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Plantas de Asfalto
Plantas de Asfalto
Se puede encontrar en esta sección información referente a los procesos y productos propios de la
actividad industrial FABRICACION DE ASFALTO MEZCLAS PARA PAVIMENTO, CIIU 354002.
Procesos.
Mezcla en caliente.
Para la fabricación de las mezclas en caliente se disponen de dos tipos de plantas, que igual,
presentan sus ventajas y desventajas. En términos generales el proceso de fabricación de las
mezclas en caliente es el siguiente :
Plantas de dosificación.
Los agregados finos (sin calentar) almacenados en las tolvas frías (1) se proporcionan mediante
compuertas de alimentación en frío (2) hacia una banda transportadora, o un elevador de cubetas
(3), el cual descarga los agregados en el secador (4), en donde se someten a operaciones de
secado y calentamiento. Los colectores de polvo (5) remueven cantidades indeseables de polvo
del escape del secador. Los gases restantes del escape son eliminados a través de la chimenea de
escape de la planta (6). Los agregados ya secos y calientes son luego llevados por un elevador de
material en caliente (7) hacia la unidad de cribado (8), la cual separa el material en fracciones de
diferente tamaño y lo deposita en tolvas calientes separadas (9) para un almacenamiento temporal.
Cuando es necesario, los agregados calientes son medidos en cantidades controladas sobre la
caja pesadora (10). Posteriormente, los agregados son descargados dentro de la cámara
mezcladora o amasadero (11), junto con la cantidad correcta de relleno mineral proveniente de la
reserva (12), si es que este último es necesario en la formulación. El cemento asfáltico caliente,
proveniente del tanque de almacenamiento (13), es bombeado hacia la cubeta pesadora de asfalto
(14), la cual pesa el cemento asfáltico antes de ser descargado en la cámara mezcladora o
amasadero, en donde es combinado en su totalidad con los agregados y el relleno mineral. La
mezcla asfáltica en caliente es entonces almacenada en silos o en camiones. La siguiente figura
esquematiza una planta típica de dosificación.
Plantas de tambor.
Las graduaciones controladas de agregado se depositan en las tolvas de alimentación en frío (1)
de donde proporciones exactas se alimentan a un transportador de alimentación en frío (2). Un
sistema automático de pesaje (3) monitorea la cantidad de agregado que entra al mezclador de
tambor (4). El sistema de pesaje está entrelazado con los controles de la bomba de asfalto (5), la
cual extrae asfalto del tanque de almacenamiento (6) y lo envía al tambor. La acción rotatoria del
tambor combina totalmente el asfalto y el agregado. Un sistema colector de polvo (7) atrapa el
exceso de polvo que escapa del tambor. Después de salir del tambor, la mezcla en caliente es
transportada (8) hacia el silo de compensación (9) de donde es cargada en los camiones y luego
transportada al sitio de pavimentación. Todas las operaciones de la planta son monitoreadas y
controladas con instrumentos que se encuentran en la cabina de control. La
siguiente figura esquematiza una planta típica de tambor.
Mezcla en frío.
Las plantas para la producción de las emulsiones asfálticas pueden ser de operación discontinua o
continua. La diferencia entre uno y otro proceso de operación atiende a la manera como son
tratadas y dosificadas las materias primas.
Planta de operación continua. La siguiente figura presenta una planta de operación continua,
Todas las materias primas son dosificadas en la línea de agua de entrada al molino permitiendo
ajustes en la dosificación y cambios en la formulación de la emulsión bombas individuales.
Los productos para la pavimentación de carreteras están clasifican como mezclas asfálticas en frío
y mezclas asfálticas en caliente. Su comportamiento en el momento de aplicación en la carretera
es :
Mezclas asfálticas en caliente. Son mezclas uniformes de asfalto de alta calidad y agregado bien
gradado, compactada muy bien para formar una masa densa y uniforme que debe ser colocada y
compactada a temperaturas elevadas (120 – 150 oC). Las proporciones relativas de los
componentes de una mezcla determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente el
desempeño de la misma como pavimento terminado.
