4.2. Ventajas y desventajas.

Ventajas.

 Da más continuidad en la operación. Puesto que si en la primera revisión se detecta

algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser
más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y
en los procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
 Eliminamos prácticamente todas las averías.
 Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.
 Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
 Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la
reparación.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento
de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de
análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y
especialmente los fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo
tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

Desventajas.

 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare,
es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda
revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
  Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las
mejores opciones para adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que
eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones
de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se
revisó por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es
considerablemente alto.

4.3 Técnicas Predictivas: Vibraciones, termografía, tribología, ultrasonido y

pruebas eléctricas.

4.3.1 Análisis de vibraciones.

Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del funcionamiento de las

máquinas rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones. Todas las máquinas
presentan ciertos niveles de vibración aunque se encuentren operando correctamente, sin
embargo cuando se presenta alguna anomalía, estos niveles normales de vibración se ven
alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo. Para que este método tenga
validez, es indispensable conocer ciertos datos de la máquina como lo son: su velocidad de
giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número de alabes, palas, etc. También es muy
importante determinar los puntos de las máquinas en donde se tomaran las mediciones y
el equipo analizador más adecuado para la realización del estudio. El Analizador de
Vibraciones como se puede observar en la Figura 4.1, es un equipo especializado que
muestra en su pantalla el espectro de la vibración y la medida de algunos de sus
parámetros.
 Figura 4.1. Analizador de vibraciones.

Las vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud o descomponiéndolas de acuerdo

a su frecuencia, así cuando la amplitud de la vibración sobrepasa los límites permisibles o
cuando el espectro de vibración varía a través del tiempo, significa que algo malo está
sucediendo y que el equipo debe ser revisado.

Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica son:

• Desalineamiento.

• Desbalance.

• Resonancia.

• Solturas mecánicas.

• Rodamientos dañados.

• Problemas en bombas.

• Anormalidades en engranes.

• Problemas eléctricos asociados con motores.

 • Problemas de bandas

Figura 4.2. Analizando vibraciones en un motor.

4.3.2 Termografía.

La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de las

máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta. La
energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente proporcional a su
temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida. Debido
a que estas ondas poseen una longitud superior a la que puede captar el ojo humano, es
necesario utilizar un instrumento que transforme esta energía en un espectro visible, para
poder observar y analizar la distribución de esta energía. En la Figura 4.3, se muestra el
instrumento utilizado para generar una imagen de radiación infrarroja a partir de la
temperatura superficial de las máquinas, el cual se llama Cámara Termográfica.
 Figura 4.3 Cámara termográfica.

Gracias a las imágenes térmicas que proporcionan las cámaras termográficas, se pueden
analizar los cambios de temperatura. Un incremento de esta variable, por lo general
representa un problema de tipo electromecánico en algún componente de la máquina.

Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termográficas son las siguientes:

 Instalaciones Eléctricas.
 Equipamientos Mecánicos.
 Estructuras Refractarias.

4.3.3 Análisis por Ultrasonido.

El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema. El oído
humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz,
por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una máquina
se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es
superior a los 20 kHz. Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy
rápido debido a su corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a
pesar de que el ambiente sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir las
ondas de ultrasonido en ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores
ultrasónicos. Por medio de estos instrumentos las señales ultrasónicas transformadas se
pueden escuchar por medio de audífonos o se pueden observar en una pantalla como se
muestra en la Figura 4.4.
 Figura 4.4 Medidor de ultrasonido.

El análisis de ultrasonido permite:

• Detectar fricción en máquinas rotativas.

• Detectar fallas y/o fugas en válvulas.

• Detectar fugas en fluidos.

• Detectar pérdidas vacío.

• Detectar arco eléctrico.

• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos.

4.3.5 Tribología.

La palabra Tribología se deriva del término griego tribos, el cual entenderse como
“frotamiento o rozamiento”, así que la interpretación de la palabra puede ser, “la ciencia del
rozamiento”

Los diccionarios definen a la Tribología como la ciencia y tecnología que estudia la

interacción de las superficies en movimiento relativo, así como los temas y prácticas
relacionadas.
El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a partir del estudio
de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.

El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del desgaste, controla
su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados de
contaminación y/o degradación, no cumple con estas funciones y la máquina comienza a
fallar.

