga
la longitud apropiada para acomodar la máquina de barrenar.

4.3. Determinar el espesor de la pared de la línea sobre la que va a soldarse,

para esto: se marcará en ella con punzón, la circunferencia total de la
boquilla o accesorio que se soldará, obteniendo el espesor de toda esa
circunferencia ya sea por ultrasonido o por radiografiado con objeto de
comprobar que es lo suficientemente resistente.
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4.4. Probar la válvula de bloqueo de acuerdo a lo indicado en la especificación

MSS-Standar Practice 61, Ed. 1977 Hidrostatic Testing of Steel Valves.
(Anexo).

4.5. Efectuar la soldadura de la boquilla o accesorio a la tubería en operación y

que va a ser barrenada posteriormente, vigilando que no quede éste
desalineado con respecto a la máquina.

4.6. Pruebe la soldadura a la presión de operación de las líneas antes de

barrenar, esto puede efectuarse hidrostáticamente siempre y cuando la
temperatura de la línea en operación esté abajo de la temperatura de
ebullición del fluído usado en la prueba: en caso contrario debe hacerse una
prueba neumática. En esta prueba deberá estar incluida la válvula de
bloqueo.

4.7. En todos los casos se deberá usar solapa de refuerzo y ésta deberá también
probarse hidrostática o neumáticamente, a la presión de operación de la
línea.

4.8. Verificar que el empaque que se use al colocar la válvula de abertura total
sea el adecuado a la especificación general de la línea donde se realiza el
trabajo.

4.9. Supervisar que al instalar la máquina de barrenar el venteo de ella esté

abierto y que éste sea cerrado cuando el barreno penetre la pared del tubo.

4.10. El Ingeniero encargado por mantenimiento será el responsable de

supervisar la instalación y correcta operación de la máquina de barrenar,
debiendo previamente calcular con exactitud la carrera del cortador con
objeto de que la pared opuesta del tubo no vaya a ser cortada.
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5. Consideraciones Especiales.

El flujo de la línea deberá ser mantenido hasta después de que las operaciones de
soldadura hayan sido terminadas. Si la línea es “grande” el calor puede ser
disipado y esta condición podría soslayarse, las tuberías de transporte pueden
considerarse como líneas “grandes” y las tuberías de plantas petroquímicas o de
refinerías se deben considerar como “chicas”. En casos, tales como líneas al
quemador con flujo, es necesario “barrer” la línea con vapor, gas inerte o gas
combustible, el cual deberá mantenerse fluyendo durante toda la operación de
soldadura.
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STANDARD PRACTICE SP-61

1977
Edition

PRESSURE TESTING
OF STEEL VALVES

Developed and Approved

by the
Manufacturers Standarization Society
of the
Valve and Fittings Industry, Inc.

