1.

Trazar un Diagrama de Paretto que defina cuales son los defectos que deben
identificarse para ser intervenidos; tener en cuenta la tabla de frecuencias y los
defectos acumulados.
Tipo de defecto Descripción del defecto Numero de defectos Total acumulado Composición porcentual Porcentaje acumulado
D Burbujas en el caucho 36 36 44% 44%
C Impurezas en el caucho 25 61 31% 75%
A Caucho mal inyectado 10 71 12% 88%
B Rebabas en la correa 7 78 9% 96%
E Agujeros asimétricos 3 81 4% 100%
TOTAL 81

2. Analizar el Gráfico y realizar todas las interpretaciones pertinentes.

CAUCHOS S.A
Cuantificación de los defectos hallados en las correas rechazadas en la inspección final.

Diagrama de paretto

Diagrama de paretto de inspeccion final

40 120%
35
100%
30
80%
25
20 60%
15
40%
10
20%
5
0 0%
Burbujas en el caucho Impurezas en el Caucho mal inyectado Rebabas en la correa Agujeros asimétricos
caucho
D C A B E

Numero de defectos Porcentaje acumulado

Diagrama de paretto.
 Notamos que a medida que el número de defectos de cada de tipo de defecto disminuye, el
porcentaje acumulado de cada uno de estos aumentará, es decir, entre menos defectos existan
mayor será el porcentaje acumulado; en este caso, las burbujas en el caucho son los defectos
que más se presentan en las correas que han sido rechazadas.
Si las partes del proceso que tienen más artículos defectuosos no se atacan para tratar de
mejorarlas, pueden producir mayores efectos en la cantidad de correas rechazadas, por ende,
la mejor solución sería, controlar el proceso de inyección donde los defectos son más altos.

2 Con base en la información anterior, realizar el DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO

de ISHIKAWA utilizando 5 M’s

MANO DE OBRA MAQUINARIA

MATERIALES MEDIO AMBIENTE MÉTODO