AI1011practicas PDF

3o Ingeniero Técnico Industrial, Especialidad en
Electrónica Industrial.
Prácticas de la asignatura
Automatización Industrial
J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal
Departamento de Tecnología Electrónica, Universidad de Sevilla.
Escuela Politécnica Superior.
C/ Virgen de África, 7. Sevilla 41011 (España)
Tlfno.: (+34) 954 55 28 38, Fax: (+34) 954 55 28 33.
jbarbancho@us.es, fjmolina@us.es, ariel@us.es,
mmiro@us.es, maleal@us.es
2
Documento elaborado con LATEX2ε .

Índice general
1. Configuración de un PLC SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 7

1.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2. Fundamento teórico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: documentación. . . . . . 7
1.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: configuración del PLC de
la serie S7-300 SIEMENSr con CPU 314C-2DP. . . . . . . . . . . 7
2. Introducción al autómata programable de la serie SIMATIC S7-

300 de SIEMENSr 19
2.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2. Fundamento teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1. Diseño de la estructura básica de un programa. . . . . . . . 20
2.2.2. Bloques del programa de usuario. . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3. Estados operativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.4. Áreas de memoria de la CPU. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.5. Entorno SIMATIC STEP 7 V5.3. . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio. . . . . . . . . . . . . . . . 38
3. Manejo de operaciones binarias con el autómata programable

SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 39
3.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: control de una cinta trans-
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4. Manejo de operaciones de temporización y contaje con el autó-

mata programable SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 43
4.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3
4 ÍNDICE GENERAL
5. Iniciación a WinCC. Creación de tags y pantallas 47

5.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: generación de un SCADA. 47
6. Bloques de organización de alarmas de proceso y de arranque en

el autómata programable SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 49
6.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7. Estructuración de un proyecto STEP 7. I. Interpretación del mod-

elo de programación IEC 61131-3 mediante la herramienta S7-
GRAPH de SIEMENSr 53
7.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: diseño de una solución a
un problema de automatización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.3.1. Automatización de un invernadero. . . . . . . . . . . . . . . 54
7.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: implementación de la solu-
ción diseñada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8. Entradas y salidas analógicas en el autómata programable SIMAT-

IC S7-300 de SIEMENSr 55
8.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9. Uso de buses y relaciones maestro-esclavo con el autómata pro-

gramable SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 59
9.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.Control de una estación de clasificación de cilindros 73

10.1. Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

ÍNDICE GENERAL 5
10.2.1. Instrumentación instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

10.2.2. Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: Realización del bloque de
control de una estación de clasificación de piezas. . . . . . . . . . . 76
portadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

6 ÍNDICE GENERAL

Práctica 1
Configuración de un PLC
SIMATIC S7-300 de SIEMENSr
1.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno realice una configuración de PLC basada en un
autómata S7-300 de SIEMENSr con CPU 314C-2DP.
1.2. Fundamento teórico.

La documentación necesaria para la realización de esta práctica puede encon-
trarse en el manual de referencia ‘Configurar el hardware y la comunicación con
STEP 7 V5.3’ (apartados 2: ‘Configurar módulos centrales’ y 3: ‘Configurar la
periferia descentralizada DP’) y disponible en la web de la asignatura1 .
1.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: docu-

mentación.
No se requieren conocimientos previos.
1.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: configu-

ración del PLC de la serie S7-300 SIEMENSr con
CPU 314C-2DP.
Durante la sesión de laboratorio realice paso a paso las siguientes tareas:
1. Cree una nueva carpeta en el Escritorio de Windows y nómbrela PracticasAI.

1
http://www.dte.us.es/tec_ind/electron/ai/copister.html.
7
8
2. Abra el administrador Simatic y cierre todos los proyectos que puedan abrirse
al abrir el administrador.
3. Cree un nuevo proyecto ubicándolo en la carpeta PracticasAI y nómbrelo de
la siguiente forma: P1_XXX, donde XXX deben ser las iniciales de cada alumno
del puesto (figura 1.1).
4. El proyecto creado contendrá un único elemento, consistente en una red
MPI. Crearemos a continuación un equipo nuevo. Para ello en la barra de
menú elegiremos Insertar→Equipo→SIMATIC 300, al que nombraremos co-
mo SIMATIC 300(1) (figura 1.2).
5. A continuación configuraremos el hardware del equipo creado. Dentro del
equipo SIMATIC 300(1) picaremos dos veces sobre el icono de Hardware. Con
ello se abrirá la herramienta HW Config. La ventana de la derecha de la her-
ramienta abierta nos muestra un catálogo de entidades de las que disponemos
para configurar nuestro equipo. En la ventana de la izquierda disponemos
de una zona editable donde realizar la configuración. La forma de proce-
der consistirá en utilizar la técnica de seleccionar el elemento deseado sobre
el catálogo y arrastrarlo a la zona de trabajo. El primer elemento a intro-
ducir será un bastidor 300, que puede encontrarse en la sección SIMATIC
300→BASTIDOR 300→Perfil soporte (figura 1.3).
6. Una vez insertado el bastidor, elegimos la CPU adecuada para ubicarla en la
ranura (slot) oportuno2 . Las CPUs disponibles en el laboratorio de Autom-
atización corresponden con el modelo 314C-2DP y con una versión firmware
que depende del equipo en cuestión.
Firmware V2.0. Esta CPU en concreto tiene como número de referencia
6ES7 314-6CF01-0AB0.
Firmware V1.0. Esta CPU en concreto tiene como número de referencia
6ES7 314-6CF00-0AB0.
Los números de referencia de cada CPU pueden consultarse directamente
sobre el autómata, puesto que se encuentran impresos en la tapa de acceso
a las interfaces de comunicación MPI y PROFIBUS3 .
7. Al alojar la CPU elegida sobre la ranura 2, la aplicación nos preguntará por
la conexión de su interfaz PROFIBUS. Si no hay ninguna red PROFIBUS
declarada en el proyecto (éste es el caso) deberemos crear una nueva. La
configuración de esta red es la siguiente:
Nombre de la red: PROFIBUS(1) (figura 1.4).
2
La ranura 1 está reservada para la fuente de alimentación y la ranura 2 para la CPU.
3
La fuente de alimentación que alimenta al la CPU también posee un número de referencia
que se encuentra impreso en este módulo. No debemos confundirlo con el de la CPU. Este módulo
se encuentra alojado en la ranura 1, mientras que la CPU se encuentra alojado en la ranura 2

ID de la subred S7: 0040 0001 (figura 1.4).

Velocidad de transferencia: 187,5 Kbit/s (figura 1.5).
Perfil: DP (figura 1.5).
Dirección: la indicada en la MMC4 (figura 1.6).
El modo de operación se presupone el dado por defecto en la configu-
ración: Maestro.
8. Tras realizar la configuración de la conexión PROFIBUS del PLC, procede-

mos configurando la interfaz de comunicaciones MPI. Para ello picamos dos
veces sobre la ranura 2 CPU 314C-2DP, tal y como muestran las figuras 1.7
y 1.8. La configuración de esta red es la siguiente:
Dirección MPI: la indicada en la MMC5 (figura 1.9).

Nombre de la red: MPI(1) (figura 1.10).
Dirección MPI más alta: 126.
9. Guardar y compilar la configuración.
10. Para dotar al proyecto de unidades de programa deberemos recurrir en el

administrador SIMATIC a la carpeta denominada Programa S7. Las fun-
cionalidades que ofrece el paquete STEP 7 para ayudar al ingeniero en tareas
de programación serán abordadas en posteriores prácticas. En ésta, nos lim-
itaremos a realizar la carga de un programa ya creado. Para ello se descargará
de la web de la asignatura el proyecto P1_Prog.zip. Se deberá descomprim-
ir en la carpeta PracticasAI. Con el administrador SIMATIC abriremos
el proyecto P1_Prog que sólo contiene la carpeta de Programa S7. Con el
administrador se puede copiar esta carpeta y pegarla en nuestro proyecto,
P1_XXX (se sobrescribirán los datos).
11. Alimentar el autómata con 24 V. Asegurarse de que la posición de fun-

cionamiento del autómata esté en STOP.
12. Avisar al profesor de prácticas para validar la configuración antes de trans-

ferirla al autómata.
13. Transferir al autómata tanto la configuración hardware realizada como los

bloques programados en el proyecto.
4
Micro Memory Card, tarjeta de memoria. Debemos ser muy cuidadosos para no du-
plicar direcciones en la red PROFIBUS, puesto que podrían producirse errores en
toda la red.
5
Nuevamente debemos ser muy cuidadosos de no duplicar direcciones en la red MPI, puesto
que podrían producirse errores en toda la red. Las direcciones MPI y PROFIBUS deben ser
únicas, esto es, no debe existir direcciones MPI y PROFIBUS coincidentes

10
14. Realizar pruebas sobre el PLC.
15. Cierre el Administrador Simatic y elimine la carpeta PracticasAI.
Figura 1.1: Nuevo proyecto.
Figura 1.2: Administrador.

Figura 1.3: HW Config.

12
Figura 1.4: Configuración PROFIBUS.


14

Figura 1.8: Configuración MPI.

16

Figura 1.12: Esclavo DP ET 200S.