Las mezclas asfálticas en caliente se transportan en volquetas hacia los sitios de pavimentación.
Presentan el inconviente de que una vez sale de la planta debe consumirse, para evitar la pérdida
de calor en la mezcla y la correpondiente aglomeración del producto.
PLANTAS DE ASFALTO
Conceptos Generales: Antes de elegir la planta de asfalto que será utilizada en un proyecto se
hace necesario definir aspectos cruciales que ayudarán a hacer más fácil y eficiente el proceso
de selección, a continuación algunos de ellos.
Para elegir una planta de asfalto, lo primero que se debe definir es la capacidad de producción
real que se necesita para cumplir bien sea con el contrato o con el suministro para el mercado
objetivo. Una vez se cuenta con este dato, es necesario identificar el sitio más probable de
ubicación de la planta, de esta manera se determinan la altura sobre el nivel del mar, a.s.n.m.,
y el porcentaje de humedad en los agregados.
Supongamos que el contratista que está trabajando en Ciudad de Panamá con su planta XX-
140 mantiene cubiertos sus agregados y los remueve para mantener una humedad del 4%, así
su planta pierde 13% por humedad y gana 1% por altura para un total de variación del 12%,
produce 123 TPH y acaba el contrato antes de tiempo, lo que le permite licitar para una obra
en La Paz, el trabajo se inicia justo después del periodo de lluvias, cuando la humedad esta en
el orden del 8%, como él es un ejemplo de las buenas prácticas, ordena cubrir los agregados y
removerlos, con esto logra bajar la humedad al 6.5%, la pérdida se calcula ( 6.5% - 3%)*13% =
45.5% y la ubicación genera una pérdida que se calcula ( 3600 - 500 )/100 = 31%, por estos 2
aspectos nuestro contratista pierde 76.5%, es decir, la planta que producía 123 TPH, en La Paz
produce 33 TPH.
Existen otros aspectos que le modifican la capacidad de producción a una planta como la
temperatura ambiente o la temperatura a la que se requiere entregar la mezcla en boca de
planta, estos aspectos no son despreciables pero no profundizaremos en ellos ya que lo
importante es entender el concepto de la capacidad intrínseca para que sea posible
comunicarse con el suministrador de la planta en los mismos términos para que no existan
posteriores dolores de cabeza.
Los aspectos más comunes para clasificar una planta de asfalto son: el tipo de proceso, el
sentido de secado y la forma de mezclado.
Según el tipo de proceso existen las plantas continuas y discontinuas o de "bachada", las
primeras, como lo indica su nombre, operan en una línea de producción continua, donde el
agregado y el producto pasan de una etapa a otra sin detenerse en el proceso, de manera que
la mezcla se entrega de forma continua en la descarga.
En el proceso discontinuo o de bachada, (el término bachada se deriva del inglés batch que
significa hornada o lote), se caracteriza por que en uno o más puntos del proceso se "arman
paquetes" de material para someterlos a un proceso puntual, clasificación, acumulación,
pesaje o mezcla, para seguir a otro punto en el que el paquete será sometido a un proceso
diferente, de manera que habrá un proceso continuo en el que los sub-procesos se realizan por
paquetes y habrá segundos en los que no se entrega nada de mezcla y otros en los que se
entrega un "batch" de producto.
Según el sentido del secado, las plantas, pueden ser en sentido o flujo paralelo y en contra-
flujo, en las primeras los materiales ingresan al tambor secador en el sentido de ingreso de la
llama y fluyen en sentido paralelo al del tránsito de los gases, en el contra-flujo sucede todo lo
contrario, los agregados ingresan al tambor secador por el extremo opuesto a la llama y fluyen
en contra-sentido de los gases del sistema, estos sistemas tienen la particularidad de permitir
que el secado se realice a menores temperaturas y por ende consumiendo menor cantidad de
combustible.
