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PLAN DE GESTION DEL RIESGO PARA LA EMPRESA INDUSTRIAS
GOYAINCOL LTDA.
LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES
JUAN DAVID DIAZ MEDINA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD TECNOLOGICA
TECNOLOGIA EN INDUSTRIAL
BOGOTA D.C
2013
PLAN DE GESTION DEL RIESGO PARA LA EMPRESA INDUSTRIAS
GOYAINCOL LTDA.
LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES
20072077091
JUAN DAVID DIAZ MEDINA
20071077021
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE TECNOLOGO EN

INDUSTRIAL
DIRECTORA: ING. MARTHA PINZON
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD TECNOLOGICA
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
BOGOTA D.C
2013
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION ..................................................................................................... 5
1. GENERALIDADES .............................................................................................. 6
1.1 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 7
1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 8
1.2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 8
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................... 8
1.3 ALCANCE .......................................................................................................... 8
1.4 DISEÑO METODOLOGICO............................................................................... 8
2. MARCO DE REFENCIA..................................................................................... 10
2.1 MARCO CONTEXTUAL................................................................................... 11
2.1.1 CONTEXTO INTERNO: ................................................................................ 11
2.1.1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA: ...................................................... 11
2.1.1.2 MISION. ..................................................................................................... 12
2.1.1.3 VISION. ...................................................................................................... 12
2.1.1.4 VALORES. ................................................................................................. 12
2.1.1.5 POLITICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL ............................. 13
2.1.1.6 DIRECTRICES CLAVE DEL NEGOCIO. ................................................... 13
2.1.1.7 PROCESO PRODUCTIVO. ....................................................................... 13
2.1.1.8 PARTES INTERNAS INTERESADAS. ...................................................... 16
2.1.1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.......................................................... 16
2.1.1.9.1 DISTRUBUCION POR CENTROS DE TRABAJO. ................................ 16
2.1.1.9.2 ORGANIGRAMA. ................................................................................... 17
2.1.1.9.3 RESPONSABILIDADES: ........................................................................ 18
2.1.2 CONTEXTO EXTERNO. ............................................................................... 19
2.1.2.1 PARTES EXTERNAS INTERESADAS. ..................................................... 19
2.1.3 PRODUCTOS. ............................................................................................. 19
2.1.4 RECURSOS DISPONIBLES. ........................................................................ 20
2.1.4.1 RECURSOS HUMANOS. .......................................................................... 20
2.1.4.2 RECURSOS FÍSICOS Y TECNOLÓGICOS. ............................................ 20
2.1.4.3 RECURSOS FINANCIEROS. .................................................................... 20
2.1.5 DISTRIBUCION EN PLANTA DE INDUSTRIAS GOYAINCOL. .................... 21
2.2 MARCO LEGAL. .............................................................................................. 22
2.3 MARCO TEORICO .......................................................................................... 23
3. DIAGNOSTICO. ................................................................................................. 32
3.1 ENCUESTA. .................................................................................................... 33
3.2 RESULTADOS OBTENIDOS........................................................................... 34
3.3 MATRIZ DE RIESGOS .................................................................................... 40
4. ANALISIS INFORMACIÓN. ............................................................................... 45
5. PROPUESTA ..................................................................................................... 47
6. CONCLUSIONES .............................................................................................. 54
7. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 55
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 61
INFOGRAFIA ......................................................................................................... 62
LISTA DE TABLAS
TABLA 1 CASOS DE ACCIDENTES AÑOS 2010-2011 .......................................... 6

TABLA 2 GENERALIDADES DE LA EMPRESA. GENERALIDADES DE LA
EMPRESA. ...................................................................................................... 11
TABLA 3 DISTRIBUCIÓN POR CENTROS DE TRABAJO ................................... 16
TABLA 4 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DEFICIENCIA. ................................ 28
TABLA 5 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE EXPOSICIÓN. ............................... 28
TABLA 6 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE PROBABILIDAD. ............................ 29
TABLA 7 SIGNIFICADO DE LOS DIFERENTES NIVELES DE DE
PROBABILIDAD. ............................................................................................. 29
TABLA 8 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE CONSECUENCIAS. ....................... 30
TABLA 9 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO. ........................................ 30
TABLA 10 SIGNIFICADO DEL NIVEL DEL RIESGO. .......................................... 31
TABLA 11 ACEPTABILIDAD DEL RIESGO........................................................... 31
TABLA 12 DISTRIBUCIÓN PERSONAS ENCUESTADAS. .................................. 34
TABLA 13 RIESGOS HALLADOS EN INDUSTRIAS GOYAINCOL ..................... 41
TABLA 14 PELIGROS PRESENTES EN INDUSTRIAS GOYAINCOL. ................. 42
TABLA 15 NUMERO DE PELIGROS POR PROCESO. ........................................ 43
TABLA 16 ESPECIFICACIÓN DE PELIGROS CRÍTICOS ENCONTRADOS EN
CADA PROCESO. .......................................................................................... 44
TABLA 17 CONTROLES EXISTENTES. ............................................................... 44
TABLA 18. USO ADECUADO DE EPP’S……………………………………………..48
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 PROCESO DE GESTIÓN DEL RIESGO. VISIÓN GENERAL. ............ 10

FIGURA 2. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIÓN BROCHA. ............................ 14
FIGURA 3. DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIÓN RODILLOS........................... 15
FIGURA 4 ORGANIGRAMA INDUSTRIAS GOYAINCOL LIMITADA. ................... 17
FIGURA 5. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PRIMER PISO. .................................... 21
FIGURA 6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SEGUNDO PISO. ................................ 21
FIGURA 7 PIRÁMIDE DE KELSEN, LEGISLACIÓN COLOMBIANA DE
SEGURIDAD SOCIAL. .................................................................................... 22
FIGURA 8. INSTRUMENTO PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
DIAGNOSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O MATRIZ DE RIESGOS.
........................................................................................................................ 26
FIGURA 9. PELIGROS PRESENTES EN INDUSTRIAS GOYAINCOL. ................ 43
4
INTRODUCCION
El sector manufacturero es uno de los que mayor índice de accidentalidad

presenta en Colombia, con una tasa de accidentalidad de 9.4 por cada 100
trabajadores, mientras que en cuestión de mortalidad es el tercer sector en
número de muertes con una tasa de mortalidad de 8.3 x cada 100.000 lo que
equivale a 68 muertes en 2010 según cifras reveladas por FASECOLDA a
Diciembre del mismo año1.Todo esto se debe a la gran variedad de procesos y
operaciones de alto riesgo y a la cantidad de maquinaria de todos los tipos,
modelos, y funciones requeridas para el desarrollo de estas actividades.
Muchos de estos accidentes y enfermedades laborales se presentan en micro y

pequeñas empresas, debido al bajo conocimiento y capacitación del personal, en
el manejo adecuado y pertinente de los riesgos presentes en los ambientes
laborales de sus empresas, sumado a la baja inversión de recursos financieros y
humanos para el control y mitigación de dichos riesgos, un correcto tratamiento de
estos factores de riesgo generara dentro de la empresa un mejor ambiente de
trabajo lo que se traducirá en mayor eficiencia en los procesos y una reducción
significativa de los costos por concepto de pago de incapacidades, horas extras, e
indemnizaciones.
Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa dedicada a la producción y

comercialización de artículos para la aplicación de pintura y alistamiento de
superficies, iniciando sus actividades hace 10 años en la localidad de fontibon con
8 empleados. Debido a la gran acogida de sus productos en el mercado nacional
se vieron con la necesidad de trasladarse a unas instalaciones más amplias,
ubicándose así en el sector empresarial el Hato en el municipio de Funza, donde
vienen llevando a cabo sus actividades desde hace 5 años. Actualmente la
empresa cuenta con 138 empleados y con gran reconocimiento de sus productos
en el sector industrial, logrando la participación en el mercado internacional.
1
Federación de aseguradores colombianos. Accidentalidad laboral 2010. Accidentalidad 2000 – 2010.xls.
478KB. [en línea]. Fecha de consulta [19/09/2011].Disponible en: Fasecolda website:
<http://www.fasecolda.com/fasecolda/BancoConocimiento/R/riesgos_profesionales_-
_estadisticas_del_ramofinal/riesgos_profesionales_-_estadisticas_del_ramofinal.asp>.
5
1. GENERALIDADES
La empresa Industrias Goyaincol Ltda. la cual pertenece al sector manufacturero y

que con apenas 10 años de operaciones tiene un historial de accidentalidad
bastante amplio según lo indica el registro de accidentalidad elaborado por el área
de Recursos Humanos de la empresa, en el cual se puede observar que
ocurrieron 41 accidentes de trabajo entre los años 2010 y 2011 2 , con un alto
porcentaje de afectación en el área de producción principalmente por tener una
mayor exposición a peligros de mayores consecuencias.
A continuación se presentan algunos de los casos documentados de los

accidentes para el periodo 2010-2011.
Tabla 1 Casos de accidentes años 2010-2011

Proceso Accidente causa
ausencia de guarda de seguridad, mecanismos
corte de palos corte de mano derecha con la cinta de la sierra sinfín descubiertos, Guantes empleados no adecuados para
para cuñas este tipo de tarea.
Administración resbalon por escalera Ausencia de cinta Antidelizante en escalones
Aplastamiento de dedo indice derecho con platinas de la
metalmecanica troqueladora Exceso de confianza del operario.
contusión en el rostro con cabeza de martillo en el
rodillos momento de usarlo Martillo en mal estado, se desprende el cabezal
empaque corte en dedos con cuchillo. no uso de Guantes
ensamble caida a nivel obstaculización y desorden de la zona.
Debido a esta elevada cifra se ven afectados un gran número de trabajadores, ya

que con los accidentes de trabajo y las enfermedades laborales se pueden llegar a
generar lesiones orgánicas, perturbaciones funcionales, invalidez, enfermedades a
corto y largo plazo y hasta la muerte.
Si bien la empresa Industrias Goyaincol Ltda. tiene conformado el comité paritario

de salud ocupacional, es notorio que no se han llevado a cabo las medidas
necesarias para dar respuesta a la problemática de la alta tasa de accidentalidad y
de riesgos latentes en los ambientes de trabajo de la empresa y que no se tiene
en cuenta una metodología para trabajar conjuntamente para lograr la mitigación
de los riesgos. Por ende, es necesario implementar medidas encaminadas a la
reducción de los riesgos presentes en la empresa, que preserven de la mejor
manera la integridad física y mental de todas las partes involucradas.
Teniendo en cuenta lo anteriormente planteado llegamos a la conclusión de que

se debe determinar la solución a la siguiente problemática; ¿Cuáles son los
2
Industrias Goyaincol Limitada, Área de Recursos Humanos. Registro_ accidentes.xslx. Año 2011
6
peligros a intervenir en Industrias Goyaincol Ltda. y las medidas a tomar para
mitigarlos?
1.1 JUSTIFICACIÓN
La importancia de este trabajo se encuentra en los siguientes aspectos:
Dado que en la legislación laboral Colombiana se establece en el articulo once de

la Resolución 1016 de 31 de Marzo de 1989 que una de las actividades que se
debe desarrollar en el marco del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial,
es la identificación, el reconocimiento, evaluación y control de los factores
ambientales que se originen en los lugares de trabajo y que puedan afectar la
salud de los trabajadores, además el Decreto 614 de 1984 del Ministerio de
Trabajo, establece la obligación de adelantar programas de salud ocupacional, por
parte de empleadores.
De acuerdo a lo anterior se puede concluir que la elaboración de un plan de

gestión del riesgo aparte de ser una obligación de los empleadores con la
legislación laboral colombiana, por el hecho de exponer a sus empleados a
distintos tipos de riesgo, es una herramienta de gestión que permite a la empresa
la generación de espacios seguros de trabajo y reducción de actos inseguros para
el bienestar de sus colaboradores, proveedores y personal de diversos sectores
que tengan algún tipo de intervención en la empresa.
Mientras por otro lado, permitiría la reducción de costos por concepto de: pérdidas
temporales de producción, costos adicionales en las contrataciones, inducción de
reemplazos, trámites administrativos, entre otros. Contribuyendo de esta manera
al aumento de la productividad y eficiencia de los procesos.
Por otro lado, el desarrollo de este proyecto permite a los autores del mismo la
aplicación de los conceptos adquiridos en el transcurso del ciclo tecnológico de la
carrera, el afianzamiento de conocimientos, profundización y mejora de capacidad
de análisis en temas relacionados con la seguridad e higiene Industrial, además
sirve como elemento de base para que la empresa Industrias Goyaincol Ltda.
utilice como guía e inicie el proceso de gestión del riesgo
7
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de gestión del riesgo que contenga las medidas de control,
procesos y estructuras encaminadas a prevenir y mitigar los efectos adversos
ocasionados por los factores de riesgos presentes en el ambiente laboral de la
empresa Industrias Goyaincol Ltda.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Identificar el contexto de la empresa a tener en cuenta para definir los

parámetros básicos del plan de gestión del riesgo.
 Identificar, evaluar y analizar los peligros y los riesgos presentes en cada una
de las áreas.
 Determinar y seleccionar las medidas preventivas y correctivas a desarrollar
por parte de la empresa que contribuya con la mitigación y control del riesgo.
 Establecer medidas de seguimiento que permitan realizar una evaluación de
los métodos de control propuestos.
1.3 ALCANCE
El alcance de este proyecto consiste en la realización de un diagnóstico de los
peligros y valoración de los riesgos presentes en la empresa Industrias Goyaincol
Ltda. ubicada en el municipio de Funza, que puedan derivar en enfermedades
profesionales y/o accidentes de trabajo, con el fin de definir las medidas, métodos
y acciones que la empresa debe tener en cuenta para mitigar y controlar los
riesgos presentes en sus instalaciones, teniendo como base el análisis y
evaluación de dichos riesgos que se realicen en un periodo de 4 meses.
La implementación de esta propuesta está sujeta a la aprobación por parte de la

dirección de la empresa.
1.4 DISEÑO METODOLOGICO
Para la elaboración del plan de gestión de riesgos de la empresa Industrias