18
Figura 1.13: Esclavo DP ET 200L.

Práctica 2
Introducción al autómata
programable de la serie SIMATIC
S7-300 de SIEMENSr
2.1. Objetivos.
Introducción al autómata programable de la serie SIMATIC S7-300 de SIEMENSr

con CPU 314C-2DP y a su programación mediante el software SIMATIC STEP 7
v. 5.3.
Tarjeta de memoria (MMC)
Periferia integrada
Alimentación
Interfaces de comunicaciones
Figura 2.1: Entrenador del autómata S7-300, CPU 314C-2DP.
19
20
2.2. Fundamento teórico

La documentación que se incluye en este apartado procede de la aportada
por el fabricante en sus manuales de referencia publicados en su página web1 :
http://mall.ad.siemens.com/ES/.
2.2.1. Diseño de la estructura básica de un programa.

En una CPU se ejecutan principalmente dos programas diferentes: el sistema
operativo y el programa de usuario.
Sistema operativo.
El sistema operativo, que está integrado en las CPUs, organiza todas las fun-
ciones y procesos de la CPU que no están ligados a una tarea de control específica.
Sus funciones son:
gestionar el rearranque completo (en caliente) y el rearranque normal,
actualizar la imagen de proceso de las entradas y emitir la imagen de proceso

de las salidas,
llamar el programa de usuario,
detectar las alarmas y llamar los OBs de tratamiento de alarmas,
detectar y tratar los errores,
administrar las áreas de memoria, y
comunicar con unidades de programación y otras estaciones de comunicación.
Modificando los parámetros del sistema operativo (preajustes) se puede con-

trolar el comportamiento de la CPU en áreas determinadas.
Programa de usuario.
El programa de usuario primero se ha de crear y luego se ha de cargar en la
CPU. Contiene todas las funciones requeridas para procesar la tarea específica de
automatización. Las tareas del programa de usuario son:
definir las condiciones del rearranque completo (en caliente) y del rearranque
normal de la CPU (p.e. preestablecer un valor determinado para las señales),
1
Muchos de estos manuales son accesibles, de forma local, desde los PC’s del Laboratorio de
Automatización siguiendo la cadena Inicio->SIMATIC->Documentación.

2. Introducción al autómata programable de la serie SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 21
tratar datos del proceso (p.e. efectuar combinaciones lógicas de señales bi-
narias, leer y evaluar valores analógicos, definir señales binarias de salida,
emitir valores analógicos),
reaccionar a alarmas, y
tratamiento de perturbaciones en el desarrollo normal del programa.
2.2.2. Bloques del programa de usuario.

El software de programación STEP 7 permite estructurar el programa de
usuario, es decir, subdividirlo en distintas partes. Esto aporta las siguientes ven-
tajas:
los programas de gran tamaño se pueden programar de forma clara,
se pueden estandarizar determinadas partes del programa,
se simplifica la organización del programa,
las modificaciones del programa pueden ejecutarse más fácilmente,
se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes
se simplifica la puesta en marcha.
Tipos de bloques.
En un programa de usuario S7 se pueden utilizar diversos tipos de bloques:
B loque Descr ipció n breve de la func ión Consulte t ambién

Bloques de organización (OB) Los OBs definen la estructura del programa de "Bloques de organización y
usuario. estructura del programa"
Bloques de función del sistema Los SFB s y SFC s están integrados en la CPU "Bloques de función de
(SFBs) y funciones de S7, per mitiéndole ac ceder a importantes sistema (SFB) y funciones
sistema (S FCs) funciones del sistema. de s istema (S FC)"
Bloques de función (FB) Los FB s son bloques co n "memoria" que puede "Bloques de función (FB)"
programar el mismo usuario.
Funciones (FC ) Las FC s c ontiene n rutinas de programa para "Funciones ( FC)"
funciones frecuentes.
Bloques de datos de instancia Al llamarse a un FB/SFB, los DBs de instancia "Bloques de datos de
(DBs de instancia) se a socian al bloque. Los DBs de instancia se instancia"
genera n automática mente al efectuarse la
compilación.
Bloques de datos (DB) Los DBs so n áreas de datos para almacenar los "Bloques de datos globales
datos de usuario. Adic ionalmente a los datos (DB)"
aso ciados a un determinado bloque de función,
se p ueden definir también datos g lobales a l os
que pueden acce der todos los bloques.

22
En la siguiente tabla se muestran los diferentes tipos de bloques de organización:
Tipo de alarma Bloque de organización Prioridad (predeterminada)

Ciclo libre OB 1 1
Alarmas horarias OB 10 a OB 17 2
Alarmas de retardo OB 20 a OB 23 de 3 a 6 respectivamente
Alarmas cíclicas OB 30 a OB 38 de 7 a 15 respectivamente
Alarmas de proceso OB 40 a OB 47 de 16 a 23 respectivamente
Alarmas DPV1 OB 55 a 57 OB 57 2
Alarmas de multiproce- OB 60 25
samiento
Alarmas de sincronía al ci- OB 61 a OB 64 25
clo
Error de redundancia OB 70 y OB 72 25 y 28 respectivamente
Errores asíncronos OB 80 a OB 87 25
Ciclo no prioritario OB 90 1
Rearranque completo (Ar- OB 100 27
ranque en caliente)
Rearranque normal OB 101 27
Arranque en frío OB 102 27
Errores síncronos OB 121 a OB 122 Prioridad del OB que ha ocasionado el
error
2.2.3. Estados operativos.

El estado operativo describe el comportamiento de la CPU en cualquier mo-
mento. El conocimiento de los diferentes estados operativos de las CPUs sirve de
ayuda para la programación del arranque, la prueba del autómata y el diagnóstico
de errores.
Las CPUs S7-300 y S7-400 pueden adoptar los siguientes estados operativos:
STOP, ARRANQUE, RUN y PARADA.
En el estado operativo STOP, la CPU comprueba la existencia de los módulos
configurados o de los que utilizan direcciones predeterminadas conduciendo además
la periferia a un estado básico predefinido. El programa de usuario no se ejecuta
en el estado operativo STOP.
En el estado operativo ARRANQUE se distingue entre Rearranque completo
(en caliente), Arranque en frío y Rearranque:
En el rearranque completo (en caliente) se vuelve a ejecutar el programa desde

el principio con un ajuste básico de los datos del sistema y de las áreas de
operandos de usuario (se inicializan los temporizadores, contadores y marcas
no remanentes).
En el arranque en frío se lee la imagen de proceso de las entradas y el pro-

grama de usuario STEP 7 se ejecuta comenzando por la primera instrucción
del OB 1 (rige también para el rearranque completo (en caliente)).
• Se borran los bloques de datos creados mediante SFCs (funciones del

sistema) en la memoria de trabajo, en tanto que los demás bloques de
datos adoptan el valor estándar de la memoria de carga.
• La imagen del proceso, así como todos los temporizadores, contadores y
marcas se ponen a cero, independientemente de que se hayan parametriza-
do como remanentes o no.

En el rearranque, la ejecución del programa se inicia en el punto interrumpido

(no se reposicionan los temporizadores, contadores y marcas). El rearranque
sólo es posible en las CPUs S7-400.
En el estado operativo RUN, la CPU ejecuta el programa de usuario, actualiza
las entradas y salidas y procesa las alarmas y los avisos de error.
En el estado PARADA se detiene la ejecución del programa de usuario y se
puede comprobar dicho programa paso a paso. Este estado sólo puede activarse en
la prueba con la PG.
La CPU puede comunicarse en todos estos estados operativos a través del
puerto MPI.
6.
PARADA
5. 4. 10. 9.
2.
7.
ARRAN-
3. QUE
1. ST OP RUN
8.
Leyenda:
Cambio Descripción
1. Tras conectar la tensión de alimentación, la CPU se encuentra en
el estado STOP.
2. La CPU pasa al estado de ARRANQUE.
3. La CPU pasa nuevamente a STOP cuando:
♠
se detecta un error durante el arranque,
♠
la CPU se lleva a STOP con el selector de modo o la PG,
♠
se procesa una orden de parada en el OB de arranque o
♠
se ejecuta la función de comunicación STOP.
4. La CPU pasa al estado PARADA cuando se alcanza un punto de
parada en el programa de arranque.
5. La CPU pasa a ARRANQUE cuando un punto de parada esta-
ba ajustado en el programa de arranque y se ejecuta la orden
ABANDONAR PARADA (función de prueba).
♠
la CPU se lleva a STOP con el selector de modo o la PG o
♠
se ejecuta la orden de comunicación STOP.
7. Si el ARRANQUE es correcto la CPU pasa a RUN.
♠
se detecta un error en el estado RUN y el OB correspondiente
no está cargado,
la CPU se lleva a STOP con el selector de modo o la PG,
♠
se procesa una orden de parada en el programa de usuario o
♠
se ejecuta la función de comunicación STOP.
9. La CPU pasa al estado PARADA cuando se alcanza un punto de
parada en el programa de usuario.
10. La CPU pasa a RUN cuando estaba ajustado un punto de parada
y se ejecuta la orden ABANDONAR PARADA.