Según el tipo de mezclado existen las plantas de mezcla en frío y las de mezcla en caliente,
éstas últimas se dividen en mezcla en el tambor secador y mezcla externa, las de mezcla en el
tambor, comúnmente llamadas drum-mix, mezclan los agregados con el asfalto, bien sea en un
módulo continuo, llamado tambor secador-mezclador o en un módulo concéntrico pero
aislado de la zona de secado, al cual algunos llaman doble barril.
Las plantas de mezcla externa se caracterizan por que el proceso de mezclado se realiza en una
unidad mezcladora independiente del tambor secador, los mezcladores más comunes son el de
tipo tambor y el de ejes gemelos, funcionalmente el principio del mezclador de tipo tambor es
que el mezclador de tambor divide el tradicional tambor secador-mezclador en 2 tambores
independientes que realizan sus funciones separadamente, al separar las operaciones de
secado y mezclado se elimina totalmente el riesgo de oxidación del asfalto por contacto con la
llama, existente en los modelos muy antiguos de planta drum-mix, riesgo resuelto pero
heredado culturalmente en los modelos modernos y automatizados.
El mezclador de ejes gemelos es un mezclador tipo cuna cuyos brazos mezcladores están
adosados a 2 ejes que operan en paralelo, realizando la labor de mezcla, este tipo de
mezclador ha probado ser sumamente eficiente en los procesos tipo batch pero existen ciertas
reservas cuando a la operación continua se refiere, sin embargo tienen la capacidad suficiente
para entregar una mezcla dentro de los parámetros de calidad.
Existen otras características para clasificar las plantas de asfalto, como el sistema de control de
contaminación, que se debe entender como el control de emisión, a la atmósfera, de partículas
en suspensión, puede ser de tipo húmedos o de tipo seco. El control de contaminación de tipo
húmedos es un sistema en el que los gases, en el momento previo a su salida a la atmósfera,
son sometidos a un "duchazo", el agua atomizada recupera las partículas que flotan en los
gases y las transporta hasta una piscina de decantación, piscina de lodos, donde las partículas
más pesadas se decantan y el agua y las partículas menos densas fluyen. Este sistema se usa
principalmente en plantas de flujo paralelo ya que su eficiencia depende de los procesos de
captación de polvos previos, que en ésta son la lluvia de asfalto en el proceso de mezcla y una
cámara de expansión que reduce la velocidad de los gases y precipita las partículas más
pesadas, así se logra una eficiencia del 95% que en muchos países no es suficiente.
Adicionalmente, se transmite el problema de contaminación al agua que debe ser tratada para
poder reutilizarla, por otro lado, se desperdicia gran cantidad de dinero pues los lodos están
compuestos por agua y filler, que en muchas ocasiones es un agregado escaso y cuya
producción en el proceso de trituración cuesta dinero.
Por otro lado están los sistemas de control de contaminación por vía seca, que son varios pero
en una planta de asfalto usualmente se usan 2, los ciclones y los filtros de mangas o
baghouses. Los filtros secos tienen la ventaja de permitir recuperar el filler que normalmente
se iría a la piscina de lodos o a la atmósfera, para dosificarlo e integrarlo a la mezcla de manera
adecuada.
Los ciclones se clasifican en ciclones de alta capacidad y de alta eficiencia, los de alta capacidad
capturan grandes cantidades de partículas pero las partículas muy finas pasan de largo. Los de
alta eficiencia capturan partículas muy finas pero su capacidad es bastante reducida. Estos
aspectos obligan a utilizar baterías de ciclones demasiado grandes que generan una pérdida de
presión en el sistema que demanda demasiada energía para poder mover los gases con el
caudal y velocidad requeridas en la planta.
Los filtros de mangas, baghouses, permiten que los gases pasen a través de un textil filtrante,
dispuesto de manera que asemeja una manga de camisa, de allí su nombre, que captura el
99% de las partículas.