Goyaincol Ltda. se emplea la metodología descrita en la NTC 5254 del 2006 del
ICONTEC, la cual plantea un flujo de actividades y procesos a llevar a cabo en
una organización, con las cuales y de acuerdo a su buena interpretación y
8
desarrollo se podrá alcanzar los objetivos planteados para generar una guía u
orientación de los parámetros a tener en cuenta para mitigar los riesgos laborales
presentes en la empresa. A continuación se hace un recuento de las fases de la
metodología a desarrollar:
 Establecimiento del contexto: Para el desarrollo de esta fase es necesario la

recolección de información acerca de: partes involucradas, directrices clave
del negocio, partes internas involucradas, estructura organizacional, recursos
tecnológicos, financieros y humanos, misión, visión, valores, política de
higiene y seguridad industrial, además de toda aquella información que
permita establecer el contexto del proceso de gestión de riesgo. Para todo lo
anterior se recurrirá a entrevistas, visitas, revisión de documentos y
verificación de procesos.
 Comunicación y consulta: esta fase vital para el desarrollo del proyecto pues
lo ideal es generar un sistema en el que la información retroalimente el
proceso, por ende es necesario determinar los medios por los cuales se pueda
recolectar los datos necesarios de una manera fácil, natural y que esté
disponible para todos los niveles y estructuras de la organización.
Es necesario e indispensable que todos las partes de la organización, tanto

internas como externas sean tenidos en cuenta a la hora del levantamiento de
información, por lo cual serán consultados acerca de los riesgos y sus posibles
controles en todo momento a través de la utilización de encuestas, entrevistas
y observación directa.
 Evaluación del riesgo: dentro del proceso de gestión del riesgo se encuentra
como parte fundamental o subproceso primordial la evaluación del riesgo, el
cual incluye la identificación, la evaluación y el análisis del riesgo. Para el
desarrollo de este subproceso se empleará la metodología descrita por la GTC
45 versión 2010 del ICONTEC, el cual nos proveerá las herramientas para una
buena identificación, análisis y evaluación, facilitando así el desarrollo de los
demás subprocesos del plan de gestión del riesgo
Teniendo en cuenta la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010, las

actividades a llevar a cabo durante la realización de este proyecto para dar
cumplimiento a las fases de identificación, análisis y evaluación son las
siguientes:
 Determinar instrumento y recolectar información.

 Clasificar los procesos, las actividades y las tareas.
 Identificar los peligros.
 Identificar los controles existentes.
 Evaluar el riesgo.
 Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo.
9
 Definir aceptabilidad del riesgo.
 Tratamiento del riesgo: una vez identificados, analizados y evaluados los

riesgos, es preciso determinar las medidas de intervención para que la
empresa implemente y pueda mitigar o controlar los riesgos. Para determinar
dichos controles, se debe tener en cuenta criterios tales como; número de
personas expuestas al riesgo, costo relativo, los beneficios de la reducción del
riesgo y la confiabilidad de las opciones disponibles, adaptando estas
opciones al contexto de la empresa.
 Monitoreo y revisión: como en todo sistema de gestión, un componente

importante es el monitoreo y revisión constante del proceso ya que facilita el
desarrollo y la toma de decisiones que mejoren continuamente el proceso,
además es necesario para realizar seguimiento a la eficiencia de los métodos
de control a implementar, por eso para este proyecto se determinarán los
medios, herramientas, y actividades que facilitaran la medición de la eficacia
de la gestión y el proceso de revisión del mismo y la toma de decisiones.
Figura 1 Proceso de gestión del riesgo. Visión General.
ESTABLECER CONTEXTO
COMUNICACIÓN Y CONSULTA
EVALUACION DEL RIESGO
MONITOREO Y REVISION
IDENTIFICAR LOS RIESGOS
ANALIZAR LOS RIESGOS
EVALUAR LOS RIESGOS
TRATAR EL RIESGO
Fuente: NTC 5254 versión 2006.

2. MARCO DE REFENCIA.
10
2.1 MARCO CONTEXTUAL.
Como lo indica la NTC 5254 de 2006 del ICONTEC una de las fases de esta
metodología debe ser la descripción tanto del contexto interno como del contexto
externo, ya que al llevar a cabo dicha tarea se facilitará la definición del ambiente
externo en el que se desenvuelve la empresa, los parámetros básicos, los
intereses, metas y objetivos en los cuales se podrá establecer el proceso de
gestión del riesgo.
2.1.1 CONTEXTO INTERNO:

Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa colombiana dedicada a la fabricación
de herramientas para la aplicación de pintura y alistamiento de superficies,
además de otras herramientas del sector ferretero, fue creada hace 10 años en la
localidad de fontibon y debido a su rápido crecimiento fue necesario su traslado
hacia el municipio de Funza en Cundinamarca, el gran portafolio de productos que
fabrican hacen que dentro de esta empresa se lleven a cabo una cantidad
importante de procesos industriales.
2.1.1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA:

Con el fin de conocer con mayor amplitud el contexto en el que se desarrollan los
procesos llevados a cabo al interior de la empresa, a continuación se describe con
más detalles las generalidades de la misma:
Tabla 2 Generalidades de la empresa. Generalidades de la empresa.
RAZON SOCIAL Industrias Goyaincol Ltda.

NIT 830.085.497-3
CLASE DE RIESGO III
CODIGO DE ACTIVIDAD 3369902
ACTIVIDAD ECONOMICA Fabricación y comercialización de
elementos utilizados en el alistamiento
y aplicación de pintura, como productos
para ferretería.
UBICACIÓN Calle 19 Nº 1 -131 conjunto empresaria
el hato, Funza.
JORNADA LABORAL Administrativos:
 lunes a viernes 7am-5:30pm.
Operativos:
 lunes a viernes 7am-5:30pm.
 lunes a sábado 6am-2pm
 lunes a sábado 2pm-10pm
 lunes a sábado 10pm-6am
11
TELEFONO 8 26 53 23
8 26 55 69
Fax: 8 25 77 94
Fuente: Área de recursos humanos de Industrias Goyaincol limitada.
2.1.1.2 MISION.
Somos una empresa dedicada a la fabricación, comercialización, y distribución de
artículos para la aplicación de pintura y alistamiento de pinturas con altos
estándares de calidad, creciendo de forma sostenida para el beneficio de nuestros
proveedores, clientes y colaboradores3.
2.1.1.3 VISION4.
Para el año 2014 lograr posicionar la marca como líder en Fabricación de los
mejores productos para la aplicación de pintura y alistamiento de superficies,
empleando para este fin procesos de alta calidad que respeten el medio ambiente,
preservando la seguridad e integridad de nuestros colaboradores, clientes y
proveedores.
2.1.1.4 VALORES5.
 Responsabilidad: En industrias Goyaincol Ltda. confiamos en aquellas
personas que se encuentren en la capacidad de asumir las consecuencias dé
cada una de sus acciones y decisiones; también buscar que todos nuestros
actos sean realizados dentro del marco legal, ético y moral, con los cuales se
cree un ambiente laboral adecuado y un compromiso con nuestros
proveedores, clientes y la sociedad en general.
 Honestidad: En industrias Goyaincol Ltda. somos transparentes en cada una
de nuestras actividades, así como también con nuestros colaboradores y en la
divulgación de la información pertinente para garantizar nuestra transparencia
frente a la legislación nacional.
 Respeto: Para industrias Goyaincol Ltda. es de vital importancia un trato
adecuado a nuestros colaboradores, clientes, medio ambiente y nuestra
sociedad, puesto que son y serán nuestra razón de ser.
 Confiabilidad: Para nosotros generar en nuestro entorno social confiabilidad,
es una prioridad trabajar de la mano de los requerimientos y especificaciones
reglamentarias, técnicas y del cliente, que hagan de nuestros productos
artículos de calidad.
3
Industrias Goyaincol limitada, Gerencia Administrativa, fecha de consulta año 2011.
4
Ibíd.
5
Ibíd.
12
 Lealtad: Para industrias Goyaincol Ltda. ser leales con todos nuestros grupos
de interés, así como con nosotros mismos frente a cada uno de nuestros
compromisos es de vital importancia entendiendo que hacer aquello con lo que
se ha comprometido genera confianza y respeto mutuo para alcanzar los
objetivos de la empresa.
2.1.1.5 POLITICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

En industrias Goyaincol Ltda. no se encuentra actualmente establecida o
declarada una política higiene y seguridad industrial en el que se refleje el interés
y compromiso de las directivas hacia la generación de ambientes de trabajo
seguro y los compromisos y responsabilidades en cuanto a seguridad e higiene
industrial por parte de los colaboradores y directivas, ya que no se encontró
publicado en las instalaciones de la empresa información concerniente al tema,
tan solo se cuenta con un documento que contiene el reglamento interno de
seguridad e higiene industrial y que menciona algunas generalidades y normas
básicas pero que no se encuentra publicado en un lugar visible y al alcance de
todo el personal y gran parte del personal no tiene conocimiento de la existencia
de este.
2.1.1.6 DIRECTRICES CLAVE DEL NEGOCIO.

La calidad de nuestros productos, así como el respeto por nuestros proveedores y
clientes y la preocupación por el medio ambiente son las directrices claves de
industrias Goyaincol Ltda6.
2.1.1.7 PROCESO PRODUCTIVO.

Para que Industrias Goyaincol Ltda. pueda fabricar los bienes que ofrece a sus
clientes les es necesario llevar a cabo dentro de sus instalaciones un proceso
productivo donde se ven involucrados elementos tales como insumos, materias
primas, mano de obra, energía y maquinaria entre otros. Dado que para la
fabricación de un producto de una misma clase en cada empresa del sector se
puede ejecutar procesos muy similares o muy específicos dado las necesidades
del cliente y recursos disponibles, es necesario describir detalladamente el
proceso productivo de industrias Goyaincol Ltda. para tener una idea más amplia
del contexto operacional al interior de la misma.
Para llevar a cabo dicha descripción se seleccionan 2 productos los cuales

resultan ser los más representativos al ser una empresa fabricante de artículos
6
Industrias Goyaincol limitada, Gerencia Administrativa, fecha de consulta año 2011.
13
para la aplicación de pintura, además de ser los artículos más vendidos por dicha
empresa, a continuación se describe el proceso productivo para la fabricación de
una brocha y un rodillo.
Figura 2. Diagrama de flujo producción brocha.

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES.
Proceso: produccion de brocha
Desde: Almacenamiento Hasta: empaque

Diagramó: Juan David Diaz
Metodo: Actual
polipropileno madera cerda natural fleje de acero
12 alimentacio 7 corte 5 pesado 1 corte

n maquina
13 inyeccion 8 pulido 2 grafilado
14 enfriamiento 3 doblado
3 revision 1 inspeccion
medidas
4 prensado
15 rebabado
6 insertado cerda
9 ensamble
inspeccion acople
2
10 aplicacion
pegante
11 secado
16 ensamble
17 punzonado o
grapado
18 peinado
verificacion
4
apariencia
19 limpieza
20 empaque
Fuente: Elaborado por autores del proyecto.
14
Figura 3. Diagrama de flujo producción rodillos.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES.

Proceso:DE
DIAGRAMA produccion de rodillo
FLUJO DE OPERACIONES
Desde: Almacenamiento Hasta: empaque
Diagramó: Juan David Diaz, Luis Fernando Aponte.

