_____________________________

Balance de Líneas de
Producción

PS 4161 Gestión de la Producción I

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 _____________________________ Contenido

¾Equilibrado de la línea de producción

¾Línea de fabricación

¾Línea de ensamblaje

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 Objetivos
_____________________________ de aprendizaje

Cuando haya completado este capítulo, debe

ser capaz de:

¾ Describir o explicar:

¾Cómo equilibrar el flujo de producción en

una instalación repetitiva u orientada al
producto

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 Balance de líneas de producción
_____________________________

¾El problema de balance de líneas de

producción consiste en distribuir físicamente
las tareas o procesos individuales entre
estaciones o celdas de trabajo, con el
objetivo (idealmente) de que cada estación
de trabajo nunca esté ociosa.

¾Se genera en organizaciones orientadas al

producto.
¾Dispuesta para fabricar un producto específico.

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 Problema de balance de líneas de
_____________________________ producción

¾Asignar tareas individuales a estaciones de

trabajo tal que se optimice una cierta medida de
desempeño definida para tal fin.

¾Existe un balance perfecto en una línea de

producción, cuando todas sus estaciones de
trabajo tienen la misma cantidad de labor y el
producto fluye sin retrasos.

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 _____________________________
Objetivos

¾Su objetivo es minimizar el desbalance en

la línea de fabricación o ensamblaje:

¾Balancear la salida de cada estación de

trabajo

¾Reducir los desequilibrios entre máquinas o

personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.

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 Objetivos
_____________________________

¾Crear un flujo suave y continuo sobre la línea

de producción.

¾Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.

¾Maximizar la eficacia.

¾Minimizar el número de las estaciones de

trabajo.

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 Ejemplo de balance de líneas
_____________________________
¾ Una industria desea estructurar una línea de
ensamblaje para producir un determinado producto,
requeriendo para ello, la realización de 10 tareas.
Tarea Tiempo (segs) Tarea Predecesora
1 40 2,3
2 30 4,5
3 50 6,7
4 40 8
5 6 8
6 25 9
7 15 9
8 20 10
9 18 10
10 30 -
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 Ejemplo
_____________________________

¾Tareas y su precedencia

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 Ejemplo
_____________________________

¾Distribución posible

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 Ejemplo
_____________________________

¾Distribución posible
66 segs.
120 segs.

88 segs.

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 Ejemplo
_____________________________

¾Las estaciones de trabajo

¾Trabajan en paralelo
¾Al mismo tiempo se efectúan tareas en
cada estación de trabajo
¾La idea es que las estaciones de
trabajo se pasen el producto en
proceso “in step”
¾todas a la vez
¾en el mismo momento

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 Ejemplo
_____________________________

¾WS1 le pasa a WS2

¾WS2 le pasa a WS3
¾WS3 le pasa a la próxima etapa en el proceso

WS1 WS2 WS3

120 segs. 66 segs. 88 segs.

¾Ninguna estación de trabajo puede pasar el

producto hasta que la siguiente halla terminado
su proceso (esté libre) (estrategia just-in time)
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 Ejemplo
_____________________________

¾En la solución planteada, la línea de

ensamblaje termina un producto cada
120 segs.

¾El sistema progresa a la velocidad de la

estación de trabajo más lenta.

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 Ejemplo
_____________________________

¾Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de

tener al menos un producto cada 60 segs.
55 segs. 55 segs.
44 segs.

40 segs.
30 segs.

50 segs.
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 Problema de balance de líneas de
_____________________________ producción

¾Asignación de n procesos a k estaciones de

trabajo, minimizando el tiempo muerto sujeto
a restricciones de precedencia.

¾Se requiere definir los n procesos necesarios

para la elaboración de un cierto producto en
k estaciones de trabajo.

k≤n

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 El tiempo de ciclo
_____________________________

¾El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece

cada pieza o producto en proceso en cada estación.
Tiempo de producción disponible por unidad de tiempo
c = ----------------------------------------------------------------------
Demanda por unidad de tiempo o Tasa de producción por
unidad de tiempo
¾Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento
del producto.
¾Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada
estación debe pasar el producto en proceso a la
siguiente estación.

