DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL

CON DESECANTE SÓLIDO

Durante el año del bicentenario de nuestra nación, el pueblo norteamericano estuvo impresionado con
el enorme progreso que ha logrado nuestro país en los últimos 200 años. Debido a esta consciencia
histórica recientemente estimulada, pensé que podría ser interesante ver qué podría contribuir la
historia de la deshidratación del gas natural con desecante sólido a nuestra consciencia sobre el
crecimiento y la importancia de la industria del gas natural.
Si algunos de nosotros estamos asombrados de cuán lejos ha llegado nuestro país en 200 años,
el alcance hasta dónde ha llegado la industria del gas natural en el procesamiento del gas con
adsorbentes sólidos en sólo 40 y pico de años nos debería dejar de una sola pieza.
En 1934, E.G. Hammerschimidt publicó algunos de sus primeros resultados importantes con
respecto a los hidratos y dentro de 10 años más, él y sus colegas estaban publicando los detalles de la
deshidratación del gas con desecantes sólidos. Durante el mismo período, a mediados de los años 30, el
grupo de la Shell Holandesa estaba operando un gel deshidratante de silicio comercial en el campo de
Mesa Grande en Venezuela. Quizás hayan habido secadores comerciales antes de eso, pero sin duda el
proceso no puede tener más de 45 años.
Podemos dividir la historia de los adsorbentes de lechos sólidos en tres épocas. Durante el
primero de estos períodos, la única meta era la de eliminar los hidratos y la corrosión por medio de la
deshidratación del gas. Luego, alrededor de 1952, el Dr. William Dow encontró que el condensado de
algunos de los secantes para gas de silicio relleno con gel contenía una cantidad considerable de
gasolina natural. Esta observación, sumada a sus conocimientos del uso anterior del carbón para
adsorber la gasolina del cabezal del revestimiento, estimuló su imaginación. Él y sus compañeros de
trabajo desarrollaron el primer adsorbente práctico de doble función – uno que deshidrataría y, al
mismo tiempo, recuperaría la gasolina del gas que se estaba tratando.
Esta segunda era llegó a ser el período de lo que se llamaba la “planta de ciclo corto”. La
función principal de estas plantas seguía siendo la deshidratación, pero ahora pagaban sus gastos al
elaborar un producto líquido que se podía vender, generalmente era una mezcla intemperizada de
aproximadamente 12-15 RVP. Los que compraban el gas sobre la base de contratos vieron los
beneficios que se estaban quitando durante la deshidratación y, cuando podían, cambiaban sus
contratos; así, este procesamiento llegó a ser menos atractivo económicamente.
Más o menos en la misma época el mercado de los hidrocarburos livianos para ser utilizados como
materia prima química despertó la imaginación de los diseñadores del proceso para desarrollar maneras más
eficientes de quitar el butano, el propano y el etano del gas. Así emergieron las plantas de petróleo pobre
refrigerados y, más recientemente, los ensanchadores. Con el advenimiento de dichas plantas eficientes
diseñadas solamente para la recuperación de los hidrocarburos, el valor de las plantas de ciclo corto declinó
rápidamente, con excepción de ciertas áreas donde se utilizan para controlar el punto de rocío de los
hidrocarburos en los sistemas de recolección.
La necesidad de tener deshidratadores eficaces, sin embargo, no disminuyó. De hecho, las
plantas criogénicas modernas requieren una deshidratación mucho más completa del gas de la materia
prima de lo que jamás se necesitó cuando la prevención de la hidratación era la principal justificación
de la deshidratación. Entonces ahora, en este tercer período del uso de desecantes sólidos, los
deshidratadores ya no están diseñados para cumplir con especificaciones de 4 o 5 o 7 libras de agua
por millón de pies cúbicos estándar. Están hechos para producir un gas con un contenido de agua de
menos de una parte por millón y, en algunos casos, menos de una décima de una parte por millón.

