CORPORACION UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS – UNIMINUTO

RIESGOS MECÁNICOS Y ELECTRICOS

TALLER:

TAREA 5 MAQUINAS

AUTORES:

LEONARDO TORRES ROJAS ID: 441802

SERGIO ANDRES MOLANO VANEGAS ID: 423582

ERIKA YISLEY MORALES HERRERA ID 429441

TUTOR:

CARLOS ALBERTO GUTIERREZ QUINTANA

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RIESGOS MECÁNICOS Y ELÉCTRICOS

MAYO 2017

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RIESGOS MECÁNICOS Y ELECTRICOS

1. OBJETIVO

Realizar un análisis de los conceptos relacionados con las maquinas, clasificación de

movimientos riesgos relacionados en su manejo entre otros así como también los tipos
de resguardos y dispositivos de seguridad de acuerdo al material suministrado por el
tutor

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2. DESARROLLO.

¿Qué es una maquina?

Una maquina es un objeto o artefacto elaborado con un conjunto de piezas distintas que
entrelazadas o ajustadas entre sí, forman una herramienta útil para el desarrollo de
determinado trabajo. La unión de todas las piezas hace que se transforme una forma de
energía en movimiento.

Clasificación de movimientos en máquinas

Rotación: En este movimiento un objeto gira alrededor de un punto fijo conservando la
distancia respecto al mismo. Entre los cuales encontramos:

 Arboles: incluye acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles, y barras.

 Resalta y aberturas: que pueden considerarse como partes rotativas

discontinuas entre los que se incluyen los ventiladores, engranajes, cadenas
dentadas, poleas radiadas, brazos de mezcladoras, tambores de centrifugar, tornillos
pasadores, etc.

 Herramientas de corte y abrasión: encontramos las sierras circulares, fresadoras,

cortadores, trituradoras.

Traslación: en este movimiento, el elemento que se mueve cambia de posición. Ejemplo:

El movimiento de la tierra alrededor del sol, como también el desplazamiento de un madero
hacia la sierra, en el movimiento de corte

Oscilación: En este movimiento el elemento que se mueve, recorre una trayectoria lineal o
un segmento de arco, en forma periódica durante el transcurso del tiempo.
Ejemplo: La aguja de la máquina de coser y de un reloj de péndulo.

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Riesgos generales de las maquinas

Riesgo mecánico: movimientos de rotación, movimientos de traslación, movimientos de
rotación y traslación y movimientos de oscilación.
 Aplastamiento

 Amputación

 Corte

 Magullamiento

Otros riesgos:

 Eléctrico

 Térmico

 Acústico

 Por vibración

 Por radiaciones ionizantes y no ionizantes

 Por explosiones

 Por no respetar los principios de la ergonomía

Recomendaciones al operario

 El operario de contar con una óptima formación industrial y que la maquina este en
buen estado de funcionamiento con todos sus accesorios.

 Adecuada y correcta utilización de las maquinas.

 El aseo es fundamental en la maquina después de utilizarla.

 Es indispensable la iluminación propia de cada máquina herramienta.

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 Poner en funcionamiento los sistemas de refrigeración de los tornos.

Peligros eléctricos: cuando se esté operando una maquina se deben tener en cuenta y
precaución con:

 Contacto con el tendido

 eléctrico

 Contacto con circuitos activos en

 paneles

 Cables y herramientas dañadas.

 Descargas eléctricas atmosféricas

Peligros de golpes:

Objetos que caen

• Fallas de aparejo
• Materiales sueltos o rodantes
• Desperfectos o volcamiento de equipo
• Falta de protección en altura

Golpe por equipo y vehículos

• Incidentes al retroceder
• Trabajadores a pie

Materiales sueltos o que han cambiado de posición

Peligros de atrapamiento: Tener cuidado con

• Derrumbes en zanjas/excavaciones

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• Equipo giratorio
• Piezas sin protección
• Volcamiento del equipo
• Mantenimiento del equipo
Peligros de caídas:

• Costados, bordes y agujeros sin protección

• Superficies de trabajo/tránsito mal construidas
• Uso incorrecto del equipo de acceso
• Uso incorrecto del sistema
Riesgos en el taller

Los talleres son lugares en los que se trabajan con herramientas y máquinas. También es un
lugar con un elevado nivel de ruido, polvo y donde se da en mayor medida los riesgos
eléctricos. Todo ello hace que normalmente presenten un nivel de riesgo elevado para la
salud.
 Choques contra objetos inmóviles.
 Golpes/cortes por objetos o herramientas.
 Proyección de fragmentos o partículas.
 Sobreesfuerzos.
 Contactos eléctricos directos.
 Contactos eléctricos indirectos.
 Exposición a contaminantes químicos (vapores orgánicos, partículas disolventes)
 Ruido.
 Carga física (esfuerzos).
Señalización de máquinas y equipos

La señalización es una técnica que pretende, mediante estímulos indicativos visuales,

sonoros olfativos y táctiles, condicionar la actuación de la persona que los recibe, frente a
los riesgos y peligros que se pueden presentar, con el fin de prevenir.

Características de la señalización

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• Mensaje claro y con única interpretación

• Informar con la antelación suficiente para poder actuar en condiciones de seguridad.