24
STOP Datos de ARRANQUE RUN

usuario
Bo rrar
PAE/PAA,
Marcas, tempo-
rizadores y con-
tadores remanen- OB10 2 a rranque en
So licitud tes y no reman.
frío
arranque en frío Inic ializar co n
valores de c arga
todos los DBs
Salidas
periferia
En e stado
seg uro
Datos de Transferir
usuario Rearr. completo/normal asa lidas
So licitud a módulos
Bo rrar
rearranque PAE/PAA, OB10 0 periferia
completo o
Marcas, temp.
normal cont. remane ntes S alidas
y no remanentes periferia
fuera de la
Se mantiene n imagen del
marcas, temp., c ont. proces o
y DBs remanentes
Salida d e la
Habilita r
periferia las
Están en sa lidas
esta do seg uro
Lee r imagen del

proces o e ntradas
Datos de (PAE)
usuario
So licitud Se mantiene n OB10 1 de
PAE/PAA Proce sar programa
rearranque rearranque normal
Marcas, temp. de usuario
normal
contad. y DBs
remanentes y Ciclo restante
no remanentes
Emitirimagen de
Salidas proces o sal idas
periferia (PAA)
Reset ear imagen de
Están en del proces o de s alidas
esta do seg uro y las s alidas d e periferia.
(parametrizable)
sí Tiempo de interrup. no
ST OP ¿L ímite e xcedido?
= Comportamiento e n el que puede influir el usuario
Figura 2.2: Cambio de STOP a RUN.

Estado operativo STOP.

El programa de usuario no se ejecuta en el estado operativo STOP. Todas las
salidas se ajustan a valores sustitutivos, llevando así el proceso de forma controlada
a un estado operativo seguro. La CPU comprueba si:
existen problemas de hardware (p.e., módulos no disponibles),
debe regir el ajuste por defecto para la CPU o existen registros de parámetros,
son correctas las condiciones requeridas para el comportamiento en arranque

programado, y
existen problemas de software del sistema.
En el estado STOP se pueden recibir también datos globales, se puede efectuar

comunicación unilateral pasiva a través de SFBs para comunicaciones para enlaces
configurados y a través de SFCs para comunicaciones para enlaces no configurados.
Estado operativo de ARRANQUE.

Antes de que la CPU comience, tras la conexión, a ejecutar el programa de
usuario, se ejecuta un programa de arranque. En el programa de arranque se
pueden definir determinados preajustes para el programa cíclico a través de la
programación de OB de arranque.
En el estado operativo ARRANQUE:
se ejecuta el programa en el OB de arranque (OB 100 para rearranque com-

pleto (en caliente), OB 101 para rearranque, OB 102 para arranque en frío),
no es posible la ejecución de programa controlada por tiempo o por alarmas,
se actualizan los temporizadores,
corre el contador de horas de funcionamiento, y
las salidas digitales están bloqueadas en los módulos de señales, pero se

pueden posicionar por acceso directo.
Estado operativo RUN.

En el estado operativo RUN tiene lugar la ejecución del programa cíclica, la
controlada por tiempo y la controlada por alarmas:
se lee la imagen de proceso de las entradas,
se ejecuta el programa de usuario, y
se emite la imagen de proceso de las salidas.

26
El intercambio activo de datos entre las CPUs a través de la comunicación

de datos globales (tabla de datos globales) y de SFBs para comunicaciones para
enlaces configurados y a través de SFCs para comunicaciones para enlaces no con-
figurados sólo es posible en el estado RUN.
Estado operativo PARADA.
El estado operativo PARADA (HALT) representa un estado especial. Se utiliza

sólo para fines de prueba durante el arranque o RUN. En el estado PARADA:
se congelan todos los temporizadores: no se procesan los temporizadores ni los

contadores de horas de funcionamiento, se detienen los tiempos de vigilancia
y los ciclos básicos de los niveles con ejecución controlada por tiempo;
corre el reloj de tiempo real;
no se habilitan las salidas, pero pueden habilitarse para fines de prueba;
se pueden forzar entradas y salidas;
en caso de corte y retorno de la tensión en el estado PARADA, las CPUs

respaldadas por pila pasan a STOP y no provocan ningún rearranque o rear-
ranque completo (en caliente) automático. Las CPUs no respaldadas provo-
can, al retornar la tensión, un rearranque (en caliente) automático no respal-
dado; y
se pueden recibir también datos globales, se puede efectuar comunicación

unilateral pasiva a través de SFBs para comunicaciones para enlaces configu-
rados y a través de SFCs para comunicaciones para enlaces no configurados.
2.2.4. Áreas de memoria de la CPU.

La memoria de las CPUs S7 se subdivide en tres áreas:
La memoria de carga permite almacenar el programa de usuario sin asig-

nación simbólica de operandos o comentarios (éstos permanecen en la memo-
ria de la PG). La memoria de carga puede ser RAM o EPROM.
Los bloques caracterizados como no relevantes para la ejecución se memorizan

exclusivamente en la memoria de carga.
La memoria de trabajo (RAM integrada) contiene la partes del programa S7

relevantes para la ejecución del programa. La ejecución del programa tiene
lugar exclusivamente en el área correspondiente a las memorias de trabajo y
del sistema.

La memoria del sistema (RAM) contiene los elementos de memoria que cada
CPU pone a disposición del programa de usuario, tales como: la imagen
de proceso de las entradas y salidas, marcas, temporizadores y contadores.
Contiene además las pilas de bloques y de interrupción.
La memoria del sistema de la CPU ofrece además una memoria temporal

(pila de datos locales) asignada al programa para los datos locales del bloque
llamado. Estos datos sólo tienen vigencia mientras esté activo el bloque cor-
respondiente.
CPU
Memoria de t rab aj o (RAM)
contiene aquellas partes del
programa que s on indispens ables
Memoria de c arga dinámic a (RAM, para la ej ec ución (p. ej . Bloques
integrada o en Memory Card): c ontiene lógic os y de datos).
aquellas partes del programa no
indispens ables para la ejec ución.
Memoria del s ist ema (RAM)
contiene: Imagen de proc es o de las
entradas /salidas, marcas,
Memoria de c arg a remanente temporizadores, c ontadores
(FEPROM, en Memory Card o
Pila de datos loc ales
integradas en las CPUs S 7-30 0)
contiene aquellas partes del Pila de bloques
programa no indispens ables para la
ejec ución. Pila de interrupcioó
n
Búfer de diagnoó
s tico
Memorias de carga y de trabajo.

Si el programa de usuario se carga en la CPU desde la unidad de programación,
se cargan solamente los bloques lógicos y de datos en las memorias de carga y de
trabajo de la CPU. La asignación simbólica de operandos (tabla de símbolos) y los
comentarios de los bloques permanecen en la memoria de la PG.
Unidad de
programac ión
S7 -300
Memoria de carga Memoria de traba jo

Bloques lógicos
Bloques lógicos
Partes de bloques
completos
lógicos y de datos
Bloques de datos relevantes para la
Bloques de
ejec ución
datos co mpletos
Comentarios
Símbolos
Memorizados e n el
disco duro

28
Memoria de sistema.
La memoria de sistema de las CPUs S7 está subdividida en áreas de operandos

(v. siguiente tabla). El uso de las operaciones correspondientes permite direccionar
los datos en el programa directamente en las diferentes áreas de operandos.
Area de oper andos Acceso a tr avés de Notación S 7 Descr ipció n

unidade s de l sig uiente
tamaño:
Imagen del proce so de Entrada (bit) E Al comienzo de cada ciclo, la CPU lee la s
las entradas entradas de los módulos de entradas y
memoriza los valores en la imagen de
proceso de las entra das.
Byte de en trada EB
Palabra de entrada EW
Palabra doble de e ntrada ED
Imagen de proceso de Salida (bit) A Durante el ciclo, el programa c alcula los
las sal idas valores para las sa lidas y los depos ita en
la image n de proceso de las s alidas. Al
final del ciclo, la CPU es cribe los valores
de s alida c alculados en los módulos de
salidas.
Byte de s alida AB
Palabra de salida AW
Palabra doble de s alida AD
Marcas Marca (bit) M Esta ár ea o frece c apacidad de memoria
para los resultados intermedios
calculados en el programa.
Byte de marcas MB
Palabra de marcas MW
Palabra doble de marcas MD
Temporizadores Temporizador (T) T Esta ár ea contiene los te mporizadores
disponibles.
Contadores Contador (Z) Z Esta ár ea contiene los c ontadores
disponibles.
Bloque de datos Bloque de datos, a bierto con DB Los bloques de datos memorizan
"AUF DB": informac iones para el programa. Pueden
estar definidos de tal manera que todos
los bloques de datos puedan a cce der a
ellos (DBs globales) o pueden estar
asignados a un determinado FB o SFB
(DB de instancia).
Bit de datos DBX
Byte de da tos DBB
Palabra de datos DBW
Palabra doble de datos DBD
Bloque de datos, a bierto con DI
"AUF DI":
Bit de datos DIX
Byte de datos DIB
Palabra de datos DIW
Palabra doble de datos DID
Datos locales Bit de datos loca les L Esta ár ea de memoria contiene los datos
temporales de un bloque durante la
ejec ución de dicho bloque. La pila L
ofrece también memoria para la
transferencia de parámetros de bloques y
para memorizar los resultados
intermedios de seg mentos KOP.
Byte de datos locales LB
Palabra de datos loca les LW
Palabra doble de datos LD
locales
Area de periferia: Byte de en trada de periferia PEB Las área s de periferia de las entradas y
entradas salidas permiten e l acce so directo a
módulos de entrada y salida centralizados
y desc entralizados.
Palabra de entrada de PEW
periferia
Palabra doble de e ntrada de PED
periferia
Area de periferia: Byte de s alida de periferia PAB
salidas
Palabra de salida de periferia PAW
Palabra doble de s alida de PAD
periferia

Imagen del proceso de las entradas y salidas (E/S).