Metodo: Actual
polipropileno polipropileno varilla polietileno
alimentacion alimentacion
16 alimentacion 10 maquina 8 troquelado 1 extrusora
maquina
11 inyeccion
17 inyeccion extrusion
9 doblado 2
3 revision medidas
18 enfriamiento
3 corte
revision 12 rebabado
4
medidas ensamble de inspeccion
14 1
tapa 1 dimensiones
19 rebabado
15 doblado 4 montaje matriz
felpa
termofusion
20 ensamble de 5
mangos
6 corte tubo felpa
inspeccion
2 acabado
7 pegado puntas
ensamble
21
tapa 2
22 ensamble
arandela
23 ensamble
24 troquelado
tapon
25 ensamble
26 peinado
revision y
1
empaque
15
2.1.1.8 PARTES INTERNAS INTERESADAS.
Dentro de este grupo se encuentran los propietarios de la empresa,
administradores y colaboradores, estos últimos tienen un contrato laboral a
termino fijo renovable cada 6 meses, pero directamente con la empresa. Industrias
Goyaincol Ltda. no cuenta con un grupo de accionistas ni inversionistas.
2.1.1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.

Debido a que el recurso humano es esencial para llevar a cabo cualquier proceso
dentro de una empresa, además de ser el principal componente respecto al cual
se desarrolla este proyecto, es de vital importancia conocer como se integran
elementos tales como cargos, responsabilidades, niveles jerárquicos y la
distribución de personal en función de los procesos de la empresa.
2.1.1.9.1 DISTRUBUCION POR CENTROS DE TRABAJO.
Tabla 3 Distribución por centros de trabajo
ÁREA HOMBRES MUJERES TOTAL

Administrativos 4 12 16
Operativos 36 86 122
Total 40 98 138
Fuente: Área de Recursos Humanos, Industrias Goyaincol limitada, año 2011.
16
2.1.1.9.2 ORGANIGRAMA.
Figura 4 Organigrama Industrias Goyaincol limitada.
Gerencia
Revisor fiscal
Administracion y
Produccion Comercializacion Logistica
finanzas
Jefe seccion Ventas

Tesoreria Almacen general
inyeccion nacionales
Recursos Jefe seccion Ventas

Inventarios
humanos empaque internacionales
Jefe seccion
Contabilidad Despachos
metalmecanica
Jefe seccion
Facturacion
rodillos
Jefe seccion
Compras
brochas
Servicios
generales
Fuente: Área de Recursos Humanos, Industrias Goyaincol limitada, año 2011.
17
2.1.1.9.3 RESPONSABILIDADES:
A continuación se describen las responsabilidades en función de las actividades
realizadas en cada uno de los cargos de la empresa.
 Gerencia: el gerente general de la empresa tiene la responsabilidad

garantizar el cumplimiento de las actividades del programa de salud
ocupacional de la empresa a través del monitoreo, seguimiento, la
asignación de recursos necesarios, la creación un ambiente que promueva
la participación activa y del desarrollo del personal y la asignación oportuna
y eficiente de responsabilidades, además es pieza vital del proceso de
gestión del riesgo pues de su compromiso y liderazgo depende en gran
parte el buen desarrollo del proceso de gestión del riesgo.
 Directora Administrativa: dentro de sus funciones están el
establecimiento de políticas, objetivos y procedimientos acordes al
propósito de la empresa, el establecimiento y puesta en marcha los
métodos para medir el desempeño de la empresa en cuanto a la gestión de
los riesgos, la asignación de responsabilidades al personal operativo, la
administración y correcta destinación de los diferentes recursos necesarios
en este proceso.
 Asistente administrativa: brindar apoyo y soporte a las actividades en pro
de la gestión de riesgo, generación, actualización y publicación de la
información e indicadores de gestión.
 Auxiliar de compras: la persona en este cargo es responsable de tener
actualizado una base de datos con los proveedores de los elementos de
protección personal, equipo contraincendios y la selección de estos
elementos acorde a las necesidades y la relación costo beneficio, además
de la solicitud de las hojas de seguridad de los materiales peligrosos que se
utilicen o puedan llegar a utilizarse dentro de las operaciones de la empresa
y que deben ser suministrados por los fabricantes de dichas sustancias.
 Jefe de producción: velar por el cumplimiento de los procedimientos de
seguridad e higiene industrial y la utilización permanente de los elementos
de protección personal (EPP) por parte del personal a cargo, puesto que el
personal de planta es el que está expuesto a una mayor cantidad de
peligros, además debe ser miembro activo del COPASO, investigación de
accidentes o incidentes e inspecciones de seguridad.
 Jefes de sección: suministrar los respectivos elementos de protección
personal (EPP) al personal a cargo, capacitar al personal en el manejo
seguro de las herramientas y maquinaria.
18
 Auxiliares de mantenimiento: llevar a cabo actividades de mantenimiento
preventivo, predictivo y en su defecto correctivo con el fin de preservar las
condiciones de las instalaciones y equipos para evitar incidentes o
accidentes que puedan perjudicar el bienestar de los colaboradores,
además de generar ambientes seguros de trabajo.
 Operarios de producción: realizar las actividades de manera adecuada de
acuerdo a las capacitaciones dadas por los jefes de sección, cumpliendo
con las diferentes normas de la empresa, manteniendo la regularidad del
proceso.
2.1.2 CONTEXTO EXTERNO.

Industrias Goyaincol Ltda. hace parte del sector ferretero específicamente,
contando con un número importante de clientes ya que es reconocida por la
calidad de los productos que fabrica tanto así que actualmente enfoca sus
esfuerzos para obtener la certificación ISO:9001 que le permita acceder a nuevos
mercados internacionales de una manera más fácil, actualmente exporta sus
productos a Ecuador.
La empresa interactúa de una u otra forma con un entorno social en este caso la
comunidad aledaña a la planta y los principales barrios del municipio de Funza
pues es fuente de empleo e ingresos para parte de sus habitantes
2.1.2.1 PARTES EXTERNAS INTERESADAS.

 Proveedores: dentro del grupo de empresas que proveen materias primas e
insumos a Industrias Goyaincol Ltda. se encuentra; Propilco, Ecopetrol,
Jiangdu Dongxing Bristles Brushes Co Ltd, Espumados S.A, Trefilados de
Colombia, Zubi-ola, Armalco S.A, Almasa entre otras.
 Clientes: distribuidores del sector ferretero, Sodimac, Grupo Éxito, Easy.
 Competidores: Brochas Picasso, Brochas reina y el pintor, Brochas y

rodillos arcoíris, Brochas pibe, Distribuidora pintuco, Eusse, Industrias Jer,
Industrias el pint, Fuller Pinto.
2.1.3 PRODUCTOS.
Industrias Goyaincol Ltda. produce y comercializa un grupo de artículos
relacionados con la aplicación de pintura y alistamiento de superficies dentro de
los cuales se encuentra los siguientes:
19
 Línea Brochas: línea profesional, línea semiprofesional, línea profesional cerda
negra, línea profesional cerda sintética, línea económica, línea económica
cerda gris, premier cerda mona, premier cerda gris, brocha marca propia.
 Línea rodillos: rodillo profesional, rodillo económico, rodillo texturizado, rodillo
junior, rodillo intercambiable jaula o resorte, funda rodillo,
 Herramientas metálicas: llanas profesional triangular inoxidable, llana
profesional lisa inoxidable, llana profesional veneciana inoxidable, llana
profesional metálica lisa, llana veneciana, llana profesional veneciana dentada,
llana económica lisa, llana económica dentada, llana plástica lisa.
 Accesorios: cepillos madera de alambre acerado, cepillos plásticos alambre
acerado, cubeta dosificadora, espátulas plásticas, agitador plástico, destapador
cuñetes, pinceles.
 Envases: galones y cuñetes de 20, 10 y 5 litros.
2.1.4 RECURSOS DISPONIBLES.

Industrias Goyaincol Ltda. actualmente cuenta con los siguientes recursos para
llevar a cabo las actividades necesarias para el control de los riesgos y el
cumplimiento de la normatividad en materia de salud ocupacional.
2.1.4.1 RECURSOS HUMANOS.

La empresa cuenta con las personas que desempeñan los siguientes cargos que
bajo una serie de capacitaciones u orientación pueden dar apoyo al desarrollo de
las actividades que comprenden el programa de salud ocupacional, así como de
su planeación y programación, dichas personas son: directora administrativa,
Auxiliar de recursos humanos, Asistente administrativa, jefe de producción y
auxiliar de producción.
2.1.4.2 RECURSOS FÍSICOS Y TECNOLÓGICOS.

Sala de reuniones, computadores para análisis y procesamiento de información,
video beam, tablero acrílico, alarma de evacuación, camillas, botiquines de
primeros auxilios en cada sección, además de la adquisición de cualquier otro
equipo que sea necesario para la realización de dichas actividades.
2.1.4.3 RECURSOS FINANCIEROS.

Cotización a ARP, exámenes médicos de ingreso, periódicos y de retiro, compra,
mantenimiento y recarga de extintores, dotación de elementos de protección
personal (EPP).
20
2.1.5 DISTRIBUCION EN PLANTA DE INDUSTRIAS GOYAINCOL.
Con el fin de contextualizar de manera más fácil las áreas y procesos de la

empresa y los peligros al interior de la empresa se presenta a continuación los
planos de distribución en planta del primer y segundo piso de Industria Goyaincol
Ltda.:
Figura 5. Distribución en planta primer piso.

Figura 6. Distribución en planta segundo piso.
21
2.2 MARCO LEGAL.
A continuación se relaciona la legislación que reglamenta la salud ocupacional en

Colombia:
La ley 100 de 1993 determinó la estructura básica de la seguridad social en

Colombia, dejando como pilares los siguientes tres componentes:
 El régimen de pensiones
 La atención en salud
 El Sistema General de Riesgos Profesionales.
Cada uno de los anteriores componentes tiene sus propios componentes y entes
ejecutores y fiscales para su plena ejecución.
Figura 7 Pirámide de Kelsen, Legislación Colombiana de seguridad social.
Fuente: elaborado por autores del proyecto.
22
Ley 9ª de 1979: Es la Ley marco de la Salud Ocupacional en Colombia. Norma
para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones.
Ley 1562 de 2012: por el cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se

dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional.
La Resolución 2400 de 1979 de MinTra: Conocida como el "Estatuto General de

Seguridad", trata de disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los
establecimientos de trabajo.
Decreto 614 de 1984 de MinTra y MinSalud: por el cual se determinan las bases
para la organización y administración de la salud ocupacional en el país.
La Resolución 2013 de 1986 de MinTra: Establece la creación y funcionamiento

de los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en las empresas.
La Resolución 1016 de 1989 de MinTra: Establece el funcionamiento de los
Programas de Salud Ocupacional en las empresas.
Decreto 1281 de 1994 de MinTra: Reglamenta las actividades de alto riesgo.
Resolución 4059 de 1995: Reportes de accidentes de trabajo y enfermedad
profesional.
2.3 MARCO TEORICO
Los primeros esfuerzos encaminados a la preservación de la salud de los

trabajadores y el control de los riesgos laborales nació en la década de los 60’s
con la aparición de los mapas de riesgo, los cuales surgieron como una
herramienta necesaria para proteger la salud laboral en las industrias de Italia,
impulsada por el llamado movimiento de medicina sindical, el cual promovió una
serie de actividades conjuntas de la mano del sector de la salud y los trabajadores.
Es así que se originó un proceso de prevención de riesgos ocupacionales que

tienen en cuenta el contexto laboral, es decir las condiciones concretas de trabajo
y propone atacar cuatro elementos básicos de las condiciones de trabajo:
 Las personas que realizan una actividad laboral

 Las actividades ejecutadas (tareas, operaciones)
 Los medios de trabajo (materiales, equipos, máquinas)
 El ambiente de trabajo (ambiente físico, ambiente químico, ambiente
psicosocial).
23
Es así como surgieron una serie de procesos y metodologías especificas y
detalladas bajo el principio básico de la existencia de riesgos en cualquier
actividad humana y orientadas hacia la seguridad, higiene, ergonomía, aspectos
psicosociales o relaciones entre sí, dentro de las cuales se encuentran la NTC
5254 y la GTC 45 las cuales son las recientes norma y guía respectivamente
emitidas y avaladas por el ICONTEC para el tema de gestión de riesgo e
identificación de peligros y valoración de riesgos. Por lo anterior se considera
primordial y de gran relevancia revisar, los aspectos y componentes más
importantes de la NTC 5254 y la GTC 45 versión 2010 que nos servirán en este
proyecto como modelo a seguir.
A continuación se da una breve reseña del contenido de la NTC 5254 y la GTC 45

versión 2010:
NTC 5254 de 2006, Gestión del riesgo.
Esta metodología cuenta con una serie de etapas y actividades a desarrollar las
cuales están diseñadas para determinar el mejor camino a emprender con el fin de
mitigar los riegos presentes en una organización, y que permita desarrollar los
medios y controles necesarios para evitar su reaparición, esta norma es aplicable
a cualquier organización y cualquier tipo de actividad, pues su interés se basa en
el control de riesgos, los cuales están presentes en toda actividad y si se entiende
como riesgo cualquier posibilidad de afectar los objetivos y metas propuestos,
podemos comprender la importancia de la utilización de esta metodología para la
mitigación y control de los riesgos laborales. Teniendo en cuenta lo anterior, a
continuación se muestra las etapas o subprocesos a desarrollar dentro de la
organización, para alcanzar dicho fin:
 Establecimiento del contexto