Yo creo que estos cambios en el tipo de deshidratación en, o cerca, del origen del gas ciertamente han
hecho la vida más fácil para los operadores de los ductos. A medida que se alimenta más y más de este
gas en las líneas, con un contenido de agua y de hidrocarburos más bajos, los problemas de los hidratos,
la corrosión, la condensación de los líquidos y los males relacionados con los mismos sin duda se
reducirán.
Esto, por supuesto, supone que las plantas de tratamiento siempre operan correctamente. Pero
el diseño y la operación apropiados de cualquier sistema de tratamiento depende del entendimiento del
proceso que tienen los que lo diseñan y lo controlan. Este es un área donde nosotros que estamos en la
industria de los adsorbentes podemos haber sido algo negligentes. Hemos desarrollado adsorbentes cada
vez mejores, y hemos mejorado nuestros conocimientos sobre los procesos que los emplean. Pero no
siempre nos hemos asegurado que la operación de los adsorbentes era realmente comprendida por
aquellos a quienes les pertenecían y los mantenían. Y, mientras que uno puede conducir un automóvil sin
saber qué hay debajo de la capota, uno se siente un poco mejor en un viaje largo por un camino solitario
cuando tiene algo de confianza en sí mismo de que puede solucionar los problemas operativos si surge
alguna emergencia. Es así también con los deshidratadores con desecantes sólidos.

Algunos de ustedes, con años de experiencia en plantas de “lechos sólidos”, quizás hayan
aprendido de la manera difícil. Algunos quizás todavía no hayan tenido esta oportunidad. Algunos quizás
nunca se encontraron en una planta de desecantes sólidos. Es mi esperanza de que lo que yo les diga
pueda ayudar a algunos o a todos ustedes para que se sientan más cómodos y puedan tener más
confianza en sí mismos en cualquier momento en que usan adsorbentes en el futuro.
La adsorción, el fenómeno físico en que están basados todos los sistemas de regeneración de los
lechos sólidos, sucede cuando una molécula de gas o líquido entra en contacto con una superficie sólida.
Cualquier superficie sólida puede ser un adsorbedor o “adsorbente"y cualquier molécula pueden ser una
sustancia adsorbida, aquello que es adsorbido. En este cuarto, las paredes, las sillas, las mesas, etc.,
actúan todos como adsorbentes para las moléculas de agua que están en el aire. A medida que las
moléculas se difunden a través del espacio alrededor de las superficies, ocasionalmente hacen contacto y
pueden ser detenidos en la superficie. Un ejemplo bien familiar de este fenómeno es cuando un espejo se
empaña con el agua de su ducha matutina. En ese caso, la superficie ha adsorbido una capa de agua que
tiene varias moléculas de espesor para que la sustancia adsorbida, el agua, esté claramente visible. En los
adsorbentes comerciales, tales como el gel de silicio, la alúmina activada, o las zarandas moleculares, la
capa de agua que es adsorbida quizás tenga un grosor de sólo una o dos moléculas, entonces es
necesario tener un área de superficie enorme para permitir que el adsorbente contenga una cantidad
considerable de substancia adsorbida en un espacio pequeño.
La cantidad de superficie que está disponible dentro de los poros de un adsorbente comercial
puede ser tanto como 800 metros cuadrados por gramo de desecante. Para poder visualizar esta área,
considere que el área de la superficie dentro de una cucharada de desecante sería igual al de una cancha
de fútbol. El volumen de los poros que está relacionado con esta área quizás sea suficiente para permitir
que el desecante contenga tanto como dos galones de agua por pie cúbico de desecante.
En la práctica, una mayor o menor parte de esta superficie y volumen puede ser utilizada por las
moléculas del agua adsorbidas, según las condiciones de operación. Por lo general su supone, debido a
un cambio que se puede medir en el nivel de energía, que las moléculas adsorbidas se comportan como
un líquido, a igual que el agua en el espejo del baño.
La fuerza que mantiene a las moléculas individuales es estrictamente física y, según el desecante,
puede ser una simple condensación en la superficie, una condensación capilar, las fuerzas de Van der
Waal u otra atracción física compleja. Para cualquier sistema de moléculas mezcladas, tales como los que
encontramos en el gas natural, entre en contacto con un desecante, se puede establecer un equilibrio en
el cual la concentración de las moléculas individuales que son adsorbidas será una función de las
propiedades físicas. Estas propiedades físicas incluyen su polaridad, el peso molecular, la concentración
relativa de las diferentes moléculas en la fase fluida que salen de los poros del desecante. Este “orden de
jerarquía” en la capacidad de adsorción, ya sea sólo o junto con la capacidad de la abertura del poro del
adsorbente de bloquear el paso de las moléculas en base a su tamaño, forma la base para casi todas las
operaciones comerciales de adsorción. En los desecantes comerciales, el agua siempre está primera en la
lista. Es lo que más fuertemente es adsorbida.
En una planta típica, los lechos del desecante nunca establecen en realidad un estado de
equilibrio total, es decir que nunca llenan completamente todos los poros con agua. Esto se debe a que
los sistemas generalmente se operan cíclicamente, con sólo una parte del ciclo dedicado a la adsorción,
mientras que el resto del tiempo del ciclo está ocupado por la desorción o el enfriamiento. Por motivos
que serán más obvios si examinamos una operación así en más detalle, el lecho del adsorbente tiene un
ciclo para la desorción, o regeneración, antes de alcanzar el equilibrio completo de adsorción. Esta es una
buena razón de por qué a estos procesos los llaman sistemas de adsorción “dinámicos”.
El comportamiento de un deshidratador de gas, simplificándolo bastante, sirve como la base para
un mejor entendimiento del proceso de adsorción “dinámico” en general. Al comienzo del ciclo de
adsorción, el gas mojado ingresa al lecho del desecante (el punto “a” en la figura 1-A). Hay un fuerte
desequilibrio en las moléculas del agua; el gas está saturado, mientras que los poros del desecante no
tienen nada de agua. Así, hay una fuerte fuerza impulsora para mover al agua hasta entrar en los poros y
tratar de establecer un equilibrio con el gas mojado.
Figura 1