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 Tiempo de ciclo
_____________________________

¾c= Tiempo/unidad de producto.

¾Es un dato dado previamente.
¾No tiene sentido establecer una distribución
de estaciones para producir, por ejemplo, 90
unidades cada hora (c=3600/90=40
segs/unidad), si sólo requerimos 45
unidades por hora (c=3600/45=80
segs/unidad).

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 El tiempo muerto
_____________________________

¾El tiempo muerto, TM, es la medida de

desempeño utilizada en un problema de
balance de líneas de producción.
n
TM = kc − ∑ t i
i =1

ti es el tiempo de elaboración del proceso o tarea i

i = 1,2,...,n
n

∑t
i =1
i es el tiempo total de trabajo para el producto

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 Ejemplo
_____________________________

En el ejemplo anterior:
¾Tiempo de ciclo deseado c=60 segs./unidad
¾No. de estaciones de trabajo k=6 estaciones
¾kc=60x6=360 sgs.
n

∑t
i =1
i = 40 +50 + 55 + 55 +44 +30 = 274 segs.

TM = 360 - 274 = 86 segs.

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 Medidas de eficiencia
_____________________________

n
¾Eficacia del ciclo = ∑ t / kc x 100
i =1
i

EC = 274 / 360 x 100 = 76,11%

Idealmente debe ser 100%

¾Retraso del balance = TM / kc x 100

RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%

Idealmente debe ser 0%

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 Minimización del tiempo muerto
_____________________________

¾Minimizar TM es equivalente a minimizar

k n
TM = kc − ∑ t i
i =1

¾Si TM = 0, entonces,
n

∑t i
k= i =1

c
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 Métodos de resolución
_____________________________

¾Métodos exactos Presentan problemas

¾Programación dinámica en cuanto al tamaño
del problema a
¾Programación entera
resolver
¾Teoría de redes

Ayudan a dar una

¾Métodos heurísticos respuesta adecuada
a problemas de
mayor dimensión

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 Proceso normal de un equilibrado de la línea de
_____________________________ ensamblaje

¾Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el

tiempo productivo o disponible diario entre las
unidades de demanda diaria (o tasa de
producción).

¾Calcular el número mínimo teórico de estaciones

de trabajo. Esto es, la duración total de las tareas
dividida por el tiempo de ciclo.

¾Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje

específicas a cada estación de trabajo.
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 Pasos del equilibrado de la línea de ensamblaje
_____________________________

1. Identificar una lista maestra de tareas.

2. Estimar la secuencia.
3. Dibujar el diagrama de precedencia.
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de
trabajo.
7. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficacia.
9. Estimar el retraso en el balance
(inactividad).
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 Ejemplo de diagrama de precedencia
_____________________________

5
C
10 Min. 11 3 7 3
A B F G I
4
D
12 11
E H
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 Ecuaciones del equilibrado
de la línea de ensamblaje
_____________________________

Tiempo de producción disponible

Tiempo de ciclo =
Demanda diaria

Número Tiempo total de tareas

mínimo de =
estaciones de Tiempo de ciclo
trabajo
Σ tiempos de tareas
Eficacia =
(número de
X (tiempo ciclo asignado)
estaciones de
trabajo)

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 Solución en seis estaciones
_____________________________

5
C

10 11
3 7
A B F G

3
D I

12 11
E H

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 Heurísticas de distribución física que
pueden utilizarse para asignar tareas en
un equilibrado de línea de ensamblaje
_____________________________

¾ Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga

el tiempo más largo.
¾ Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más
tareas siguientes.
¾ Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que,
sumando los tiempos de las tareas siguientes, tenga
mayor peso.
¾ Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga
el tiempo más corto.
¾ Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea
que tenga el menor número de tareas siguientes.