 Comunicación y consulta
 Identificación de los riesgos
 Análisis de los riesgos
 Evaluación de los riesgos
 Tratamiento de los riesgos
 Monitoreo y revisión
Estos siete pasos describen el proceso y las actividades a seguir dentro de una
empresa para minimizar la posibilidad de que ocurra un suceso que pueda afectar
a una o más personas en detrimento de los objetivos y metas trazados por la
empresa.
24
GTC 45 de 2010, Guía para la identificación de los peligros y la valoración de
los riesgos en seguridad y salud ocupacional.
Para las actividades de identificación, análisis y evaluación de los riesgos

necesarias para priorizar las acciones en materia de control de peligros dentro del
medio ambiente de trabajo, existen varias metodologías de tipo cualitativas,
cuantitativas y mixtas, tales como: Análisis histórico de riesgos, listas de chequeo,
análisis de seguridad en el trabajo, what if, análisis de modos de los fallos y sus
efectos (FEMA), árbol de fallos (FTA), entre otros. Para el desarrollo de este
proyecto se empleará la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010, ya que
está avalada por el instituto colombiano de normas técnicas y certificación,
además dentro sus componente se muestra compatibilidad con la estructura de la
NTC 5254.
Para la elaboración de la matriz de riesgos bajo esta metodología, es necesario

emplear una planilla en la que se consignan los datos, valores, y todo lo necesario
para su elaboración, a continuación se presenta el instrumento para la recolección
de información del panorama de factores de riesgos:
25
Figura 8. Instrumento para recolección de información Diagnostico de condiciones
de trabajo o matriz de riesgos.
Fuente: GTC 45 versión 2010 pagina 21.
26
A continuación se describe brevemente en qué consiste la GTC 45 versión 2010:
Este modelo está basado en proporcionar un valor numérico al nivel del riesgo
(NR), tomando los aspectos de nivel de probabilidad (NP), nivel de consecuencia
(NC), además es necesario asignar valores al nivel de exposición (NE) y al nivel
de deficiencia (ND) para poder ejecutar la siguiente formula de evaluación:
Nivel de Riesgo (NR)= Nivel de Probabilidad (NP) x Nivel de Consecuencia (NC).
A su vez para determinar NP es necesario:
NP= ND x NE
En esta metodología se entiende por nivel de riesgo; el grado de la interacción

resultante entre un factor de riesgo y una o más personas que puedan versen
afectadas por el mismo, atreves de la consecuencia, la exposición y la
probabilidad.
Se entiende como nivel de deficiencia la magnitud de la relación esperable entre

(1) el conjunto de peligros detectados y su relación causal directa con posibles
incidentes y (2), con la eficacia de las medidas preventivas existentes en un lugar
de trabajo.
ESCALAS PARA LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS.
Los valores asignados al nivel de consecuencia, de exposición, de probabilidad y

de deficiencia para generar la evaluación se asignan según el juicio y la
experiencia que tiene el evaluador, y se basa en los siguientes criterios que se
relacionan a continuación:
27
Tabla 4 Determinación del nivel de deficiencia.
Nivel de Valor de ND Significado

deficiencia
Muy Alto 10 Se ha(n) detectado peligros que determinan
(MA) como posible la generación de incidentes o
consecuencias muy significativas, o la
eficacia del conjunto de medidas
preventivas existentes respecto al riesgo es
nula o no existe, o ambos.
Alto (A) 6 Se han detectado algunos peligros que
pueden dar lugar a consecuencias
significativas o la eficacia del conjunto de
medidas preventivas existentes es
moderada, o ambos.
Medio (M) 2 Se han detectado peligros que pueden dar
lugar a consecuencias poco significativas o
de menor importancia, o la eficacia del
conjunto de medidas preventivas existentes
es moderada, o ambos.
Bajo (B) No se asigna No se ha detectado consecuencia alguna, o
valor la eficacia del conjunto de medidas
preventivas es alta, o ambos. El riesgo esta
controlado.
Fuente: GTC 45 versión 2010 página 13
Tabla 5 Determinación del nivel de Exposición.
Nivel de Exposición Valor de Significado

NE
Continua (EC) 4 La situación de exposición se presenta
sin interrupción o varias veces con tiempo
prolongado durante la jornada laboral.
Frecuente (EF) 3 La situación de exposición se presenta
varias veces durante la jornada laboral
por tiempos cortos.
Ocasional (EO) 2 La situación de exposición se presenta
alguna vez durante la jornada laboral y
por un periodo de tiempo corto.
Esporádica (EE) 1 La situación de exposición se presenta de
manera eventual.
28
Para determinar el NP se combinan los resultados de las Tablas 2 y 3, en la
Tabla 4.
Tabla 6 Determinación del nivel de probabilidad.

Niveles de probabilidad Niveles de exposición (NE)
4 3 2 1
Nivel de 10 MA-40 MA-20 A-20 A-10
deficiencia 6 MA-24 A-18 A-12 M-6
(ND) 2 M-8 M-6 B-4 B-2
Tabla 7 Significado de los diferentes niveles de de probabilidad.
Nivel de Valor de NP Significado

probabilidad
Muy Alto Entre 40 y 24 Situación deficiente con exposición continua, o
(MA) muy deficiente con exposición frecuente.
Normalmente la materialización del riesgo
ocurre con frecuencia.
Alto (A) Entre 20 y 10 Situación deficiente con exposición frecuente u
ocasional, o bien situación muy deficiente con
exposición ocasional o esporádica.
La materialización del riesgo es posible que
suceda varias veces en la vida laboral.
Medio (M) Entre 8 y 6 Situación deficiente con exposición esporádica,

o bien situación mejorable con exposición
continuada o frecuente.
Es posible que suceda el daño alguna vez.
Bajo (B) Entre 4 y 2 Situación mejorable con exposición ocasional o
esporádica, o situación sin anormalidad
destacable con cualquier nivel de exposición.
No es esperable que se materialice el riesgo,
aunque puede ser concebible.
A continuación se determina el nivel de consecuencias según los parámetros de la

tabla 6.
29
Tabla 8 Determinación del nivel de consecuencias.
Nivel de Significado
consecuencias NC Daños personales
Mortal o catastrófico (M) 100Muerte (S)
Muy Grave (MG) 60Lesiones o enfermedades graves irreparables
(incapacidad permanente parcial o invalidez)
Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad
laboral temporal ( ILT)
Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no requieren
incapacidad
Los resultados de las tablas 5 y 6 se combinan en la tabla 7 para obtener el nivel

de riesgo, el cual se interpreta de acuerdo con los criterios de la tabla 8.
Tabla 9 Determinación del nivel de riesgo.
Nivel de riesgo Nivel de probabilidad (NP)

NR= NP x NC
40-24 20-10 8-6 4-2
Nivel de 100 I I I II
consecuencias 4000-2400 2000-1200 800-600 400-200
(NC) 60 I I II II 200
2400-1440 1200-600 480-360 III 120
25 I II II III
1000-600 500-250 200-150 100-50
10 II II 200 III III 40
400-240 III 100 80-60 IV 20
30
Tabla 10 Significado del nivel del riesgo.
Nivel del Valor del Significado

riesgo NR
I 4.000-600 Situación crítica. Suspender actividades hasta que
el riesgo este bajo control. Intervención urgente
II 500-150 Corregir y adoptar medidas de control de
inmediato, sin embargo suspenda actividades si el
nivel de riesgo está por encima o igual de 360
III 120-40 Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar
la intervención y su rentabilidad.
IV 20 Mantener las medidas de control existentes, pero
se deberían considerar soluciones o mejoras y se
deben hacer comprobaciones periódicas para
asegurar que el riesgo aún es aceptable.
Luego según los valores calculados y determinados a través de las tablas

anteriores se determinan el nivel de aceptabilidad del riesgo con lo cual podremos
establecer prioridades de intervención. En la siguiente tabla se observa la
clasificación de aceptabilidad:
Tabla 11 Aceptabilidad del riesgo.
Nivel de Riesgo Significado

I No aceptable
II No aceptable o aceptable con control especifico
III Aceptable
IV Aceptable
Una vez ejecutado el cálculo del grado de peligrosidad, se analiza mediante un

proceso de categorización para determinar las medidas a tomar y los controles
a implementar, proceso que se lleva a cabo a través de la priorización, que se
define a partir del mayor valor del nivel de riesgo.
31
3. DIAGNOSTICO.
Dado que la recolección de la información es esencial para el proyecto ya que a

través de esta se logra reflejar la realidad de la situación actual del proceso de
gestión del riesgo en la empresa Industrias Goyaincol, se procedió con la
búsqueda de la información mediante técnicas como la encuesta, la observación
directa y matriz de riesgos.
El primer paso para diagnosticar el estado de la gestión del riesgo en seguridad e

higiene industrial al interior de la empresa es determinar aquellas actividades en
las cuales se ha venido trabajando con anterioridad al interior de la misma en pro
de conservar la integridad física y mental de los colaboradores, la generación de
ambiente seguros de trabajo y dar cumplimiento a la legislación colombiana. Para
esto se tuvo en cuenta la información recolectada y observada en el transcurso de
la realización de las pasantías, tiempo en el que se encontraron aspectos
concernientes a esta temática y que se mencionan a continuación:
 Brigada de emergencias: este equipo de personas se conformo a través de

convocatorias en las cuales se postularon 10 personas tanto del área operativa
como de la administrativa, este proceso se llevó a cabo a mediados del mes de
enero de 2011. Por parte de la administración se gestionaron capacitaciones
en la ARP en temas de evacuación y planes de contingencia.
 Capacitaciones: se determino a través de conversaciones con los

colaboradores que hasta el momento al interior de la empresa solo se ha
llevado una capacitación en temas de seguridad e higiene industrial con el
personal de planta, capacitación en la cual se expuso el uso correcto de
extintores y prevención de incendios.
 COPASO: para el año 2011 se encontraba conformado por una operaria del
área de brochas y el jefe de la sección de inyección los cuales se encuentran
vinculados con la empresa desde la creación de la misma y se encuentran en
representación de los empleados, mientras que en representación del
empleador se encuentran el revisor fiscal y la directora administrativa. Este
comité a la fecha de consulta contaba con 3 meses de creación.
Además se pudo establecer que en los diez años de que lleva la empresa
operando nunca se ha delegado a un colaborador la responsabilidad de dirigir un
programa de salud ocupacional, ni se ha contratado una persona con la formación
académica o competencias para llevar a cabo esta tarea. Sin embargo fue
evidente el interés mostrado en el último año en trabajar en aras de contrarrestar
esta problemática ya que por primera vez se conformó una brigada de emergencia
y se estableció el Copaso.
32
3.1 ENCUESTA.
Como parte vital del proyecto es necesario consultar la opinión de las partes
involucradas para poder obtener una idea general acerca de la percepción del
estado del proceso de gestión del riesgo dentro de las instalaciones de Industrias
Goyaincol Ltda., por ende se procedió a realizar una encuesta a los colaboradores
de la empresa que permita observar algunos aspectos claves como actividades
en seguridad e higiene industrial realizados por la empresa y su frecuencia,
medidas tomadas para mitigar los accidentes de trabajo y enfermedades laborales
y conocimiento de los colaboradores acerca del programa de seguridad e higiene
industrial, con el fin de encontrar falencias y/o fortalezas de la empresa en el
modo de gestionar los riesgos (Ver anexo A).
La encuesta realizada corresponde a un diseño de diagnóstico ya que la intención

es determinar la manera cómo influyen ciertos factores en un fenómeno. Además
este tipo de encuesta es ideal en poblaciones heterogéneas teniendo en cuenta
que se realiza la encuesta a personas de diferentes cargos, áreas y funciones,
además de su antigüedad en la empresa, nivel de educación, sexo y edad.
Para esta encuesta se plantean preguntas cerradas pues representan una mayor
facilidad al momento de evaluar e interpretar, además minimiza la posibilidad de la
subjetividad que representan las posibles motivaciones y estados de ánimo del
encuestado.
Los tipos de pregunta a realizados son los siguientes:
 Preguntas sobre hechos: Aquellas que proporcionan una información

básica del conocimiento que el individuo tiene acerca de las características
de sí mismo y de su medio.
 Preguntas de control: aquellas en las que la respuesta en sí es menos
importante que su significación profunda, considerada como un indicio de
un hecho u opción que el individuo interrogado no quiere revelar
directamente (en la pregunta hay mas información que en la respuesta).7
Para la realización de la encuesta fue permitido un número limitado y determinado

de colaboradores por parte de la empresa por motivos operacionales, por lo cual
se procedió a realizar la encuesta a 30 personas del turno de la mañana el día
17de mayo de 2013, entregándoseles una encuesta de 10 preguntas a cada
persona para su diligenciamiento durante los 15 minutos de descanso del turno.
7
Aprende a Investigar: Recolección de la información. Bogotá D.C. 1999, Modulo 3. ISBN 958-9279-14-7.
33
La siguiente es la distribución por género y cargo del total de participantes de la
encuesta:
Tabla 12 Distribución personas encuestadas.
Cargo/genero Masculino Femenino Total

Administrativo 0 3 3
Operativo 10 17 27
Total: 30
3.2 RESULTADOS OBTENIDOS.