Si en el programa de usuario se accede a las áreas de operandos: entradas (E) y
salidas (A), no se consultan los estados de señal en los módulos de señales digitales,
sino los presentes en un área de la memoria del sistema de la CPU y de la periferia
descentralizada. Esta área de memoria se designa como imagen del proceso.
Actualizar la imagen de proceso: La figura siguiente muestra los pasos de proce-

samiento dentro de un ciclo.
Una vez ejecutadas las tareas internas del sistema operativo (SiOp) se
lee el estado de las entradas en la imagen del proceso de las entradas
(PAE). A continuación se ejecuta el programa de usuario con todos los blo-
ques llamados. El ciclo cierra los módulos en las salidas al escribir la imagen
del proceso de las salidas (PAA). La lectura de la imagen del proceso
de las entradas y la escritura de la imagen del proceso de las salidas en las
salidas de los módulos se gestionan de forma independiente desde el sistema
operativo.
Tras las funciones internas del sistema operativo, la imagen de proceso de

las salidas (PAA) se escribe en las salidas de los módulos y el estado de las

30
entradas se lee en la imagen de proceso de las entradas (PAE). A continuación

el programa de usuario ejecuta un proceso con todos los bloques llamados. La
escritura de la imagen de proceso de las salidas en las salidas de los módulos
y la lectura de la imagen de proceso de las entradas las regula el sistema
operativo de forma independiente.
Ventajas de la imagen del proceso: En comparación con el acceso directo a

los módulos de entrada/salida, el acceso a la imagen de proceso ofrece la
ventaja de que la CPU dispone de una imagen coherente de las señales del
proceso durante la ejecución cíclica del programa. Si durante la ejecución del
programa varía un estado de señal en un módulo de entrada, dicho estado de
señal se conserva en la imagen de proceso hasta que ésta sea actualizada en el
próximo ciclo. Si se consulta varias veces una señal de entrada dentro de un
programa de usuario, se garantiza que la información de entrada sea siempre
coherente. Además, el acceso a la imagen de proceso requiere mucho menos
tiempo que el acceso directo a los módulos de señales, ya que la imagen de
proceso se encuentra en la memoria interna de la CPU.
Pila de datos locales (LSTACK).

En la pila LSTACK se almacenan:
las variables temporales de los datos locales de bloques,
la información de arranque de los bloques de organización,
informaciones para la transferencia de parámetros y
resultados intermedios de la lógica en programas escritos en esquema de

contactos.
Para crear bloques de organización se pueden declarar variables temporales

(TEMP) que sólo están disponibles durante la ejecución del bloque y se pueden
sobreescribir luego. Antes de efectuarse el primer acceso es preciso inicializar los
datos locales. Además, cada bloque de organización requiere para su información
de arranque 20 bytes de datos locales.
La CPU dispone de una memoria limitada para las variables temporales (datos
locales) de los bloques en ejecución. El tamaño de dicha área de la memoria (es
decir, de la pila de datos locales) depende del tipo de CPU. La pila de datos locales
se divide en partes iguales entre las prioridades (ajuste estándar). Ello significa
que cada prioridad dispone de su propia área de datos locales. Así se garantiza que
también las prioridades altas, así como sus OBs asignados, dispongan de espacio
para sus datos locales.
La figura siguiente muestra la asignación de datos locales a las prioridades. En
este ejemplo, la pila LSTACK del OB 1 es interrumpida por el OB 10 que, a su
vez, es interrumpido por el OB 81.

OB 8 1 SFC Pila L
Prioridad 26 requiere 20 byt es
en la pila L
OB 1 0 FB
Prioridad 2 requiere 20 byt es
en la pila L
OB 1 FB FC
requiere 20 byt es
Prioridad 1 en la pila L
Pila de interrupción (USTACK).
Si la ejecución del programa es interrumpida por un OB de mayor prioridad,

el sistema operativo memoriza los contenidos actuales de los acumuladores y los
registros de direcciones, así como el número y tamaño de los bloques de datos
abiertos en la pila de interrupción (pila U o USTACK).
Finalizada la ejecución del nuevo OB, el sistema operativo carga las informa-
ciones desde la pila U y continúa la ejecución del bloque interrumpido en el punto
donde ocurrió dicha interrupción.
En el estado operativo STOP se puede leer con STEP 7 en la PG el contenido
de la pila U. Así se puede detectar con mayor facilidad por qué la CPU ha pasado
a STOP.
Pila de bloques (BSTACK).
Si el tratamiento de un bloque es interrumpido por la llamada de otro bloque

o por una prioridad superior (tratamiento de una alarma o de un error), la pila
BSTACK memoriza los datos siguientes:
número, tipo (OB, FB, FC, SFB, SFC) y dirección de retorno del bloque que
ha sido interrumpido.
número de los bloques de datos (tomados de los registros DB y DI) que

estaban abiertos en el momento de la interrupción.
Tras la interrupción, el programa de usuario puede continuar con los datos

memorizados.
Si la CPU se encuentra en el estado operativo STOP, es posible visualizar la
pila B con STEP 7 en la PG. La pila B lista todos los bloques cuyo tratamiento
no había sido concluido al momento en que la CPU fue llevada al estado operativo
STOP. Los bloques se visualizan en la secuencia en que se inició su tratamiento
(v. fig. siguiente).

32
S ecuenc ia de llamada FB1 FC2 FC3

de los bloques
Pila de bloques (B-S tack)
Datos del FC 3: Pila de datos locales (L-S tack)

· número de bloque
· direc ción de retorno
Datos loca les del FC 3
Datos del FC 2: La ca ntidad de

· número de bloque bloques
memorizables en Datos loca les del FC 2
la pila B ( por
prioridad) depende
Datos del FB 1: del tipo de CPU.
· número de bloque
Datos loca les del FB 1
Re gistros DB y DI:
· número del DB abierto
· número del DB de instancia ab ierto
Se dispone de dos registros de bloques de datos que contienen los números de

los bloques de datos abiertos, a saber:
el registro DB contiene el número del bloque de datos globales abierto, y
el registro DI contiene el número del bloque de datos de instancia abierto.
Buffer de diagnóstico.
En el búfer de diagnóstico de la CPU se visualizan los eventos de diagnóstico en

la secuencia de su aparición. La primera entrada contiene el evento más reciente.
El número de entradas del búfer de diagnóstico depende del módulo en cuestión y
de su estado operativo actual.
Los eventos de diagnóstico pueden ser:
errores en un módulo,
errores en el cableado del proceso,
errores de sistema en la CPU,
cambios de estado operativo de la CPU,
error en el programa de usuario, y
eventos de diagnóstico de usuario (a través de la función del sistema SFC

52).

2.2.5. Entorno SIMATIC STEP 7 V5.3.
Paquete de programas SIMATIC STEP 7 V5.3.
KOP/AWL/FUP
HWConfig NetPro
S7-GRAPH
Interfaz Manager
PG/PC
Tabla de Variables
Tabla de símbolos
PLC Simulador PLC
Programación offline.
Programación online.
Trasferir al sistema destino.
Cambio de offline a online y viceversa.

34
Administrador de proyecto.
Herramienta de configuración de la interfaz PG/PC.

Herramienta software para la configuración del hardware del autómata.
Herramienta software para la configuración de redes de comunicaciones

y buses de campo.

36
Herramienta para la creación de tabla de símbolos.
Herramienta para visualización de variables.

Herramienta de programación KOP/AWL/FUP.
Herramienta de programación S7-GRAPH.

38
2.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio.

El alumno deberá entregar a la entrada en el laboratorio un estudio realizado
en papel y a mano donde se responda a las siguientes cuestiones:
1. Defición de PAE y PAA.
2. ¿Cómo ejecuta la CPU un ciclo de SCAN?

Práctica 3
Manejo de operaciones binarias

con el autómata programable
3.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno adquiera conocimientos de programación de ope-

raciones con bits en los lenguajes KOP y AWL mediante el software SIMATIC
STEP 7.
La documentación necesaria para la realización de esta práctica puede encon-

trarse en los manuales de referencia esquema de contactos (KOP) y de lista de
instrucciones (AWL) para los autómatas programables de la serie S7-300 y S7-400
de SIEMENSr .
El alumno deberá realizar el estudio de los siguientes apartados de los manuales

de referencia1 KOP y AWL:
1
Estos manuales de programación están disponibles en la página web de la asignatura:
39
40
Apartado KOP Operando Descripción

1.2 —| |— Contacto normalmente abierto
1.3 —|/|— Contacto normalmente cerrado
1.6 —( ) Bobina de relé, salida
1.8 —(R) Desactivar salida
1.9 —(S) Activar salida
1.10 RS Activar biestable de desactivación
1.11 SR Desactivar biestable de activación
Apartado AWL Operando Descripción

1.2 U Y
1.3 UN Y-No
1.4 O O.
1.5 ON) O-No
1.8 O Y antes de O
1.9 Y( Y con abrir paréntesis
1.10 UN( Y-No con abrir paréntesis
1.11 O( O con abrir paréntesis
1.12 ON( O-No con abrir paréntesis
1.15 ) Cerrar paréntesis
1.16 = Asignar
1.17 R Desactivar
1.18 S Activar
El alumno deberá entregar al profesor de prácticas antes de entrar en el labo-

ratorio la solución del problema planteado en el apartado 3.4. Esta solución deberá
ser implementada en lenguaje de contactos y realizada a mano.
3.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: control

de una cinta transportadora.
La figura 3.1 muestra una cinta transportadora que se pone en marcha eléctrica-
mente. Al principio de la cinta (es decir, en el extremo izquierdo) se encuentran dos
pulsadores: S1 para MARCHA y S2 para PARO. Al final de la cinta (es decir, en el
extremo derecho) se encuentran otros dos pulsadores: S3 para MARCHA y S4 para
PARO. La cinta puede ponerse en marcha o pararse desde cualquiera de ambos
pulsadores. La MARCHA accionará un motor mediante la señal MOTOR_ON.
La cinta está equipada con dos barreras ópticas (BO1 y BO2) concebidas para
detectar la presencia de una pieza. Cuando una pieza se encuentre entre ambas
barreras debe ser accionado un brazo que recoja la pieza en sentido ascendente.
Este dispositivo será accionado mediante la señal BRAZO_ON.
Programación absoluta y simbólica.