Sin embargo, el gas está atravesando la columna empacada a una velocidad definida y relativamente
rápida. Antes de que se pueda lograr el equilibrio con la capa del desecante con que primero entra en
contacto, el primer incremento del gas se ha trasladado para entrar en contacto con diferentes partículas
(el punto “b”). Otra vez los poros de esta nueva capa de desecante están vacíos, pero el gas ya no está
completamente saturado con agua, habiendo dejado parte del adsorbente en la primera capa. Así, la
fuerza impulsora es un poco mejor y el movimiento del agua en los poros, donde es adsorbida, no es tan
rápido como antes.
Esta secuencia continúa a medida que el gas atraviesa el desecante hasta que, en algún punto
(“d”), el gas está, para todos los fines prácticos, seco y está equilibrado con el desecante en su estado
activado inicial. Dado que ya no tiene agua para dar al desecante, atraviesa el resto del lecho sin
cambios.
El incremento de gas inmediatamente detrás del que hemos seguido atraviesa por el mismo tipo
de intercambio con el adsorbente. La única excepción es que en cada punto a lo largo de su paso a través
del lecho se encuentra con un desecante que ya no está completamente vacío de agua, entonces la
fuerza impulsora de la adsorción es menos fuerte de lo que fue para el incremento de gas previo. En el
punto (“d”), no ha dejado del todo su agua, entonces todavía tiene algo para ser adsorbida por la
siguiente capa de desecante (“e”).
A medida que el gas sigue fluyendo y se repite este proceso de adsorción, se desarrolla un perfil
de saturación característico a través de la parte del lecho que está adsorbiendo el agua. El adsorbente de
arriba (“a”) finalmente alcanza un “equilibrio dinámico”. Así, el gas saturado que entra en contacto con
esta área no deja ninguna agua, sino que pasa a (“b”), donde todavía le queda algo de capacidad.
Eventualmente, con el paso de más gas, el desecante en (“b”) está también saturado y el gas ahora tiene
que viajar hasta (“h”) antes de que esté tan seco que no dejará ninguna agua en el resto de desecante.