Una vez realizada la encuesta a los colaboradores de la empresa se obtuvo los
siguientes resultados e información, la cual es analizada a continuación:
1. ¿Conoce usted el programa de seguridad e higiene industrial de su empresa?
0%
Frecuencia frecuencia
Opciones
absoluta relativa
.
si 0 0% si
no 30 100% 100% no
Con base en los datos obtenidos acerca de esta pregunta se confirmó la

inexistencia de una política de seguridad e higiene industrial o de un programa de
salud ocupacional que oriente y defina las responsabilidades de los diferentes
niveles de la empresa y que muestre el compromiso de la dirección hacia el tema
de control de riesgos.
2. ¿La empresa desarrolla actividades de capacitación y prevención en temas de

seguridad industrial?
10%
Frecuencia frecuencia SI
Opciones absoluta relativa 90% NO
SI 27 90%
NO 3 10%
¿Cómo cuales?
34
Capacitación Frecuencia Frecuencia
Absoluta relativa
Manejo de extintores 25 93%
Planes de emergencia 2 7%
El resultado obtenido muestra que el 90 % de los encuestados participó en una de

las dos capacitaciones llevadas a cabo en temas de prevención por parte de la
empresa, siendo la capacitación de manejo de extintores la actividad que tuvo
mayor participación (93%) ya que se realizo con la mayoría de colaboradores de
planta, por otro lado la capacitación de planes de emergencia tuvo una
participación del 7%, ya que tan solo dos personas mencionaron esta actividad, se
confirma así que tan solo se han llevado a cabo estas dos capacitaciones y que
hace falta llevar a cabo mas actividades que refuercen la cultura de prevención y
auto cuidado.
3. ¿Se realizan pausas activas durante la jornada laboral en la empresa?
0,00%
opciones absoluta relativa SI
SI 0 0% NO
100,00%
NO 30 100%
De acuerdo a el resultado obtenido en esta pregunta se encuentra que la medida

de pausas activas es un tema que nunca se ha ejecutado al interior de la empresa,
y teniendo en cuenta que no existe un programa de salud ocupacional ni un
responsable de dirigir esta temática, nunca se ha expuesto la necesidad de
implementar esta medida preventiva como herramienta para prevenir
enfermedades laborales.
4. Cuáles de los siguientes elementos de protección personal le brinda su

empresa, para sus actividades diarias:
35
frecuencia frecuencia
Opciones
absoluta relativa
botas 10 33%
casco 0 0%
guantes 26 87%
tapaoidos 26 87%
monogafas 6 20%
respirador 27 90%
% utilizacion de Epp's
90%
80%
70% botas
60% casco
50% guantes
40% tapaoidos
30% monogafas
20% respirador
10%
0%
frecuencia relativa
De acuerdo a la información obtenida y la síntesis realizada en donde se clasifico

a los participantes de la encuesta por procesos y genero, se pudo establecer
varias conclusiones que se presentan a continuación:
 No se suministran todos elementos de protección personal al personal
administrativo y los que se proveen no son los suficientes para mitigar los
riesgos a los que están expuestos, ya que en diferentes momentos de la
jornada laboral se involucran en el proceso productivo.
 El 30% del personal operativo encuestado no cuenta con calzado adecuado
para realizar sus actividades y prevenir accidentes este dato corresponde a
mujeres en su totalidad.
 El personal de almacén no utiliza Guantes ni casco, elementos primordiales
para esta actividad ya que están manipulando cargas constantemente y se
encuentran laborando en un ambiente de estanterías altas.
 En términos generales el personal operativo cuenta con elementos de
protección personal acordes a la labor realizada y el proceso, aunque es
36
necesario evaluar si el tipo de EPP suministrado es adecuado para el nivel de
riesgo al que se encuentran expuestos.
5. ¿Ha sufrido usted un accidente laboral en esta empresa?

Frecuencia frecuencia 13%
opciones absoluta relativa
SI 4 13%
NO 26 87% SI
87% NO
¿Cuál?
Accidente proceso
abosulta relativa
caidas a mismo nivel 1 25% ensamble
Amputacion de dedos 1 25% inyeccion
quemadura 1er grado 1 25% inyeccion
cortadura en dedos 1 25% empaque
El 13 % de los encuestados ha sufrido un accidente, lo cual es una cifra que es

bastante alta ya que es una empresa con más de 100 empleados y la gran
mayoría no supera los 2 años de antigüedad en la empresa. Además son las
extremidades superiores las más propensas a sufrir dichos accidentes ya que el
75% de las respuestas de los accidentados pertenecen a esta parte del cuerpo.
El 50% de los encuestados que sufrieron accidentes laborales son del área de
inyección, lo que convierte a este proceso en un área para observar y evaluar con
mayor detalle.
Posteriormente se pudo establecer que el caso de la persona con amputación de

dedos se debió al atrapamiento de su mano derecha en los dispositivos de cierre
de la maquina inyectora la cual funciona por medio de altos niveles de presión
generada hidráulicamente, el cual no contaba con un mecanismo de parada de
emergencia y sus partes mecánicas se encontraban descubiertas.
37
6. ¿Ha presenciado algún accidente de trabajo en esta empresa?.
23%
SI 23 77% SI
NO 7 23% 77% NO
¿Cuál?
accidente
abosulta relativa
amputacion dedos 9 39%
caidas (resbalones) 4 17%
cortes en manos 6 26%
atrapamientos 3 13%
golpes con herramientas 1 4%
un 76 % de los encuestados ha sido testigo de al menos un accidente laboral en

las instalaciones de industrias Goyaincol, convirtiéndose esto en una cifra
alarmante que puede llegar a generar algún grado de desconfianza e inseguridad
dentro de los colaboradores hacia sus condiciones y ambientes de trabajo.
7. ¿Ha sufrido o sufre actualmente una enfermedad profesional durante su

vínculo laboral?
3%
SI 1 3% SI
NO 29 97% 97% NO
¿Cuál?
Respuesta: Síndrome del túnel carpiano.
38
De los 30 colaboradores encuestados, una persona expreso tener actualmente
enfermedad profesional (síndrome del túnel carpiano), enfermedad diagnosticada
por un medico ocupacional, esta persona actualmente se encuentra reubicada en
el área de brochas proceso que requiere menor cantidad de movimientos
repetitivos en las extremidades ya que se venía desempeñando en el área de
empaque.
8. ¿En la empresa está conformado el Copaso?
Opciones absoluta relativa 43%
SI
SI 17 57% 57%
NO
NO 13 43%
Mencione un miembro.
frecuencia
miembro
absoluta
Carlos Cuello 6
Marley Sanabria 1
El 56 % de los encuestados expresó saber que la empresa Industrial Goyaincol

tiene conformado el comité paritario de salud ocupacional, pero tan solo el 41% de
los encuestados sabia el nombre de uno de sus integrantes. Lo cual demuestra
que hace falta hacer énfasis en la socialización a los colaboradores acerca de la
importancia del copaso, sus integrantes, funciones y actividades realizadas.
9. ¿En caso de que ocurra un accidente laboral sabe que procedimiento seguir?
10,00%
Opciones absoluta relativa
SI
SI 27 90%
90,00% NO
NO 3 10%
39
¿Cuál?
Respuestas absoluta relativa
reportar a jefe inmediato 23 85%
informar a brigadista 4 15%
El 90 % de los encuestados expresó saber que procedimiento seguir en caso de

un accidente laboral, un 85% considera que se debe reportar al jefe inmediato y
un 15% afirma que se debe informar a un brigadista. teniendo en cuenta lo anterior
es preciso documentar un procedimiento que explique claramente los pasos a
seguir en caso de un accidente, ya que adicionalmente se necesita tener los
datos de la ARP a quien debe reportarse y la forma y el medio para diligenciar el
reporte y la forma de atender el accidentado en el momento (primeros Auxilios).
10. ¿Conoce usted como trabajador los procedimientos y protocolos de seguridad

que se deben seguir en su área de trabajo?
Frecuencia frecuencia 0,00%

Opciones absoluta relativa
SI 0 0%
NO 30 100% SI
NO
100,00%
De acuerdo a las respuestas a esta pregunta se puede evidenciar que no se

tienen establecidos ningún tipo de procedimiento, protocolos o guías que orienten
a los colaboradores en la forma segura de realizar sus labores y los riesgos a que
pudieran estar expuesto y formas de prevenirlos.
3.3 MATRIZ DE RIESGOS

Para la recolección de información de forma sistemática, que permita su posterior
evaluación y análisis es necesario el empleo de una herramienta que posibilite el
levantamiento completo y fácil de interpretar tal como el que propone la GTC 45
versión 2010.
Dicha matriz de riesgos se elabora a través del registro minucioso de las

condiciones de trabajo observadas en cada una de las áreas o secciones de la
empresa, con lo cual se podrá establecer cuáles son los principales riesgos a los
40
que están expuestos los colaboradores de Industrias Goyaincol Ltda., y así poder
priorizar y establecer las posibles medidas de control y prevención para disminuir
el riesgo existente y sus posibilidades de ocurrencia.
Los peligros que se pueden llegar a encontrar en el diagnóstico realizado en la

empresa se clasifican de la siguiente manera:
 Riesgos biológicos.
 Riesgos físicos.
 Riesgo químico.
 Riesgo Psicosocial.
 Riesgo biomecánicos.
 Condiciones de seguridad.
 Fenómenos naturales.
Los anteriores peligros se encuentran en forma especificada y más clara en el

anexo B.
Tras haber realizado varias sesiones de inspecciones a las condiciones de trabajo

presentes en las instalaciones de la empresa se pudo encontrar las siguientes
situaciones que de una u otra forma inciden en la generación de riesgos laborales
para los colaboradores:
 Se realizó inspección a 8 procesos de la empresa; metalmecánica, cepillos,

virolas, brochas, empaque y control de calidad, almacén, rodillos e inyección,
dentro de los cuales se llevan a cabo 29 actividades detectándose en ellas 44
peligros que pueden llegar a afectar la salud de los colaboradores. Teniendo
en cuenta los niveles de aceptabilidad del riesgo de la GTC 45 versión 2010,
fueron clasificados y se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 13 Riesgos Hallados en Industrias Goyaincol
Nivel de Significado Frecuencia Frecuencia

Riesgo absoluta relativa
I No aceptable 10 22.8%
II No aceptable o aceptable 17 38.7%
con control especifico
III Aceptable 16 36.3%
IV Aceptable 1 2.2%
Total 44 100%
41
 Teniendo en cuenta lo anterior se deduce que 61.5% de las actividades de la
empresa presentan un nivel de riesgo no aceptable y que requieren de una
intervención inmediata para evitar la posible materialización de un accidente de
trabajo o la aparición de enfermedades en los colaboradores.
 Se encontró también que aparte de las 44 actividades a las cuales se les
evaluó el nivel de riesgo, existen 4 actividades que presentan peligros
importantes para la operación de la empresa y que no son propias de un
proceso especifico como tal, sino que por el contrario están presentes en la
mayor parte de las instalaciones de la empresa, siendo las condiciones de
seguridad de nivel locativo el peligro que más se registro con tres ocasiones. El
cuarto peligro que atañe a toda la empresa es el psicosocial concerniente al
control de la producción y el nivel de estrés que esto implica.
 A partir de los resultados obtenidos en la matriz de riesgos se pueden

determinar cuáles son los peligros con mayor numero de presencia en los
procesos de la empresa, esto con el fin de definir cuáles pueden ser las causas
comunes para la generación de los mismos, así como el desarrollo de
estrategias que permitan atacar riesgos de manera conjunta y que beneficien
una mayor cantidad de colaboradores, teniendo en cuenta lo anterior los
siguientes son los peligros que se presentan con mayor frecuencia dentro de
los procesos de la empresa:
Tabla 14 Peligros presentes en Industrias Goyaincol.
Peligro frecuencia absoluta frecuencia relativa %

Biomecánicos 17 35.4%
Condiciones de seguridad (mecánico) 12 25.0%
Físico 6 12.5%
Condiciones de seguridad (locativo) 5 10.4%
Químico 5 10.4%
Psicosocial 2 4.2%
Condiciones de seguridad (tecnológico) 1 2.1%
Total 48 100%
42
Figura 9. Peligros presentes en Industrias Goyaincol.
Presencia de peligros en Industrias Goyaincol
40.0%
Biomecanicos
35.0%
Condiciones de seguridad (mecanico)
30.0%
25.0% Fisico
20.0% Condiciones de seguridad (locativo)

15.0% Quimicos
10.0% Psicosocial
5.0% Condiciones de seguridad (tecnologico)
0.0%
frecuencia relativa %
 El proceso que mayor número de peligros presenta es de brochas con un total

de 11 peligros, seguido por rodillos con 8 e inyección y metalmecánica con 6
cada uno. A continuación se presenta el resumen general de cantidad de
peligros por proceso:
Tabla 15 Numero de peligros por proceso.