La técnica de análisis de aceites permite cuantificar elgrado de contaminación y/o

degradación del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en
laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la máquina cuando está
operando o cuando acaba de detenerse.

El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de partículas de

desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen indicador del estado en

que se encuentra la máquina. El grado de degradación del aceite sirve para determinar su
estado mismo porque representa la perdida en la capacidad de lubricar producida por una
alteración de sus propiedades y la de sus aditivos.

La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la cuantificación

de:

• Partículas metálicas de desgaste.

• Combustible.

• Agua.

• Materias carbonosas.

• Insolubles.

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la cuantificación

las siguientes propiedades:

• Viscosidad.

• Detergencia.

• Basicidad.

• Constante Dieléctrica.
La información proveniente de las pruebas físicas y químicas del aceite permite decidir
sobre el plan de lubricación y mantenimiento de la máquina.

Figura 4.5 Tribología Industrial.

4.3.6 Pruebas eléctricas.

El sistema de aislamiento de una máquina rotativa es la parte más susceptible al

envejecimiento y a sufrir desperfectos, afectando su vida útil. Realizando un mantenimiento
predictivo eficaz, se pueden reducir paradas no programadas en producción, disminuir
gastos innecesarios de mantenimiento, utilizar eficazmente la energía suministrada en el
motor y asegurar el óptimo trabajo de las máquinas

El envejecimiento del sistema de aislamiento de una máquina es causado por esfuerzos

térmicos, eléctricos, mecánicos y ambientales, produciendo roturas de los aislantes y
conduciendo a cortocircuitos. Recordemos que un sistema de aislamiento típico en
máquinas eléctricas rotativas consiste en el aislamiento a tierra o a masa, entre fases, entre
bobinados de una misma fase o fases diferentes, y entre espiras de una o más bobinas.

Usualmente, los que realizan mantenimiento predictivo en los sistemas aislantes de

máquinas rotativas utilizan pruebas eléctricas como herramientas de diagnóstico, sin
embargo los ingenieros y técnicos se preguntan frecuentemente:

¿Que herramienta puede diagnosticar un problema específico del aislamiento?

¿Que relación existe entre una prueba y un cierto tipo específico de falla?

¿Las herramientas que utilizo como diagnóstico son suficientes?

Las pruebas eléctricas estáticas se realizan para evaluar el sistema de rigidez dieléctrica e
integridad del aislamiento del motor a tierra y el potencial cobre a cobre con el motor
desconectado, pero para ello hay que simular los niveles de voltajes similares a aquellos
encontrados en su ambiente normal de trabajo, es decir, similares a los voltajes cuando el
motor se encuentra conectado y con carga. Por ejemplo, en un motor de 480 Voltios, luego
de terminar su fabricación, el sistema de aislamiento a tierra puede soportar pruebas de
aislamiento de hasta 30 KV, y el sistema de aislamiento entre espiras de hasta 8 KV. Con
el paso del tiempo, estos aislamientos envejecen por el trabajo natural, pero existen agentes
externos que pueden acelerar su degradación como contaminación química, polvo,
humedad, esfuerzos mecánicos, etc. (Figura 4.6).

Durante el arranque o paradas de un motor o el uso de variadores de velocidad, se

presentan transitorios en micro-segundos que pueden llegar hasta un promedio de 2000 V.
(para el ejemplo del motor de 480V.). Las Normas IEEE-95 [1] e IEEE-422 [2] mencionan
las ecuaciones de cálculos para hallar este voltaje.

Figura 4.6 Rigidez dieléctrica del aislamiento.

Estándar EASA AR-100.

El estándar EASA AR-100 2010 contiene las prácticas recomendadas para las pruebas
eléctricas estáticas de máquinas eléctricas rotativas. EASA es una organización
internacional ubicada en St. Louis Missouri, USA, con más de 1,900 empresas de servicios
y ventas en su asociación, y con presencia en más de 59 países en el mundo. Esta
organización mantiene información de las últimas tecnologías y pruebas aplicadas a
máquinas eléctricas rotativas. Una de las pruebas estáticas que menciona la sección 4 del
Estándar AR-100 es la de Impulso o Surge.

Ensayo de Impulso o Surge.