CONCENTRACIÓN DE SUBSTANCIA ADSORBIDA

CURVA DE RUPTURA

Cuando se llega a este punto en un ciclo de adsorción, hay tres zonas claramente definidas en el
deshidratador. Atravesando hacia abajo por la (“b”), el desecante está en un equilibrio dinámico con la
alimentación. Dado que ya no adsorberá el agua de la alimentación, se dice que está saturado, o que es
una “zona de equilibrio”. Las secciones (“c”) hasta (“h”) todavía adsorberán. Mientras pasa por esta
sección, el gas entrega su agua, por tanto, esta es la “zona de transferencia masiva” o la “ZTM”. Desde
(“h”) hasta la salida de la columna, el desecante está en el mismo estado vacío como en el comienzo del
ciclo. Esta es la “zona activa”. (Figura 1-B).
Si sigue fluyendo gas mojado, la zona saturada se extenderá cada vez más en el lecho y la zona
activa se disminuirá hasta ya no queda ningún desecante que no haya adsorbido algo de agua.
Entonces, el punto de la entrada a la zona de transferencia masiva estará en (“z”). El siguiente
incremento de gas no tendrá ningún desecante para adsorber la última gota de agua, entonces dejará el
lecho sin estar completamente seco. Se hace referencia a este punto en el ciclo como la “ruptura” o el
momento de la “ruptura”. (Figura 2).
La mayoría de los adsorbentes comerciales se operan de manera que el flujo se detiene antes de
una “ruptura” real. Así, el producto del sistema tiene un equilibrio dinámico con la zona activa de la
columna durante todo el ciclo de adsorción. En el caso de este ejemplo, está completamente seco.
El desempeño real de una columna y la cantidad de agua que puede contener en el momento de
la ruptura y el grado de sequedad del producto que sale, será regido por varias condiciones operativas.
Estas son la temperatura, la presión, la concentración del agua en el gas de alimentación, la cantidad de
agua en el desecante cuando comenzó el ciclo, la velocidad a la cual el gas atraviesa el lecho y la
composición del gas. Ahora quisiera hablar sobre cada una de estas condiciones en detalle.

TEMPERATURA

La temperatura del sistema tiene un efecto definido en la presión del vapor de la substancia
adsorbida en los poros del desecante, donde el micro sistema del líquido-vapor se comporta como si fuera
independiente de la presión general del sistema. Sin embargo, virtualmente no tiene ningún efecto en la
presión del vapor de la substancia adsorbida en la fase del flujo del gas, donde la presión del sistema y la
concentración molecular mantienen una presión parcial que es virtualmente independiente de la
temperatura. Entonces, a medida que se incrementa la temperatura, la diferencial de la presión parcial
entre los poros y la fase del flujo disminuye, reduciendo así la fuerza impulsora para el establecimiento
del equilibrio. Se pierde la capacidad, aunque hay una zona de temperatura más baja por debajo de la
cual el efecto de este variable sólo es menor. (Figura 3)

PRESIÓN

La presión tiene un efecto que es el opuesto de la temperatura. Una presión más elevada en el
sistema puede, en un gas no saturado, producir una presión parcial de agua más alta en la fase de gas,
así la fuerza impulsora se incrementa y la capacidad de adsorción se beneficia de alguna manera.

CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS

La capacidad de algunos desecantes está directamente relacionada con la concentración del agua
en el gas. Sin embargo, para algunos desecantes, tales como las zarandas moleculares, hay un nivel de
umbral por encima del cual sólo se nota un efecto menor. Por ejemplo, la capacidad de las zarandas
moleculares para agua sólo cambia apenas por encima del 15% de la saturación relativa de la fase de
gas. (Figura 4)
CONTENIDO DE AGUA DEL DESECANTE

Si la regeneración deja algo de agua en el desecante, obviamente hay menos capacidad para la
adsorción de moléculas adicionales durante el siguiente ciclo de adsorción. Asimismo, la velocidad de la
adsorción de esa cantidad adicional será más lenta que si la misma cantidad fuera adsorbida por poros
completamente vacíos. En una columna dinámica esto produce una zona de transferencia masiva más
larga. Así, el efecto general de la regeneración incompleta es el de reducir la capacidad del sistema por
medio de disminuir la capacidad de los poros disponibles en el desecante y al incrementar el largo de la
zona de transferencia masiva.

