Sintesis de PQ Sección II

DEPARTAMENTO
DE INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION
SÍNTESIS DE PROCESOS
QUIMICOS
[ Año 2003 ]
Dr. Fernando Márquez R.

Departamento de Ingeniería Química
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION
Universidad de Concepción
FACULTAD DE INGENIERIA
CAPITULO V
INTRODUCCION AL DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS
5.1 Introducción
En este capitulo se introducen los conceptos básicos acerca de las decisiones que deben
confrontar los Ingenieros Químicos y las etapas envueltas en el desarrollo de un diseño
de un proceso. Se debe poner especial énfasis en la creciente importancia de la
protección al medio ambiente y de asegurar la operación confiable y segura de los
procesos. También se debe enfatizar el rol del computador debido a que este es utilizado
cada vez en mayor número de diseños rigurosos y aproximados.
5.2.-Sistema Jerarquizado para la Síntesis de Procesos Químicos
Es posible efectuar la Síntesis o el Diseño de un nuevo Proceso por medio de una

metodología sistematizada que permita en forma simple identificar los posibles
problemas de contaminación y de producción de residuos peligrosos en las etapas del
desarrollo del proceso. Este procedimiento pone el énfasis en las decisiones que se
deben tomar para llevar a cabo el diseño. Si las decisiones se cambian, entonces se
generan alternativas de procesos. Algunas de estas decisiones afectan las alimentaciones
y los productos del proceso lo cual incide en algunos casos produciendo efectos
adversos sobre el ambiente y los seres humanos. Por lo tanto si es posible efectuar
decisiones en las etapas iniciales de un diseño que no produzcan problemas
ambientales, podremos de esta forma desarrollar “ procesos tecnológicamente limpios
“.
No existe hasta el momento un conocimiento extendido del concepto de “Tecnología
Limpia “ o “ Producción Limpia” ( Clean Technology or Cleaner Production ).
De acuerdo a la definición del Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente PNUMA ( Cleaner Production Program : UNEP [ United Nations
Environment Programme] ), la Reducción de Residuos, la Prevención de la
Contaminación , la Minimización de Desechos y las Tecnologías Limpias son términos
utilizados mundialmente para describir las Estrategias de Protección Ambiental.
El uso de Tecnologías Limpias o de Producción Limpia significa “La aplicación
continua de una estrategia ambiental integrada y preventiva a los procesos y
productos de modo de reducir los riesgos para los seres humanos y el ambiente”.
Para los Procesos de Producción, la Producción Limpia incluye la conservación de
materias primas y energía, la eliminación de materias primas tóxicas y la reducción de
la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y desechos antes de que estos abandonen
el proceso.
Para los productos la estrategia se focaliza en la reducción de los impactos a lo largo de

todo el ciclo de vida del producto, desde la extracción de las materias primas hasta la
última disposición del producto.
La estrategia de Producción Limpia se logra por medio de la aplicación de nuevas
tecnologías , del mejoramiento de las existentes o por el simple cambio de actitudes.
El uso de Tecnologías Limpias es diferente a lo tradicional , debido a que el
pensamiento actual sobre los impactos ambientales se focaliza sobre que hacer con los
desechos y emisiones después que han sido creadas. La meta de una Producción Limpia
es en primer lugar “ No Generar “ residuos o desechos .
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La gran importancia de la Producción Limpia estriba en que a corto o largo plazo es el
medio más efectivo y de menor costo para operar los procesos y desarrollar y producir
nuevos productos. Los costos producidos por los desechos y las emisiones además del
impacto negativo ambiental puede ser evitado aplicando los conceptos de Tecnologías
Limpias desde el comienzo.
El Diseño Conceptual permite utilizar de una manera simple un procedimiento para

identificar potenciales problemas de contaminación y para identificar alternativas de
procesos que pueden ser utilizadas para eliminar estos problemas
En los países desarrollados las agencias reguladores ( EPA , UNEP, etc) y las industria,
aparecen como receptivas a una operación más pro activa hacia cambios por
Tecnologías Limpias. Esto significa un desarrollo acelerado de procedimientos
sistemáticos para el Diseño de Tecnologías ambientalmente compatibles. Se debe
volver a lo básico y efectuar cambios institucionales que afecten el Diseño en
Ingeniería, la Investigación y la Educación.
El análisis económico tradicional de los procesos muestra que las plantas más seguras y
menos contaminantes son menos eficientes en términos de energía o materias primas.
De echo, las plantas químicas han sido diseñadas en el pasado principalmente para
maximizar la confiabilidad, la calidad del producto, y la rentabilidad. Temas tales como
“ emisiones crónicas “, “ manejo de productos tóxicos “, y “ seguridad “, a menudo han
sido tratados como factores secundarios.
En la actualidad , las plantas que son más seguras, y que no generan desechos tóxicos ,
han probado ser a la larga menos costosas de construir y de operar.
El Diseño Conceptual , desarrolla un diseño por medio de una serie de niveles
jerarquizados. donde se van agregando detalles adicionales en cada nivel. Las
decisiones requeridas a cada nivel para desarrollar el Diagrama de Flujos, se identifican
claramente, y si estas decisiones se cambian, se identifican todas las alternativas de
procesos en cada nivel. Se efectúa un análisis económico en cada etapa, de modo de
terminar tempranamente con los diseños no adecuados.
Algunas de las decisiones hechas en cada nivel pueden cambiar los flujos que entran o
salen del proceso. En algunos casos estos flujos pueden causar problemas de
contaminación, y por lo tanto si podemos tomar decisiones que no introduzcan flujos de
salida en el Diagrama de Flujo que provoquen impactos adversos en el medio ambiente,
entonces habremos cumplido con nuestra meta de minimización de desechos . Debe
reconocerse sin embargo que el “ proceso más limpio “ no siempre será el proceso
“más económico”.
Por ejemplo, una de las decisiones al nivel de Entrada-Salida del proceso ( nivel 2) , es
si se debe recuperar y reciclar o recuperar y remover de un proceso los subproductos
formados por reacciones reversibles secundarias, es decir reacciones del tipo :
A + B ----------- Producto
A + producto ======= Sub-producto
donde la segunda reacción es reversible , pero la primero no lo es. Si el subproducto se

remueve del proceso, se agrega un nuevo producto, mientras si es reciclado no se
obtiene un subproducto. La remoción del subproducto aumenta el costo de la materia
prima , debido a las pérdidas por selectividad de las materias primas más caras en
subproductos menos valiosos. Más aún, si el subproducto es un material de desecho , se
128
debe enviar a un sistema de tratamiento o de disposición , de modo que tiene un valor
negativo ( es decir debemos pagar para que este subproducto sea removido del proceso).
En forma alternativa, si reciclamos el subproducto y dejamos que se concentre hasta su
nivel de equilibrio ( de modo que el subproducto se descomponga a la misma velocidad
que se forma ) , entonces los costos de reciclo del proceso aumentarán ( aunque no
habrá pérdida por selectividad) . Por lo tanto, el reciclo de subproductos siempre
conducirá a un proceso más “ limpio “ , aunque puede no ser el menos costoso. La
sensibilidad de los costos totales del diseño a los costos de tratamiento de la
contaminación deben también ser considerados, debido a que los costos de tratamiento
está aumentando rápidamente.
Se pueden identificar una serie de problemas de minimización de residuos de este tipo
en el diseño de nuevos procesos. Una manera eficiente de identificar estos problemas es
a través del procedimiento jerarquizado planteado por J.M. Douglas en su texto “
Conceptual Design of Chemical Processes “, ( Douglas , 1988), y que reexaminado
consta de los siguientes niveles :
Tabla 5.1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.
Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificación del Sistema de Separación
Nivel 4a. Estructura General : Separación de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperación de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperación de Líquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperación de Sólidos
Nivel 5. Integración Energética
Nivel 6. Evaluación de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad
Considerando algunos Casos Bases, se pueden identificar problemas de contaminación

en cada uno de los niveles.
La estructura general que se usa para representar una planta se muestra en la Figura 1.
Normalmente se supone que se recuperan y reciclan todos los reactivos ( excepto para
reactivos gaseosos , donde se usan un reciclo gaseoso y una purga ) los productos
intermedios, y los sub-productos producidos por reacciones secundarias reversibles, y
que se remueven todos los otros sub-productos e impurezas de la alimentación. Los
sub-productos se clasifican por su destino . es decir, los sub-productos valiosos se
venden, los combustibles se recupera el valor combustible, los sub-productos acuosos se
envían a tratamiento, los residuos sólidos-orgánicos se envían a incineración, y los
residuos sólidos se envían a vertederos.
129
Figura 5.1. Estructura General de un Diagrama de Flujo
Reciclo Gaseoso Purga o Venteo
SISTEMA Producto
Alimentación REACTOR DE
SEPARACIO
N Sub-Productos
Reciclos Líquidos
En el nivel 1 se entrega la información de entrada , que incluye la reacción química y la

alimentación. En el nivel 2 se consideran solamente la alimentación los productos y
sub-productos que entran y dejan el proceso , de manera de tener una idea de la
diferencia entre el valor de los productos y el costo de las materias primas en función de
las variables de diseño que afectan la distribución del producto ( conversión,
temperatura y presión del reactor, razon molar de reactivos a la entrada del reactor), así
como también la composición del reactivo en el flujo de purga.
En este nivel se identifican las decisiones que se deben tomar, y que alternativas se
pueden tomar. En el nivel 3 se consideran los flujos de reciclos del reactor , y las
decisiones que afectan estos flujos, de manera de estimar el flujo de salida del reactor.
Conocidos el flujo del reactor y el destino de cada uno de sus componentes se pude
diseñar el sistema de separación que corresponde al nivel 4. Si no consideramos la
contaminación térmica correspondiente al nivel 5, entonces tenemos una completa
descripción de todos los flujos que puden causar problemas de contaminación. Por lo
tanto solo necesitamos considerar los niveles 1 a 4 para un análisis de minimización de
residuos o un análisis de tecnologías límpias.
5.3 Información Básica en Diseño Conceptual
a.. Información de Entrada : Tipo de Problema
La información requerida para iniciar el primer diseño se entrega en la Tabla I. Es

importante indicar que en este nivel es muy importante tener información relativa a la
seguridad, toxicidad e impacto ambiental de todos los componentes que estarán
presentes. Se debe notar también que toda la información descrita en la tabla a menudo
no está disponible para efectuar el diseño, y que se trabaja con los datos disponibles y
posteriormente se usan los resultados para justificar obtener datos adicionales.
Tabla I : Información Básica
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1. Las Reacciones y sus Condiciones de Operación.
2. La Producción del Producto Principal
3. Pureza del Producto : Precio vs Pureza
4. Materias Primas y/o Pureza vs Precio
5. Información sobre Velocidad de Reacción y
Velocidad de Desactivación del Catalizador
6. Restricciones del Proceso
7 Datos de Planta, Servicios
8. Datos de Propiedades Físicas de los Compuestos
9. Información sobre :
- Seguridad
- Toxicidad
- Impacto Ambiental
10. Datos Costos de Sub-Productos, Equipos, Servicios
1. Información sobre las Reacciones Químicas
La información acerca de los proceso y reacciones se encuentran en la literatura y

principalmente en las patentes. Si el proceso es nuevo se deben contratar personal
especializado para efectuar la investigación para conocer las reacciones , temperatura,
presión, etc.
La Información necesaria usualmente es :
o Estequiometría de todas las Reacciones
o Rango de Temperaturas y Presiones de las Reacciones
o Las Fases del Sistema de Reacción
o Información de la Distribución de Productos vs Conversión
o Conversión v/s Velocidad Espacial o Tiempo de Residencia
o Estado del Catalizador : Desactivación y Regeneración
Es importante encontrar todas las Reacciones Laterales o Secundarias del proceso,

aunque se produzcan trazas de productos
Se debe estudiar el concepto de Máxima Conversión versus Conversión Optima así

como también la Selectividad
Numerosos procesos se han diseñado para operar en las condiciones de máxima

conversión, pero normalmente esta operación no corresponde a la conversión óptima
económica.
131
Supongamos la reacción hipotética : A B C
Moles de B Producidos
Selectividad = -------------------------------------
Moles de A Convertidos
Ejemplo de Selectividad de reacciones :
Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno
T + H2 B + C1
2B D + H2
a) Reactor
Tolueno Reciclo
(1-x) no reaccionado
Tolueno
x Sx Benceno Producido
Tolueno
Reaccionado
½ ( 1-S) x Difenilo Producido
b) Planta
Tolueno Tolueno = 1-x Benceno = S x

Tolueno , x 1 mol Benceno = S x
Reactor Separador
Difenilo = ½ ( 1-S ) x Difenilo = ½ ( 1-S ) x
Reciclo de Tolueno = 1-x
2. Nivel de Producción y Producto Principal
132
Es menos costosa la producción a gran escala ya que las materias primas y servicios tienen un
menor costo en grandes plantas.
El máximo tamaño de una planta esta fijado por el máximo tamaño de los equipos que se puedan
construir o transportar.
3. Pureza del Producto
Normalmente la pureza del producto es fijada por consideraciones de mercado.
4. Materias Primas
Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos químicos puros, pero en el proceso real las
materias primas contienen impurezas, por lo tanto se debe caracterizar las materias primas para
determinar si se deben remover o no antes de entrar al proceso.
5. Velocidad de Reacción y Desactivación del Catalizador :

El catalizador se va gastando y en la mayoría de las plantas, cada 2-3 años se debe detener el
proceso para cambiar el catalizador o regenerarlo.
6. Restricciones del Proceso

Existen restricciones para tamaño y tipos de equipos , rangos de temperatura ( rango de
explosividad, descomposición, polimerización, para la seguridad y la productividad).
7. Datos de Planta y Servicios

Se deben tener información sobre todos los tipos de servicio s disponibles en la planta o en plantas
anexas a la nueva construcción.
o Servicios
- Suministro de Combustible
- Niveles de Presión de Vapor
- Temperaturas de Agua de Refrigeración
- Niveles de Refrigerantes
- Potencia Eléctrica
o Sistemas de Tratamiento
8. Propiedades Físicas de los Productos y Materias Primas

o Pesos Moleculares
o Puntos de Ebullición
o Presiones de vapor
o Calores Específicos
o Calores de Vaporización
o Calores de Reacción
o Densidades de líquidos
o Coeficientes de Fugacidad
9. Información sobre :
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o Seguridad
o Toxicidad
o Impacto Ambiental
10. Datos de Costos
o Equipos ( Guthrie, Aspen, etc.)

o Sub-Productos
o Servicios
Ejemplo de Información Básica : Hidrodealquilación de Tolueno
1. Reacciones :
1. Tolueno + Hidrógeno = Benceno + Metano

2. 2 Benceno = Difenilo + Hidrógeno
Condiciones de Operación:
Temperatura del reactor : Mayor a 1150 ° F ( 621 ° C)
Presión del Reactor : 500 psia. ( 34 atm. )
Selectividad y Conversión :
Moles de Benceno a la salida del Reactor

Selectividad = --------------------------------------------------------- = S
Moles de Tolueno Convertidos
Moles de Tolueno convertido en Reactor

Conversión = --------------------------------------------------------- = X
Moles de Tolueno alimentados al Reactor
Según el Químico :
0,0036
S = 1 - -------------------- ; X 0,97
[ 1- X ]0,5442
Fase gaseosa , Sin Catalizador ( Reacción Homogénea )
2. Nivel de Producción : 80.000 Tons/año = 265 lbmol /hr = 120 kmol/hr de Benceno
3. Pureza del Producto : Benceno con 99,97 % molar de pureza.
4. Materias Primas : Tolueno puro a condiciones ambientes; Hidrógeno con 95 % H2 ,