El aislamiento entre espiras de una bobina o entre bobinas en una máquina rotativa es el
punto más débil en donde puede generarse una falla de aislamiento en el motor. La prueba
de impulso nos ayuda a determinar si se están presentando arcos eléctricos entre las
espiras debido a un debilitamiento de su aislamiento. Estos arcos eléctricos aceleran el
deterioro del aislamiento y producirán una falla inminente en la máquina. La idea del
mantenimiento predictivo es la de hallar el arco eléctrico antes que este termine en una falla
del motor. La prueba consiste en aplicar corrientes de impulso que generan ondas
sinusoidales amortiguadas, y que deberán contrastarse al incrementarse el voltaje, entre
las 3 fases o independientemente. Una distorsión de la onda nos indicará la existencia de
un arco eléctrico. La Figura 4.7 nos muestra el punto de inicio de un arco eléctrico en un
motor de 480 Voltios.

Figura 4.7 Rigidez dieléctrica del aislamiento en arcos eléctricos.

Finalmente, se debe señalar que las pruebas estáticas recomendadas por el Estándar
EASA AR-100 [3], y sustentadas por los Estándares IEEE 43, 95, 432, y 522 son una
herramienta fundamental no sólo para un aseguramiento de calidad al recibir una máquina
eléctrica rotativa nueva o reparada, sino también para un mantenimiento predictivo eficaz.

CONCLUSIONES

El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una forma

rápida y eficaz. Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar
adecuadamente todas las reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso de
producción, así mismo las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso
de producción porque se efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones
normales de funcionamiento.

El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos que genera el
mantenimiento correctivo en cuanto a la reparación de equipos y al tiempo muerto que se
produce cuando se detiene la producción, y el dinero destinado al mantenimiento predictivo
puede considerarse como una inversión porque evita todas aquellas pérdidas económicas
que se producen cuando una máquina falla.

RECOMENDACIONES

gracias a las técnicas avanzadas, es posible analizar y medir el desgaste de los elementos
en el momento más preciso, esto es, cuando ya están gastados o a punto de que lo hagan,
pero justo antes de que haya avería. Para hacerlo, se emplean técnicas como la
termografía, el diagnóstico por vibraciones, el análisis de partículas o el aumento del
consumo de un motor. Un mantenimiento predictivo siempre será la opción deseada para
evitar suspensión en la cadena de producción y pérdidas importantes.

Hay elementos que influyen enormemente en la vida útil de la maquinaria y no podemos

descuidar, como son el uso de un aceite lubricante industrial de calidad. El uso del lubricante
inadecuado acarreará un mayor desgaste de las piezas o un mayor consumo de energía,
por ejemplo.
Por otro lado, las condiciones climáticas también influyen en el modo de responder de la
maquinaria, motivo por el cual habrá que tener en cuenta este factor en el plan de
mantenimiento. Son detalles que conviene analizar y tomar en cuenta para prevenir efectos
indeseados.