VELOCIDAD DEL GAS

La velocidad del gas a través del lecho también tiene influencia en el largo de la zona de
transferencia masiva. Dado que lleva un tiempo finito para transferir toda la substancia adsorbida de la
fase del fluido a los poros del desecante, se entiende que la zona a través de la cual pasa un incremento
de gas durante la transferencia será más larga a una velocidad más elevada. Algunos otros factores
alteran un poco esta relación aparentemente sencilla, pero son bastante complejos y de relativamente
poca importancia en la mayoría de los sistemas (por ejemplo, la transferencia de calor, la coeficiente de la
filmina, etc.).
El largo de la Zona de Transferencia Masiva (ZTM) tiene un efecto significativo en la capacidad
general de cualquier lecho de desecante. Por ejemplo, imagínese un diseño donde todo el adsorbente que
está en la zona saturada, bajo ciertas condiciones de operación, contendrá el 16% de su propio peso en
agua y la carga promedio en la zona de trasferencia masiva es del 6%. (Como se acordará, siempre
queda algo de capacidad en todo el adsorbente que está dentro de la ZTM. Y, la mayoría de las ZTM son
tales que la carga total es menos que el promedio de los extremos – es decir, está saturada en un
extremo y completamente vacío en la otra. Si suponemos que el lecho tiene una profundidad de 20 pies y
se permite que éste corra hasta su ruptura, la capacidad útil total será aquella de la zona saturada más
aquella de la zona de transferencia masiva. Ahora, si la ZTM tiene 5 pies de largo, la capacidad total del
lecho será de

(15 x 16) + (5 x 6) o sea, 13,5%.

20
Sin embargo, si la ZTM fuese el doble de largo, o sea de 10pies, la capacidad total se reduciría a

(10 x 16) + (10 x 6) o sea, 11%.

20

Es obvio que en la mayoría de los casos se deben hacer los esfuerzos para mantener a la ZTM lo
más corto posible.