5 % CH4 a 550 psia , 100 ° F. ( 37 atm, 38 ° C )
5. Restricciones : En entrada del reactor H2/aromático ! 5 ( para prevenir

coquificación); Temperatura de salida reactor 1300 ° F ( para prevenir hidrocraqueo)
134
; enfriamiento rápido ( quenching ) del efluente del reactor a 1150 ° F ( para prevenir
coquificado ) ; X 0,97 para la distribución de productos.
6. Otros datos de planta : Efectuar análisis de toxicidad, seguridad, impacto ambiental,

etc.
5.4 Decisiones de Nivel 1 : Sistemas Continuos versus Discontinuos
En la primera etapa del diseño conceptual debemos decidir si para la producción

deseada, se usará un proceso continuo o uno discontinuo ( Batch).
Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :
a. Nivel de Producción :
Procesos Continuos : Producción mayor a 10 * 106 l lb/año ( 5000 tons/año )
Procesos Batch : Producción menor a 1 * 106 lb/año ( 500 tons/año )
b. Factor de Mercado :
Existen productos como los fertilizantes que son estacionales ; es decir que solo se
producen en la época en que se consumen ( Primavera) . Si se producen durante todo el
año, se produce un inventario excesivo que produce costos extras.
Algunos productos solo tienen un período de vida corto ( 2- 3 años ), tales como
pigmentos orgánicos , por lo cual se prefiere un aplanta batch por su gran flexibilidad
para estos productos de corta vida.
c. Problemas Operacionales :
Algunas reacciones son tan lentas que la única alternativa son reactores discontinuos.
También es muy difícil bombear borras o pulpas con un bajo flujo sin que sedimenten y
tapen o obstruyan las cañerías o equipos, por lo cual es muy difícil construir equipos
para procesos continuos cuando se deben manejar bajas capacidades de borras o pulpas,
y es preferible usar procesos discontinuos.
En forma similar , algunos productos ensucian muy rápidamente los equipos, por lo cual
las operaciones batch son las indicadas para manejar estos tipos de compuestos, debido
a que se debe detener periódicamente los equipos y limpiarlos en cada una de estas
operaciones.
d. Operaciones Múltiples en Equipos :
Otra característica única de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden

efectuar varias operaciones en un mismo equipo, mientras que en un proceso continuo
se necesita un equipo para cada operación.
Por ejemplo
135
a) Sistema Continuo :
Catalizador
Alim.
Calor Reactor Separador
Producto
Calor
b) Sistema Discontinuo :
Productos
|
Alimentación Reactor
Calor Calor
Catalizador Separador
136
CAPITULO VI
ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DE UN DIAGRAMA DE FLUJOS
Tabla 1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.
Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificación del Sistema de Separación
Nivel 4a. Estructura General : Separación de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperación de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperación de Líquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperación de Sólidos
Nivel 5. Integración Energética
Nivel 6. Evaluación de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad-Toxicidad-Impacto Ambiental
6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida
Para entender este nivel de decisión, dibujamos una caja “ Negra “ alrededor del proceso total. Es
decir solo focalizamos nuestra atención en las materias primas y en los productos y subproductos.
Se tienen las siguientes alternativas de diagramas de flujos :
Figura 2.1 : a) Reactivos no abandonan el sistema
Alimentación Producto
Proceso
Alimentación Subproducto
Figura 2.2 : b) Sistema con Reciclo y Purga
Purga
Alimentación Producto
Proceso
Alimentación Subproducto
137
Tabla 2.1 Decisiones de Nivel 2 de Entrada-Salida
1. ¿ Se deben purificar las alimentaciones ?

2. ¿ Se deben remover o reciclar un subproducto reversible?
3. ¿ Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
4. ¿ Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos ?
5. ¿ Cuantos flujos de productos se deben obtener?
6. ¿ Cuales son las variables de diseño y los compromisos económicos?
1. Purificación de Alimentaciones :
Algunas reglas o guías que pueden ayudar en la etapa de purificación de la alimentación son las
siguientes :
a). Si la impureza no es inerte y está presente en cantidades significativas, debe removerse (de otra
manera implica pérdidas de materias primas y usualmente un sistema de separación más
complicado).
b) Si la impureza es gaseosa se debe procesar y no vale la pena removerla.
c). Si la impureza está en una alimentación líquida, y es un subproducto o componente del producto
principal, es mejor alimentar por el sistema de separación.
d). Si la impureza está en la forma de azeotropo con un reactivo, es mejor procesar la impureza, no se
debe recuperar.
e). Si la impureza es un inerte y es más fácil separarla de los productos que de la alimentación, es
mejor procesar la impureza.
f). Si la impureza es un veneno para el catalizador, hay que removerla.
Si no estamos seguro de nuestra decisión sobre la alimentación, listamos la decisión opuesta como
una nueva alternativa.
2. Remover o Reciclar un Subproducto Reversible :
Ejemplo :
Tolueno + Hidrógeno o Benceno + Metano
2 Benceno l Difenilo + Hidrógeno
Puesto que la segunda reacción es reversible, podemos reciclar el Difenilo de vuelta al reactor y dejar
que se acumule hasta que llegue al equilibrio. De esta manera el reciclo de Difenilo se descompone
en benceno a la misma velocidad que el Benceno produce Difenilo.
Por lo tanto, si reciclamos un producto reversible, debemos sobredimensionar todos los equipos en el
reciclo liquido, para acomodarlos al flujo de equilibrio del producto reversible.
Sin embargo, si lo removemos del proceso, debemos pagar una penalidad económica, debido al
aumento de materia prima y del costo ( tolueno) que ha sido convertido al subproducto reversible. La
decisión significa un compromiso económico, entre perdida de materia prima y costo mayores de
reciclo y no es fácil tomar una decisión. El resultado será sensible a la constante de equilibrio de la
reacción lateral. Por lo tanto está decisión genera una alternativa de proceso.
138
3. Reciclo Gaseoso y Purga:
Siempre que tengamos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto
gaseoso liviano, es una práctica común utilizar un reciclo gaseoso y una purga; es decir deseamos
reciclar el reactivo gaseoso, pero debemos purgar uno o más componentes del proceso.
Definimos “ Reactivo Liviano “ como aquel cuyo punto de ebullición normal es menor que el del “
Propileno “ ( P.E.N = - 55 °F = - 48 °C).
Escogemos el Propileno como el punto de separación entre livianos y pesados, debido a que los
compuestos de menor punto de ebullición normalmente no pueden ser condensados a altas presiones
con agua de refrigeración; es decir se requiere de alta presión y sistema de refrigeración.
Puesto que los reactivos gaseosos son normalmente de menor costo que los líquidos orgánicos, y
puesto que la refrigeración es uno de las operaciones más costosas, usualmente es menos costoso
perder algunos de los reactivos gaseosos de un reciclo gaseoso y sistema de purga, que recuperar y
reciclar un reactivo puro.
Sin embargo con las tecnologías de punta actuales y del futuro ( separación por membranas de
mezclas de gases o líquidos), puede hacer la separación menos costosa, así como también las
restricciones de generación de residuos pueden hacer más económico recuperar o separar los
reactivas gaseosos.
Desgraciadamente, la información sobre este tipo de tecnologías es poca y por este motivo
basaremos nuestro diseño original en un proceso con reciclo y purga:
Siempre que un reactivo liviano o una impureza liviana o un

subproducto liviano hierva a menor temperatura que el propileno (
-55 ° F, - 48 ° C ) , usar un reciclo gaseoso y un flujo de purga.
4. No reciclar o recuperar ciertos reactivos :
Según nuestra reglas heurísticas siempre recuperamos el 99 % de nuestro materiales valiosos.

Puesto que algunas materias primas como el aire y el agua, son mucho menos costosas que los
compuestos orgánicos, normalmente no nos preocupamos en recuperar y reciclar cantidades no
convertidas de estos componentes. Siempre se trata de alimentar este tipo de reactivos de modo de
convertirlos totalmente, o incluso se alimentan en exceso para tratar de convertir los reactivos valiosos
en forma total.
Un ejemplo de lo anterior son las reacciones de combustión , donde se alimenta un exceso de aire
para asegurar la combustión completa del combustible. Mientras mayor es el exceso , mayor es la
conversión del otro reactivo, pero los costos de capital y de operación del soplador para mover el aire
así como el precalentamiento y enfriamiento aumentan a medida que aumentamos el exceso de aire.
Por lo tanto existe un valor óptimo del exceso de aire.
5. Número de Productos :
Para determinar el número de productos que dejan el proceso, hacemos una lista de todos los
componentes que salen del reactor. Esta lista incluye usualmente todos los componentes en la
alimentación, y todos los reactivos y productos que aparecen en cada reacción.
A continuación clasificamos cada componente en la lista y le asignamos un código de destino
según la Tabla 2.2.
Finalmente ordenamos los componentes por sus puntos de ebullición normal, y agrupamos los
componentes con destinos similares.
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Tabla 2.2 : Códigos de Destino y Clasificación de Componentes
Código de Destino Clasificación del Componente
1. Venteo Subproductos Gaseosos e Impurezas

2. Reciclo y Purga Reactivos gaseosos más Gases Inertes y/o
Subproductos Gaseosos
3. Reciclo Reactivos no reaccionados
Reactivos Intermedios
Azeotropos con reactivos
Productos reversibles ( a veces)
4. Ninguno Reactivo convertido o
Productos Intermedios Inestables
5. Venteo-Exceso Reactivo Gaseoso no recuperado
6. Residuo-Exceso Reactivo Líquido no recuperado o reciclado
7. Producto Primario Producto Primario
8. Subproducto Valioso Destinación Separada de Subproductos
9. Combustible Subproductos a Combustible
10. Residuo Subproductos a Tratamiento
Ejemplo 2.1 : Número de Productos

Supongamos que tenemos 10 componentes listados de acuerdo a sus puntos de ebullición y con el
código de destino que se indica. ¿ Cuantos flujos de productos se obtienen ?
Componente Destino Componente Destino
A Residuo F Producto Primario

B Residuo G Reciclo
C Reciclo H Reciclo
D Combustible I Subproducto Valioso
E Combustible J Combustible
140
Solución :
Los flujos de productos debe ser :
1. A + B a Residuos ( no separar y mezclar después en el alcantarillado )
2. D + E a combustible ( no separar y después mezclar para quemarlos )
3. F Producto Primario ( a almacenamiento para venta )
4. I subproducto valioso ( a almacenamiento para venta )
5. J a combustible ( J debe ser separado de D y E para recuperar los componentes F, G, H e I , p.l.t. ,

tratamos J como un producto separado.)
Ejemplo 2.2 : Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno

Tabla 2.3 : Producción de Benceno
Componente Punto de Ebullición , °C Código de Destino
H2 -253 Reciclo y Purga

CH4 -161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible
Purga ; H2 , CH4
H2 , CH4 Benceno
Proceso
Tolueno Difenilo
Figura 2.3 : Estructura de Entrada-Salida del Proceso de

Hidroalquilacion de Tolueno
141
6.2 Variables de Diseño , Balances de Materia
Para calcular los balances de materia globales del proceso y los costos de los flujos, debemos
primero ver si la definición del problema esta completo o si existen algunos grados de libertad que
deben ser especificados para calcular los balances de materia. En general la definición del problema
no esta completo, por lo cual es imposible desarrollar un conjunto único de balances de materia para
un proceso. Solamente un proceso con una sola reacción y sin pérdida de reactivos del proceso no
tiene grados de libertad.
Debemos , por lo tanto desarrollar los balances de materia y los flujos de costo en función de las
variables de diseño, y eventualmente trataremos de encontrar los valores óptimos de estas variables
de diseño.
6.2.1 Variables de Diseño :
Las variables que seleccionamos para completar la definición del problema de diseño es lo que se
llama “ Grados de Libertad ” . Para reacciones complejas , usualmente es posible correlacionar la
distribución de productos medidas en el laboratorio del químico como función de la conversión del
reactivo limitante, la razón molar de reactivos, la temperatura del reactor, y /o la presión del
reactor. Si las energías de activación de todas las reacciones son iguales, entonces la temperatura
no aparece en esta correlación. En forma similar si los moles de reactivos y productos son iguales
para las reacciones en fase gaseosa, o si se tienen reacciones en fase líquida, entonces la presión no
aparece en la correlación. Además, usualmente tratamos de correlacionar la conversión versus la
velocidad espacial de manera de estimar el tamaño del reactor.
Para diseños preliminares, donde los datos cinéticos no están disponibles, suponemos que la
configuración del reactor utilizada en el proceso es la misma que la utilizada por el químico.
Además de las variables de diseño que afectan la distribución del producto, otras variables de diseño
corresponden a situaciones donde no se recuperan y reciclan todos los reactivos ( Por ejemplo , al
usar un exceso de aire, debemos especificarlo ). En forma similar, si tenemos un reciclo gaseoso y
una purga presente, debemos especificar ya sea el exceso de reactivo gaseoso el cual es perdido
en el flujo de purga o la composición del reactivo en el flujo de purga.
6.2.2 Balances Globales de Materia :
Normalmente es posible desarrollar expresiones para los balances de materia globales en término de
las variables de diseño sin considerar los flujos de reciclo.
a). Procedimiento de Balances de Materia :
Para desarrollar los balances globales de materia de un planta monoproductora, siempre partimos de
la producción principal ( Si un proceso existente es reemplazado por uno nuevo, entonces se conoce
la alimentación en vez de la producción).
De la velocidad de producción, la estequiometría de la reacción, y usualmente las correlaciones para
la distribución de productos, calculamos todos los flujos de subproductos y los requerimientos de
materias primas en función de las variables de diseño. Conociendo las composiciones de impurezas
de las alimentaciones calculamos los flujos de entrada y salida de los materiales inertes. Para las
alimentaciones donde se alimenta un exceso de reactivo y no se recuperan o reciclan o
alimentaciones donde el reactivo sale en el reciclo y la purga, se debe especificar la cantidad en
exceso del reactivo que se pierde del proceso. Un resumen del procedimiento se indica en la Tabla
2.4
142
Tabla 2.4 Procedimiento de desaarrollo de Balances de Materia
1. Comenzar con el nivel de producción deseada;

2. De la estequiometría encontrar los flujos de subproductos y de los reactivos requeridos;
3. Conociendo la composición de las “impurezas” en la alimentación se calculan los flujos de
entrada y salida de materiales inertes;
4. Calcular los flujos de salida de los reactivos en función del “exceso” de reactivos que no se
reciclan o recuperan ( reciclo y purga o aire y agua);
5. Calcular los flujos de entrada y salida para las impurezas que entran con los reactivos.
b). Limitaciones
Los balances de materia preliminares están basados en la suposición de recuperación completa

de los materiales valiosos, y no en la regla del 99 %.
Ejemplo 2.3 : Balances Globales de la Hidroalquilación de Tolueno
Desarrolle los balances globales de materia para el proceso de hidroalquilación de tolueno

para producir benceno.
H2 , CH4
PG : H2 , CH4
FG : H2 , CH4 PB : Benceno
Proceso
FFT : Tolueno PD : Difenilo
Se nos da la producción de benceno: PB = 80.000 tos/año = 265 lbmoles/hr =120 kmoles/hr.
c). Selectividad y estequiometría de las reacciones :
143
Definimos “ Selectividad” S como la fracción de tolueno convertido en el reactor que
corresponde al flujo de benceno a la salida del reactor.
Moles de Benceno a la salida del reactor