Proceso Cantidad de peligros
Brochas 11
rodillos 8
inyeccion 6
metalmecanica 6
Empaque y
4
control de calidad
cepillos 4
virolas 3
almacen 2
 Se encontró que en los procesos de industrias Goyaincol existen once (11)

riesgos con un nivel de tipo inaceptable que requieren intervención inmediata
en el proceso se encuentre controlado, los cuales se describen a continuación:
43
Tabla 16 Especificación de peligros críticos encontrados en cada proceso.
Interpretacion
Proceso Actividad Nivel riesgo # Expuestos Peor consecuencia
riesgo
Rodillos Termofusion 1800 I 7 Muerte
Toda la empresa Ubicacion extintores 1440 I 122 incendio, muertes.
metalmecanica troquelado 1800 I 1 amputacion
metalmecanica troquelado 1440 I 3 sordera

Brochas Ensamble manual 1080 I 4 Sindrome del tunel carpiano
Brochas Corte de palos 1080 I 1 Mutilacion dedos
Rodillos troquelado 750 I 1 Contusiones, Traumas.
Inyeccion Alistamiento maquina 720 I 2 Amputacion dedos Pies.
Enebredo de fleje en Atrapamiento o trauma en
Virolas 720 I 1
armadora automatica. manos
Control calidad
Embalaje 600 I 14 Sindrome del tunel carpiano
y empaque
Rodillos cosedora 600 I 2 Dorsalgia

Los anteriores representan los riesgos más críticos en los cuales se debe empezar
un proceso de intervención inmediata. Se encuentran organizados de acuerdo a
su nivel de riesgo calculado y como segundo criterio se tiene en cuenta la cantidad
de expuestos a cada riesgo.
 En cuanto a controles existentes se evidenció que la mayor parte de los

controles llevados a cabo por parte de la empresa para mitigar los riesgos
corresponden al que interviene directamente en el individuo, como lo es el
suministro de EPP’S a los colaboradores, a continuación se muestra de
manera general los tipos de control existentes y la cantidad de procesos en
que se ejecutan:
Tabla 17 Controles existentes.

Tipo de control absoluta relativa
Fuente 1 4%
Medio 3 12%
Individuo 21 84%
Total 25 100%
Fuente: elaborado por autores del proyecto.
44
4. ANALISIS INFORMACIÓN.
Sin lugar a dudas Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa con un rápido
crecimiento, ya que con solo 10 años de actividades cuenta con un buen
reconocimiento de sus productos, una cantidad importante de colaboradores y
tiene una gran participación en el mercado por lo cual se ha visto en la obligación
de incrementar el número de procesos realizados, implementar nuevas
tecnologías y adquirir una mayor cantidad de maquinaria, para así poder dar
respuesta de forma oportuna a las necesidades de sus clientes, pero al mismo
tiempo ha visto cómo al trascurrir de los años ha venido incrementando la cantidad
de accidentes al interior de la empresa que atentan contra la salud de sus
colaboradores y contra sus recursos naturales y financieros.
Según la matriz de riesgos elaborada a partir de las condiciones observadas en

los procesos de la empresa se pudo establecer que el 61% de las actividades
realizadas se encuentran en un nivel de riesgo no aceptable, lo cual es una
situación crítica que puede llegar a afectar en primer lugar, la integridad de los
colaboradores e interferir en el desarrollo normal de las actividades, incidiendo
negativamente en su productividad, amenazando su solidez y permanencia en el
mercado.
Teniendo en cuenta el diagnóstico realizado a través de las herramientas de

recolección de información como la observación directa, encuesta y matriz de
riesgos, además del establecimiento del contexto que permitió conocer aspectos
importantes de la empresa como su estructura organizacional, políticas existentes,
responsabilidades y el proceso productivo, se encontraron los siguientes factores
que dieron lugar a la aparición de esta problemática y que no ha permitido el
control de la misma:
 La carencia de una política de seguridad e higiene industrial que establezca el

compromiso de la empresa hacia la seguridad e higiene industrial, las
responsabilidades de los colaboradores y de la dirección en pro de un
ambiente de trabajo seguro.
 La falta de mecanismos internos de comunicación para la socialización de
información acerca del Copaso, sus funciones, las actividades que realiza y
sus responsabilidades.
 La alta complejidad de algunos procesos sin un procedimiento o guía
establecida que oriente al colaborador en la forma segura de operar las
máquinas o desarrollar las actividades.
45
 El excesivo número de actividades que se desarrollan con un nivel de riesgo no
aceptable.
 La falta de controles más eficientes y pertinentes que realmente mitiguen los
riesgos, ya que un 84% de los controles son de tipo individual en los que se
proporciona al colaborador elementos de protección personal y no se busca
atacar el problema de raíz.
 El no uso de herramientas de seguimiento a los procesos y en especial a la
gestión de la accidentalidad, como lo es el uso de indicadores que permitan
evaluar y visualizar periódicamente los procesos y que permita la toma de
decisiones basada en hechos.
 la carencia de espacios de tiempo en los cuales se pueda llevar a cabo
actividades de prevención y capacitación, como lo son las pausas activas, las
inducciones al proceso, las charlas de seguridad, entre otras.
 El desconocimiento de los colaboradores de los riesgos a los que están
expuestos al realizar cada actividad, además de sus métodos de control.
 La exposición continúa a los peligros con la que se encuentran los
colaboradores de la empresa.
46
5. PROPUESTA
Con base en los datos e información recolectada y las inspecciones realizadas en

las instalaciones de Industrias Goyaincol y con el propósito de dar inicio a la
gestión del riesgo en la empresa Industrias Goyaincol se plantean las siguientes
propuestas, como alternativas para solucionar los riesgos más críticos
encontrados al interior de la misma:
 Realizar el cambio de localización del combustible aplicado en el proceso de

termofusión, ya que representa un peligro latente por encontrarse almacenadas
las pipetas de gas en cercanía a termofusionadora y a materiales combustibles
como lo son la felpa, espuma, cartón e instalaciones eléctricas. Se recomienda
realizar una instalación en un cuarto debidamente protegido para el oxígeno y
el gas propano la cual se suministra a través de tubería adecuada y representa
mayor seguridad, para este tipo de instalación la empresa debe contar con un
presupuesto aproximado de $2´280.000.
Además se debe acompañar esta medida con la señalización de los peligros

(incendio, explosión, entre otros) preventivas (mantener este lugar limpio y
apagar únicamente con extintor), socialización de riesgos asociados en el
proceso, definición de actos inseguros y capacitación periódica de manejo de
extintores, estas señales tendrán un costo aproximado de $25.000 y se
ubicaran en la puerta del cuarto así como un extintor de clase C.
 Se debe iniciar actividades de capacitación en cuanto a operación de maquinas

y realización segura de tareas, acompañada de la entrega, socialización y
publicación del manual de seguridad industrial, el cual se documentó por parte
de los autores del proyecto y es una recopilación de las normas básicas de
trabajo seguro y consideraciones en tema de seguridad e higiene industrial,
dicho documento se encuentra en el anexo D.
 Señalización de los peligros en cada máquina, además de los elementos de
protección personal de uso obligatorio en cada proceso.
 Definir, comunicar y realizar seguimiento al uso de los elementos de protección
personal para cada cargo como está de acuerdo a la siguiente tabla:
47
Tabla 18. Uso adecuado de Epp’s
ELEMENTO DE
USO ADECUADO
PROTECCION
Se debe utilizar en las áreas de manipulación de cualquier tipo de
herramienta y para trabajos donde la integridad de las manos sea
GUANTES expuesta, de acuerdo al área de trabajo se utilizaran distintos tipos de
guantes: uso mecánico, químico, y eléctrico clase 0, o cualquier otro que
la empresa considere necesario
Se deberán utilizar en las áreas de manejo de químicos, de olores o donde

TAPA BOCAS se encuentre partículas suspendidas de acuerdo a su tipo, en las áreas de
pegado se deberán utilizar respiradores de cartucho en las demás áreas se
puede utilizar respiradores industrial de mínima protección.
Obligatorio para todo el personal ya sea visitantes, colaboradores,
TAPA OIDOS administrativos, o cualquier persona que por alguna razón ingrese a la
planta de producción.
OVEROL Será portado por los colaboradores sin excepción, mientras se encuentre
en las instalaciones.
BOTAS DE Deberá ser portado por los colaboradores sin excepción, mientras se
SEGURIDAD encuentre en las instalaciones.
Se utilizara en aquellas áreas donde este señalizado y/o donde el
GAFAS DE
colaborador considere que exista algún riesgo hacia la integridad de sus
PROTECCION
vistas.
Fuente: elaborado por autores del proyecto
 Iniciar un programa de pausas activas que involucre a todo el personal de la
empresa, delegando semanalmente un líder de la actividad para que lleve a
cabo este proceso, acompañado de charlas que concienticen y fortalezcan la
cultura de auto cuidado, comunicando la importancia de llevar a cabo estas
actividades como medida para prevenir lesiones musculo esqueléticas, estas
pausas serán coordinadas por el jefe de cada sección y será monitoreadas por
la supervisor de planta, además se realizarán los ejercicios en la mitad de cada
turno y se deberán realizar las pausas mencionadas en el anexo c.
 Dotar de tapaoídos tipo copa a los operadores de las máquinas troqueladoras,
cortadora de rodillos y sinfín (cortadores de palos) para mitigar la intensidad del
ruido emitido por las maquinas, llevar a cabo mantenimiento preventivo a
dichas maquinas y señalizar el uso obligatorio de los elementos de protección
personal.
48
REF DESCRIPCION VALOR UNIT.
FONO SAMURAY · Arco de polietileno de alta y baja densidad,

(STEELPRO) . Alta resistencia a la tensión y deformación, irrompible.
. Copas: ABS y policarbonatos de alta resistencia al impacto y choques
$ 14,100
contra materiales fijos.
. Almohadillas: espumas y materiales antialergicos.
. Brinda protección hasta 24 dB - Dieléctricos
El costo total por la adquisición de dichos tapaoídos (10 unidades) será de $

141.000 para un año.
La señalización a ubicar en las 3 troqueladoras, la cortadora de rodillos y la
sierra sinfín tiene un costo de $7.000 cada una para un costo total de $35.000
y serán en material de vinilo adhesivo.
 Instalar soportes con abrazaderas para los extintores y señalizar su ubicación.

referencia Descripción Valor
unidad
Soporte *soporte de 4 a 6 Kg.
estándar *Diámetro 170 mm.
*Altura 330 mm. $ 22.000
*Peso 1 Kg.
* incluye cierre rápido para candado.
El costo total teniendo en cuenta que se requieren 11 soportes como los

mencionados es de $ 242.000. Dichos extintores deben ubicarse 1 en cada
sección de la empresa incluyendo la bodega y uno en el corredor final donde
se cargan los camiones.
 Instalar Guardas de seguridad en las maquinas sinfín donde se cortan las
cuñas para las brochas y en la máquina inserción de cerdas para los cepillos,
para evitar que el operario accidentalmente acerque demasiado sus manos a
los mecanismos móviles de la maquina.
 Instalar en la planta estantería pesada que permita el almacenamiento
ordenados de los productos terminados, en proceso y materias primas,
permitiendo así el despeje de las zonas de circulación, facilitando el transito al
interior de la planta y disminuyendo la posibilidad de accidentes por tropiezos,
y caídas de materiales.
Se recomienda instalar 4 estanterías pesadas con anclaje y entrepaños

metálicos con capacidad para 2 toneladas, cada uno con un largo de 2 metros,
49
ancho 60 centímetros y altura 5 metros, los cuales deben ser ubicados 1 en la
sección de metalmecánica, almacenando allí las bobinas de fleje y demás
insumos. Otra estantería se deben ubicar en la sección de ensamble para
almacenar las cajas con cabezales de brochas, y los dos restantes se deben
ubicar contra la pared próxima a la salida de camiones para almacenas todo
tipo de insumos y materias primas, liberando así espacio en los corredores ya
que se aprovecha el espacio vertical.
Costo estantería pesada según las dimensiones indicadas: $780.000 cada uno.
 Tarjeta de reporte de condiciones inseguras, por medio de la cual se pretende

recolectar información y corregir todo tipo de riesgo que pueda afectar la salud
de los trabajadores, sin que estos se sientan presionados, para de esta misma
forma generar un buen ambiente de trabajo, siendo esta forma información
oportuna para la puesta en marcha de futuras medidas correctivas y
preventivas, a continuación se presenta el modelo propuesto para la tarjeta de
reporte de condiciones inseguras:
50
TARJETA DE REPORTE ACTO O CONDICION INSEGURA
Nº 001
Acto inseguro prioridad:
condicion Insegura Alta Media Baja
Lugar de hallazgo:__________________________ Proceso_____________

Encontrado por:_________________________ CC____________________
Cargo____________________________ Área___________________
Fecha Elaboración: D M A
DESCRIPCIÓN:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
POSIBLE SOLUCIÓN:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 Establecimiento de una política de seguridad e higiene industrial que defina y

muestre el compromiso de la dirección hacia la seguridad, manifestando el
interés hacia el bienestar de los colaboradores en la cotidianidad de sus
diferentes áreas de trabajo, así como del personal externo que por alguna
razón visite las instalaciones, a continuación se presenta la política de
seguridad e higiene industrial elaborado para Industrias Goyaincol Ltda.:
Política de seguridad e Higiene Industrial:
Para Industrias Goyaincol la integridad física y mental de sus colaboradores,

contratistas y proveedores es nuestra prioridad por eso trabajamos
comprometidamente para mejorar continuamente las condiciones de trabajo,
bajo el marco legal vigente que permita el normal desarrollo de las actividades
de nuestra empresa.
51
Somos consientes de la importancia de la prevención de las enfermedades
profesionales, los accidentes de trabajo que se pueden generar por nuestras
actividades, por eso se emplearan las mejores prácticas de la industria para el
cuidado de la seguridad y la salud, por ello:
 Promovemos la ejecución de actividades de prevención de riesgos.