COMPOSICIÓN DEL GAS

Desafortunadamente, uno de los factores que a menudo tiene influencia en el largo de una ZTM
en particular es la composición del gas. Lo que realmente pasa en un sistema mixto es que a lo largo de
la columna se forman varias zonas de transferencias masivas, de manera cromatográfica. El agua que
más preferentemente contiene formará una zona cerca del extremo de la alimentación. A esto le seguirá
una zona de la segunda molécula de más preferencia, etc.
A medida que crece la zona del agua y la punta atraviesa por el lecho, se solapa con la sección
más cargada de la segunda ZTM. Aunque continuará adsorbiendo las moléculas de agua de la primera
zona, éstas primero deben desplazar a las moléculas de la segunda substancia adsorbida. Esto demora la
velocidad general de la transferencia, haciendo así que la ZTM sea más larga. Entonces, para ciertas
condiciones dadas, el largo de la ZTM para cualquier molécula puede estar muy influenciado por las otras
moléculas que están en la corriente de alimentación debido a su naturaleza y su concentración.
Para lograr una generación básicamente continua en una planta de adsorción, el sistema debe ser
tal que un lecho recién reactivado puede ser conectado a medida que el lecho cargado se acerca a su
punto de ruptura. A medida que la segunda empieza con la operación de la adsorción, la primera columna
entra en el ciclo de desorción, o reactivación. (Figura 5) Hay varias maneras en que se puede lograr la
desorción; se deben tomar en cuenta el diseño del sistema, la disponibilidad de gas XXX y el gas de
regeneración, los límites de temperatura, etc., para la selección del procedimiento final. Mas, todos los
métodos que se usan para quitar las moléculas adsorbidas usan estos factores que influencian el ciclo de
adsorción. En este caso la diferencia es que los variables se manipulan para XXX el equilibrio que se está
promocionando XXX la adsorción. Se puede elevar la temperatura, reducir la presión, o se puede usar un
gas de purga sumamente seco o se puede usar una combinación de estos factores.
Para continuar con nuestro ejemplo, supongamos que parte del producto seco está disponible
para ser regenerado. Primero lo pasamos por calentadores y subimos su temperatura hasta una
temperatura que sea apropiada para el sistema, quizás 500ºF. Luego permitimos que fluya a través del
lecho cargado. Con esto logramos dos cosas. Proveemos los medios para que la transferencia del calor
eleve la temperatura del desecante y del agua adsorbida, reduciendo así la capacidad. En segundo lugar,
incrementamos la capacidad del gas para contener el agua.
Ahora, la fuerza impulsora se ha cambiado para que la substancia adsorbida se traslade desde el
desecante hasta el gas de regeneración en algo que es como una zona de transferencia masiva a la
inversa mientras que el gas caliente atraviesa el lecho. En un caso típico, la tasa del flujo que se usa para
la regeneración sería del 5-15% de la tasa procesada durante la adsorción y la parte del ciclo referido al
calentamiento sería del 50-65% del tiempo de la adsorción. Así es posible concentrar al agua en un
volumen de gas que es como un 5 a un 10% del tamaño de aquel del cual fue adsorbida originalmente. Si
lo pasan por un condensador y se enfría hasta su temperatura original, más del 90% del agua de la carga
de agua original puede ser retirado como condensado.
Después del período de calentamiento, se puede dejar que el mismo gas que se usa para la
separación sea desviado del calentador para actuar como un medio de enfriamiento para el lecho caliente.
Esta parte del ciclo puede ser lo suficientemente larga como para que la combinación de los períodos de
calentamiento y enfriamiento (a veces llamado el período de regeneración) sea igual a la del ciclo de
procesamiento. Tan pronto como se enfría un lecho, puede volver a la adsorción y el otro lecho, que
estaba adsorbiendo, puede ir a la regeneración. De esta manera, se puede lograr una operación
semicontinua. Por supuesto, algunos de los sistemas más complicados usan más de dos lechos, haciendo
algo de adsorción en paralelo o en serie, mientras que otros toman diferentes tiempos en la regeneración.
Esto sólo complica la “plomería”. Los principios siguen siendo los mismos.
Una planta de deshidratación con lecho sólido que está correctamente diseñada y bien construida
operará de acuerdo con estos principios durante muchos años sin necesidad de prestarle mucha atención.
Durante los primeros años de este proceso este hecho hizo que estas plantas fuesen muy populares. Eran
confiables, tenían un mínimo de piezas movibles y un sistema de sincronización sencillo que hacía que las
mismas se podían operar completamente sin personal.
Sin embargo habían, y siguen habiendo, veces en que su rendimiento no es exactamente lo
esperado. A veces esto indica que hay un problema mecánico. A veces la planta sólo está reflejando un
cambio en las condiciones del procesamiento. Y, a veces, la substancia adsorbida puede estar indicando
que necesita ser reemplazada debido al desgaste o contaminación.
Una rápida lectura e interpretación de los síntomas que muestra una planta enferma podría llevar
a una rápida recuperación con una pérdida de producción mínima o el paso de gas que está fuera de las
especificaciones. Algunos de los achaques más comunes y los síntomas indicadores ilustrarán este
procedimiento del diagnóstico.