3. Manejo de operaciones binarias con el autómata programable SIMATIC S7-300 de
SIEMENSr 41
BRAZO_ON
BO1 BO2
MOTOR_ON
S1 O Marcha S3 O Marcha
S2 O Paro S4 O Paro
Figura 3.1: Cinta transportadora.
Componente del sistema Dirección absoluta Símbolo

Pulsador de marcha E 124.1 S1
Pulsador de paro E 124.2 S2
Motor A 125.0 MOTOR_ON
Barrera óptica E 125.1 BO1
Brazo A 125.1 BRAZO_ON
Los alumnos deberán realizar la programación del autómata para resolver el problema
propuesto.

42

Práctica 4
Manejo de operaciones de
temporización y contaje con el
autómata programable SIMATIC
S7-300 de SIEMENSr
4.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno adquiera conocimientos de programación de operaciones de
temporización y de contaje en los lenguajes KOP y AWL mediante el software SIMATIC
STEP 7.

La documentación necesaria para la realización de esta práctica puede encontrarse en
los manuales de referencia esquema de contactos (KOP) y de lista de instrucciones (AWL)
para los autómatas programables de la serie S7-300 y S7-400 de SIEMENSr .

El alumno deberá realizar el estudio de los siguientes apartados de los manuales de
referencia1 KOP y AWL:
Apartado KOP Descripción

4 Operaciones de contaje
13 Operaciones de temporización
1
Estos manuales de programación están disponibles en la página web de la asignatura:
43
44
Apartado AWL Descripción

4 Operaciones de contaje
9 Operaciones de carga y transferencia
12 Operaciones de temporización
El alumno deberá entregar al profesor de prácticas antes de entrar en el laboratorio la

solución del problema planteado en el apartado 4.4. Esta solución deberá ser implementada
en lenguaje de contactos y realizada a mano.

La figura 4.1 muestra una cinta transportadora que se pone en marcha eléctricamente.
Al principio de la cinta (es decir, en el extremo izquierdo) se encuentran dos pulsadores:
S1 para MARCHA y S2 para PARO. Al final de la cinta (es decir, en el extremo dere-
cho) se encuentran otros dos pulsadores: S3 para MARCHA y S4 para PARO. La cinta
puede ponerse en marcha o pararse desde cualquiera de ambos pulsadores. La MARCHA
accionará un motor mediante la señal MOTOR_ON.
La cinta está equipada con dos barreras ópticas (BO1 y BO2) concebidas para detectar
la presencia de una pieza. Cuando una pieza se encuentre entre ambas barreras debe
ser accionado un brazo que recoja la pieza en sentido ascendente. Este dispositivo será
accionado mediante la señal BRAZO_ON.
Programación absoluta y simbólica.

Componente del sistema Dirección absoluta Símbolo
Motor A 125.0 MOTOR_ON
Brazo A 125.1 BRAZO_ON
Los alumnos, correspondientes a un puesto de laboratorio, deberán realizar las siguien-
tes tareas:
1. Utilizando el software SIMATIC STEP 7 y basándose en el proyecto creado en

la práctica 3 modifique la programación realizada para introducir los siguientes
elementos en el sistema de automatización:
Introduzca un contador software (Z0) que realice la operación de contaje del

número de piezas generadas. Este contador debe ser inicializado a 0 cuando
se produce la MARCHA y debe ofrecer su valor en codificación BCD a un
display de 7 segmentos mediante la salida AW 0.
Introduzca un retraso de 1,5 segundos al accionamiento de la salida BRA-
ZO_ON. Esta señal debe estar activa únicamente durante 3 segundos. Para
ello utilice tantos temporizadores como sean necesarios (T0, T1. . . ).

4. Manejo de operaciones de temporización y contaje con el autómata programable SIMATIC
S7-300 de SIEMENSr 45
BRAZO_ON
BO1 BO2
MOTOR_ON
S2 O Paro S4 O Paro
2. Rellene la tabla de símbolos (incluyendo comentarios con una breve descripción de

cada variable).
3. Elimine del PC el proyecto generado.

46

Práctica 5
Iniciación a WinCC. Creación de

tags y pantallas
5.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno aprenda a utilizar la herramienta de generación de sistemas
SCADAs de SIEMENSr , WinCC.

los manuales de referencia ‘WinCC Getting Started’, disponible en la web de la asignatu-
ra1 .

El alumno deberá entregar a la entrada en el laboratorio un estudio realizado en papel
y a mano donde se responda a las siguientes cuestiones:
1. Concepto de escalabilidad según se define en el documento ‘brochure_simatic-
wincc_es’ que se encuentra en la web de la asignatura.
2. Selección de la arquitectura más apropiada al sistema de automatización descrito
en la sección 5.4.
5.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: generación

de un SCADA.
El alumno durante la sesión de laboratorio implementará la solución diseñada para el
control de la cinta transportadora, utilizando para ello la herramienta de programación
STEP 7.
1
47
48
Al comienzo de la sesión, se hará una presentación, por parte del profesor de prác-
ticas, consistente en una introducción guiada sobre las principales características de la
herramienta WinCC. Esta introducción estará basada en la documentación propuesta en
el fundamento teórico (sección 5.2).
La pantalla que debe generar el alumno debe tener la forma ilustrada en la figura 5.1.
MOTOR Marcha
Paro
Indicador
de cinta
inactiva BO1 BO2
Barreras
ópticas
Pieza
Cinta transportadora
Figura 5.1: Pantalla identificativa del HMI (Human Machine Interface) utilizada
para representar el proceso de la cinta transportadora.
Esta pantalla debe contener las siguientes dinámicas:

Cambio de la propiedad de color de relleno del círculo que identifica al estado de la
salida del autómata MOTOR_ON (figura 5.2.a).
Desplazamiento de la pieza dependiendo de la activación de la barrera óptica # 1
(figura 5.2.b).
Activación de señales de entrada de marcha y de paro mediante botones.
MOTOR MOTOR
Marcha Marcha
Paro Paro
Indicador
de cinta
BO1 BO2 BO1 BO2
activa
(b)
(a)
Figura 5.2: (a) Indicación de activación de la cinta transportadora, (b) indicación

de pieza sobre la BO1.
A la finalización de la sesión de laboratorio se debe borrar el proyecto creado en el

PC del laboratorio. Es aconsejable que el alumno lo guarde previamente en algún soporte
físico portable (memoria usb) con el objetivo de poder reutilizarlo.

Práctica 6
Bloques de organización de
alarmas de proceso y de arranque
en el autómata programable
6.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno adquiera conocimientos de programación de alarmas de
procesos y de bloques de organización de arranque, en los lenguajes KOP y AWL mediante
el software SIMATIC STEP 7.

el manual de referencia ‘Programar con STEP 7’ así como en el manual ‘Datos técnicos
de la CPU 314C-2DP’, disponibles en la web de la asignatura1 .

El alumno encontrará información detallada de las alarmas de procesos y de la pro-
gramación de los bloques de arranque en los siguientes apartados:
Manual Apartado
Bloques de alarmas de proceso Programar con STEP 7 4.2.5.5
Datos técnicos de la CPU 6.6.4
314C-2DP
Bloques de arranque Programar con STEP 7 4.2.5.6
1
49
50

1. ¿Cuáles son los bloques que gestionan las alarmas de proceso en el paquete STEP7?
En el caso concreto de la CPU 314C-2DP, ¿cuáles son los bloques disponibles?
2. ¿Cuáles son los bloques que gestionan los distintos modos de arranque en el pa-
quete STEP7? En el caso concreto de la CPU 314C-2DP, ¿cuáles son los bloques
disponibles?

La figura 6.1 muestra una cinta transportadora con características similares a las
estudiadas en las prácticas anteriores. En esta práctica se pretende introducir los siguientes
controles:
CIZALLA_ON
BO1
MOTOR_ON
S2 O Paro S4 O Paro
1. Introducción de una interrupción hardware (alarma de proceso) para el seccionado

de piezas. Cuando una pieza pasa por un punto determinado en su transcurrir por
la cinta transportadora. Esta situación se determina mediante una barrera óptica.
Cuando éste sensor se active, se debe enclavar una cizalla para el seccionado de la
pieza.