 Proporcionamos los medios y recursos para que las actividades se
realicen de forma segura.
 Velamos por el estricto cumplimiento de las normas y consideraciones
de seguridad dispuestas por la empresa.
 Ejecutamos actividades de capacitación en temas de seguridad e
Higiene Industrial.
 Comunicamos todas las actividades a realizar en busca de la
preservación de la integridad física y mental.
 Velamos por la eliminación y/o mitigación de los riesgos presentes al
interior de la empresa.
 Los respectivos jefes de sección o proceso son responsables por el
estricto cumplimiento de las medidas de seguridad en su área de
trabajo.
 Todos los miembros de la empresa deben participar activamente en las
actividades de prevención y control de riesgos, además de cumplir todas
normas de seguridad promovidas por la empresa.
 Implementar mecanismos de comunicación que permita la socialización de las

actividades realizadas por la empresa en temas de seguridad industrial, como
lo son el uso de carteleras, folletos y un buzón de sugerencias, que permita la
interacción de los colaboradores con la dirección, generando de esta manera
un mayor compromiso por parte de la misma para con los colaboradores.
 Implementar el uso de indicadores de Gestión que permita monitorear el
estado del proceso de la gestión de riesgo a través de datos puntuales que
permitan la toma de decisiones basado en hechos y que permita comparar el
avance de la gestión por periodos.
Se propone utilizar los siguientes indicadores para dar cumplimiento al tema de

monitoreo y evaluación del proceso:
Índice de frecuencia de accidente de trabajo con incapacidad (IFIAT):
52
Nº total de accidentes de trabajo ocurridos en el periodo que generaron incapacidad laboral
IFIAT = x 240.000
Nº de horas−hombre trabajadas en el periodo
Tasa de incidencia de enfermedad profesional:
Nº de casos nuevos de enfermedad profesional en el perodo

TIEP = x 1000
Nº de horas−hombre trabajadas
Ausentismo: porcentaje de tiempo perdido por riesgos profesionales (%TPRP):

Nº total de dias de trabajo perdidos por AT y EP en el periodo
%TPRP = x100
Nº de dias−hombre programadas de trabajo en el periodo
53
6. CONCLUSIONES
Evidentemente un plan de gestión del riesgo es una herramienta que permite la

planificación para la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos de
forma sistemática basados en un diagnostico minucioso de los ambientes y
condiciones de trabajo.
A continuación se describen las principales conclusiones basados en la realización

de este proyecto:
 La identificación, el análisis y la evaluación de los riesgos bajo la metodología

descrita en la GTC 45 versión 2010 permite definir objetivos y priorizar las
acciones en materia de control de peligros dentro de un ambiente de trabajo.
 La NTC 5254 es aplicable a cualquier actividad pues su objetivo general es la
reducción del riesgo de toda índole y tiene la estructura de un sistema de
gestión basado en el circulo PHVA lo cual permite la compatibilidad con otros
sistema de gestión.
 Como todo proceso de gestión requiere de el monitoreo y seguimiento del
mismo a través indicadores de gestión que reflejen el estado del mismo y
permitan la toma de decisiones.
 Una empresa debe definir cuál es su postura hacia el tema se de seguridad e
higiene industrial a través de de una política clara y concreta que cuente con el
compromiso de la dirección y tenga en cuenta la participación de los
colaboradores.
 Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa que necesita claramente una
política de seguridad e higiene industrial que defina compromisos, objetivos, y
responsabilidades de las partes interesadas de la empresa con el fin de
trabajar mancomunadamente con el fin de promover mejores condiciones de
trabajo.
 La divulgación de las medidas de seguridad industrial, normas, reglas y usos
de instalaciones, elementos de protección personal, maquinaria y riesgos
presentes debe ser clara, concisa y de fácil acceso para todos.
 La falta de manuales de operaciones o procedimientos que guíen a los
colaboradores es una de las causas que genera fallas, omisiones y actos
inseguros dentro de un proceso pues deja a criterio del operario la realización
de las tareas y manipulación de maquinaria.
 La gestión del riesgo es un proceso Proactivo no reactivo.
54
7. RECOMENDACIONES
Para que el proceso de gestión del riesgo pueda mantenerse en el tiempo y

mejore las condiciones de trabajo de los colaboradores deben tenerse en cuenta
las siguientes recomendaciones:
 Realizar una intervención inmediata de acuerdo a los riesgos definidos y las

propuestas para mitigarlos.
 Realizar seguimiento al proceso de gestión del riesgo mediante herramientas
tales como indicadores para medir dicha gestión y establecer acciones que
permitan la mejora en materia de riesgos.
 Llevar a cabo diagnostico de las condiciones cada seis meses o cada vez q se
hagan modificaciones al proceso.
 Involucrar el proceso de gestión del riesgo dentro de las políticas, objetivos, y
visión de la empresa con el fin de establecer la infraestructura que permita el
desarrollo eficiente de dicho proceso.
55
GLOSARIO
Accidente con tiempo perdido: es una lesión que sobreviene por causa o con
ocasión del trabajo que requiere tratamiento médico y que ocasiona impedimento
físico a una persona por más de 24 horas, quien se podrá recuperar totalmente
con el mismo tratamiento médico8.
Accidentes de trabajo: suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión
del trabajo y que produce en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación
funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se
produce durante la ejecución de órdenes del empleador o durante la ejecución de
una labor bajo su autoridad, incluso fuera del lugar y horas de trabajo (Decisión
584 de la comunidad Andina de Naciones)9.
Causas básicas: causas reales que se manifiestan después de los síntomas; son
las razones por las cuales ocurren las causas inmediatas. Las componen los
factores personales y factores de trabajo10.
Causas inmediatas: circunstancias que se presentan antes del contacto y que

producen el accidente de trabajo; se dividen en actos y condiciones inseguras
(subestandar)11.
Condición insegura: situación que se presenta en un lugar de trabajo y que se

caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden generar
accidentes de trabajo o enfermedades profesionales12.
Condición y medio ambiente de trabajo: está constituido por todos los medios
en donde el trabajador desarrolla sus actividades: lugares físicos, equipos,
materiales, exigencias físicas y mentales de trabajo, y las derivadas de la
organización13.
Consecuencias: resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la

materialización de un riesgo, expresado cualitativamente o cuantitativamente14.
8
ESTRADA MUÑOZ, Jairo. Panorama de riesgos, criterios y técnicas para evaluar factores de riesgo en los
lugares de trabajo. Universidad Libre, seccional Cali. 2007. Biblioteca Luis Ángel Arango., p. 27
9
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para la identificación de los
peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Bogotá: ICONTEC, 2010. p3.(GTC 45)
10
ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit.,p. 27
11
12
13
14
Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. Guía para la identificación de los peligros y la
valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. 2010., p1.
56
Días cargados: es el número de días que se cargan o se asignan a una lesión
ocasionada por un accidente de trabajo o enfermedad profesional, siempre que la
lesión origine muerte, invalidez o incapacidad permanente parcial. Los días
cargados se utilizan solamente para el cálculo de los índices de severidad, como
un estimativo de la pérdida real causada15.
Días de incapacidad: número de días calendario durante los cuales el trabajador

está inhabilitado para laborar según concepto expedido por un médico16.
Días perdidos: número de días de trabajo en el que el empleado está inhabilitado

o limitado para laborar. No se incluyen los días en que el trabajador tuvo que
asistir al trabajo tales como festivos, días de descanso, compensatorios, licencias
y huelgas17.
Enfermedad profesional: todo estado patológico que sobreviene como

consecuencia obligada de la clase de trabajo que desempeña el trabajador o del
medio en que se ha visto obligado a trabajar, bien sea determinado por agentes
físicos, químicos o biológicos (Ministerio de la Protección Social, Decreto 2566 de
2009)18.
Exposición: situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los

peligros19.
Extrusión: es un proceso de formado por compresión, en el cual el material de

trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de
dientes20.
Evaluación del control: revisión sistemática de los procesos para garantizar que
los controles aun son eficaces y adecuados21.
15
16
17
18
peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p. 2
19
peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p. 2
20
TECNOLOGICO COMFENALCO, Centro de educación e innovación virtual, [en línea], Fecha de consulta
[17/07/2013], Disponible en:
<http://aulavirtual.tecnologicocomfenalcovirtual.edu.co/aulavirtual/pluginfile.php/145762/mod_resource/c
ontent/0/extrusion.pdf>
21
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Gestión del riesgo. Bogotá: ICONTEC,
2006., p.4 (NTC 5254)
57
Gestión del riesgo: cultura, procesos y estructuras dirigidas a obtener
oportunidades potenciales mientras se administran los efectos adversos22.
Incapacidad permanente parcial: cualquier lesión de trabajo que no cause la

muerte o incapacidad total permanente, pero que resulta en completa perdida,
inutilidad de cualquier miembro del cuerpo, o cualquier menoscabo permanente de
las funciones del cuerpo o parte del mismo; cuando hay disminución definitiva pero
parcial en alguna de las funciones que afecte la capacidad laboral, a consecuencia
de ATEP, se considera la incapacidad permanente parcial, si la disminución
definitiva es ≥ al 5% y ≤ al 50%. En los casos de patologías progresivas se podrá
volver a calificar y modificar la incapacidad. Se pagará una indemnización
proporcional no menor a dos salarios base de liquidación, ni mayor de 24 veces
este valor; según decreto 2644 de 1994, el trabajador debe ser ubicado en su
cargo anterior o reincorporado en un trabajo compatible con su estado de salud23.
Incapacidad temporal: se presenta cuando la enfermedad del trabajador le

impide desempeñar su capacidad laboral por un periodo de tiempo determinado,
con máximo 180 días, prorrogables por periodos no mayores de 180 días.
Pudiéndose agregar otros 360 a criterio de la ARP. Esta pagará al trabajador un
subsidio equivalente al 100% de su salario base de cotización durante este
periodo y pagará las cotizaciones al Fondo de Pensiones y al SGSSS
correspondiente a los empleadores y en los porcentajes establecidos en la ley 100
de 199324.
Incapacidad total permanente: cualquier lesión de trabajo que no sea la muerte,

y que incapacite de manera permanente y total a un trabajador para continuar
cualquier actividad o que da como resultado la pérdida o la completa inutilidad de
cualquier de los siguientes órganos; un ojo y una mano, un brazo, una pierna o un
pie; dos de cualquiera de las siguientes partes, pero no sobre el mismo miembro:
mano, brazo, pie o pierna25.
Invalidez: cuando por ATEP hay perdida de la capacidad laboral ≥ al 50%, las
prestaciones económicas son: si la perdida está entre el 50% y el 66%. Se paga el
60% del ingreso base de cotización; si la pérdida es mayor del 66%, se paga el
75%del ingreso base de liquidación. Si el trabajador necesita para sus
necesidades vitales el auxilio de otra persona, recibirá un 15% adicional. Los
pensionados por invalidez deben continuar cotizando al SGSSS26.
22
Ibíd., p.4
23
24
25
26
58
Lesión de trabajo: cualquier lesión o enfermedad profesional que ha sufrido una
persona como consecuencia de su trabajo o de las condiciones de su trabajo27.
Mapa de riesgo: consiste en la descripción grafica y en la empresa de la

presencia de los factores de riesgo en las instalaciones de la misma y mediante
simbología previamente definida28.
Muerte: puede ocurrir, sin importar el tiempo que transcurra entre la lesión y la
misma. Genera pensión de sobrevivientes29.
Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de

enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de éstos (NTC_OHSAS
18001)30.
Perdida de producción: evento no planeado que disminuye o suspende