5203 LEESBURG PIKE

FALLS CHURCH, VIRGINIA 22041

Originally Approved February, 1961


PRESSURE TESTING OF STEEL VALVES
1. SCOPE
1.1 This Standard Practice covers shell
and seat closure pressure testing of steel
valves designed and made of materials to
merit the ratings established by methods
in ANSI B16.5 and ANSI B16.34.
1.2 Each valve shall meet the
requirements of this Standar Practice. 3.
2. GENERAL REQUIREMENTS
2.1 The manufacturer shall be
responsible for conducting all test at this
plant or other facility capable of perfor-
ming the testing requirements of this
Standard Practice.
2.2 Fluid for shell and seat closure tests
shall be air, inert gas, or liquid, such as
water, which may contain a corrosion
inhibitor, kerosene, or other fluid with
viscosity not greater than that of water.
Temperature of fluid is not to exceed
125F (52C).
2.3 Valves shall be substantially relivied
of air or gas when tested with liquid.
2.4 Seat closure tests for NPS 3 and
larger valves shall be conducted after an
acceptable shell test. Seat closure tests
for NPS 2-1/2 and smaller valves may be
conducted before or after the shell tests
at the manufacturer’s option. (1).
–––––––––––––––––––––––––––––––––
(1) When valves must conform to ANSI B16.5 and
B16.34, seat test shall be conducted after a shell
test.
–– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –
All MSS Standards approved and practices recommended are advisori only. There is no
agreement to adhere to any MSS standard or recommended practice and their use by
anyone is entirely voluntary.
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2.5 Valves shall not be painted before
shell pressure tests are completed.
Corrosion protection treatments such as
phosphatizing are permitted. If pressure
tests in the presence of purchaser’s
representative are specified, painted
valves from stock may be retested
without removal of paint.
SHELL TESTS
3.1 Each valve shall given a shell tests
a gage pressure no less than 1.5 times
the 100F(38C) rating, rounded off to the
next higher 25 psi (1 bar) increment.
3.2 Shell tests shall be conducted with
the valve in the partially open position
and the with the valve ends closed.
Pressure reaining parts of valves having
internal componets, such as diaphragms
in diaphragm valves which are not
designed to withstand required shell test
pressures may be tested separately. The
manufacturer’s shall contain reference to
this limitation.
3.3 Visually detectable leakage through
the pressure boundary walls is not
acceptable. Stem seal leakage during
shell test shall not be cause for rejection.
Stem seals shall be capable of retaining
pressure at least equal to the 100F (38C)
ratings without visible leakage.

No part of this document may be reproduced in ani form, in an electronic retrieval system or
otherwise, without the prior witten permission of the society.
Copyright ©, 1977 by
Manufactures Standarization Society
of the
Valved and Fittings Industry, Inc.
Printed in U.S.A.