S = -----------------------------------------------------
Moles de Tolueno convertidos
Para la conversión X , definida como los moles de tolueno convertido de los alimentados al
reactor .
Moles de Tolueno convertidos en el reactor

x= --------------------------------------------------------
Moles de Tolueno alimentados al reactor
Suponiendo que recuperamos y removemos todo el Benceno, para una producción de PB

mol/hr , el Tolueno alimentado al proceso será FFT ,
PB
FFT 2.1
S
De la estequiometría, la cantidad de Metano producida PR,CH4 será ;
PB
PR ,CH 4 2.2
S
Si la fracción S de Tolueno es convertida a Benceno, una fracción 1-S debe perderse como
Difenilo. Sin embargo de la estequiometría, la cantidad de Difenilo producida PD será ,
1 S P 1- S
B
P F 2.3
D FT 2 S 2
Utilizando la relación entre selectividad y conversión dada por el químico,
0.0036
S = 1 - ----------------- X 0,97
[ 1-x ] 1,544
Suponiendo un valor preliminar de X = 0,75 se obtiene , S = 0,9694 y,
120
144
F FT = ----------- = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/año
0,9694
PR,CH4 = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr
120 ( 1-0,9694 )
PD = ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr = 2000 tons/año
0,9694 2
d). Reciclo y Purga del proceso :
La estequiometría también indica la cantidad de Hidrogeno que se requiere para la reacción. Si

la alimentamos un exceso de hidrógeno FE en el proceso, este Hidrógeno debe dejar el
proceso en el flujo de purga. Por lo tanto la cantidad total de Hidrógeno alimentado al proceso
será ,
P P (1- S)
B B
F F y
E S S 2 G FH
ó,
P
B
F (1 S) F y 2.4
E 2S G FH
donde yFH corresponde a la composición del Hidrógeno en la alimentación .
En forma similar , el flujo de Metano que deja el proceso será la cantidad de Metano que entra
al proceso ( 1- yFH ) FG , más la cantidad de Metano producida por la reacción :
PB
PR ,CH 4 ,ó
S
P
P (1 y )F B
2.5
CH FH G S
4
El flujo total de purga PG será el exceso de H2 , FE , más el flujo de Metano total , PCH , ó
4
P
B
P F (1- y )F 2.6
G E FH G S
145
En vez de usar el exceso de Hidrogeno en la alimentación FE como variable de diseño ,
podemos usar la composición del reactivo en la purga , donde
FE
y PH ; 0d y d1 2.7
PG PH
Podemos desarrollar las expresiones para el flujo de gas de entrada FG y el flujo de purga PG
en forma explicita y en función de la composición del reactivo en la purga yPH ya sea usando
la ecuación 2.7 para eliminar FE de las ecuaciones 2.4 y 2.7 o escribiendo los balances para el
Hidrógeno y Metano y entonces combinándolos. Es decir, la cantidad de Hidrógeno en la
alimentación debe suministrar los requerimientos netos de la reacción así como la pérdida por
la purga,
PB PB
y FH FG 1 S y PH PG 2.8
S S
y el Metano en la alimentación más el Metano producido deben abandonar el proceso con la
purga
1 y FH FG S 1 y P
PB
PH G 2.9
Sumando estas expresiones se obtiene,
PB 1 S
PG FG 2.10
S 2
Resolviendo para FG :
ª 1 Sº
PB «1 1 y PH
¬ 2 »¼
FG
S y FH y PH 2.11
146
Si tenemos dados los valores de PB , S y ya sea FE ó yPH , podemos usar las ecuaciones
anteriores para calcular el flujo alimentado fresco de tolueno , FFT ( Ec. 2.1), la producción de
Difenilo , PD , ( Ec. 2.3 ) , el flujo de gas alimentado FG ( Ec. 2.4 ó 2.11) , y el flujo de la
purga , PG ( Ec. 2.6 ó 2.10 ). Así , hemos determinado todos los flujos de entrada y salida en
función de las variables incógnitas S y ya sea FE ó yPH .
e). Balances de Materia en Tablas de Flujos :
Es una práctica común informar los balances de materia en forma de tablas de flujos. Es decir
los flujos se numeran en un diagrama de flujo, y se prepara una tabla que entrega los flujos de
cada componente que corresponde a un conjunto particular de variables de diseño. La mayor
dificultad con esta práctica es que el diseñador está forzado a seleccionar valores d las
variables de diseño sin conocer los valores óptimos. Por esta razón, se recomienda que la tabla
de flujos entregue los valores de las variables de diseño y que las ecuaciones del balance se
programen en una planilla electrónica ( Lotus, Excel, etc.) . De esta forma es muy fácil
cambiar la producción y las variables de diseño y recalcular todos los flujos del proceso.
Podemos usar esta misma tabla como base para calcular los costos de los flujos en función de
las variables de diseño.
H2 , CH4
PG : H2 , CH4
Proceso
Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilación de Tolueno
Variables de Diseño : FE ( ó yPH ) y x
Componente FG FFT PB PD PG
H2 FH2 0 0 0 FE
CH4 FM 0 0 0 FM+PB/S
Benceno 0 0 PB 0 0
Tolueno 0 PB/S 0 0 0
Difenilo 0 0 0 PB (1-S)/(2S) 0
Flujo Total, kmol/hr FG FFT PB PD PG
Temperatura , °F 100 100 100 100 100
Presión , psia 550 15 15 15 465
Donde : S = 1-0,0036/(1-x)1,544 ; FH2 = FE+PB ( 1+S )/(2S)
147
FM = ( 1- yFH ) [ FE + PB ( 1+S )/(2S) ]/ yFH ; FG = FH2 + FM
6.3 Potencial Económico de un Diagrama de Flujos :
Puesto que los “mejores” valores de las variables de diseño dependen del factor económico, se
desea calcular los costos de los flujos, es decir, el costo de las materias primas y de los
productos en función de las variables de diseño. Normalmente combinamos estos costos en un
solo término, el que se llama Potencial Económico Máximo ( PEM ), definido como el
potencial económico de nivel 2 :
PE2 = Valor Productos + Valor Subproductos - Costo Materias Primas
Este potencial expresado en US $ / año , para el proceso de Hidralquilación de Tolueno será :
PE2 = Valor Benceno + Valor Difenilo ( Comb. ) + Valor Purga ( Comb.)

-Costo Tolueno-Costo Gas Alimentación
El potencial económico obtenido es la utilidad anual en el caso de no tener que pagar por el
costo de capital y de los servicios. Por supuesto si este potencial es negativo, entonces
terminaremos el estudio del diseño , y buscaremos una fuente de materia prima de menor valor
o trataremos de encontrar otra vía química que use materias primas menos costosas.
Tabla 2.6 Datos de Costo para Proceso de Hidralquilación de Tolueno
Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol

Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H2 alim. US $ 3,00/ 1000 pie3 = US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 106 Btu
Valor Subproductos como Combustible :
H2 0,123 * 106 Btu/ lbmol

CH4 0,383 * 106 Btu/ lbmol
Benceno 1,410 * 106 Btu/ lbmol
Tolueno 1,680 * 106 Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 106 Btu/ lbmol
Ejemplo 2.4 Costo de Flujos de Hidroalquilación del Tolueno.
148
Para el proceso de hidroalquilación de Tolueno , calcular el Potencial Económico Máximo en
función de las variables de diseño (usar conversión en vez de selectividad e yPH), usando la
Tabla 2.6 donde los valores para Hidrógeno, Metano y Difenilo están basados en el Calor de
Combustión de los componentes y un valor de combustible de US $ 4/ 106 Btu.
Graficar los valores del PE en función de la conversión y la concentración de reactivo en la
purga yPH .
Solución : Utilizando las ecuaciones desarrolladas en los balances de materia se obtiene para
los valores de las variables de entrada y de diseño : PB = 265 lbmoles/hr = 120 kmol/hr , x =
0,75 , yFH = 0,95 , yPH = 0,40 ,
Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilación de Tolueno
Variables de Diseño : x = 0,75 , yFH = 0,95 , yPH = 0,40 , PB = 120 kmol/hr
Componente , kmol/hr FG FFT PB PD PG

H2 212 0 0 0 90
CH4 11 0 0 0 135
Benceno 0 0 120 0 0
Tolueno 0 124 0 0 0
Difenilo 0 0 0 1.89 0
Flujo Total, kmol/hr 223 124 120 1.89 225
Temperatura , °F 100 100 100 100 100
Presión , psia 550 15 15 15 465
Donde : S = 1-0,0036/(1-x)1,544 ; FH2 = FE+PB ( 1+S )/(2S)

FM = ( 1- yFH ) [ FE + PB ( 1+S )/(2S) ]/ yFH ; FG = FH2 + FM
Suponiendo un valor preliminar de x= 0,75 se obtiene , S = 0,9694 , y

PB = 120 kmol/hr ; se obtiene :
120
F FT = ----------- = 123,8 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/año
0,9694
PR,CH4 = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr
120 ( 1-0,9694 )
PD = ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr
0,9694 2
ª 1 Sº
PB «1 1 y PH
ª 1- 0,9694 º
120 «1- (1- 0,40)
¬ 2 »¼ ¬ 2
»¼
FG
S y FH y PH
= 223,3 kmol/hr
0,9694 (0,95 - 0,40)
149
PB 1 S 120 1 0,9694
PG FG = 223.3 = 225,2 kmol/hr
S 2 0,9694 2
Exceso de Hidrógeno : FE y P 0,40 (225,2) = 90,08 kmol / hr

PH G
Hidrógeno reaccionado :
P P (1- S) 120 120 (1 0,9694 )

B
B
121,89 kmol / hr
S S 2 0,9694 0,9694 2
yPH = 0,40
H2 , CH4 PG = 225,2 kmol/hr
PG : H2 , CH4
yFH = 0.95
FG = 223,3 kmol/hr PB = 120 kmol/hr
Proceso
FFT = 123,8 kmol/hr PD = 1,89 kmol/hr
Metano alimentado : 11,17 kmol/hr = 1.313 tons/año

H2 alimentado : 212,14 kmol/hr = 3.592 tons/año
Tolueno alimentado : 123,8 kmol/hr = 92.553 tons/año
Benceno producido : 120 kmol/hr = 78.624 tons/año

Hidrogeno en Purga : 90,08 kmol/hr = 1525 tons/año
Metano en Purga : 135,12 kmol/hr = 15890 tons/año
Difenilo subproducto : 1,89 kmol/hr = 2445 tons/año
Cálculo de Potencial Económico Máximo :
Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol

Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H2 alim. US $ 3,00/ 1000 pie3 = US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 106 Btu.
Valor Subproductos como Combustible :
H2 0,123 * 106 Btu/ lbmol

CH4 0,383 * 106 Btu/ lbmol
Benceno 1,410 * 106 Btu/ lbmol
150
Tolueno 1,680 * 106 Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 106 Btu/ lbmol
Tabla de Valores de Materias Primas y Productos.
Valor de Materias Primas y Productos

Compuesto PM US $/gal US $/lbmol US $/lb US $/ton
Hidrogeno 2.016 1.14 0.57 1250
Benceno 78.00 0.85 9.04 0.12 255
Tolueno 89.00 0.50 6.40 0.07 160
Valor Productos Como Combustibles
Hidrogeno 2.016 0.490 0.24 535
Metano 14.00 1.530 0.11 242
Benceno 78.00 5.640 0.07 160
Tolueno 89.00 6.720 0.08 166
Difenilo 154.00 10.760 0.07 154
Valor Benceno = 78.624 * 255 = 20.050.000 US $ /año ;

Valor Difenilo = 2445 * 154 = 376.500 US $ /año ;
Valor Metano Combustible = 15.890 * 242 = 3.850.000 US $ /año
Valor Hidrógeno Combustible = 1525 * 535 = 816.000 US $ /año
Total Valor Productos y Subproductos = 25.092.500 US $ /año
Valor Tolueno = 92.552 * 160 = 14.808.320 US $ /año

Valor Gas = 3592 * 1250 = 4.490.000 US $ /año
Valor Total Materia Primas = 19.298.320 US $ /año
P.E.M = 25.092.500 - 19.298.320 = + 5.794.180 US $ / año
Por lo tanto, continuamos con el análisis del proceso , pasando a la siguiente etapa.
151
CAPITULO VII
ESTRUCTURA DE RECICLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Ahora que hemos decidido la estructura de entrada-salida del diagrama, pasamos al

siguiente nivel del diseño. Sabemos que la distribución domina el diseño, por lo tanto,
estudiamos los detalles del sistema del reactor. Debido también a que los compresores
gaseosos son equipos de alto costo, agregamos el costo anualizado y de operación de todos
los compresores requeridos. En esta etapa consideramos el sistema se separación solo como
una caja negra, y dejamos los detalles para más adelante.
7.1 Decisiones para la Estructura de Reciclo.
Las decisiones que se deben tomar en este nivel se indican en las Tabla 7.1.
Tabla 7.1 : Decisiones para la Estructura de Reciclo .
a. ¿ Cuantos sistemas de reactores se requieren ? ;

¿ Existen sistemas de separación entre reactores ?
b. ¿ Cuantos flujos de reciclos se requieren ?
c. ¿ Deseamos un exceso de un reactivo a la entrada del, reactor ?
d. ¿ Se requiere un compresor de gas ? ¿ Cual es su costo ?
e. ¿ Debe operarse el reactor adiabaticamente, con calentamiento directo o
enfriamiento, o se requiere un diluyente o portador de calor ?
f. ¿ Deseamos mover la ecuación de equilibrio ? ¿ Como ?
g. ¿ Como afectan los costos del reactor al potencial económico ?
a. Número de Sistemas de Reactores :
Si las reacciones se producen a diferentes temperaturas o presiones, o si ellas requieren

catalizadores diferentes, entonces usamos diferentes sistemas de reactores . Para el caso de
la hidroalquilación de tolueno ,
Tolueno + Hidrógeno o Benceno + Metano 1150-1300 ° F

2 Benceno l Difenilo + Hidrógeno ¾ 500 psia
Como ambas reacciones ocurren a la misma presión y temperatura sin catalizador, por lo
tanto se requiere solo un reactor.
En contraste , para el siguiente sistema de reacciones de la producción de Anhídrido
Acético
Acetona o Queteno + CH4

¾ 700 ° C , 1 atm
Queteno o CO + ½ C2H4
Queteno + Acido Acético o Anhídrido Acético 80 ° C , 1 atm
152
Las dos primeras reacciones se efectúan a alta temperatura , mientras que la tercera
reacción sucede a baja temperatura. Por lo tanto, se requieren dos sistemas de reactores que
llamaremos R1 y R2.
b. Número de Flujos de Reciclo :
Del análisis anterior podemos deducir que se asocia cada reacción con un reactor, es decir
se asocia cada flujo de alimentación con el reactor donde estos componentes reaccionan. En
forma similar asociamos los componentes en flujos de reciclo con los reactores donde estos
componentes reaccionan.
Se toma la lista de todos los componentes que salen del reactor ordenados por sus puntos de
ebullición normal, y se indica el número del reactor y el código de destino para cada flujo
de reciclo. A continuación se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullición
cercanos si tienen el mismo reactor como destino. Entonces el número de flujos de reciclos
es el mismo número de grupos formados. Lo anterior está basado en la simple regla
heurística:
“No es conveniente separar dos componentes y a continuación volverlos a

mezclar en la entrada del reactor”
Debemos también distinguir entre los flujos de reciclo líquidos y gaseosos, debido a que los
reciclos gaseosos requieren compresores, los cuales son costosos. Se considera un reciclo
como gaseoso si hierve a menor temperatura que el propileno. Los flujos de reciclo líquidos
solo requieren bombas, y en nuestro diseño preliminar no incluimos el costo de las bombas
debido a que usualmente son menores comparados con compresores, hornos, columnas de
destilación, etc.
Ejemplo 7.1: Número de Flujos de Reciclo:
Considere los siguientes componentes y sus destinos, ordenados de acuerdo a sus puntos de
ebullición normal.
A. Subproducto Residual F. Producto Primario

B. Subproducto Residual G. Reactivo - reciclar a R2
C. Reactivo - reciclar a R1 H. Reactivo - reciclar a R2
D. Subproducto Combustible I. Reactivo - reciclar a R1
E. Subproducto Combustible J. Subproducto Valioso
Solución : Existen cuatro flujos de productos ( A + B, D + E, F, y J) y tres flujos de

reciclos ( C, G + H, e I), donde el primero y el último van al reactor R1 y el segundo al
reactor R2..
153
Ejemplo 7.2: Hidroalquilación de Tolueno:
Los componentes y su destino para el proceso de Hidroalquilación de Tolueno son los

siguientes:
Componente Punto de Ebullición, °C Código de Destino
H2 -253 Reciclo y Purga

CH4 -161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible
Por lo tanto existen tres flujos de productos, una Purga, Benceno y Difenilo, y dos flujos de
reciclo, uno gaseoso ( H2 + CH4), y uno líquido, Tolueno. El diagrama de flujo con reciclo
se muestra en la Figura 3.1: , la cual muestra el reactor y el compresor del reciclo gaseoso.
Reciclo Gaseoso Purga

Compresor
H2, CH4 Benceno
Reactor Separador
Díñenlo
Tolueno
Reciclo de Tolueno
Figura 7.1: Diagrama de Flujo de Reciclos de la Hidroalquilación de Tolueno
Ejemplo 7.3: Proceso de Producción de Anhídrido Acético.
154
Los componentes del proceso de producción de anhídrido acético son los siguientes:
Acetona o Queteno + CH4

700 ° C, 1 atm
Queteno o CO + ½ C2H4
Queteno + Acido Acético o Anhídrido Acético 80 ° C, 1 atm
Componente Punto de Ebullición, °F Código de Destino
CO -313 Combustible
CH4 -259 Combustible
C2H4 -155 Combustible
Queteno -42 Reactivo inestable-Conversión completa
Acetona 133 Reactivo-Reciclar a R1-líquido
Acido Acético 244 Reactivo-Reciclar a R2-líquido
Anhídrido Acético 282 Producto Primario
De acuerdo a los productos que salen del reactor, existen dos flujos de productos,
CH4+CO+C2H4 y el Anhídrido Acético, y dos flujos de reciclos líquidos que se retornan a
reactores diferentes: la acetona es reciclada a R1, y el ácido acético es reciclado al reactor
R2. El diagrama de flujo es el siguiente:
Acido Acético CO, CH4, C2H4
Acetona Reactor Reactor Sep. Anh. Acet.