GLOSARIO

I. Aceleración: El índice de cambio de velocidad que a menudo se representa como

"g", o bien en "mm/s2" en el sistema métrico o "in/sec2" en el sistema imperial. La
aceleración no es constante pero varía a través del ciclo de vibración, y alcanza los
niveles máximos cuando la velocidad alcanza su valor mínimo. Esto ocurre
normalmente cuando una masa particular ha decelerado hasta detenerse y está a
punto de comenzar a acelerar de nuevo.
II. Acelerómetro: Un transductor cuya salida eléctrica responde directamente a la
aceleración. Los acelerómetros suelen abarcar un rango de frecuencias mucho más
amplio, para recoger señales que no estén presentes en otro tipo de transductores.
Debido al rango de frecuencias, los acelerómetros son perfectos para la mayoría de
tipos de equipos giratorios, lo cual les convierten en los transductores más
empleados para las medidas de vibración.
III. Campo visual instantáneo (ifov): El ángulo en miliradianes derivó dividiendo el
tamaño del elemento activo del detector por la longitud focal eficaz del sistema.
IV. Cuello de botella: Un área o estación de trabajo en un ambiente de manufactura
que limita la capacidad de todo el proceso.
V. Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden
a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad. Defecto: Eventos en los equipos
que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a corto o largo plazo, provocar
su indisponibilidad.
VI. Desequilibrio: Distribución desigual de la masa en un rotor. La línea central de la
masa no coincide con la línea central de la rotación o la línea central geométrica.
También se conoce como inestabilidad. Desequilibrio: Un estado del equipo giratorio
en el que el centro de la masa no yace en el centro de la rotación. El desequilibrio
puede reducir en gran medida 100 la vida útil de los rodamientos y producir
vibraciones excesivas en las máquinas.
VII. Fotografía: Técnica de producir imágenes permanentes en superficies
sensibilizadas por medio de la acción fotoquímica de la luz o de otras formas de
energía radiante.
VIII. Frecuencia: El número de eventos que ocurre en un periodo de tiempo fijo; la
frecuencia también se calcula como el valor recíproco del tiempo (por ejemplo, uno
dividido por el intervalo de tiempo). La frecuencia se suele expresar en hercios (Hz),
pero también se puede expresar en ciclos por minuto (cpm) o revoluciones por
minuto (rpm) al multiplicar los hercios por 60. También se puede representar como
múltiplo de velocidad de giro, u "órdenes", donde la frecuencia en rpm se divide por
la velocidad de giro de la máquina. Hercios:(Se escribe en minúscula, pero se
abrevia como Hz). Unidad de frecuencia.
IX. IEC: International Electric Commission Iinfrarrojo (ir): Radiación
electromagnética que ocupa la venda a partir de 0.7 micrón a 100 micrones La
radiación infrarroja está entre el espectro y la radiación visibles de la microonda.
Emisión de la energía como ondas electromagnéticas en la porción del espectro
apenas más allá del límite de la porción roja de radiación visible
X. Laser: El laser es siglas para la amplificación ligera al lado de la emisión estimulante
de la radiación. Es un dispositivo que produce una viga coherente de la radiación
óptica por transiciones electrónicas, iónicas, o moleculares el estimular a niveles
más altos de modo que cuando vuelven a niveles de energía más bajos emitan
energía.
XI. Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones,
cambios, y análisis de lubricantes.
XII. Mantebilidad: Probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones
operativas, en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos prescritos.
XIII. Microonda: Radiación electromagnética que tiene una longitud de onda larga (entre
1 milímetro y 30 centímetros). Las microondas se pueden utilizar para estudiar el
universo, para comunicarse con los satélites en órbita de la tierra, y para cocinar las
palomitas.
XIV. Miliradianes: Una medida de ángulos pequeños. Dos miliradianes mil-pi se pueden
medir en un círculo completo. Hay los mrads 17.4 por el grado del ángulo.
XV. Modtran: Modelo de la transmisión. Es absorción atmosférica lo más extensamente
posible usada.
 XVI. Módulo de elasticidad (tension): Fuerrzas que serían requeridas estirar una
sustancia para doblar su longitud normal, en la asunción que seguiría siendo
perfectamente elástico, es decir, obedecer la ley de Hooke a través de la prueba. El
cociente de la tensión a la tensión dentro de la gama perfectamente elástico.
XVII. Nanómetro: Es una unidad de medida de la longitud de onda ligera. Un nanómetro
es un millonésimo de un milímetro.
XVIII. NETD: Diferencia equivalente de la temperatura del ruido.

FUENTES DE CONSULTA

CONSTRUSUR. Análisis de Vibración para Mantenimiento Predictivo. <

http://www.construsur.com.ar/Noticias-article-sid217.html> [citado el 13 de Marzo de 2018]

STD. Aplicando el monitoreo de vibraciones acústicas al mantenimiento predictivo.

http://www.vibratec.net/files/ultrasonido/pdf/Deteccion [citado el 13 de Marzo de 2018]

VIBRATEC. Análisis de aceites. http://www.vibratec.net/pages/tecnico5_anaaceites.html [citado el

13 de Marzo de 2018]

RENOVETEC. Mantenimiento Predictivo. Técnicas de Mantenimiento Condicional basadas en la

medición de variables físicas. http://www.renovetec.com/editorial/mantenimientoindu [citado el
13 de Marzo de 2018]

Videos:

Mantenimiento predictivo: qué es y para qué sirve

Mantenimiento predictivo: los seis puntos clave para su desarrollo

Analisis de vibraciones

Termografía infrarroja para mantenimiento predictivo apliter

Importancia del mantenimiento predictivo

Analisis predictivo

Analisis por ultrasonido