Considerando la temperatura a la que se opera una planta de asfalto, ABL y los más
importantes fabricantes de plantas de asfalto en el medio, recomendamos el uso de textiles de
alta resistencia térmica como la ARAMIDA, reconocida comercialmente como NOMEX® o
KONEX®.
El uso de materiales de capacidad térmica inferior en un filtro de mangas para una planta de
asfalto, como el poliéster, representa problemas, si bien reduce el costo inicial de adquisición
de la planta y permite el uso de filtros tipo cartucho a precios decentes, constituye un peligro
pues es un material inflamable que trabajará en el límite de su resistencia, además su
resistencia a la abrasión es inferior y su resistencia a la tensión es lo suficientemente baja
como para hacer que la vida útil de los cartuchos sea significativamente corta, induciendo a
elevadísimos costos de operación.
Confiamos en que la información contenida en esta sección sea de suficiente ayuda para que le
sea posible evaluar los diferentes tipos de planta frente a sus requerimientos y así logre elegir
el equipo idóneo para sus circunstancias, encontrará más información importante en las
secciones correspondientes a cada modelo de planta ABL.
• Las plantas de producción continua con mezcla interna y sentido de la llama en flujo
paralelo a los agregados, conocidas como DRUM MIX PLANT y
• Las plantas de producción continua con mezcla fuera del tambor secador y sentido de la
llama contra el flujo de los agregados conocidas como COUNTER FLOW PLANT.
Las Batch Plants fueron las primeras en consolidarse como concepto mundial. El sistema
de secado en contra flujo, dosificación de agregados con zarandeo y preclasificación
granulométrica, pesaje independiente y la inyección del líquido asfáltico en pug-mill
independiente de ejes gemelos garantizan la producción de mezclas asfálticas que atienden
a las más rigurosas especificaciones para distintas aplicaciones.
El asfalto, cuando esparcido en este ambiente, sufre una destilación fraccionada donde los
aceites livianos y/o solventes, anteriormente adicionados, se vaporizan dentro del tambor
perdiendo sus propiedades originales. La descomposición de estos componentes ocasiona la
perdida de viscosidad del asfalto, efecto conocido como oxidación, que reduce la calidad y
la vida útil de los pavimentos construidos .
Además de estos factores, la producción de los gases azules en el interior del tambor
aumentó en ritmo acelerado las críticas de ambientalistas y usuarios con relación a la
utilización de plantas DRUM-MIX. Todavía, especialmente considerando los países pobres
y en desarrollo, el costo de adquisición, operación y mantenimiento de una Batch Plant
muchas veces tornaba inviable la ejecución de determinados proyectos.
Fue para atender a esta exigencia de mercado que en principios de los años 90 algunos
fabricantes presentan sus distintos conceptos de plantas de asfalto de producción continua
con flujo de agregados en sentido contrario a la llama y mezcla fuera del tambor secador
permitiendo, de esta forma, el ajuste de las transformaciones del ligante bituminoso y
manteniendo costos razonables de adquisición operación y mantenimiento.
Con 48 años de mercado y la única productora mundial de las tres tecnologías conocidas la
CIBER, empresa del Grupo Wirtgen, perfeccionó al extremo su proyecto de planta continua
de contra flujo alcanzando una calidad de mezcla final similar a las mezclas producidas en
sus Bathc Plants, pero manteniendo los costos de fabricación a los niveles de la tecnología
Drum-Mix , llegando a un concepto real de movilidad de los conjuntos.
Otro punto que evolucionó en los últimos años y se destaca por la importancia en el proceso
es el sistema de filtrado y limpieza de los gases. El método tradicional de filtrado de
profundidad fue sustituido por el sistema de filtrado de superficie.
E l avance tecnológico presentado por los fabricantes de plantas asfálticas durante la década
de 90 y sus constantes mejoramientos hasta hoy, no finaliza el proceso ni tampoco
garantiza calidad de aplicación. También el proceso de pavimentación sufrió una
transformación para acompañar la evolución de mercado.