R1 R2
Reciclo Acido Acético
Reciclo Acetona
Figura 7.2: Estructura de Reciclo de Anhídrido Acético.

c. Exceso de Reactivos.
155
En algunos casos se usa un exceso de reactivo que puede desplazar la distribución de
productos.
Por ejemplo, de acuerdo a un modelo simplificado de la producción de Isooctano por vía de

alquilación de Buteno tenemos :
Buteno + Isobutano o Isooctano
Buteno + Isooctano o C12
Si la cinética concuerda con la estequiometría, entonces el uso de un exceso de Isobutano

lleva a aumentar la selectividad para producir Isooctano. Mientras mayor es el exceso,
mejor la selectividad, pero son mayores los costos de recuperar y reciclar el Isobutano. El
óptimo exceso se obtiene de un análisis económico.
El uso de un exceso de un componente también se puede usar para forzar a otro

componente a estar cerca de la conversión completa. Por ejemplo, en la producción de
fosgeno
CO + Cl2 o COCl2
el cual es un compuesto intermedio en la producción de di-isocianato, debe estar libre de

Cl2. Por lo tanto, un exceso de CO se utiliza para forzar al Cl2 a convertirse casi
completamente.
En forma similar, el uso de un exceso puede usarse para mover la conversión de equilibrio,
como en el caso de la producción de ciclohexano por medio de la reacción,
Benceno + 3 H2 l Ciclohexano
Deseamos obtener conversiones de equilibrio muy cercanas a uno de modo de logra una
alta conversión del Benceno para evitar la separación entre le Benceno y ciclohexano (
puntos de ebullición muy cercanos, 353,26 K y 353,90 K). Podemos mover la conversión
de equilibrio hacia la derecha usando un exceso de H2 en la entrada del reactor.
Por lo tanto, la razón molar de reactivos a la entrada del reactor es a menudo una variable
de diseño. Normalmente la cantidad óptima de exceso es un compromiso económico entre
efectos beneficiosos y el costo de recuperación y reciclo del exceso. Desafortunadamente
no existen reglas heurísticas para escoger los valores óptimos de exceso, y por lo tanto a
menudo necesitamos efectuar el análisis económico en función de esta variable adicional.
7.2 Balances de Materia del Reciclo.
156
Nuestra meta es obtener lo más rápido posible los flujos de reciclos, y no efectuar cálculos
rigurosos. Hasta el momento no hemos especificado ningún detalle del sistema de
separación, y por lo tanto suponemos que recuperaciones superiores al 99 % son
equivalentes a 100 % de recuperación. Esta aproximación normalmente introduce solo
pequeños errores en los flujos.
a. Reactivo Limitante:
Para efectuar los balances de reciclos, primero realizamos el balance de reactivo limitante.
Para el proceso de hidroalquilación del tolueno, designamos el flujo de tolueno que entra al
reactor como FT. Entonces para una conversión x, la cantidad de tolueno que deja el reactor
será FT ( 1- x ). Para una recuperación completa en el sistema de separación, el flujo que
sale del reactor será igual al flujo de reciclo. Si hacemos un balance en el punto de mezcla
antes del reactor, la suma del flujo de tolueno fresco más el flujo de tolueno de reciclo será
igual al flujo de tolueno que entra al reactor, o sea,
FFT FT 1 x FT 3.1
Entonces la alimentación al reactor será:
FFT
FT 3.2
x
Figura 7.3. Estructura de Reciclo de la Hidroalquilación de Tolueno
Purga
Compresor
H2 Benceno, PB
Reactor Separador
FT ( 1 - x)
Tolueno FT Difenilo; PD
FFT
Reciclo de Tolueno
FT ( 1 - x)
Este balance de materia es siempre valido para el reactivo limitante cuando existe
recuperación completa y reciclo del reactivo limitante.
157
Otro ejemplo es la Producción de Etanol ( Azeotropo Etanol-Agua ). En este proceso el
reactivo limitante es el agua.
CH CH H O CH CH OH
2 2 2 3 2
Etileno Agua Etanol
3.3
2 CH CH OH CH CH
3 2
3 2 2
O H O2
Etanol Dietileter Agua
Reciclo Gaseoso C2H4, CH4

Compresor
Purga
Figura 7.4 . Estructura de Reciclo .
Sistema Productor de Etanol
C2H4, CH4
Reactor Separador Azeotropo

FW( 1 - x ) EtOH-H2O
H2O FW FWP
( FWP+FWR ) Eter
H2O , FW ( 1-x ) - FWP
Efectuando el balance de reactivo limitante :
F WP FWR FW 1 x FWP FW 3.4
FWR
FW 3.5
x
El resultado es idéntico al caso de la hidroalquilación de tolueno, excepto de que en vez de
la alimentación fresca se sustituye por la cantidad de reactivo que entra en la reacción.
b. Cálculo de otros reactivos : Reciclo Gaseoso
158
Después de haber estimado el flujo de reactivo limitante, usamos la especificación de la
razón molar en la entrada del reactor para calcular los flujos de reciclo de los otros
componentes.

Compresor
RG , yPH PG , yPH
FG , yFH RM Benceno , PB
Reactor Separador
FT ( 1 - x )
FFT FT Difenilo ; PD
Figura 7.5 . Estructura de Reciclo Gaseoso de la Hidralquilación de Tolueno
ª moles H 2 º ª molesT º
y F y R RM« » F « »
FH G PH G
¬ moles T ¼ T ¬ hr ¼
§ FFT · P
F y R RM ¨ ¸,
B
y F
FH G PH G
© x ¹ FT S
ª º
P « RM y »

B FH

R
S y « x »
y y
G
PH
¬ FH PH ¼
Aquí aparece una nueva variable, RM , al estudiar la estructura de reciclo, la cual se agrega
a x ( S ) y a FE ( yPH ). Especificando estas tres variables , podemos calcular el flujo de
reciclo RG.
Ejemplo 7.4 Cálculo de Reciclo de la Hidroalquilación de Tolueno :
Las decisiones que se toman para la estructura de reciclo de este proceso son :
159
1. Se requiere solo un reactor ( las reacciones se efectúan a la misma temperatura y
presión ).
2. Existen dos flujos de reciclos, uno gaseoso ( y purga ) con H2 y CH4 y un reflujo
líquido de tolueno.
3. Debemos usar un razón 5/1 de hidrógeno a aromáticos a la entrada del reactor de
acuerdo a las restricciones del proceso.
4. Se requiere un compresor gaseoso.
Balances de Materia de los reciclos :
F P 120 kmol
FT B
La alimentación de tolueno al reactor será : FT 165
x S x 0,9694 0,75 hr
y el reciclo de tolueno será : FT ( 1-x ) = 165 ( 1-0,75 ) = 41,2 kmol/hr
y el reciclo gaseoso será :
ª º
P « RM y » 120 § 5 0.95 · kmol
B
« FH
¨ ¸ 1529
·»
R
G S y § 0,9694 0,4 © 0,75 0,95 0,40 ¹
PH «¬ x y
© FH y »
PH ¹ ¼
hr

Compresor
RG = 1529 kmol/hr PG = 225,3 kmol/hr
FG=223,4
kmol/hr RM = 5 PB = 120 kmol/hr
Reactor Separador
FFT = PD = 1,89 kmol/hr

123,8
kmol/hr FT = 165 kmol/hr
Figura 7.6 . Balance de
Reciclo Gaseoso del Sistema
FT (1-x) = 41,2 kmol/hr
c. Reglas Heurísticas de Diseño :
No existen reglas heurísticas para seleccionar un valor de la conversión x para el caso de

reacciones complejas. En forma similar, no existen reglas para seleccionar la composición
160
de la purga yPH o la razón molar RM. Para el caso de reacciones simples, un valor
razonable para la conversión es x = 0,96 ó x = 0,98 xeq .
d. Subproductos Reversibles :
Si reciclamos un subproducto formado por una reacción reversible y dejamos que este
componente se acumule hasta la concentración de equilibrio, como en el caso de la
hidralquilación de tolueno,
o el dietileter en la síntesis de etanol, entonces podemos encontrar el flujo de reciclo usando

la relación de equilibrio a la salida del reactor ,
Difenilo H 2
K eq
Benceno 2
Sin embargo, los flujos de hidrógeno y benceno han sido determinados usando la reacción
principal y los cálculos de la purga ; de modo que podemos usar la expresión de equilibrio
para calcular el flujo de difenilo a la salida del reactor.
7.3 Efectos Energéticos del Reactor.
Necesitamos tomar una decisión con respecto al reactor, si este operará adiabáticamente,
con calentamiento o enfriamiento directo , o si se necesita un diluyente o portador de calor.
Si necesitamos introducir un componente extraño como diluyente o portador de calor,
entonces nuestro balances de materia del reciclo, y quizás el balance global, deben cambiar.
Se debe tomar esta decisión antes de diseñar el sistema de separación, ya que este se verá
afectado.
Para tomar las decisiones con respecto a los efectos energéticos en el reactor, primero
estimamos la carga térmica del reactor y el cambio de temperatura adiabático.
a. Carga Térmica del Reactor :
Par reacciones simples, sabemos que toda la alimentación fresca del reactivi limitante
usualmente se convierte en el proceso ( la conversión por pasada puede ser menor de modo
que habrá un flujo grande de reciclo, pero toda la alimentación fresca se convierte excepto
por pequeñas pérdidas en el producto y subproductos o en la purga ).
Por lo tanto para una reacción simple,
Carga Térmica al Reactor = Calor de Reacción x Flujo de Alimentación Fresca
161
donde el calor de reacción se calcula a las condiciones de operación del reactor.
Ejemplo 7.5 : Proceso de Hidroalquilación de Tolueno .
Del balance global de la HDT, encontramos que solo se producen cantidades pequeñas de
Difenilo en el rango de conversión que trabajamos. Para estimar la carga térmica del
reactor, despreciando la reacción secundaria ,para el caso base con los valores :
x = 0,75 , PB = 120 kmol/hr ( 78.000 tons/año ) , y FFT = 123, 8 kmol/hr,
a 1200 ° F y 500 psia , 'Hf,C1 = +15,510 kcal/kmol

'Hf,B = -21,666 kcal/kmol
'Hf,T = +5,895 kmol/hr
Así . 'HR = [ 15.100 + ( -21.666)] -( 5.985 ) = - 11.961 Kcal/kmol
= -49.997 kJ/kmol = -21.530 Btu/lbmol
QR = 'HR x FFT = ( -49.997 ) kJ/kmol x123,8 kmol/hr = -6.19 x 106 kJ/hr

= = -1730 kW
= - 5,878 x 10 6 Btu/hr
Ejemplo 7.6 : Deshidrogenación de Isopropanol
Un proceso para producir acetona es el siguiente : (CH3)2CHOH o (CH3)2CO + H2

Isopropanol Acetona Hidrógeno
Para producir 51,3 lbmol/hr. de acetona ( 25.000 tons/año ) , se requieren 51,3 lbmol/hr de
Isopropanol, siendo el calor de reacción a 570 ° F y 1 atm de 25.800 Btu/lbmol, de modo
que la carga del reactor será :
QR = 25.800 x 51,3 = +1.324 x 106 Btu /hr.
Por lo tanto, la reacción es endotérmica, y se consume calor en el proceso.
b. Cambio de Temperatura Adiabática :
Una vez que se ha determinado la carga del reactor y el flujo a través del mismo en función
de las variables de diseño, podemos estimar el cambio de temperatura adiabático a partir de
la siguiente expresión :
QR = F CP ( TR, e - TR, s)
Ejemplo 7.7 : Proceso de Hidroalquilación de Tolueno
Los flujos y capacidades calóricas de la alimentación al reactor para el caso base con x =
0,75 , yPH = 0,4 se entregan en la siguiente tabla :
162
Corriente Flujo, kmolhr. CP , kJ/kmol K
Gas Alimentación, FG 223,4 0,95 29,3 + 0,05 42,3 = 29,95
Gas Reciclo , RG 1529 0,40 29,3 + 0,60 42,3 = 37,10
Alimentación de Tolueno 123,8 203,9
Reciclo de Tolueno 41,2 203,9
Entonces , suponiendo TR,e = 1150 ° F ( 621 ° C ) :

kJ
6,19 10 6
TR,s TR,s hr 63,7 q C
123,8 41,25 203,9 223,4 29,95 1529 37,10
Por lo tanto , TR,S = 621 +63,1 = 685 ° C = 1263 ° F
yH2 = 0,8
yH2 = 0,7
yH2 = 0,6 Límite de Hidrocraqueo
710
yH2 = 0,5
yH2 = 0,4
Temperatura de 680 yPH yH2 = 0,3
Salida del Reactor
yH2 = 0,2
TR, S ; ° C
650 yH2 = 0,1
620
0,0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,0
Conversión , x
Figura 7.6 . Temperatura de Salida del Reactor
c. Reglas Heurísticas para Carga Térmica del Reactor :
Para reacciones gaseosas, podemos suponer para la transferencia de calor,
163
Btu § kJ ·
U 20 ¨ 400 ¸ , 'T = 50 °F ( 25 °C )
hr pie 2 q F © hr m q C ¹
2
Si tenemos una carga de Q = 1 x 106 KJ / hr ( 278 kW )
De la ecuación de diseño de un intercambiador : Q = U A 'T
ª kJ º
1 10 6 « »
¬ hr ¼
A 100 m 2 1000 pie 2
ª kJ º
400« 25q C
¬ hr m q C »¼
2
El rango típico de tamaños de intercambiadores está entre 600-800 m2

( 6.000-8.000 pie2 ) , por lo tanto el calor máximo para utilizar un solo intercambiador es
igual a 6 x 106 kJ /hr ( 1666 kW )
d. Flujos de Portadores de Calor :
Reciclo Gaseoso Purga , PG

Compresor
RG , H2 , CH4 , P = 555 psia H2 , CH4
FG
P = 550 psia Reactor Separador

T = 100° F P = 500 psia P = 465 psia
T = 100 ° F
Al eliminar un componente que no participa en la reacción como reactivo, i.e: ( CH4 ), se

podría variar considerablemente la temperatura del reactor.
e. Limitaciones de Equilibrio.
Existen reacciones de equilibrio que pueden tener ciertas limitaciones por sus condiciones
de reacción :
164
Ej. : Reacción reversible exotérmica :
Producción de H2SO4 : SO2 + ½ O2 l SO3