6. Bloques de organización de alarmas de proceso y de arranque en el autómata programable
SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 51
La configuración del autómata para que interprete interrupciones hardware se rea-

lizará mediante la herramienta de configuración de hardware del paquete STEP7,
tal y como se muestra en la figura 6.2. La alarma de proceso la elegiremos en la
entrada de la periferia integrada E 126.7 (esta señal se genera cuando la barrera
óptica pasa de ‘1’ a ‘0’ lógico).
El desenclavamiento de la cizalla se realizará cuando la barrera óptica pase de ‘0’ a
‘1’ lógico.
2. Arranque en caliente y en frío. El proceso de automatización debe contemplar ambos
arranques de tal forma que se asegure el estado de reposo tras ambos procesos, con
el fin de no introducir ningún elemento de inseguridad para el operario.
A la finalización de la sesión de laboratorio se debe borrar el proyecto creado en el

PC del laboratorio. Es aconsejable que el alumno lo guarde previamente en algún soporte
físico portable (memoria usb) con el objetivo de poder reutilizarlo.

52
Figura 6.2: Configuración de alarmas de proceso.

Práctica 7
Estructuración de un proyecto
STEP 7. I. Interpretación del
modelo de programación IEC
61131-3 mediante la herramienta
S7-GRAPH de SIEMENSr
7.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno aprenda a utilizar las herramientas de las que dispone el
entorno de programación STEP 7, basadas en el estándar de programación IEC 61131-3.

los manuales de referencia ‘S7-GRAPH para S7-300/400. Primeros pasos con S7-GRAPH’
y ‘S7-GRAPH para S7-300/400. Programación de controles secuenciales’, disponible en la
web de la asignatura1 .
7.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: diseño de

una solución a un problema de automatización.
El alumno deberá entregar al profesor de prácticas antes de entrar en el laboratorio la
solución del problema planteado en la sección 7.3.1. Esta solución deberá ser implementada
en lenguaje SFC y realizada a mano.
1
53
54
7.3.1. Automatización de un invernadero.

En la figura 7.1 se muestra un invernadero con dos zonas de riego (Z1 y Z2). Cada
una de las zonas forma un triángulo. En los vértices de los triángulos se han insta-
lado detectores de humedad en suelo (tensiómetros). En consecuencia existen dos
detectores que son compartidos por ambas zonas.
Para activar el riego en un área se requiere que lo decida un sistema de votación
por mayoría de tres detectores.
1 4
Z2
Z1 3
Figura 7.1: Disposición de detectores de humedad en el invernadero.
El alumno debe desarrollar un programa para decidir el riego de 3 tensíometros.

Debe considerarse la posibilidad de que un detector se averíe. Este diagnóstico se
hará en base al siguiente síntoma: un detector no cambia su voto en 3 votaciones
consecutivas.
Las votaciones deben ser iniciadas cuando uno o más detectores cambien de valor.
Debe contemplarse la posibilidad de que el detector pueda ser sustituido y reparado.
Esta reparación se notificará mediante una entrad que acuse la avería.
7.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: imple-

mentación de la solución diseñada.
El alumno durante la sesión de laboratorio implementará la solución diseñada por él
con las herramientas de programación del paquete STEP 7. Esta implementación debe
considerar los recursos de los que dispone cada alumno: un PLC S7-300 con CPU 314C-
2DP2 .
A la finalización de la sesión de laboratorio se debe eliminar el proyecto creado en el
PC del puesto del laboratorio.
2
Debe utilizarse únicamente la periferia integrada

Práctica 8
Entradas y salidas analógicas en

el autómata programable
8.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno adquiera conocimientos de captura y generación de entradas
y salidas analógicas respectivamente, mediante el autómata S7-300 de SIEMENSr .

el manual de referencia ‘Datos técnicos de la CPU 314C-2DP’, disponible en la web de la
asignatura1 .

El alumno encontrará información detallada de las entradas y salidas analógicas en
los siguientes apartados:
Manual Apartado Página(s)

Asignación de las Datos técnicos de la CPU 6.6.1 6-32 y ss
AI/AO 314C-2DP
Parámetros de las Datos técnicos de la CPU 6.6.1 6-41 y ss
AI/AO estándar 314C-2DP
Representación de los Datos de los módulos 4.3 4-8 y ss
valores analógicos

1
55
56
1. Descripción del bloque de función FC 105 “SCALE”, proporcionado en la biblioteca

estándar del paquete STEP 7.
2. Descripción del bloque de función FC 106 “UNSCALE”, proporcionado en la biblio-
teca estándar del paquete STEP 7.

La figura 8.1 muestra la cinta transportadora estudiada en las prácticas anteriores.
En esta práctica se pretende introducir los siguientes controles:
ELECTRO_IMAN BRAZO_ON
BO1 BO2
0 8
MEDIDOR_PESO
MOTOR_ON
S1 Marcha S3 Marcha
S2 Paro S4 Paro
1. Se ha introducido un medidor de peso con el objetivo de determinar el peso de

cada pieza. Esta información se capturará de la siguiente forma: Una vez que la
pieza se encuentra entre las dos barreras ópticas, el medidor devuelve una tensión
relacionada con la medida expresada en kilogramos. Una vez obtenida esta señal, se
introduce su valor en el canal 0 de las entradas analógicas de la periferia integrada
del autómata. Se debe tener en cuenta que la tensión de la señal debe ser convertida
a la unidad de ingeniería kilogramos2 .
2
Según la documentación mencionada, los márgenes de medida pueden ser configurados como
+/- 10 V o 0-10 V (véase tabla 4-10 del manual Datos de los módulos). Supóngase la correspon-

8. Entradas y salidas analógicas en el autómata programable SIMATIC S7-300 de SIEMENS57
r
Para capturar esta entrada se debe realizar el conexionado adecuado al conector

X11 (supondremos que este conexionado se ha realizado y simularemos nuestro me-
didor de peso mediante el potenciómetro del kit didáctico del laboratorio). Una vez
conectada la entrada analógica al autómata, se debe configurar éste para su correcta
captura. Esta configuración del autómata se realizará mediante la herramienta de
configuración del hardware, tal y como se muestra en la figura 8.2.
2. La información obtenida mediante el medidor de peso nos servirá para indicarle
al brazo la forma adecuada de proceder para la captura de la pieza. Se supondrá
que el tipo de piezas que se está tratando es de carácter ferromagnético. El brazo
dispondrá de una cabeza con un electro-imán, de tal forma que, dependiendo del
peso de la pieza, se deberá aplicar más o menos intensidad al electro-imán. Para
indicarle al brazo el peso de la pieza se utilizará una ‘señal de consigna’ expresada
en tensión y generada mediante el canal 0 de las salidas analógicas de la periferia
integrada del autómata. Se interpretará la siguiente correspondencia de peso de
piezas y señal de consigna:
Margen de peso de la pieza (Kg) Señal de consigna (V)

[0-4] 5
[4-8] 10
Nota: Utilizar las funciones FC 105 “SCALE” (graduar valores) y FC 106 “UN-
SCALE” (degraduar valores) ofrecidos por el fabricante para realizar la traducción
de unidades de ingeniería a unidades eléctricas, y viceversa. Estas funciones apare-
cen en la biblioteca estándar de STEP 7, en el subdirectorio “TI-S7-Converting
Blocks” (descrito en la ayuda online STEP 7 para los FC).
dencia 0 kg → 0 V y 8 kg → 10 V.

58
Figura 8.2: Configuración de entradas analógicas.

Práctica 9
Uso de buses y relaciones

maestro-esclavo con el autómata
programable SIMATIC S7-300 de
SIEMENSr
9.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno realice una configuración de PLC basada en un autómata
S7-300 de SIEMENSr con CPU 314C-2DP y un esclavo DP.

La documentación necesaria para la realización de esta práctica puede encontrarse
en el manual de referencia ‘Configurar el hardware y la comunicación con STEP 7 V5.3’
(apartados 2: ‘Configurar módulos centrales’ y 3: ‘Configurar la periferia descentralizada
DP ’) y disponible en la web de la asignatura1 .

Se le presuponen al alumno conocimientos de la norma IEC 61131, recibidos en las
clases de aula previas a la sesión del laboratorio.
1. Concepto de arquitectura descentralizada.
2. Estudios de los módulos ET200S y ET200L:
Características
Comunicaciones
1
59
60
Para responder a estas cuestiones se recomienda la consulta del documento ‘brochure_simatic-

et200_es’, disponible en la página web de la asignatura.

Durante la sesión de laboratorio realice paso a paso las siguientes tareas:
1. Cree una nueva carpeta en el Escritorio de Windows y nómbrela PracticasAI.
2. Abra el Administrador Simatic y cierre todos los proyectos que puedan abrirse al
abrir el administrador.
3. Cree un nuevo proyecto ubicándolo en la carpeta ProyectosAI y nómbrelo de la

siguiente forma: P9_XXX, donde XXX deben ser las iniciales del alumno del puesto
(figura 9.1).
4. El proyecto creado contendrá un único elemento, consistente en una red MPI.