1. PUNTO DE ROCÍO ALTO (Puede ser en uno o ambos lechos).

A veces una planta produce un punto de rocío satisfactorio de manera uniforme durante un largo
tiempo. Luego, durante un período corto, el punto de rocío, aunque sea al inicio de un ciclo, se
incrementa hasta que todo el gas que es producido está fuera de las especificaciones. En las plantas
donde se monitorea y se registra el punto de rocío continuamente, el cambio se nota como un nivel de
agua bien diferente en el gas a lo largo del ciclo.
Dicho cambio puede ser causado por problemas mecánicos o cambios en las condiciones del
procesamiento que son relativamente fáciles de detectar. Si los deshidratadores están aislados
internamente, puede ser la indicación de una rajadura en el revestimiento. Conque sólo una pequeña
cantidad de gas se desvíe del desecante y siga el casco exterior del recipiente puede causar un salto
considerable en el punto de rocío a la salida. A veces se puede detectar una rajadura en el revestimiento
o en un aislamiento que fue aplicado con rociador al buscar los “puntos calientes” en el casco exterior
durante la regeneración del lecho. Si su sistema está aislado internamente, esta es la primera cosa que
hay que verificar si salta el punto de rocío.
Otra posibilidad es una válvula con fuga. Algunas plantas tienen un flujo de procesamiento que
permite que el gas de regeneración mojado contamine el producto si una válvula queda colgada.
Nuevamente, sólo hace falta una pequeña rajadura para que haya una contaminación significativa.
Obviamente, lo primero que hay que verificar es el circuito del tubo múltiple para determinar si un
problema tal es físicamente posible. Si lo es, es fácil seleccionar la(s) posible(s) válvula(s) que no está(n)
funcionando correctamente. Éstas también pueden ser verificadas al buscar las áreas calientes en lo que
debería ser el lado frío de la válvula que supuestamente está cerrada.
Si la planta no tiene ni aislamiento interno ni un arreglo de tubos múltiples que permitirían que la
fuga en una válvula sea la causa del problema, la siguiente posibilidad es una regeneración incompleta.
Algunos desecantes, tales como las zarandas moleculares, son bastantes sensibles al grado de
regeneración que reciben. Las zarandas moleculares con desecantes se usan también cuando se requiere
un punto [de rocío] muy bajo, por tanto, una leve elevación del punto de rocío puede ser crítico para el
procesamiento downstream. Si por alguna razón la temperatura del gas de regeneración es más baja que
lo normal, o si el contenido del agua en el gas de regeneración está por encima de lo normal, la
regeneración quizás no sea completa y los subsiguientes puntos de rocío del efluente estarán por encima
de los producidos normalmente.
Un cambio en las condiciones del procesamiento, tales como un incremento en la temperatura de
la alimentación, podría producir un punto de rocío alto. Tanto el gel como la alúmina son algo sensibles a
las temperaturas de operación y se puede esperar que el punto de rocío de las XXX se XXX si hay un
incremento significativo en la temperatura del gas.
De estos ejemplos, es obvio que el sentido común es una clave exitosa en la localización de los
problemas, junto con el conocimiento de su planta, su construcción, el esquema del flujo y el desecante.
Al considerar brevemente algunos de los otros posibles problemas se notará aun más su enfoque
hacia la localización de los problemas.