CO + H2O l CO2 + H2
Producción de NH3 : N2 + 3 H2 l 2 NH3
7.4 Diseño y Costo del Compresor :
a. Diseño del Compresor :
Este equipo se ubica en el reciclo gaseoso del sistema, y el trabajo se puede calcular como
isentrópico o como trabajo isotérmico ,
Trabajo Isentrópico :
Gases monoatómicos 0,40

°Gases biatómicos
R T ª§ p 2 · º
J
° 0,29
W «¨ ¸ 1» J=®
J ¬© p 1 ¹ ¼ °Gases complejos 0,23
°¯Otros gases R / Cp
Trabajo Isotérmico :
J
§ p2 · § p2 ·
W R T ln¨ ¸ , con T2 T1 ¨ ¸
© p1 ¹ © p1 ¹
b. Costo del Compresor : Según Douglas la Potencia se puede calcular como :

:
§ 3,03 10 5 · ª§ p · J º ª lb º ª pie 3 º
¨ ¸ P1 Q 1 «¨ ¸ 1» , con P1
2
Hp «¬ pie »¼ , Q 1
2 «¬ min »¼
© J ¹ ¬© p 1 ¹ ¼
Según correlación de Guthrie: BHp = Hp/ K , K = 0,80
§ M& S ·
¸ 517,5 BHp 2,11 Fc
0 ,82
C. I. ¨
© 280 ¹
Ejemplo 7.8 Diseño y Costo de Compresor de Reciclo del proceso HDT
Para nuestro caso base, tenemos p1 = 465 psia y p2 = 555 psia, T1 = 100 ° F ( 560 ° R ),
además de los flujos RG = 1529 kgmol/hr = 3371 lbmol/hr , y para el valor de J se tiene :
165
J J H 2 y H 2 J CH 4 y CH 4 0,29 y PH 0,23 1 y PH 0,29 0,40 0,23 0,60 0,254
J
§p · § 555 ·
0 , 254
también tenemos : T2 T1 ¨ 2 ¸ 560 ¨ ¸ 560 1,046 = 586q R 126q F

© p1 ¹ © 465 ¹
Por lo tanto el calentamiento es muy pequeño y podemos suponer que no es importante.
La densidad del gas a 100 ° F y 465 psia , se calcula como gas ideal;
§ 1lbmol ·§ 460 + 32 ·§ 465 ·

Um ¨ ¸¨ ¸¨ ¸ 0,0774 lbmol / pie 3
© 359 pie 3 ¹© 460 + 100 ¹© 14,7 ¹
y la presión de entrada al compresor es : P1 = 465 psia = 6,70 x 104 lb/pie2
El flujo volumétrico será :

R G lbmo / hr RG 3371 pie 3
Q1 727
Um lbmol / pie 60 min / hr 60 Um 60 0,0774
3
min
§ 3,03 10 5 · ª§ p · J º § 3,03 10 -5 ·
¨ ¸ P1 Q 1 ¨ ¸ 1» = ¨
« ¸ 6,7 10 727 1,046 1 = 267 Hp
2 4
Hp
© J ¹ ¬© p 1 ¹ ¼ © 0,254 ¹
y la potencia al freno será : Bhp = 267 / 0,80 = 334 Hp
y el costo del compresor al año 1995 será :
§ M& S ·
¸ 517,5 BHp 2,11 Fc
1000
517,5 334 2,11 1
0 ,82
C. I. ¨
0 ,82
675.000 US $
© 280 ¹ 280
Costo Anualizado = 675.000 /3 = 225.000 U S $ / año
y el costo de operación a un valor de 0,045 $/kwh será:
(334/0,8)(1kw/1,341hp)(0,045/kwh)(8400hr/año) = 117.700 US $/año,
y para cálculos de optimización, podemos escribir :
ª (555 / 465) J º
0 ,82
§ R ·
0 ,82
Costo Compresor = ¨ G ¸ « 1,046 » ,

© 3371 ¹ ¬ ¼
§ R · § US $ ·
Costo Potencia = 117.700 ¨ G ¸ 34,92 R G ¨ ¸
© 3371 ¹ © añ o ¹
166
7.5 Diseño y Costo del Reactor
En una etapa preliminar del diseño , los modelos cinéticos normalmente no se conocen. Por
lo tanto, basamos nuestros cálculos de balances de materia en las correlaciones de la
distribución de productos. Para reactores adiabáticos, basamos nuestro diseño en una
temperatura isotérmica que se toma como el promedio entre la de entrada y la de salida del
reactor o un promedio de las constantes de reacción de entrada y salida. Este análisis es
muy crudo, pero en la mayoría de los casos el costo del reactor no es tan importante como
los costos de distribución de productos. Por lo tanto estimamos el costo del reactor como
un reactor tipo pistón de la misma manera como lo hacemos con estanques a presión, y
anualizamos el costo instalado introduciendo el factor de recuperación de capital FRC ( 1/3
año-1 ).
Ejemplo 7.9 Diseño y Costo del Reactor de Hidralquilación de Tolueno :
Si debido a que la cantidad de difenilo producida es muy pequeña, basamos el diseño del
reactor solo en la reacción primaria, cuya cinética es la siguiente :
k > T@ > H@
1/ 2
r
§ gmol ·
1/ 2
ª -52.000 cal / gmol º cal
donde k = 6,3 10 ¨
© lt ¹
¸ 10
s-1 exp « » , R = 1,987 , TR K
¬ R TR ¼ gmol K
Puesto que existe un gran exceso de hidrógeno , podemos suponer que H1/2 es una
constante. También suponemos que podemos estimar el volumen del reactor en una
operación isotérmica, como el promedio entre las temperaturas de entrada y salida del
reactor :
TR = ( 1150 + 1265 ) /2 = 1208 ° F
Por lo tanto para un Reactor tipo Flujo Pistón
VR
³
x dx
,
q 0 r
1/ 2
§ gmol ·
1/ 2
ª§ 1lbmol ·§ 28,32 lt ·º ª lbmol º
k H 6,3 10 ¨ ¸ «¨ ¸¨ ¸» « 0.4 0,0279
' 1/ 2 10
pie 3 »¼
:k
© lt ¹ ¬© 454gmol ¹© pie ¹¼
3
¬
ª 52.000 1,8 º ª 93.600 º
2,522 1011 > 0,4 0,0279@
0 ,5
exp« exp« 0,0142 s -1
¬ 1,987 1668 »¼ ¬ 1,987 1668 »¼
Por lo tanto se puede escribir el volumen del reactor como :
167
§ 1 ·
F ln¨ ¸
©1 x ¹
VR , con F = FG R G FT
k ' Um
Para nuestro caso base :
FG = 223,4 kmol/hr = 492,5 lbmol/hr

RG = 1529 kmol/hr = 3371 lbmol/hr
FT = 165 kmol/hr = 364 lbmol/hr ; F = 1917,4 kmol/hr = 4227 lbmol/hr
492,5 3371 364 lbmol / hr ln1 / 1 0,75

VR 4.110 pie 3 117 m 3
0,0142 s-1 3600 s / hr 0,0279 lbmol / pie 3
Si suponemos un reactor cilíndrico con LR/DR = 6, entonces ,
S D 2R S
VR LR 6 D 3R
4 4
DR 10 pies ( 3 m ) , L R 60 pies ( 18 m )
Costo del Reactor : Según la correlación de Guthrie :
§ M& S ·
C. I. ¨ ¸ 101,9 D 1,066 H 0,82 2,18 Fc
© 280 ¹
§ 1000 ·
C. I. ¨ ¸ 101,9 10 1,066 60 0,82 2,18 3,67 1,60 910.000 US $
© 280 ¹
M&S ( 1995 ) = 1000 ; Fm = 3,67 ( Acero Inox.); Fp = 1,60 ( 600 psia ).
El costo anualizado del reactor es de CA = 303.000 US $/año .
168
CAPITULO VIII
SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
8.1 Estructura General del Sistema de Separación
Para determinar la estructura general del sistema de separación en un proceso, determinamos

primero la fase del efluente del sistema de reactor (Figura 8.1). Para procesos líquido-vapor, existen
solo tres posibilidades :
1. Si el efluente del reactor es un líquido, suponemos que solo se necesita un sistema de separación
de líquidos ( Figura 8.2 ). Este sistema incluye las columnas de destilación, unidades de extracción,
destilación azeotrópica, etc., pero normalmente no incluye los absorbedores de gas, o unidades de
adsorción, etc..
2. Si el efluente del reactor es una mezcla bifásica, podemos usar el reactor como un separador de
fases ( o se pone un estanque separador después del reactor ). Se envía los líquidos al sistema de
separación de líquidos. Si el reactor opera sobre las temperaturas de enfriamiento con agua, se
enfría el flujo de vapor del reactor a una temperatura de 100 °F (35 ° C) y se separan las fases
obtenidas (Figura 8.3). Si los componentes líquidos del flash contienen principalmente reactivos (y
no productos que se forman como intermedios en un esquema de reacción consecutiva), entonces
reciclamos el líquido al reactor (tenemos el equivalente a un condensador de reflujo). Sin embargo,
si los líquidos a baja temperatura del flash contienen mayormente productos, se envía este flujo al
sistema de recuperación de líquidos. El vapor de baja temperatura del flash se envía usualmente al
sistema de recuperación de vapor. Pero si el efluente del reactor contiene pequeñas cantidades de
vapor, a menudo se envía el efluente del reactor directamente al sistema de recuperación de líquidos
(por ejemplo un tren de destilación).
Figura 8.1 Fases del Efluente del Reactor
Purga
Efluente Reactor
Sistema Sistema
Alimentaciones Separación Productos
Reactor
Figura 8.2 Efluente de Reactor Líquido
Sistema Líquido Sistema

Alimentación Separación Productos
Reactor Líquido
Reciclo Líquido
Figura 8.3 Efluente de Reactor Bifásico
Sistema
Vapor Recuperación
35 ° C Sep. de Vapor
Fases
Liquido
Vapor Liquido
Sistema Líquido Sistema

Alimentaciones Reactor Separación Productos
Líquidos
Reciclo Líquido
3. Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos el flujo a 100 ° F (35 ° C), (la temperatura
mínima de enfriamiento con agua) y intentamos efectuar una separación de fases (Figura 8.4) o
condensar completamente el flujo. El líquido condensado se envía al sistema de recuperación de
líquidos, y el vapor es enviado al sistema de recuperación de vapor.
Si no se obtiene una separación de fases, vemos si se pude presurizar el reactor para obtener
una separación de fases . (Se puede tratar de obtener una mayor presión usando solo bombas sobre
la alimentación líquida, y se verifica que la presión no afecte la distribución de productos). Si no se
obtiene la separación de fases, entonces consideramos la posibilidad de usar tanto alta presión como
un condensador parcial refrigerado. Si no se pude obtener una separación de fases sin usar
refrigeración, consideramos la posibilidad de enviar el efluente del reactor directamente al sistema
de recuperación de vapor.
Figura 8.4 Efluente de Reactor Vapor
Reciclo Gaseoso
Purga
Sistema Rec.
Vapor
Vapor
Sistema Vapor 35 ° C Separador

Alim. Reactor
Líquido Líquido
Sistema
Recuperación Productos
Reciclo Líquido Líquidos
8.1.1 Separación de Mezclas de Fluidos Homogéneos
Como se ha visto anteriormente, la separación de mezclas de fluidos homogéneos requiere de la

creación o adición de otra fase. El método más común es la repetición de vaporizaciones y
condensaciones , es decir destilación. Las tres principales ventajas de la destilación son :
a. La habilidad de manejar un amplio rango de flujos. Muchas de las alternativas a la

destilación solo pueden manejar bajos flujos.
b. La habilidad de manejar un amplio rango de concentración en alimentaciones. Muchas de
las alternativas a destilación solo pueden manejar solo alimentaciones relativamente puras.
c. La habilidad de producir productos de alta pureza. Muchas de las alternativas a la
destilación solo pueden lograr un separación parcial y no pueden producir productos puros.
Los principales casos en que no se puede usar destilación son los siguientes :
1. Separación de productos de bajo peso molecular. Los productos de bajo peso molecular
se destilan a altas presiones para aumentar la temperatura de condensación y permitir si es
posible, el uso de agua de enfriamiento o aire de enfriamiento en el condensador de la
columna. Materiales de muy bajo peso molecular requieren refrigeración en el condensador.
Esto aumenta considerablemente el costo de la separación, puesto que la refrigeración es
muy costosa. La absorción gaseosa, la adsorción, y los separadores de gases por membranas
son las alternativas más usadas en vez de destilación para la separación de materiales de
bajo peso molecular.
2. Separación de productos de alto peso molecular y sensibles al calor. Los materiales de
alto peso molecular son a menudo sensibles al calor y como tales son usualmente destilados
bajo vacío para reducir sus temperaturas de ebullición.
3. Separación de componentes con bajas concentraciones. La destilación no es adecuada
para la separación de productos que están en una baja concentración en la mezcla a
alimentar. La adsorción y la absorción son medios más efectivos.
4. Separación de clases de componentes. Si se desea separar una clase de compuestos (ej:
una mezcla de aromáticos de una mezcla de alifáticos), entonces la destilación solo puede
separar de acuerdo a los puntos de ebullición, no importando las clases de componentes. En
una mezcla compleja donde se necesita separar los componentes por clases, esto significa
separar muchos componentes innecesariamente. La extracción líquido-líquido puede ser
aplicada para la separación de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben comportamiento azeotrópico. La
forma más común de tratar con la separación de mezclas de baja volatilidad relativa y
mezclas azeotópicas es usar extracción o destilación azeotrópica. La cristalización y la
extracción líquido-líquido también pueden ser usadas.
6. Separación de un líquido volátil de un componente no-volátil. Esta es una operación
común que se logra por medio de evaporación y secado.
7. Separación de mezclas de componentes condensables de no-condensables. Si un mezcla

contiene tanto condensables como no-condensables, entonces una condensación parcial
seguida por un separador de fases a menudo dan una buena separación. Esto corresponde a
una etapa simple de destilación.
8.1.2 Cálculo Aproximado de un Vaporizador de Equilibrio
Para determinar la fase del efluente del reactor, en algunos casos usamos un procedimiento de
separación completa para evitar las soluciones por iteraciones que son típicas de los cálculos de un
flash.
Las ecuaciones para un separador de fases son:
V, yi
F, zi
L , xi
Balance Global : F = V+L 8.1

Balance Componentes : F z i V y i L xi 8.2
Equilibrio : y = K i xi 8.3
Si combinamos estas exp resiones, obtenemos :
zi
yi = 8.4
V § V· § 1 ·
¨1 ¸ ¨ ¸¸
F © F ¹ ¨© K i ¹
zj
xi = 8.5
K j 1 §¨ V ·¸ 1
©F¹
Si suponemos que Ki !! 1, en ecuación 8.4, podemos ver que :
V yi | F zi 8.6
y si Ki 1 en ecuación 8.5, entonces se encuentra que :

L x | F z 8.7
i i
Así, entonces como una primera estimación de los flujos de vapor y líquido, podemos escribir,
V = ¦f i para todos los componentes donde Ki t 1 8.8
L ¦f j
para todos los componentes donde K j d 1 8.9
Estas expresiones son equivalentes a una separación perfecta, siempre y cuando no existan
componentes con Ki entre 0,1 y 1,0.
Las separaciones perfectas ignoran el equilibrio líquido vapor . Sin embargo podemos superponer
las relaciones de equilibrio en las expresiones de los flujos.
Así, por ejemplo la composición del líquido en equilibrio con el vapor que tiene una fracción molar
fi fi
yi 8.10
V ¦f i
yi fi
xi 8.11
Ki K i ¦ fi
fi ¦ f j
li L xi 8.12
K i ¦ fi
La ecuación 8.12 permite obtener el flujo de líquido del componente.