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 Ejemplo: relaciones de precedencia
_____________________________

¾Considere nueve tareas cuya relación de

precedencia se ilustra en la figura y se
cuantifica en la tabla siguiente:
| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
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 Tiempo de procesamiento
_____________________________

Tarea Tiempo de procesamiento ( i ) t

1 5
2 3
3 6
4 8
5 10 ← t i (max )
6 7
7 1
8 5 9
9 3
∑t
i =1
i = 48
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 Valores máximos y mínimos para c
_____________________________

¾El ciclo c se calcula empíricamente, su valor

oscila entre una cota inferior y una cota superior.
9
t i ( max ) = 10 ≤ c ≤ 48 = ∑ t i
i =1

¾El número de estaciones de trabajo, debe ser

un número entero. 9

∑t i
k= i =1
c
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 Se estiman alternativas de valor de c
_____________________________

¾c puede tomar cuatro valores diferentes de

modo que la relación resulte un número
9
entero
∑t
9

∑ t i = 48 = 2 × 3
i =1
4
k1 = i =1
i
=
48
=1
c1 48
9

∑t i
48
c1 = 2 × 3 = 48
4
k2 = i =1
= =2
c2 24
c 2 = 2 × 3 = 24
3 9 estaciones
∑t i
48
de trabajo
c3 = 2 × 3 = 12
2
k3 = i =1
= =4
c3 9 12
c 4 = 2 4 = 16 ∑ ti
48
k4 = i =1
= =3
USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS c 4 16 33
 Se selecciona el valor de c y con ese valor se
construye la siguiente tabla
_____________________________¾Seleccionando c=16

Orden de
precedencia
Tarea
ti ∑ t ( parcial ) ∑ t i (acumulado)
i
i
i
I 1 5
2 3 8 8
II 3 6
4 8 14 22
III 5 10
6 7 17 39
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
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 Se asignan tareas a las estaciones
_____________________________ de trabajo

¾ Se asignan trabajos a la estación 1 hasta encontrar en la

columna que corresponde a ∑ t i (acumulado) la primera fila
i
mayor o igual a c = 16 (ocurre en la cuarta fila con un
valor de 22 e incluye las relaciones de precedencia I y II).
¾ Se asignan los procesos del grupo I (que requieren 8
unidades de tiempo) a la estación 1, lo que reduce el
valor de c = 16 − 8 = 8 .
¾ Se busca en el grupo II si cualquier combinación de
procesos proporciona 8 unidades de tiempo. Esto ocurre
con el proceso 4. Se asigna el proceso 4 a la estación 1.
¾ Ahora el valor de c es nulo para la estación 1. No se
deben asignar más procesos a esta estación.

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 Asignación de tareas a la estación 1
¾Seleccionando c=16
_____________________________

Estación k Orden de
precedencia
Tarea
ti ∑ t ( parcial )∑ t i (acum.)
i
i
i
I 1 5
1 2 3 8 8
II 4 8 8 16
II 3 6 6 22
sin III 5 10
asignació 6 7 17 39
n
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS 36
 Se sigue el mismo procedimiento para el
_____________________________ resto de las estaciones

¾ De manera análoga, para la estación 2 se utiliza un ciclo c

= 16 unidades. Al revisar la tabla, concluimos que el
proceso 3 debe asignarse a la estación 2.
¾ El ciclo se reduce a . Buscando en el grupo III, se
concluye que el proceso 5 se puede asignar a la estación
2.
¾ c = 0. No se asignan más procesos a la estación 2.

¾ Repitiendo el mismo procedimiento, se obtiene que la

estación 3 estará integrada por los procesos 6,7,8 y 9.

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 Estaciones de trabajo para c=16
_____________________________

¾Asignación de 3 estaciones de trabajo

| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
Estación 1 Estación 2 Estación 3
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