RUPTURA PREMATURA

En contraste con los puntos de rocío altos, se puede ver que una planta comienza a mostrar
rupturas prematuras. Produce una sequedad satisfactoria, pero no durante todo el ciclo de secado. Por
supuesto, todos los deshidratadores mostrarán este problema si no se cambia el desecante dado que, con
el tiempo, todos los desecantes gradualmente pierden su capacidad y eventualmente tendrán una
capacidad demasiado baja como para adsorber la cantidad de agua requerida. Se puede esperar que la
historia de la planta, su constructor, o el proveedor del desecante den un pronóstico razonable de cuándo
se podría alcanzar este punto. Pero algunos de los lechos de desecantes muestran estos síntomas de
desgaste en su juventud y tenemos que buscar el problema.
La primera consideración debería ser las condiciones del gas XXX. ¿El XXX del agua de entrada
está normal? Los pequeños cambios en la temperatura, la presión, o la velocidad del flujo en la entrada
pueden tener un enorme efecto en la carga de la entrada a lo largo de un ciclo normal. Un incremento en
la carga de la alimentación sólo puede resultar en la carga prematura del lecho y una ruptura antes del
final del ciclo.
La composición del gas de la alimentación es otro factor que puede ser importante. Un cambio en
la fuente de gas podría resultar en un incremento en los hidrocarburos pesados, tales como el C4 y otros
más pesados. En los desecantes tales como el gel de silicio y la alúmina y, en un grado mucho menor en
las zarandas moleculares, la zona de transferencia masiva para el agua puede incrementarse de manera
considerable cuando hay mucha gasolina adsorbida que el agua debe desplazar antes de que pueda ser
adsorbida. Y, como ya se dijo, una zona de transferencia masiva más larga reduce la capacidad general
del lecho.
Otra posibilidad, especialmente en el invierno, es el alcohol en el gas. Cualquier metanol que se
inyecta en la boca del pozo, o en otro lugar antes del deshidratador, será adsorbida junto con el agua y
tomará la capacidad del desecante casi como si fuera agua. Este es un hecho importante para recordar
cuando se está considerando [la adquisición] de deshidratadores nuevos. Cualquier alcohol que uno
espera que el gas pueda contener debe ser especificado para tener secadores con suficiente capacidad
para incluir esto como parte de su carga normal.
Otro posible causa del desgaste prematuro es la contaminación del desecante. Esto puede ser
difícil de diagnosticar si usted no controla la fuente del gas. Uno no siempre sabe exactamente lo que está
pasando por la línea junto con el gas. Dado que hay una enorme cantidad de posibilidades, esta materia
podría ser el tema de otro artículo apare. Sin embargo, algunos de los contaminantes comunes que usted
podría tener en cuenta son el glicol, el cáustico, la amina, el lubricante del compresor, el aceite de
adsorción y el oxígeno.
Hay, por supuesto, otros problemas que a veces se encuentran al operar estas plantas. Para
poder reconocer estos problemas que he mencionado, u otros, debe haber alguna norma por medio de la
cual usted puede comparar las operaciones en cualquier momento. Se debe establecer esta norma para
cada planta, pues cada una tiene su propia personalidad singular. Por tanto, es importante mantener los
registros de las operaciones diarias para establecer el patrón de uso de la planta como la norma cuando
está localizando los problemas.
Se deben tomar y registrar los siguientes datos:

1. Condiciones a la entrada (Figura 6 A): Se debe tomar la temperatura, presión y

velocidad del flujo por lo menos una vez al día. Si su alimentación está sujeta a
fluctuaciones frecuentes, se pueden tomar estos datos con más frecuencia.
2. Análisis completo de la alimentación (Figura 6 B): Esto se debe determinar una
vez por mes, o con más frecuencia si se trata de gas que viene de diferentes fuentes.
3. Contenido de agua a la salida (Figura 6 C): Se debe medir una vez al día, o en
cada turno, si la planta está produciendo puntos de rocío relativamente altos como, por
ejemplo, para cumplir con las especificaciones de los ductos. Se debe usar un monitor de
agua y un registrador si el gas se está secando para procesamiento criogénico.
4. Se debe registrar los perfiles de la temperatura del gas (Figura 6 D) de la
regeneración que va hacia y desde las torres, tanto para el calentamiento como para el
enfriamiento.
5. Las torres deben estar equipadas con tomas para lecturas periódicas, quizás en
forma trimestral, de la presión diferencial para que se puedan determinar las caídas en la
presión a lo largo de los lechos.
6. Guarde el número telefónico del proveedor de su desecante. Sus ingenieros de
servicios técnicos tienen toda la información que yo no he podido incluir en esta
presentación. Su único propósito es el de ayudarle a obtener un funcionamiento lo más
eficaz posible de sus deshidratadores. No dude en llamarlos y, por sobre todo, no tenga
miedo de hacer una pregunta que quizás le parezca tonta. En tanto que usted, que es el
operador de la planta, no sepa la respuesta, es importante para usted. Con cada respuesta
que obtiene, hará que sea más capaz de optimizar mejor las operaciones de su planta. Esa
es la meta que todos queremos alcanzar.