Ahora, podemos volver a ajustar el flujo de vapor para esta pérdida, :
§ ¦fj ·
vi fi l i f i ¨1 ¸ 8.13
¨ K ¦f ¸
© i i ¹
Las correspondientes expresiones para los componentes que predominan en la fase líquida son :
K j f j ¦ fi
v 8.14
j
¦f i
§ K ¦f ·
f ¨1 ¸
j i
l 8.15
j j ¨
© ¦ f j ¸¹
Ejemplo 8.1 Cálculo aproximado del Flash de Hidralquilación de Tolueno.
Para el caso base de la planta de Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno se tienen los
siguientes flujos a la salida del reactor :
Tolueno : FT ( 1-x) = 165 ( 1-0,75 ) = 41, 25 kmol/hr.

Difenilo : PD = 1,9 kmol/hr.
Benceno : PB = 120 kmol/hr.
Metano : fCH4 = RG ( 1-yPH ) + PG (1-yPH )
Para el caso base : RG = 1529 kmol/hr
PG = 225,4 kmol/hr
yPH = 0,40
Por lo tanto : fCH4 = 1052,6 kmol/hr , fH2 = 701,8 kmol/hr
Por ejemplo para Metano : ¦ fi = 701,8 +1052,6= 1754,4 kmol/hr

¦fj = 120+41,3+1,9 = 163,2 kmol/hr
F = 1917,6 kmol/hr
f ¦f 1052,6 163,2
i j
l 4,9 kmol / hr
i Ki ¦ fi 20 1754,4
v 1052,6 - 4,9 = 1047,7 kmol / hr

CH
4
Tabla 8.1 . Flash Hidralquilación de Tolueno
Valor Aproximado Valor Exacto

Componente fi Ki vi li vj li
H2 701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH4 1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54
Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9
8.2 Sistema de Recuperación de Vapor
Cuando se desea sintetizar un sistema de recuperación de vapor, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. ¿ Cual es la mejor localización ?
2. ¿ Que tipo de sistema de recuperación de vapor es el menos costoso ?
a. Localización del Sistema de Recuperación de Vapor
Existen tres posibilidades para localización del sistema de recuperación de vapor :
1. En el flujo de Purga
2. En el flujo de Gas de Reciclo
3. En el flujo de salida de vapor del Flash
Las reglas que debemos usar para tomar esta decisión son : ( Figura 8.5 )
Gas de Reciclo Purga
Prevenir reciclo de Prevenir pérdida de

ciertos componentes materiales valiosos
o indeseables
Vapor del
Separador
Figura 8.5 Localización de Sistema de Recuperación de Vapor
1. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de purga si cantidades significativas de

materiales valiosos se pierden en la purga. La razón de esta regla heurística es que el flujo de
purga normalmente es el menor de los flujos.
2. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de reciclo gaseoso si materiales que son
peligrosos para la operación del reactor ( envenenamiento del catalizador, etc.) están presentes
en este flujo o si el reciclo de algunos componentes degrada la distribución de productos. El flujo
de gas de reciclo es normalmente el segundo flujo más pequeño.
3. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de salida del vapor del flash si son
válidos tanto 1 como 2, es decir, a pesar de que el flujo es mayor, se cumplen ambos objetivos.
4. No utilizar un sistema de recuperación de vapor si no son importantes l ó 2.
b. Ajuste de Balances de Materia.
Debemos notar que aunque a menos que se escoja la alternativa 3, las ecuaciones de balance de
materia que hemos utilizado , no son válidas, es decir, algunos de los compuestos que hemos
supuesto que se recuperan totalmente como líquidos, se perderán en el flujo de purga o serán
reciclados en el reciclo gaseoso ( lo cual cambiaría el tamaño del compresor). Sin embargo , en muchos
casos los errores introducidos son menores, de modo que muestras estimaciones previas son buenas
estimaciones. Se espera desarrollar balances de materia rigurosos si procedemos al diseño final, y por lo
tanto usamos nuestro criterio ingenieril para ver si se necesita efectuar correcciones.
Ejemplo 8.2 Hidroalquilación de Tolueno: ¿ Se necesita un sistema de recuperación de vapor?
Solución :
Para una conversión x= 0,75 y una composición de purga yPH = 0,4, los flujos de vapor del
separador de fases se entregan en la Tabla 8.1. Los flujos de purga y de reciclo para este caso base,
son 225,9 y 1529 kgmol/hr respectivamente. Por lo tanto, podemos estimar los flujos de Benceno y
Tolueno en la purga y en el reciclo para decidir si es factible colocar un sistema d e recuperación de
vapores y el tipo de sistema (absorción, condensación, adsorción, sistema de membrana, etc)
Por lo tanto :
Pérdida de Benceno :
225,4
13,4 1,72 kmol / hr
225,4 1529
Pérdida de Tolueno :
225,4
1,6 0,21 kmol / hr
225,4 + 1529
Si efectuamos el cálculo en términos económicos .

Pé rdida Potencial de Benceno = 13,4 kmol / hr 19,93US$ / kmol 8400 hr / añ o= 2.240.00 US$ / añ o
Pé rdida deBenceno en Purga = 1,72 kmol / hr 19,93 US$ / kmol 8400 hr / añ o= 228.000 US$ / añ o
Pé rdida de Tolueno en Purga = 0,21 kmol / hr 14,10 US$ / kmol 8400 hr / añ o= 24.900 US$ / añ o
Por lo tanto la pérdida total por la purga corresponde a aproximadamente a US $ 250.000 /año, y es
un valor menor comparado con nuestro potencial económico. Estos valores de pérdida de Benceno
y Tolueno nos permiten tomar la decisión si agregar un sistema de recuperación de el flujo de
purga. Sin embargo todavía nos falta calcular los costos del sistema de separación de líquidos, y por
lo tanto no queremos perder tiempo en diseñar un sistema de recuperación de vapores, y por lo
tanto aceptamos estas pérdidas en la purga, aunque podemos volver al problema más tarde.
Si no recuperamos el Benceno y Tolueno que sale del flash, nuestras suposiciones concernientes a
los balances globales y de reciclo no son válidos. En particular la cantidad de Benceno que sale en
el líquido del flash no es adecuada para cumplir con la producción deseada, aunque podamos
recuperar algo de Benceno en los compresores del reciclo. Podemos volver atrás y revisar nuestros
balances de materia. Sin embargo habrá que revisarlos de todas maneras cuando diseñemos el
sistema de separación de líquidos, y puesto que los cambios que introducimos no son tan grandes,
continuamos con al análisis del problema.
c. Tipos de Sistemas de Recuperación de Vapor
Las tecnologías actuales permiten usar los siguientes procesos:
1. Condensación. (alta presión o baja temperatura, o ambos).

La separación por condensación se basa en la diferencias de volatilidades entre componentes
que condensan. Un sistema de refrigeración o una combinación de alta presión y
refrigeración es necesario a menudo.
2. Absorción. (Separar Acetona de Aire)
Si es posible un componente que exista en el proceso debe ser usado como solvente ( Ej.
Tolueno para recuperar Benceno en purga en la HDT). Si se introduce un compuesto extraño
en el diagrama de flujo se introduce una complejidad adicional y la posibilidad de aumentar
los problemas ambientales y de seguridad más tarde en el diseño.
3. Adsorción..(Separar Cl2 de gases) .
La adsorción supone la transferencia de un componente hacia una superficie sólida. Un
ejemplo es la adsorción de vapores orgánicos ( Acetona, Metano, etc.) por medio de carbón
activado. Carbón activado es una forma de carbón altamente porosa fabricada a partir de
materiales carbonados como madera, cuescos, y carbón. El adsorbente puede necesitar ser
regenerado por un vapor
(de agua por ejemplo). La regeneración necesita por lo tanto una separación posterior. La
regeneración pude efectuarse también por cambios de presión o de temperatura, siendo estos
métodos preferidos a la regeneración por vapor puesto que reduce la carga del sistema de
separación.
4. Proceso de Separación por Membranas. (Separar H2 de CH4)

Las membranas separan gases por medio de un gradiente de presión a través de la
membrana, con valores de típicos de 40 bar o mayores (600 psia). Algunos gases son
permeables más rápidamente que otros y se concentran en el lado de la presión baja. Los
gases de bajo peso molecular y fuertemente polares tienen altas permeabilidades y son
conocidos como gases rápidos. Los llamados gases lentos tienen altos pesos moleculares y
moléculas simétricas. Por lo tanto los separadores de gases por membranas son efectivos
cuando el gas a ser separado está a alta presión y solo se requiere una separación parcial.
5. Sistemas de Reacción. ( Ej. remover CO2 , H2S de flujos gaseosos)

Es posible usar una combinación de operaciones tradicionales de separación ( destilación,
absorción, extracción ,etc.) y sistemas de reacción química para recuperar o separar ciertos
solutos gaseosos . Ejemplos de lo anterior son destilación con reacción química, absorción
con reacción química , etc. Casos típicos son la recuperación de H2S de gases de refinería
por absorción en Aminas y posterior recuperación por desorción y reacción con NaOH para
formar NaHS, la absorción de Cl2 en gases inertes ( H2 , Aire, etc.) con NaOH para forma
NaOCl, y en general la recuperación de contaminantes gaseosos (SOx, NOx, NH3,
Halógenos, CO2 , CO, etc.) en sistemas de tratamientos de emisiones gaseosas.
d. Estrategia de Diseño de Sistemas de Recuperación de Vapor
Usualmente debemos diseñar el sistema de recuperación de vapor antes del sistema de separación
de líquidos debido a que cada uno de los procesos de separación de vapor genera usualmente flujos
de líquidos que deben ser posteriormente purificados. Para el caso de un absorbedor por ejemplo,
necesitamos suministrar un solvente a la columna, y por lo tanto introducimos un nuevo reciclo
entre los sistemas de separación como se muestra en la Figura 8.6
Sistema
Recuperación de Purga
Vapor
H2,CH4
Reactor Flash
Tolueno
Sistema Benceno
Separación Líquidos
Tolueno Difenilo
Figura 8.6 Sistema de Separación con Interreciclos

La alternativa a usar un sistema de separación de vapor es utilizar el sistema de purga. Esto
descarta la necesidad de un separador pero incurre en pérdida de materiales. No solo la pérdida de
material es costosa, sino que se pueden crear problemas ambientales . Otra opción es usar una
combinación de una purga con un separador.
Como ejemplo se puede considerar la síntesis del Amoníaco. En un ciclo de síntesis de Amoniaco,
Hidrógeno y Nitrógeno reaccionan para producir Amoníaco, donde usualmente el Hidrógeno está
contaminado con Metano y el Nitrógeno con Argón. El efluente del reactor es parcialmente
condensado para separar Amoníaco cono líquido. El Hidrógeno y Nitrógeno gaseoso no
reaccionado son reciclados al reactor. Una purga en el reciclo previene la acumulación de argón y
metano. La purga puede ser destinada a combustible, pero cantidades considerables de Hidrógeno
se pierden en la purga, y por lo tanto su recuperación es atractiva económicamente. Para la
recuperación de Hidrógeno , solamente dos procesos son usualmente viables, condensación
criogénica y separación por membranas. En la separación por membranas el gas rápido ( Hidrógeno
) se separa del gas lento ( Metano ) ,y una recuperación fraccional de alrededor de un 90 % es
posible con una sola membrana, obteniendo purezas sobre un 90 % en Hidrógeno.
e. Combinación de Sistema de Recuperación de Vapor y de Separación de Líquidos
Si usamos un condensador parcial y estanque separador para separar las fases del efluente del
reactor, algunos de los componentes líquidos más livianos saldrán con los gases del separador
( Benceno en HDT ) y por lo tanto no serán recuperados en el sistema de recuperación de líquidos.
Sin embargo si solo hay una pequeña cantidad de vapor en el flujo que sale del condensador parcial
y si la primera operación en el sistema de separación de líquidos es la destilación, podemos eliminar
el separador de fases ( flash ) y alimentar el efluente del reactor directamente a la columna de
destilación.
El diámetro de una columna de destilación con alimentación bifásica necesitara ser más grande (
para manejar el aumento de tráfico de vapor ) que una columna que sigue a un separador flash. Sin
embargo, este aumento de costo puede ser menor que el asociado con un sistema de recuperación de
vapor para remover los componentes líquidos del vapor de un separador.
8.3 Sistema de Recuperación de Líquidos
Cuando se desea sintetizar un sistema de separación de líquidos, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. ¿ Como se deben remover los compuestos livianos si es que contaminan el producto ?

2. ¿ Cual debe ser el destino de los compuestos livianos ?
3. ¿ Debemos reciclar los compuestos que forma azeótropos con los reactivos, o
debemos separar los azeótropos ?
4. ¿ Qué separaciones se deben hacer por destilación ?
5. ¿ Que secuencias de columnas debemos usar ?
6. ¿ Si no usamos destilación , como efectuamos la separación ?
8.3.1 Sistemas de Recuperación de Livianos.

Algunos componentes livianos se solubilizan en el líquido que sale del separador de fases, y
también algunos livianos se solubilizan en los líquidos que salen del sistema de recuperación de
vapor. Si estos livianos pueden contaminar el producto, deben ser removidos.
a. Alternativas de Remoción de Compuestos Livianos.

Las alternativas que podemos usar para remover los compuestos livianos son las siguientes :
1. Reducción de Presión o aumento de Temperatura.
Se efectúa un cambio de presión o temperatura, para remover los componentes livianos en

un separador de fases. Esto requiere del cálculo de condensación de equilibrio.
2. Condensador Parcial.
Se usa un condensador parcial en la columna del producto. Esto significa utilizar programas
de computación para el cálculo del equilibrio, o a veces se pueden usar cálculos
aproximados.
3. Columna de Pasteurización.
Se utiliza una columna de pasteurización que consiste en una columna convencional de

destilación con una sección de remoción de los compuestos livianos en el tope para extraer
el producto en un plato más abajo.
4. Columna Estabilizadora.
Consiste en usar una columna de destilación normal para eliminar los compuestos livianos y
obtener los productos libres de livianos por el fondo.
Estas cuatro opciones están listadas en orden de aumento del costo, y por lo tanto debemos preferir
las primeras alternativas. Sin embargo para tomar una decisión para remover los compuestos
livianos, es necesario conocer los flujos de estos compuestos y efectuar algunos cálculos
aproximados o por computador para estimar las cantidades recuperadas.
Figura 8.7 . Alternativas para la Remoción de Livianos