Crearemos a continuación un equipo nuevo. Para ello en la barra de menú ele-
giremos Insertar→Equipo→SIMATIC 300, al que nombraremos como SIMATIC(1)
(figura 9.2).
5. A continuación configuraremos el hardware del equipo creado. Dentro del equipo

SIMATIC(1) picaremos dos veces sobre el icono de Hardware. Con ello se abrirá la
herramienta HW Config. La ventana de la derecha de la herramienta abierta nos
muestra un catálogo de entidades de las que disponemos para configurar nuestro
equipo. En la ventana de la izquierda disponemos de una zona editable donde re-
alizar la configuración. La forma de proceder consistirá en utilizar la técnica de
seleccionar el elemento deseado sobre el catálogo y arrastrarlo a la zona de trabajo.
El primer elemento a introducir será un bastidor 300, que puede encontrarse en la
sección SIMATIC 300→BASTIDOR 300→Perfil soporte (figura 9.3).
6. Una vez insertado el bastidor, elegimos la CPU adecuada para ubicarla en la ra-
nura (slot) oportuno2 . Las CPUs disponibles en el laboratorio de Automatización
corresponden con el modelo 314C-2DP y con una versión firmware que depende del
equipo en cuestión.
Los puestos 1-8 (ambos inclusive) poseen un firmware V2.0. Esta CPU en
concreto tiene como número de referencia 6ES7 314-6CF01-0AB0.
Los puestos 9-12 (ambos inclusive) poseen un firmware V1.0. Esta CPU en
concreto tiene como número de referencia 6ES7 314-6CF00-0AB0.
Los números de referencia de cada CPU pueden consultarse directamente sobre el

autómata, puesto que se encuentran impresos en la tapa de acceso a las interfaces
de comunicación MPI y PROFIBUS3 .
2
La ranura 1 está reservada para la fuente de alimentación y la ranura 2 para la CPU.
3
La fuente de alimentación que alimenta al la CPU también posee un número de referencia
que se encuentra impreso en este módulo. No debemos confundirlo con el de la CPU. Este módulo
se encuentra alojado en la ranura 1, mientras que la CPU se encuentra alojado en la ranura 2

9. Uso de buses y relaciones maestro-esclavo con el autómata programable SIMATIC S7-300
de SIEMENSr 61
7. Al alojar la CPU elegida sobre la ranura 2, la aplicación nos preguntará por la

conexión de su interfaz PROFIBUS. Si no hay ninguna red PROFIBUS declarada
en el proyecto (éste es el caso) deberemos crear una nueva. La configuración de esta
red es la siguiente:
Nombre de la red: PROFIBUS(1) (figura 9.4).

Perfil: DP (figura 9.5).
Dirección: la indicada en la MMC4 (figura 9.6).
El modo de operación se presupone el dado por defecto en la configuración:
Maestro.
8. Tras realizar la configuración de la conexión PROFIBUS del PLC, procedemos

configurando la interfaz de comunicaciones MPI. Para ello picamos dos veces sobre la
ranura 2 CPU 314C-2DP, tal y como muestran las figuras 9.7 y 9.8. La configuración
de esta red es la siguiente:
Dirección MPI: la indicada en la MMC5 (figura 9.9).

Nombre de la red: MPI(1) (figura 9.10).
9. El siguiente paso consiste en configurar la periferia descentralizada. Como ejemplo

de este tipo de configuración, procederemos configurando un esclavo DP. Disponemos
de dos esclavos DP en el laboratorio. La asignación de esclavos será la siguiente:
Los puestos 1-6 (inclusives) realizarán la configuración del esclavo ET 200S.

Los puestos 7-12 (inclusives) realizarán la configuración del esclavo ET 200L.
La configuración para cada esclavo se realizará como se detalla a continuación:
ET 200S: (figura 9.12) Sólo puestos 1-6.

Sobre el catálogo elegiremos el esclavo ET 200S, accesible a través de la ru-
ta PROFIBUS-DP→ET 200S. La unidad de la que disponemos es concre-
tamente la IM 151-1 Standard con número de referencia 6ES7 151-1AA03-
0AB0. Actuaremos picando sobre ella y arrastrando hacia el icono con
forma de bus PROFIBUS(1) correspondiente al sistema maestro DP(1).
Al hacer esto la aplicación lanzará una ventana de diálogo donde se nos
solicita una dirección de PROFIBUS DP para el esclavo. Le asignaremos
la 70.
4
Micro Memory Card, tarjeta de memoria. Debemos ser muy cuidadosos para no du-
plicar direcciones en la red PROFIBUS, puesto que podrían producirse errores en
toda la red.
5
Nuevamente debemos ser muy cuidadosos de no duplicar direcciones en la red MPI, puesto
que podrían producirse errores en toda la red. Las direcciones MPI y PROFIBUS deben ser
únicas, esto es, no debe existir direcciones MPI y PROFIBUS coincidentes

62
A continuación, deberemos configurar todos los módulos del esclavo. En

la primera ranura ubicaremos un módulo de potencia, PM-E DC24V, con
referencia 6ES7 138-4CA00-0AA0. El procedimiento de alojamiento del
módulo se basará en la técnica ya comentada de arrastre.
El siguiente módulo consiste en 4 entradas digitales, 4DI DC24 ST, con
referencia 6ES7 131-4BD00-0AA0.
El siguiente módulo consiste en 4 salidas digitales, 4DO DC24/0,5 ST,
con referencia 6ES7 132-4BD00-0AA0.
El siguiente módulo consiste en 2 entradas analógicas, 2AI U ST, con
referencia 6ES7 134-4FB00-0AB0.
El siguiente módulo consiste en 2 salidas analógicas, 2AO U ST, con
referencia 6ES7 135-4FB00-0AB0.
ET 200L: (figura 9.13) Sólo puestos 7-12.
Sobre el catálogo elegiremos el esclavo ET 200L, accesible a través de
la ruta PROFIBUS-DP→ET 200L. La unidad de la que disponemos
es concretamente la L-16DI/16DO DP con número de referencia 6ES7
133-1BL0x-0XB0. Actuaremos picando sobre ella y arrastrando hacia el
icono con forma de bus PROFIBUS(1) correspondiente al sistema mae-
stro DP(1). Al hacer esto la aplicación lanzará una ventana de diálogo
donde se nos solicita una dirección de PROFIBUS DP para el esclavo. Le
asignaremos la 77.
10. Guardar y compilar la configuración.
11. Avisar al profesor de prácticas para validar la configuración antes de transferirla al
autómata.
12. Realice la programación del bloque OB1 para actuar sobre salidas y entradas digi-
tales del esclavo asignado, de acuerdo a las indicaciones del profesor de prácticas.
13. Elimine el esclavo, de la configuración. Vuelva a compilar el equipo y avise al profesor
de prácticas para transferir la nueva configuración al autómata.
14. Cierre el Administrador Simatic y elimine la carpeta PracticasAI.

de SIEMENSr 63
Figura 9.1: Nuevo proyecto.
Figura 9.2: Administrador.

64

de SIEMENSr 65

66

de SIEMENSr 67

68

de SIEMENSr 69

70
Figura 9.12: Esclavo DP ET 200S.

de SIEMENSr 71
Figura 9.13: Esclavo DP ET 200L.

72

Práctica 10
Control de una estación de

clasificación de cilindros
10.1. Objetivos.
Se pretende que el alumno controle un proceso real consistente en la clasificación de
piezas según un criterio de colores. El proceso se encuentra ubicado en el Laboratorio de
Automatización.

La estación de la figura 10.1 recibe piezas de diferentes tipos procedentes de tres líneas
de fabricación. Las piezas recibidas pueden ser: metálicas, o no metálicas y negras, o no
metálicas y no negras. La función de la estación es identificar el tipo de pieza y clasificarla
almacenando todas las del mismo tipo en una rampa concreta de donde serán retiradas
por otro proceso.
10.2.1. Instrumentación instalada

Detector fotoeléctrico na: Indica pieza presente esperando ser clasificada.
Detector inductivo na: Indica pieza metálica. "Detector fotoeléctrico na: Indica pieza
no negra.
Detectores de fin de carrera na: Indican las posiciones extremas del recorrido de
cada desviador.
Detector fotoeléctrico na: Situado al principio de las rampas de almacenaje. Se
activa cada vez que entra una pieza en alguna rampa.
10.2.2. Actuadores
Motor eléctrico para accionar la cinta transportadora.
Desviador neumático. Funciona como un cilindro de simple efecto controlado por
una electro válvula 3/2. En su estado normal el desviador se encuentra recogido.
73
74
Detector
Fotoeléctrico Detector Detector
Cinta Fotoeléctrico
Inductivo
Rampas
Detector
Fotoeléctrico De
svi
ad
or
Retenedor
Figura 10.1: Estación de clasificación de cilindros.
Retenedor neumático. Funciona como un cilindro de simple efecto controlado por

una electroválvula 3/2. En su estado normal, el retenedor se encuentra extendido.
Para el control de la estación de clasificación se cuenta con un autómata de la serie
S7-300 de SIEMENS con CPU 313C-2DP y con un esclavo del tipo ET-200M dotado con
un módulo de 16 entradas digitales y 16 salidas digitales. La configuración hardware es la
que se muestra en la figura 10.2:
Figura 10.2: Configuración de la arquitectura del sistema de control.
Los recursos de sistema utilizados para el control del proceso se muestran en la sigu-
iente tabla de símbolos (tablas 10.1, 10.2 y 10.3).
Los POUs de control definidos para los distintos actuadores son los siguientes:
1. POU de control del motor eléctrico para la cinta transportadora (figura 10.3, tabla
10.4).
2. POU de control del cilindro neumático de simple efecto para retenedor y desviadores
(figura 10.4, tabla 10.5).