• Posibilidad practica de que se pueda cumplir.

Clases de señalización:

Señalización óptica: está enfocada a la percepción de signos y colores. La combinación de

estos dos elementos da lugar a los diversos tipos de señalización óptica.

• Señales de advertencia

• Señales de prohibición

• Señales de obligación

• Señales contra incendios

• Señales de salvamento o emergencias

Indicadores luminosos: Se utilizan para dar a conocer mediante la utilización de luces y

colores, condiciones de situaciones de riesgo.

Señalización acústica: El Decreto 485/1997, de 14 de abril, define la señal acústica como:

“una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de un dispositivo apropiado,
sin intervención de voz humana o sintética.”

Las señales acústicas deben ser claramente audibles frente a otros sonidos ambientales y
tener un significado que no sea ambiguo.

Características y requisitos de uso de las señales acústicas

1.- La señal acústica deberá tener un nivel sonoro superior al nivel de ruido ambiental, de
forma que sea claramente audible, sin llegar a ser excesivamente molesto. No deberá
utilizarse una señal acústica cuando el ruido ambiental sea demasiado intenso.

2.- El tono de la señal acústica o, cuando se trate de señales intermitentes, la duración,

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intervalo y agrupación de los impulsos, deberá permitir su correcta identificación y clara
distinción frente a otras señales acústicas o ruidos ambientales. No deberán utilizarse dos
señales acústicas simultáneamente.

3.- Si un dispositivo puede emitir señales acústicas con un tono o intensidad variables o
intermitentes, o con un tono o intensidad continuos, se utilizarán las primeras para indicar,
por contraste con las segundas, un mayor grado de peligro o una mayor urgencia de la
acción requerida.

El sonido de una señal de evacuación deberá ser continuo.

4.- Una señal acústica indicará, al ponerse en marcha, la necesidad de realizar una
determinada acción, y se mantendrá mientras persista tal necesidad.

5.- Al finalizar la emisión de una señal acústica se adoptarán de inmediato las medidas que
permitan volver a utilizarlas en caso de necesidad.

6.- La eficacia y buen funcionamiento de las señales acústicas se comprobará antes de su

entrada en servicio, y posteriormente mediante las pruebas periódicas necesarias.

7.- Las señales acústicas intermitentes previstas para su utilización alterna o

complementaria deberán emplear idéntico código.

Señales gestuales

La señal gestual es un movimiento o disposición de los brazos o de las manos en forma

codificada para guiar a las personas que estén realizando maniobras que constituyan un
riesgo o peligro para los trabajadores.

Características:

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• La persona que emite las señales, denominada "encargado de las señales", dará las
instrucciones de maniobra mediante señales gestuales al destinatario de las mismas,
denominado "operador".

• Una señal gestual deberá ser precisa, simple, amplia, fácil de realizar y comprender
y claramente distinguible de cualquier otra señal gestual.

• La utilización de los dos brazos al mismo tiempo se hará de forma simétrica y para
una sola señal gestual.

• Los gestos utilizados, por lo que respecta a las características indicadas

anteriormente, podrán variar o ser más detalladas que las recogidas en la sección de
este artículo Gestos codificados (recogidos en el anexo VI del Real Decreto
485/1997), a condición de que su significado y comprensión sean, por lo menos,
equivalentes.

Definición de resguardo.

Son defensas mecánicas o de obra, que aíslan las zonas peligrosas, estos pueden ser como
las barreras, pantallas, jaulas de mallas metálicas, entre otros.

Tipos de resguardo

Fijo: Son aquellos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma
permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.)
que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los
resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en: envolventes (encierran completamente la
zona peligrosa) y distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus
dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).

Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que
incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manualmente

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(reglaje manual) o automáticamente (auto-regulable), permanecen en ella durante una
operación determinada.

Enclavamiento: Asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que: las funciones

peligrosas de la maquina “cubiertas” por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el
resguardo este cerrado. La apertura del resguardo mientras se desempeñan las funciones
peligrosas de una máquina, da lugar a una orden de parada.

Auto - regulable: Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo
(por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que
permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna
automáticamente (por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía
externa, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la
abertura. El resguardo se abre lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza

Durante la operación de canteado, el resguardo es separado de la guía por la pieza y vuelve

automáticamente a cubrir toda la longitud del eje portaherramientas, una vez que ha pasado
la pieza. Durante el cepillado, el resguardo es elevado automáticamente por la pieza y
desciende automáticamente hasta cubrir el eje portaherramientas, una vez que ha pasado la
pieza.

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1. BLIBLIOGRAFIA

 Pérez, Soriano, Javier. Factores de Riesgo en talleres. Extraído de:

http://www.prevenciondocente.com/riesgotaller.htm

 Positiva Compañía de Seguros. Señalización y demarcación de áreas. Extraído de:

https://es.slideshare.net/profesorflavio8a/sealizacion-y-demarcacion-positiva-2009-49-
diapositivas

 Instituto Nacional de Seguridad e higiene en el Trabajo. NTP 552: Protección de

máquinas frente a peligros mecánicos: resguardos. Extraído de:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fic
heros/501a600/ntp_552.pdf

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