Livianos Livianos
Producto
Condensador Parcial
Producto
Livianos Columna Estabilizadora
Producto
Columna de Pasteurización
b. Destino de los Compuestos Livianos.
Como destino de los compuestos livianos podemos reciclarlos al sistema de recuperación de vapor
o al separador de fases, ventearlos a un sistema de antorcha o tratamiento, o enviarlos a combustión.
Si los livianos tienen poco valor, se remueven a través de un venteo. Si este venteo puede causar
problemas de contaminación debemos enviar estos compuestos a un sistema de tratamiento o a una
antorcha o a un sistema de incineración adecuado si existen compuestos tóxicos.
En resumen , si los compuestos livianos no contaminan el producto, los reciclamos al reactor con
los flujos de reciclo de reactivos, o los removemos del proceso con un subproducto que se envía a
suministro de combustible. Si estos livianos definitivamente contaminan el producto, deben ser
removidos del proceso. El método de remoción y el destino de los compuestos livianos, dependerán
de las cantidades de estos compuestos.. Por lo tanto debemos determinar la cantidad de livianos en
función del las variables de diseño antes de tomar una decisión.
c. Formación de Azeótropos con Reactivos.
Si un componente forma un azeótropo con un reactivo, tenemos la alternativa de reciclar el
azeótropo o separar el azeótropo y solamente reciclar el reactivo ( Por ejemplo: EtOH-H2O ). El
separar el azeótropo normalmente requiere de dos columnas y por lo tanto es más costoso. Sin
embargo si reciclamos el azeótropo debemos sobredimensionar todo el equipo en la línea de reciclo
para manejar el flujo incremental de componentes extras. No existen reglas heurísticas para resolver
estas decisiones , y por lo tanto se deben evaluar ambas alternativas.
d. Aplicabilidad de la Destilación.
Como vimos anteriormente, la destilación es la forma menos costosa de separar mezclas de

líquidos. Sin embargo, si las volatilidades relativas de dos componentes con puntos de ebullición
vecinos es menor que 1,1 o similar, la destilación es muy costosa, es decir, se tienen grandes
razones de reflujo y correspondientes altos flujos de vapor, un gran diámetro de la columna,
grandes condensadores y hervidores, y grandes consumos de vapor y agua de refrigeración. Siempre
que encontremos dos componentes vecinos que tienen volatilidad relativa menor a 1,1 en una
mezcla, se procede a agrupar estos compuestos juntos y se les trata este grupo como un solo
componente en la mezcla. En otras palabras , desarrollamos la mejor secuencia de destilación para
el grupo y los otros componentes, y luego separamos los componentes unidos usando otros
métodos. ( Ver Figura 8.8).
Figura 8.8 Separación por Destilación.
A B, C B
Separación C
D
A 3,2
B 1,7
C 1,6
D 1,0
E 0,4 D
B, C, D D, E E
8.3.2 Secuencias de Columnas de Destilación.
Para separaciones completas de mezclas de tres componentes (sin azeótropos) podemos recuperar el
componente más liviano primero o el componente más pesado primero, y entonces separar los dos
compuestos restantes.( Ver Figura 8.9 ).
A B A
A A
B B
C C
C C B
Secuencia Directa Secuencia Indirecta
Figura 8.9 Alternativas de Destilación para mezclas Ternarias.
Cuando el número de componentes aumenta, el número de alternativas aumenta rápidamente como

se ve en la Tabla 8.2. Las separaciones que se pueden efectuar en 14 alternativas para una mezcla
de cinco componentes se entregan en la Tabla 8.3
Tabla 8.2 Número de Alternativas
Número de Componentes 2 3 4 5 6
Número de Secuencias 1 2 5 14 42
Pareciera que fuera una tarea mayor decidir que secuencia de columnas de destilación se debe
seleccionar para un proceso en particular, especialmente puesto que la mejor secuencia pude
cambiar a medida de que cambiamos las variables de diseño. Para simplificar este esfuerzo,
podemos mirar las reglas heurísticas para las secuencias de columnas de destilación. Se ha hecho un
considerable esfuerzo de investigación en esta área, y algunos de los resultados los veremos a
continuación.
Tabla 8.3 Secuencia de Columnas para Cinco Componentes
Secuencia Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4

1 A/BCDE B/CDE C/DE D/E
2 A/BCDE B/CDE CD/E C/D
3 A/BCDE BC/DE B/C D/E
4 A/BCDE BCD/E B/CD C/D
5 A/BCDE BCD/E BC/D B/C
6 AB/CDE A/B C/DE D/E
7 AB/CDE A/B CD/E C/D
8 ABC/DE D/E A/BC B/C
9 ABC/DE D/E AB/C A/B
10 ABCD/E A/BCD B/CD C/D
11 ABCD/E A/BCD BC/D B/C
12 ABCD/E AB/CD A/B C/D
13 ABCD/E ABC/D A/BC B/C
14 ABCD/E ABC/D AB/C A/B
a. Reglas Heurísticas Generales.
Existen reglas heurísticas generales que pueden ser utilizadas para simplificar la selección de las
secuencias de columnas de destilación tal como se muestra en la Tabla 8.4
Tabla 8.4 Reglas Heurísticas Generales para Secuencias de Columnas
1. Remover los componentes corrosivos y peligrosos lo antes posible

2. Remover los componentes reactivos o monómeros lo antes posible
3. Remover los productos como destilados o productos de tope
4. Remover los reciclos como destilados, en especial si son reciclados al reactor
La primera regla heurística esta basada en el hecho de que los materiales de construcción de la
columna son de mayor costo que el acero al carbón, si están presentes componentes corrosivos. Por
lo tanto mientras entre más columnas manejas compuestos corrosivos, más costoso será el tren de
destilación. También por consideraciones de seguridad, cualquier compuesto particularmente
peligroso debe ser removido del proceso lo antes posible para minimizar el inventario de este
material.
La segunda regla heurística indica que los componentes reactivos cambiarán el problema de
separación y por lo tanto deben ser removidos lo antes posible. Los monómeros ensucian los
hervidores , de modo que es necesario operar las columnas a vacío de manera de disminuir las
temperaturas de tope y fondo para decrecer la velocidad de polimerización. Las columnas operadas
al vacío son más costosas que las columnas a presión por lo cual tratamos de evitar los costos de
limpieza.
Normalmente es preferible remover los productos y flujos de reciclos hacia los reactores de relleno
como producto de tope o destilado para evitar la contaminación del producto o del flujo de reciclo
con materiales pesados o residuos los que se acumularían en el proceso. Si es necesario remover un
producto como flujo de fondo, a menudo se extrae como vapor del hervidor y se condensa
nuevamente. Al mismo tiempo un flujo de purga líquida se puede extraer del hervidor para prevenir
la acumulación de residuos contaminantes.
b. Reglas Heurísticas para las Secuencias de Columnas Simples.
Existen un número de otras reglas heurísticas para la selección de secuencias de columnas simples
(i.e: columnas con un producto de tope y uno de fondo, con componentes claves adyacentes en
volatilidad y con un hervidor y un condensador), de las cuales se entrega una lista en la Tabla 8.5.
Tabla 8.5 Reglas Heurísticas para Secuencias de Columnas Simples
1. Remover el componente más abundante primero

2. Remover el componente liviano primero
3. Dejas altas separaciones para el final
4. Dejar las separaciones difíciles al final
5. Favorecer las separaciones equimolares
6. La siguiente separación debe ser la menos costosa
Estas reglas heurísticas están basadas en observaciones hechas en muchas aplicaciones prácticas.
Además de estar restringidas a columnas simples, estas reglas están basadas en columnas sin
integración de calor (i.e: hervidores y condensadores son convencionales en cuanto a los servicios;
vapor y agua de refrigeración). Además la primera y la quinta regla heurística en la lista dependen
de las composiciones de la alimentación, mientras que la segunda y cuarta dependen en
volatilidades relativas. Por lo tanto debemos esperar que estas reglas pueden conducir a
contradicciones, como por ejemplo si el componente más abundante es el componente más pesado,
existe un conflicto entre la primera y segunda regla heurística.
También podemos notar que a medida que cambia la conversión en un proceso, esperamos que el
reactivo no convertido irá desde el componentes más abundante a bajas conversiones, hasta el
componente menos abundante a conversiones muy altas. Por lo tanto las reglas heurísticas de la
Tabla 8.5 implican que la mejor secuencia de columnas cambiará a medida que cambien las
variables de diseño. Además como se indica anteriormente, los estudios para desarrollar las reglas
están limitados a secuencias de columnas simples con una sola alimentación y aisladas del resto del
proceso, de modo que se pueden obtener resultados diferentes si se considera la interacción del tren
de destilación y el resto de la planta.
c. Interacciones entre el sistema de separación y el proceso.
Si consideramos los dos diagramas de flujos alternativos de la Figura 8.10 a) y b).
Podemos considerar estas dos configuraciones como dos alternativas en un problema de secuencias
de columnas. Existe un número diferente de columnas en el loop de reciclo de los dos sistemas, y
por lo tanto el costo de reciclo será diferente. Por lo tanto, la conversión óptima, la cual
corresponde usualmente a un compromiso económico entre las pérdidas por selectividad y los
costos de reciclo, serán diferentes para los dos casos. Por supuesto , deberíamos comparar
alternativas en las condiciones de operación óptimas de cada una, en vez de comparar las
alternativas para una alimentación idéntica.
De este simple argumento, vemos que el problema de seleccionar la mejor secuencia de separación,
no puede siempre ser aislada del diseño del resto del proceso.: i.e., la secuencia menos costosa para
una alimentación fija puede no ser la secuencia óptima del proceso (debido a que la condición de la
alimentación cambiará con el flujo óptimo). De hecho entonces , podemos nombrar la siguiente
regla heurística :
Seleccione la secuencia que minimiza el número de columnas en el reciclo

Figura 8.10 a. Diagrama de Flujo de Hidroalquilación de Tolueno
Figura 8.10 b. Diagrama de Flujo de Hidroalquilación de Tolueno

d. Reglas Heurísticas para Columnas Complejas
A B A
A A
B B
C C
C C B
Diseño 1 : Secuencia Directa Diseño 2 :Secuencia

Indirecta
A B A
A A
B B
C C
C C B
Diseño 3 : Rectificador lateral Diseño 4 : Desorbedor Lateral
A,B A A A
A A B
B B B
C C
B,C C C B
Diseño 7 : Prefraccionador Diseño 6 : Diseño 7 :

Corriente Lateral Corriente Lateral
Líquida Vapor
Tabla 8.6 Reglas Heurísticas para Columnas Complejas
[ Tedder y Rudd ]
Criterio :
KA KC D AB
Indice de Facilidad de Separación ( ESI) =
K K D
B B BC
Si ESI 1, la separación A/B es más difícil que la separación B/C.

Si ESI ! 1, la separación A/B es más fácil que la separación B/C.
Heurísticas para ESI 1,6 :
1. Si el 40 % al 80 % es producto intermedio y se obtienen cantidades iguales de producto de

tope y fondo, favorecer el diseño 5.
2. Si más del 50 % es producto intermedio y menos del 5 % es producto de fondo, favorecer el
diseño 6.
3. Si más del 50 % es producto intermedio es menos del 5 % es producto de tope , favorecer el
diseño 7.
4. Si menos del 15 % es producto intermedio y hay cantidades iguales de tope y fondo,
entonces favorecer el diseño 3.
5. Para otros casos favorecer los diseños 1 y 2 , cualquiera que remueva el componente más
abundante primero.
Heurísticas para ESI ! 1,6
1. Si más del 50 % es producto de fondo, favorecer el diseño 2.

2. Si más del 50 % es producto intermedio y desde 5 a 20 % es fondo, favorecer el diseño 5.
3. Si más del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % fondo, favorecer diseño 6.
4. Si más del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % tope, favorecer el diseño 7.
5. Para otros casos, favorecer le diseño 3.
Otras Reglas Heurísticas :
1. Los diseños térmicamente acoplados 3 y 4 deben ser considerados alternativas a los diseños
1 y 2 , si menos de la mitad de la alimentación es producto intermedio.
2. Los diseños 3,4,6 y 7 deben ser considerados para separar todas las mezclas donde una
pureza baja del producto intermedio es aceptable.
Estrategia :
1. Reduzca las separaciones de n-componentes a secuencias de separaciones pseudo-binarias, y

efectúe la separación ternaria más difícil al último.
2. Estas heurísticas no garantizan un óptimo estructural ni tampoco consideran todas las
columnas complejas.
Tabla 8.7 Reglas Heurísticas para Columnas Complejas
[ Glinos y Malone]
1. Secuencias Simples
x
AF
Dt
AB
1
x D 1
a. Use secuencia directa si :
x
AF CF AC
x AF 1
d
x D
b. Use secuencia indirecta si :
x 1
AF CF AC
D AB
1 t x
AF
t
1
D 1 x D
c. Calcule los flujos de vapor si :
x 1
AB AF CF AC
2. Columnas con Corriente Lateral
a. Considere siempre una columna de corriente lateral si xAF y/o xCF 0,1.
b. Considere usar columna con corriente lateral cuando el producto intermedio es reciclado y
no se requiere una pureza alta.
c. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no están distribuidas
parejas.
d. Considere columna con corriente lateral sobre la alimentación cuando el producto
intermedio es más difícil de separar del compuesto pesado que del liviano. De otra manera,
considere columna con corriente lateral bajo la alimentación.
3. Columnas con Desorbedor y Rectificador Lateral
a. Considere usar este tipo de columnas cuando menos del 30 % de la alimentación

corresponde al producto intermedio.
b. A medida que xAF se aproxima a ( DAB -1)/ ( DAC - 1 ), los ahorros aumentan.
c. Los máximos ahorros son 50 % independientes de las volatilidades relativas.
d. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no están distribuidas
parejas.
4. Columna Prefraccionadoras
a. Los maximos ahorros dependen de las volatilidades y de que alimentación controla.

1. Si la alimentación superior controla, los maximos ahorros son ( DAB -DBC )/ ( DAC - 1 ) , lo
cual ocurre si xB o 1.
2. Si la alimentación inferior controla, los maximos ahorros son ( DBC -1 )/ ( DAC - 1 ), lo que
ocurre para xC o 1.
e. Diseño de Secuencias Simples de Columnas de Destilación
A B A
A A
B B
C C
C C B
A/BC B/C AB/C A/B
Podemos usar como modelo de costo para cada columna el modelo de las correlaciones de Guthrie,
CTA = C 0 N 0,82 V 0,533 C 1 V 0,65 C 2 V

El primer término corresponde al costo anualizado de la columna, el segundo al costo anualizado
del condensador y hervidor , y el último al costo anual de los servicios ( agua de refrigeración y
vapor de calefacción ), donde ,
ª 4 º ª M R G TW º
0 ,53 0 , 2665
C0
M &S K C
280

3
«
¬ 0,88 S »¼
>115
, h@ « G
¬ P »¼ >
3,30 Fp @
M & S K HE ª§ 'H D · § 'H W · º

0 , 65 0 , 65
C1 «¨ ¸ ¨ ¸ » > 3,29 Fc @
280 3 ¬© U C 'TC ¹ © U R 'TR ¹ ¼
ª C W 'H D C S 'H W º
C2 M « »
¬ PW
C TAS TAE ' H S ¼
1. Secuencia Directa
A B
I I
A,B,C N IAB VAB N IBC VBC
2. Secuencia Indirecta
II II
A,B,C N IIBC VBC N IIAB VAB
C B
Para obtener la secuencia óptima se calcula :
' CTA = K 1 > N IAB N IIAB N IBC N IIBC @ K 2 > VAB

I
VAB
II
VBC
I
VBC
II
@
Si usamos algunas reglas heurísticas para simplificar el cálculo:
Gilliland : NT 2 N min si R = 1,2 R min
Si E0 0,50 NR 2 NT 4 N min
ª rA º ª rB º½
4 ®« »« »¾
¯¬ 1 rA ¼ ¬ 1 rB ¼¿
Entonces : N AB
ln D AB
En lo que respecta a A y B en ambas secuencias , las recuperaciones en ambos casos son iguales y
también para B y C , por lo tanto :
N IAB N IIAB
N IBC N IIBC
Por lo tanto se obtiene :
' CTA
K
ª I
I II

II º
¬ VAB VBC VAB VBC ¼
2
esto demuestra que debemos seleccionar aquella secuencia que tenga la menor cvarga de vapor. Se
ha hecho la suposición de que las constantes K0 , K1 y K2 son igulaes para ambas secuencias , lo
que no ocurrirá si las columnas a usar son de distinto material o trabajan a distintas presiones.
Para el cálculo de los flujos de vapor .
Vi =( Ri + 1 ) D con Ri = 1,2 Rmin
Para separaciones perfectas : Di xi,D = F xi,F
Para calcular el reflujo mínimo se utiliza las ecuaciones de Underwood :

n D j x F, j
¦D 1 q
j 1 j 4
n D j x D, j
Rm 1 ¦D 4
j 1 j
Secuencia Directa : La nomenclatura para la secuencia directa es :
A, xA,D B
xAF , xBF , xCF

I
DAB , DCB
I
N IAB VAB N IBC VBC
xBW , xCW C
Suponiendo separaciones perfectas :
Columna 1 : Para esta columna se obtiene :
x AW
x BD
x CD
0
x CF
x BF
x , x
CW 1 x BW 1 x
AF AF
V AI B R I
AB
1 F x AF
RI
1