10. Control de una estación de clasificación de cilindros 75
Tabla 10.1: Tabla de símbolos. POUs.

Símbolo Dirección Tipo de datos Comentario
CtrolDesviador FC 1 FC 1 Control del desviador
neumático
CtrolCinta FC 2 FC 2 Control del MotorCinta-
Transportadora
CtrolEstacionClasif FB 1 FB 1 Ctrol de la estación de
clasificación de piezas
(FESTO)
Tabla 10.2: Tabla de símbolos. Entradas.

PiezaEntrante-Clasi E 100.0 BOOL Sensor de pieza esperando
para ser clasificada.
PiezaMetal-Clasi E 100.1 BOOL Sensor de pieza metálica.
PiezaNoNegra-Clasi E 100.2 BOOL Sensor de pieza no negra.
RampaLlena-Clasi E 100.3 BOOL Sensor de rampa clasifi-
cadora llena.
Desviador1OFF-Clasi E 100.4 BOOL Final de carrera Brazo del
Desviador 1 retraido.
Desviador1ON-Clasi E 100.5 BOOL Final de carrera Brazo del
Desviador 1 extendido.
Desviador2OFF-Clasi E 100.6 BOOL Final de carrera Brazo del
Desviador 1 retraido.
Desviador2ON-Clasi E 100.7 BOOL Final de carrera Brazo del
Desviador 2 extendido.
PulsSTART-Clasi E 101.0 BOOL Pulsador de puesta en
marcha de la estación
(na).
PulsSTOP-Clasi E 101.1 BOOL Pulsador de paro de la
estación (nc).
SelAutoMan-Clasi E 101.2 BOOL
PulsRESET-Clasi E 101.3 BOOL
EstAnteriorI4-Clasi E 101.4 BOOL
PAROEMERGENCIA-Clasi E 101.5 BOOL
EstSiguienteI6-Clasi E 101.6 BOOL
BARRERASEGURIDAD-Clasi E 101.7 BOOL

76
Tabla 10.3: Tabla de símbolos. Salidas.

MarchaCinta-Clasi A 100.0 BOOL Control del MotorCinta-
Transportadora.
Desviar1-Clasi A 100.1 BOOL Ev del desviador 1. 1 →
extender, 0 → retraer.
Desviar2-Clasi A 100.2 BOOL Ev del desviador 2. 1 →
extender, 0 → retraer.
Desbloquear-Clasi A 100.3 BOOL Ev del retenedor. 0 → ex-
tender, 1 → retraer.
EstacionOcupada-Clasi A 100.7 BOOL
PilotoSTART-Clasi A 101.0 BOOL
PilotoRESET-Clasi A 101.1 BOOL
PilotoQ1-Clasi A 101.2 BOOL Señal que pide una nue-
va pieza en la cinta para
clasificar (Provisional).
PilotoQ2-Clasi A 101.3 BOOL
EstAnteriorQ4-Clasi A 101.4 BOOL
"CtrolCinta"
EN ENO
SB_marcha
KM1
SB_Paro
Averia
FR
Figura 10.3: POU de control del motor eléctrico.
En la página de la asignatura se encuentra disponible el proyecto base conteniendo los

POUs y la configuración hardware definidos.
10.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: Real-

ización del bloque de control de una estación de
clasificación de piezas.
El alumno deberá entregar a la entrada en el laboratorio un estudio realizado en
papel y a mano donde se describan los siguientes elementos del control de la estación
clasificadora:
1. CFC del proceso usando los bloques definidos.
2. POU para controlar el proceso con la interfaz de la figura 10.5, tabla 10.5.

Tabla 10.4: Interfaces de la POU de control del motor eléctrico.

Variable Tipo Significado
EN BOOL Habilitación de entrada.
SB_marcha BOOL Pulsador de marcha.
SB_paro BOOL Pulsador de paro.
FR BOOL Relé térmico.
ENO BOOL Habilitación de salida.
KM1 BOOL Contactor.
Averia BOOL Señal de avería.
Tabla 10.5: Interfaces de la POU de control del cilindro neumático de simple efecto.
Extender BOOL Señal de extracción del
vástago.
retraer BOOL Señal de retracción del
vástago.
FCe BOOL Fin de carrera del cilindro
extraído.
FCr BOOL Fin de carrera del cilindro
retraído.
ev_mas BOOL Accionamiento de la elec-
troválvula de control (0 →
retraído, 1 → extraído).
Fin BOOL El cilindro ha llegado al fin
de carrera del cilindro ex-
traído o retraído. 1 → tér-
mino de una maniobra, 0
→ el vástago del cilindro
se está desplazando.

78
Tabla 10.6: Interfaces de la POU de control del cilindro neumático de simple efecto.
Marcha BOOL Señal de marcha de la
clasificación.
Paro BOOL Señal de paro de la clasifi-
cación.
Pieza_esperando BOOL Indicación de pieza es-
perando.
Pieza_Metal BOOL Indicación de pieza
metálica.
Pieza_NoNegra BOOL Indicación de pieza no ne-
gra.
EsperaId Time Tiempo que hay que
esperar para que los
dos detectores de tipo
de pieza señalen (estos
detectores no actúan
simultáneamente).
RampaLlena BOOL Indicación de rampa llena.
Cinta_On BOOL Accionamiento de la cinta
transportadora.
Desv1 BOOL Accionamiento del desvi-
ador 1.
Desv2 BOOL Accionamiento del desvi-
ador 2.
Retenedor BOOL Accionamiento del retene-
dor.
Dispuesto BOOL Señalización para la
estación predecesora.
Indica que la estación
clasificadora puede acep-
tar otra pieza.

"CtrolDesviador"
EN ENO
Extender ev_mas
Fin
Retraer
FCe
FCr
Figura 10.4: POU de control del cilindro neumático.

El alumno realizará la implementación del proyecto definido en el estudio teórico
y en la sesión previa al laboratorio en su puesto de trabajo. Una vez realizado deberá
comunicarlo al profesor presente en el laboratorio para cargarlo en el autómata de control
del proceso.

80
DB1
"CtrolEstacionClasi
f"
EN ENO
Marcha Cinta_On
Paro Desv1
Pieza_Esp Desv2
erando
Pieza_Met Retenedor
al
Pieza_NoN Dispuesto
egra
EsperaId
RampaLlen
a
Figura 10.5: POU de control de la estación de clasificación de cilindros.

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3o Ingeniero Técnico Industrial, Especialidad en

Documento elaborado con LATEX2ε .

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

1. Configuración de un PLC SIMATIC S7-300 de SIEMENSr 7

2. Introducción al autómata programable de la serie SIMATIC S7-

3. Manejo de operaciones binarias con el autómata programable

4. Manejo de operaciones de temporización y contaje con el autó-

5. Iniciación a WinCC. Creación de tags y pantallas 47

6. Bloques de organización de alarmas de proceso y de arranque en

7. Estructuración de un proyecto STEP 7. I. Interpretación del mod-

8. Entradas y salidas analógicas en el autómata programable SIMAT-

9. Uso de buses y relaciones maestro-esclavo con el autómata pro-

10.Control de una estación de clasificación de cilindros 73

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

10.2.1. Instrumentación instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

1.2. Fundamento teórico.

1.3. Estudio previo a la sesión de laboratorio: docu-

1.4. Estudio durante la sesión de laboratorio: configu-

1. Cree una nueva carpeta en el Escritorio de Windows y nómbrela PracticasAI.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

ID de la subred S7: 0040 0001 (figura 1.4).

8. Tras realizar la configuración de la conexión PROFIBUS del PLC, procede-

Dirección MPI: la indicada en la MMC5 (figura 1.9).

9. Guardar y compilar la configuración.

10. Para dotar al proyecto de unidades de programa deberemos recurrir en el

11. Alimentar el autómata con 24 V. Asegurarse de que la posición de fun-

12. Avisar al profesor de prácticas para validar la configuración antes de trans-

13. Transferir al autómata tanto la configuración hardware realizada como los

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

14. Realizar pruebas sobre el PLC.

15. Cierre el Administrador Simatic y elimine la carpeta PracticasAI.

Figura 1.1: Nuevo proyecto.

Figura 1.2: Administrador.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

Figura 1.3: HW Config.

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

Figura 1.4: Configuración PROFIBUS.

Figura 1.5: Configuración PROFIBUS.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

Figura 1.6: Configuración PROFIBUS.

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

Figura 1.7: HW Config.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

Figura 1.8: Configuración MPI.

Figura 1.9: Configuración MPI.

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

Figura 1.10: Configuración MPI.

Figura 1.11: Configuración MPI.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

Figura 1.12: Esclavo DP ET 200S.

Prácticas de la asignatura Automatización Industrial

Figura 1.13: Esclavo DP ET 200L.

J. Barbancho, F.J. Molina, A. Gómez, G. Miró y M.A. Leal

Introducción al autómata programable de la serie SIMATIC S7-300 de SIEMENSr

Tarjeta de memoria (MMC)

Figura 2.1: Entrenador del autómata S7-300, CPU 314C-2DP.

2.2. Fundamento teórico

2.2.1. Diseño de la estructura básica de un programa.

gestionar el rearranque completo (en caliente) y el rearranque normal,

actualizar la imagen de proceso de las entradas y emitir la imagen de proceso

llamar el programa de usuario,