3.4 The duration of the shell test shall
not be less than shown below:
VALVE SIZE TEST TIME
NPS (SECONDS)
2 and Smaller 15
2-1/2 – 8 60
10 and Larger 180
4. SEAT CLOSURE TESTS
4.1 Each valve designed for shutoff or
isolation service, such as stop valves and
check valves, shall be given either a fluid
seat closure tightnees test at a pressure
no less than 1.1 times the 100F (38C)
rating or gas seat closure tightness test at
a minimum pressure of 80 psi (5.5 bar) at
the option of the manufacturer.
4.2 For valves of the double seating
type such as many gate, plug, and ball
valves, the test pressure shall be applied
successively to each side of the closed
valve and leakage to the opposite side
cheked.
4.2.1 As alternate mothods for valves
with independet double seating (such as
double disc or split wedge gate valves),
at the option of the manufacturer, the
pressure may be applied inside the
bonnet (or body) of the closed valve and
each seat cheked for leakage at the valve
ports, or the pressure may be applied to
the valve ports and the sum of seat
leakage cheked at the bonnet (or body).
These alternate methods may also be
used, at the option of manufacture, for
valves with single discs (such as solid or
flexible wedge gate valves) provided a
supplementary closure member test
across the disc is performed.
4.3 For other valve types, the test
pressure shall be applied across the
closure member in the direction
producing the most adverse seating
condition. For example, a globe valve
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shall be tested with pressure under the
disc. A check valve, globe valve or other
valve type designed, sold, and marked as
a one-way valve, requires a closure test
only in the appropiate direction.
4.4 Valves conforming to this stardard
in all respects, except that they are
specified and designed for operating
conditions that have pressure differential
across the closure member limited to
values less than the 100F (38C) pressure
rating and having closure members
and/or actuating devices (direct, mecha-
nical, fluid, or electrical) that would be
subject to damage at high differential
pressures, shall be tested as described
above except that the closure test
requirement may be reduced to 1.1 times
the maximum specified closed position
differential pressures. This exception may
be exersiced upon agreement between
the user and manufactured. The manu-
facturer’s name plate data shall include
reference to any such limitations.
4.5 Allowable leakege rates shall be as
follows:
4.5.1 The maximum allowable leakage of
each seat closure shall be 10 ml/hr of
liquid or 0.1 cu ft/hr (3 liter/hr) of gas per
ich of nominal valve size.
4.5.2 In the case of valves having
pressure or flow reversal actuated closu-
re, e.g., check valves, the permissible
leakage rate may be increased by a
factor of 4.
4.6 The duration of each seat closure
test shall not be less than shown below:
VALVE SIZE TEST TIME
NPS (SECONDS)
2 and Smaller 15
2-1/2–8 30
10 –18 60
20 and Larger 120
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LIST OF MSS STANDAR PRACTICES
NUMBER
SP- 6-1974 Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and Connecting-End
Flanges of Valves and Fittings M
SP- 9-1977 Spot Facing for Bronze, Iron and Steel Flanges M
SP-25-1978 Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unios M
SP-42-1978 Corrosion Resistant Gate, Globe, Angle and Check Valves with Flanged
and Butt Weld Ends M
SP-43-1976 Wrought Stainless Steel Butt-Welding Fittings M
SP-44-1975 Steel Pipe Line Flanges M
SP-45-1976 Bypass and Drain Conecction Standard (formerly SP-5 and SP-28) M
SP-51-1957 150 lb. Corrosion Resistant Cast Flanges and Flanged Fittings
(R 1965)
SP-53-1971 Quality Standard for Steel Castings – Dry Particle Magnetic Inspection
Method
SP-54-1978 Quality Standard for Steel Castings – Radiographic Inspection Method M
SP-55-1971 Quality Standard for Steel Castings – Visual Method
(R 1975)
SP-58-1975 Pipe Hangers and Suppors – Materials, Design and Manufacture M
SP-60-1976 Connecting Flange Joint Between Tapping Sleeves and Tapping Valves M
SP-61 1977 Pressure Testing of Steel Valves M
SP-65-1977 High Pressure Chemical Industry Flanges and Threaded Stubs for Use
with Lens Gaskets M
SP-67-1976 Buterfly Valves M
SP-69-1976 Pipe Hangers and Support – Selection and Aplication M
SP-70-1976 Cast Iron Gate Valves, Flagend and Threaded Ends M
SP-71-1976 Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends M
SP-72-1970 Ball Valves with Flangend or Butt-Welding Ends for General Service
SP-73-1978 Specification for High Test Wrought Welding Fittings M
SP-77-1971 Guidelines for Pipe Support Contractual Relationships
(R 1978)
SP-78-1977 Cast Iron Gate Plug Valves, Flanged and Threaded Ends M
SP-79-1974 Socket-Welding Reducer Inserts M
SP-80-1974 Bronze Gate, Globe, Angle and Check Valves M
SP-81-1975 Stainless Steel, Bonnetless, Flanged, Wafer, Knife GateValves M
SP-82-1976 Valve Pressure Testing Methods M
SP-83-1976 Carbon Steel Pipe Unions, Socke-Welding and Threaded M
SP-84-1978 Steel Valves-Socket Welding and Threaded Ends M
SP-85-1976 Cast Iron Globe & Angle Valves Flanged and Threaded Ends M
SP-86-1977 MSS Guidelines for Metric Data in Standards for Valves, Flanges, and
Fittings M
SP-87-1977 Factory-Made Butt-Welding Fittings for Class I Nuclear Piping
Aplications M
SP-88-1978 Diaphragm Type Valves M
SP-89-1978 Pipe Hangers and Supports – Fabrication and Installation Practices M
M Metric Units included R-Year– Indicates year standard reaffirmed without substantive change
Prices available upon request.
A large number of former MSS Standard Practices have been approved by the ANSI as
ANSI Standards. In order to maintain a single source of athoritative information, the
MSS withdraws its Standar Practices when they are approved as ANSI Standars.
MANUFACTURES STANDARDIZATION SOCIETY OF THE VALVE AND FITTINGS INDUSTRY, INC.
1815 NORTH FORT MYER DRIVE ARLINGTON, VA. 22209