ª

D 1 D AC D AB x CF D AB 1 x AF
« AC
º
»
m ,AB
D AB
1 ¬«

D AC 1 D AB 1 x AF
»
¼
Esta ecuación es una aproximación a la ecuación de Underwood.
Columna 2 : Para la separación B/C se obtiene :
x x
BF CF
x x , x x
BF2 BW1 1 x CF2 CW1 1 x
AF AF
VI
BC
R I
BC

1 F x
BF
1
R Im,BC
D BC
1 x BF
Secuencia Indirecta : La nomenclatura para la secuencia indirecta es :

A
xAF , xBF , xCF

DAB , DCB N II V II N II V II
BC BC AB AB
C B
Suponiendo separaciones perfectas :
Columna 1 : Para esta columna se obtiene :
x AW
x BW
x CD
0
x AF
x BF
x , x
AD 1 x CF
BD 1 x CF
V
AB
I
R II
BC

1 F (x
AF
x
BF
)
R II
ª

x x CF / D BC 1 x AF / D AC 1
« BF º»
m , BC «
¬
x AF x BF 1 x AF x CF »
¼
Esta ecuación también es una aproximación a la ecuación de Underwood.
Columna 2 : Para la separación B/C se obtiene :

x x
AF BF
x x , x x
AF2 AD1 1 x BF2 BD1 1 x
CF CF
V II
AB
R II
AB

1 F x
AF
R II
1 x CF
m ,AB
D 1 x
AB BA
Otras relaciones para determinar la secuencia óptima en forma más simple son las de Glinos y
Malone ( Tabla 8.7 ).
1.Usar secuencia directa , si :
x D 1
AF
tP AB
x x D 1
AF CF AC
2. Usar sec uencia indirecta , si :

x 1
AF
tO
x x D 1
AF CF AC
3. Calcular flujos de vapores si

D 1 x D 1
P AB
t AF
tP AB
D 1 x x D 1
AC AF CF AC
Ejemplo 8.10. Sistema de Separación de Líquido de la Hidroalquilación de Tolueno.
El flujo de líquido del flash isotérmico que se debe alimentar al sistema de separación de líquidos se
obtuvo en el ejemplo 8.1 ( 100 ° F, 465 psia.)
Tabla 8.1 . Flash Hidroalquilación de Tolueno

H2 701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH4 1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54

Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9
Si dejamos que los compuestos livianos salgan con los productos la composición de este será:
106,6
xD 0,9501
0,7 4,9 106,6
lo cual es menor a la pureza requerida de 0,9970. Por lo tanto debemos remover estos compuestos
livianos. Si tratamos de disminuir la presión de esta corriente a 50 psia y así eliminar el Hidrógeno
y el Metano, se obtiene lo siguientes
Valor Aproximado
Componente fi Ki vi li
H2 2 921 1,95 0.,05
CH4 11 186 9,51 1,49
Valor Aproximado
Componente fi Ki vi li
Benceno 235,4 0,0906 0,85 234,55
Tolueno 87,4 0,0337 0,11 82,29
Difenilo 4 0,000074 0 0
8.3.3 Otros Tipos de Separación de Líquidos
Si la destilación es demasiado costosa para separar mezclas líquidas, es decir para los casos en que
D 1,1 , existen otras alternativas que resultan menos costosas :
1. Extracción Líquido-Líquido
2. Destilación Extractiva
3. Destilación Azeotrópica
4. Destilación Reactiva
5. Cristalización
6. Adsorción
7. Reacción
1. Extracción Líquido-Líquido
Para separar una mezcla de B y C que tiene una composición correspondiente al punto 1 de la
Figura 8.5, contactamos en contracorriente la alimentación con un solvente S, correspondiente al
punto 2 , en una columna de extracción. Normalmente deseamos recuperar in 99 % o más del
componente C, desde la alimentación original, lo que corresponde al punto 3 . Removemos el
solvente de este flujo usando una columna de destilación para obtener el producto B . El otro flujo
que sale de la columna de extracción corresponde al punto 4, y cuando se usa destilación para
remover el solvente de esta mezcla se obtiene las condiciones del punto 6..
B
5
3 B+S C
7
B+C
6
2
S
1
6 4
7
1 5
C 3 2
B+C
4 B S
C+S (+B)
Figura 8.16 . Extracción Líquido-Líquido
2. Destilación Extractiva
Otro tipo de destilación es la destilación extractiva, la cual usa un agente de separación masico. En
esta operación el agente externo de separación masico, es relativamente no-volatil y es conocido
como el solvente.
Solvente A B
Columna de Solvente + B Desorbedor

Extracción de Solvente
Alimentación S l
A+B
Enfriador
de Solvente
Solvente
Entrada de A = HNO3
Solvente B = H2O
S = H2SO4
Figura 8.17 . Destilación Extractiva
Si queremos separar ácido nítrico de agua, por destilación extractiva, agregamos un componente
pesado ácido sulfúrico, cerca del tope de la columna. La presencia del componente pesado cambia
el equilibrio líquido vapor ( cambian los coeficientes de actividad ) , lo cual en algunos casos
simplificaran la separación. Obtenemos un componente puro, ácido nítrico, en el tope de la primera
columna, y recuperamos el otro componente en el tope de la segunda columna, y reciclamos el
solvente , ácido sulfúrico, de vuelta a la primera columna. Por lo tanto se requieren de dos columnas
en la destilación extractiva. La destilación extractiva es más útil que la destilación azeotrópica
debido a que el proceso no depende de la formación de un azeotropo, y por lo tanto existe una
cantidad de agentes de separación masico. En general, el solvente debe tener una estructura similar
a la del componente menos volátil de los dos compuestos a separar. tenderá entonces a formar una
mezcla cercana a ideal con el componente menos volátil. esto tiene le efecto de aumentar la
volatilidad del compuesto más volátil.
El flujo de solvente a la columna de destilación usualmente se puede variar. Un mayor flujo
generalmente significa una mejor separación. Sin embargo, el solvente debe ser vaporizado tanto en
la columna de extracción como en la desorción, lo que significa mayor consumo de energía a flujos
mayores. También, a mayor flujo de solvente aumenta las temperaturas de la destilación. El flujo de
solvente puede ser optimizado puede ser optimizado por si solo. Sin embargo, no se debe efectuar
lo anterior hasta que el proceso total se ha establecido, puesto que la integración de calor puede
tener un gran efecto en la optimización.
3. Destilación Azeotrópica
En la destilación azeotrópica agregamos un componente relativamente liviano que cambia el

equilibrio líquido-vapor de la mezcla original, a menudo formando un nuevo azeotropo con uno de
los componentes de la alimentación. Así por ejemplo para separar la mezcla azeotrópica etanol-
agua, agregamos benceno el cual forma un azeotropo ternario. Con esta modificación podemos
remover etanol puro desde el fondo dela primera columna y recuperar la mezcla azeotrópica
ternaria en el tope.
Puesto que el azeotropo ternario es una mezcla heterogenea cuando se condensa, usamos la capa
rica en benceno como reflujo a la primera columna, y usamos la otra capa como alimentación a la
segunda columna. En la segunda columna, sacamos el azeotropo ternario por el tope, y recuperamos
la mezcla etanol-agua como el flujo de fondo. En una tercera columna recuperamos agua pura,
nuestro segundo producto, como flujo de fondo, con el azeotropo original en el tope. El azeotropo
binario es reciclado a la primera columna, y así obtenemos productos puros de este sistema de tres
columnas.
A+B+S
Azeotropo
A+B
A+B
Azeotropo
Figura 8.18 . Destilación Azeotrópica con Agente Externo B
Otras Opciones en Destilación Azeotrópica.

Otra opción para separar un azeotropo es explotar el cambio de la composición azeotrópica con la
presión. Si la composición del azeotropo es sensible a la presión y es posible operar la destilación
sobre un rango de presiones sin que ocurra ninguna descomposición de los compuestos, entonces
esta propiedad puede ser usada para lograr la separación. Un cambio de la composición de
azeotropo de al menos un 5 % con el cambio de presión es usualmente requerida.
La Figura 8.19 muestra un diagrama temperatura-composición para un azeotropo de punto de

ebullición mínimo que es sensible a los cambios de presión. Este azeotropo puede ser separado
usando dos columnas como se muestra en la misma Figura 8.19.. La alimentación con una fracción
molar de A de 0,3 se introduce a la columna de alta presión. El producto de fondo de esta columna
es el compuesto B relativamente puro, mientras que el tope es un azeotropo con una composición
80 % molar de A y 20 % molar de B. Este azeotropo se alimenta a la columna de baja presión, la
cual produce un producto relativamente puro de A en el fondo y en el tope un azeotropo con una
composición de 60 % molar de A y 40 % molar de B. Este azeotropo se agrega a la alimentación de
la columna de alta presión.
La Figura 8.20 muestra un diagrama temperatura-composición para un azeotropo de punto de

ebullición máximo que es sensible a los cambios de presión. Nuevamente, este tipo de azeotropo
puede ser separado usando dos columnas que operan a diferentes presiones tal como se muestra en
la misma Figura. La alimentación con un 80 % molar de A se alimenta a la columna de alta
presión. Esta columna produce un producto A relativamente puro en el tope y un azeotropo con 20
% molar de A y 80 % molar de B en el fondo. Este azeotropo es alimentado a la columna de baja
presión, la cual produce un producto B relativamente puro en el tope y un azeotropo con un 50 %
molar de A y B en el fondo. Este azeotropo se alimenta a la primera columna de alta presión.
El problema de usar el cambio de presión es que mientras menor es el cambio en composición

azeotrópica, mayor el reciclo en las Figuras 8.19 y 8.20. Si el azeotropo no es sensible a los
cambios de presión, entonces se pude recurrir a un agente externo para alterar la volatilidad relativa
del componente clave, ( Figura 8.18).
Presión , P1
Temperatura
Presión
P2
0 0,3 0,6 0,8

B A
Fracción Molar
xDA=0,8 xDA = 0,6

xDB=0,2 xDB = 0,4
xFA = 0,3 Columna de
xFB = 0,7 Baja
Presión , P2
Columna de Alta
Presión, P1
B A
Figura 8.19 . Destilación Azeotrópica de Mínimo Punto de Ebullición
Presión , P1
Presión , P2
Temperatura
0 0,2 0,5 0,8
B Fracción Molar A
xFA = 0,8
xFB = 0,2 A B
Columna de Columna de
Alta Presión , P1 Baja
ió
xBA = 0,2
xBB = 0,8 xBA = 0,5
xBB = 0,5
Figura 8.20 . Destilación Azeotrópica de Máximo Punto de Ebullición
4. Destilación Reactiva
En algunos casos es posible agregar un componente externo que reacciona con uno de los
componentes en la mezcla que es difícil de separar. Por ejemplo la volatilidad relativa entre meta y
para-xileno es solo 1,03. Sin embargo si se agrega cumeno de sodio a la mezcla de isómeros de
xileno, este reacciona con el para-xileno , y la volatilidad relativa entre el meta-xileno y el complejo
organometálico que se forma tiene un valor de 30. La reacción puede ser revertida en la segunda
columna y el componente externo es reciclado. ( Figura 8.13) Así la separación original es
simplificada, pero a costa del manejo del cumeno de sodio. Si se pueden encontrar agentes
separadores externos simples, la destilación reactiva es una alternativa importante.
A
A+B
BS
B
Ejemplo : A,B : Meta y Para-Xileno, D = 1,03

BS : Complejo Organometálico : A, BS , DA,BS = 30
Figura 8.21 . Destilación Reactiva
5. Cristalización
Como se vio anteriormente la separación de isómeros de xileno por destilación es muy difícil, de
modo que a menudo es más conveniente usar las diferencias de puntos de congelamiento para
separar este tipo de mezclas. Por lo tanto por medio de enfriamiento, y por separación de la mezcla
sólido-líquido, y a menudo usando algún reciclo, se puede lograr la separación deseada.
Vapor B ( + C )
Cristalizador Centrifuga
Isomeros
A+B
Enfriamiento
Líquido B Cristales , A
Figura 8.22. Cristalización
6. Discusión.
Las operaciones de extracción, destilación extractiva y destilación azeotrópica, envuelven

separaciones de mezclas no-ideales. Hasta muy poco tiempo no existían métodos simples para el
diseño de este tipo de alternativas; algunos de estos procedimientos han sido desarrollados por
Doherty y otros. ( Sección 7.4 , J. M. Douglas , “ Conceptual Design of Chemical Processses”. )

Sintesis de PQ Sección II

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DEPARTAMENTO

Dr. Fernando Márquez R.

INTRODUCCION AL DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

5.2.-Sistema Jerarquizado para la Síntesis de Procesos Químicos

Es posible efectuar la Síntesis o el Diseño de un nuevo Proceso por medio de una

Para los productos la estrategia se focaliza en la reducción de los impactos a lo largo de

El Diseño Conceptual permite utilizar de una manera simple un procedimiento para

A + producto ======= Sub-producto

donde la segunda reacción es reversible , pero la primero no lo es. Si el subproducto se

Tabla 5.1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.

Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

Considerando algunos Casos Bases, se pueden identificar problemas de contaminación

Reciclo Gaseoso Purga o Venteo

En el nivel 1 se entrega la información de entrada , que incluye la reacción química y la

5.3 Información Básica en Diseño Conceptual

a.. Información de Entrada : Tipo de Problema

La información requerida para iniciar el primer diseño se entrega en la Tabla I. Es

Tabla I : Información Básica

1. Información sobre las Reacciones Químicas

La información acerca de los proceso y reacciones se encuentran en la literatura y

La Información necesaria usualmente es :

o Estequiometría de todas las Reacciones

o Rango de Temperaturas y Presiones de las Reacciones

o Las Fases del Sistema de Reacción

o Información de la Distribución de Productos vs Conversión

o Conversión v/s Velocidad Espacial o Tiempo de Residencia

o Estado del Catalizador : Desactivación y Regeneración

Es importante encontrar todas las Reacciones Laterales o Secundarias del proceso,

Se debe estudiar el concepto de Máxima Conversión versus Conversión Optima así

Numerosos procesos se han diseñado para operar en las condiciones de máxima

Ejemplo de Selectividad de reacciones :

Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno

Tolueno Tolueno = 1-x Benceno = S x

Difenilo = ½ ( 1-S ) x Difenilo = ½ ( 1-S ) x

Reciclo de Tolueno = 1-x

2. Nivel de Producción y Producto Principal

3. Pureza del Producto

Normalmente la pureza del producto es fijada por consideraciones de mercado.

5. Velocidad de Reacción y Desactivación del Catalizador :

6. Restricciones del Proceso

7. Datos de Planta y Servicios

8. Propiedades Físicas de los Productos y Materias Primas

10. Datos de Costos

o Equipos ( Guthrie, Aspen, etc.)

Ejemplo de Información Básica : Hidrodealquilación de Tolueno

1. Tolueno + Hidrógeno = Benceno + Metano

Moles de Benceno a la salida del Reactor

Moles de Tolueno convertido en Reactor

Fase gaseosa , Sin Catalizador ( Reacción Homogénea )

3. Pureza del Producto : Benceno con 99,97 % molar de pureza.

4. Materias Primas : Tolueno puro a condiciones ambientes; Hidrógeno con 95 % H2 ,

5. Restricciones : En entrada del reactor H2/aromático ! 5 ( para prevenir

6. Otros datos de planta : Efectuar análisis de toxicidad, seguridad, impacto ambiental,

5.4 Decisiones de Nivel 1 : Sistemas Continuos versus Discontinuos

En la primera etapa del diseño conceptual debemos decidir si para la producción

Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :

Procesos Continuos : Producción mayor a 10 * 106 l lb/año ( 5000 tons/año )

Procesos Batch : Producción menor a 1 * 106 lb/año ( 500 tons/año )

d. Operaciones Múltiples en Equipos :

Otra característica única de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden

ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DE UN DIAGRAMA DE FLUJOS

Tabla 1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.

Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida

Exceso de Hidrógeno : FE y P 0,40 (225,2) = 90,08 kmol / hr

P P (1- S) 120 120 (1 0,9694 )