temporalmente el nivel de producción esperado, lo que puede alterar las
actividades de rutina en el lugar de trabajo y que sobreviene por causa o con
ocasión de un acto o condición subestandar31
Personal expuesto: número de personas que están en contacto con peligros32.
Práctica o acto inseguro: todo acto que realiza un trabajador de manera

insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente de trabajo33.
Probabilidad: Grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda

producir consecuencias34.
Riesgo: combinación de la probabilidad de que ocurra(n) un(os) eventos(s) o

exposición(es), peligro(s) y la severidad de lesión o enfermedad, que puede ser
causado por el(los) evento(s) o la(s) exposición(es) (NTC-OHSAS 18001)35.
Suceso: hecho o circunstancia que desarrolla la potencialidad del riesgo, incluye

las ocurrencias que pueden ser identificadas en un tiempo especifico, tales como
27
28
29
30
peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional, Op.cit.,p.3
31
32
33
34
35
Ibíd. ,p.3
59
las exposiciones que solo pueden identificarse en términos de un periodo probable
de tiempo36.
Termofusión: es una técnica para unir dos superficies a través del calor, en
donde se calienta por medio de una llama la superficie del tubo hasta el punto de
fusión y se adhiere a la felpa por medio de presión.
Tratamiento del riesgo: Proceso de selección e implementación de medidas para

modificar el riesgo37.
Troqueladora: es una máquina destinada a realizar una amplia variedad de

trabajos, tales como grabar, cortar, rayar, etc., por medio de dos elementos planos
de los que está provista, el tímpano y la platina, que ejercen presión sobre el
material que se trabaja38.
Virola: es una abrazadera metálica que mantiene unidas las cerdas. Va unida al
mango con clavos, grapas o por presión, son de acero, cobre u hojalata39.
36
ESTRADA MUÑOZ, Jairo, Op.cit., p. 24.
37
COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Gestión del riesgo. Op.cit., p.5
38
Promaquinas. PRL_Maquinas y equipos de trabajo.pdf. 7856 Kb., [en línea], Fecha de consulta
[17/07/2013], Disponible en:
<http://promaquinas.wikispaces.com/file/detail/PRL_Maquinas+y+equipos+de+trabajo.pdf>
39
Todo sobre brochas, [en línea], Fecha de consulta [17/07/2013], Disponible en: <http://brochas-
peru.blogspot.com/2008/11/partes-de-la-brocha.html>
60
BIBLIOGRAFIA
ESTRADA, Jairo. Panorama de riesgos criterios y técnicas para evaluar factores

de riesgo en los lugares de trabajo. Cali: Universidad Libre, seccional Cali. 2007.
64 p
Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. GTC 45. Guía para la

identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud
ocupacional. Bogotá: ICONTEC. 2010. 32 p.
Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. NTC 5254. Gestión del

riesgo. Bogotá. ICONTEC. 2006. 22 p.
Instituto colombiano de normas técnicas y certificación. NTC 1486.

Documentación. Presentación de tesis, trabajos de grado y otros trabajos de
investigación. Bogotá: ICONTEC, 2008. 37 p.
LERMA, Héctor. Metodología de la investigación. Propuesta anteproyecto y

proyecto. Cuarta edición. Bogotá: Ecoediciones. 2009. 190 p.
61
INFOGRAFIA
PALOMINO C.,Jesús. Legislación en salud ocupacional. [en línea]. Fecha de

consulta [15 Oct. 2012]. Disponible en: < http://laborando.jimdo.com/legislación-en-
salud-ocupacional/>
Federación de aseguradores colombianos. Accidentalidad laboral 2010.

Accidentalidad 2000 – 2010.xls. 478KB. [en línea]. Fecha de consulta
[19/09/2011].Disponible en:
<http://www.fasecolda.com/fasecolda/BancoConocimiento/R/riesgos_profesionales
_-_estadisticas_del_ramofinal/riesgos_profesionales_-
_estadisticas_del_ramofinal.asp>
Consejo Colombiano de seguridad. [en línea]. Fecha de consulta [mayo de 2013].

Disponible en : <http://www.consejocolombianodeseguridad.org.co/>.
ARL SURAMERICANA. [en línea]. Fecha de consulta [mayo de 2013]. Disponible

en : <http://www.arlsura.com/index.php/imgcentro-de-documentacion>.
62
ANEXOS
ANEXO A.
ENCUESTA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
INDUSTRIAS GOYAINCOL LTDA.
 OBJETIVO: Determinar los criterios y percepción del riesgo laboral

presente en las instalaciones de Industrias Goya planta Funza.
 DIRIGIDO A: Colaboradores y demás partes involucradas en los procesos
de Industrias Goyaincol limitada.
NOMBRE: _____________________________________ EDAD: ___________

GENERO: M____ F_____ AREA DE TRABAJO: _______________
CARGO: _________________________ANTIGUEDAD: _________________
1. ¿Conoce usted el programa de seguridad e higiene industrial de su

empresa?
Si
No
2. ¿La empresa desarrolla actividades de capacitación y prevención en temas
de seguridad industrial?
Si
No
¿Cómo cuáles?
3. ¿Se realizan pausas activas durante la jornada laboral en la empresa?

Si
No
4. ¿Con que frecuencia se desarrollan este tipo de actividades?
Diariamente semanalmente
Quincenalmente no se realizan
5. Cuáles de los siguientes elementos de protección personal le brinda su
empresa, para sus actividades diarias.
Casco Respirador
Guantes Tapa oídos
Mono gafas Botas
63
6. ¿Ha sufrido usted un accidente laboral en esta empresa? ¿Cuál?
Si
No
Cual
7. ¿Ha presenciado algún accidente de trabajo en esta empresa? ¿Cuál?
Si
No
8. ¿Ha sufrido o sufre actualmente una enfermedad profesional durante su

vínculo laboral?
Si
No
cual(es)
9. ¿En la empresa está conformado el COPASO?
Si
No
Mencione el nombre de uno de los integrantes del COPASO
10. En caso de que ocurra un accidente laboral sabe que procedimiento seguir?
¿Cuál?
Si
No
11. ¿Conoce usted como trabajador los procedimientos y protocolos de
seguridad que se deben seguir en su área de trabajo?
Si
No
Menciónelos.
64
ANEXO B.
Tabla de peligros.
65
Anexo C.
Manual de pausas activas40.
LUNES
1. Con las dos manos, masajea los músculos posteriores del cuello y en la
región superior en la espalda. Realiza este ejercicio por 15 segundos.
2. Coloca las manos sobre los hombros y dibuja simultáneamente 5 círculos
grandes hacia atrás de forma lenta y suave. Repite el movimiento hacia
adelante.
3. Flexiona los codos dejando las palmas de las manos hacia abajo, empuña
tus manos y realiza círculos con las muñecas en forma pausada. Realiza
este movimiento cinco veces hacia afuera y cinco veces hacia adentro.
4. Entrelaza las manos por detrás de la espalda y empuja suavemente hacia
abajo, manteniendo la espalda recta hasta sentir una leve tensión. Sostén
por 5 segundos.
5. De pie, con la espalda recta y las rodillas semiflexionadas, coloca las
manos en la cintura y lleva la cadera hacia adelante, sostén por cinco
segundos, vuelve al centro y repite hacia atrás sosteniendo por igual tiempo
MARTES
1. Flexiona la cabeza, intentando tocar tu pecho con el mentón. En esta

posición, lleva suavemente el mentón hacia el lado derecho por 10
segundos y luego llévalo hacia el lado izquierdo
2. Empuña tus manos de manera fuerte y ábrelas estirando y separando los
dedos con una leve tensión. Sostén cada movimiento por 5 segundos
3. Con los brazos relajados a ambos lados del cuerpo, eleva ambos hombros
como intentando tocar las orejas al mismo tiempo. Sostén por 5 segundos y
descansa
4. Entrelaza las manos y lleva los brazos hacia adelante empujando
suavemente para estirar los músculos de la espalda y los brazos. Encorva
ligeramente la espalda y lleva la cabeza entre los brazos, sostén por 5
segundos y descansa los brazos.
40
DOMINGUEZ, Juan. Ejercicios recomendados para tus pausas activas. En : Blogs calidad de
vida. [en línea]. [consultado 4 de agosto de 2013. Disponible en
<http://www.sura.com/blogs/calidad-de-vida/ejercicios-recomendados-
pausas.aspx>.
66
5. De pie, con la espalda recta y las rodillas semiflexionadas, coloca las
manos en la cintura y lleva la cadera hacia adelante, sostén por cinco
segundos, vuelve al centro y repite hacia atrás sosteniendo por igual
tiempo.
MIERCOLES
1. Gira suavemente la cabeza hacia el lado derecho, sostén la mirada por

encima del hombro por 10 segundos, regresa al centro y luego voltéala
hacia el lado izquierdo.
2. Con los brazos estirados al lado del cuerpo, con las manos empuñadas
dibuja simultáneamente 5 círculos grandes hacia adelante en forma
pausada. Repite el movimiento dibujando los círculos hacia atrás.
3. Con una mano a la vez, flexiona dedo por dedo iniciando por el
meñique. Continúa con los demás dedos hasta cerrar los puños. Realiza
el ejercicio con la otra mano.
4. Coloca las manos entrelazadas detrás de la cabeza y lleva los codos
hacia atrás estirándolos. Sostén por 5 segundos, relájate llevando los
codos ligeramente hacia adelante.
5. De pie, dibuja con toda la pierna derecha 5 círculos grandes hacia
adentro, realizando el movimiento desde la cadera. Descansa y después
dibuja cinco círculos hacia afuera.
JUEVES
1. Coloca la mano derecha sobre la cabeza y cerca de la oreja izquierda,

inclina la cabeza ayudándote con la mano para que intentes tocar el
hombro derecho con la oreja o hasta sentir una leve tensión en el lado
izquierdo del cuello. Conserva el estiramiento por 10 segundos y lleva la
cabeza al centro para luego realizar el estiramiento del lado izquierdo
acercando la oreja al hombro correspondiente. Repite este ejercicio 3 veces
a cada lado.
2. Coloca tu mano izquierda detrás del cuello, después pasa la mano derecha
por encima de la cabeza tomando el codo del brazo izquierdo y
empujándolo hacia atrás, sostén por 5 segundos y descansa
3. Flexiona los codos y lleva las manos a la altura del pecho con los dedos
apuntando hacia arriba, gira los antebrazos suavemente llevando los dedos
hacia abajo manteniendo las palmas unidas. Mantén esta posición y repite
el estiramiento con la otra mano
4. Sentado con las piernas ligeramente separadas con las manos sobre los
muslos, dobla el tronco hacia adelante arqueando la espalda hasta donde
67
se pueda, en esta posición relaja el tronco, el cuello y la cabeza dejándolos
ligeramente suspendidos en dirección hacia el suelo. Conserva la posición
por l 10 segundos y vuelve a la inicial de forma suave
5. De pie, con la espalda recta, dobla hacia atrás la pierna derecha y toma la
punta del pie con la mano derecha, manteniendo la pierna izquierda semi
flexionada, con ambas rodillas el mismo nivel y el tronco erguido.
VIERNES
1. Con los brazos relajados al lado del cuerpo, dibuja con ambos hombros
simultáneamente 5 círculos grandes hacia atrás de forma pausada. Luego,
dibuja los círculos hacia adelante.
2. De pie con la espalda recta, levanta tu rodilla derecha como su fuera a tocar
el pecho y abrázala con ambos brazos, mantén por 10 segundos y cambia
de pierna
3. Con los pies separados, rodillas semiflexionadas y la espalda recta, lleva la
cabeza sobre la mano izquierda sobre la cabeza inclinando el tronco hacia
la derecha hasta sentir una leve tensión en el costado izquierdo, sostén por
cinco segundos y vuelve al centro.
68
Anexo D.
Política de seguridad e higiene industrial
Para Industrias Goyaincol la integridad física y mental de sus colaboradores,

contratistas y proveedores es nuestra prioridad por eso trabajamos
comprometidamente para mejorar continuamente las condiciones de trabajo,
bajo el marco legal vigente que permita el normal desarrollo de las
actividades de nuestra empresa.
Somos consientes de la importancia de la prevención de las enfermedades

profesionales, los accidentes de trabajo que se pueden generar por nuestras
actividades, por eso se emplearan las mejores prácticas de la industria para
el cuidado de la seguridad y la salud, por ello:
 Promovemos la ejecución de actividades de prevención de riesgos.

 Proporcionamos los medios y recursos para que las actividades se realicen
de forma segura.
 Velamos por el estricto cumplimiento de las normas y consideraciones de
seguridad dispuestas por la empresa.
 Ejecutamos actividades de capacitación en temas de seguridad e Higiene
Industrial.
 Comunicamos todas las actividades a realizar en busca de la preservación
de la integridad física y mental.
 Velamos por la eliminación y/o mitigación de los riesgos presentes al interior
de la empresa.
 Los respectivos jefes de sección o proceso son responsables por el estricto
cumplimiento de las medidas de seguridad en su área de trabajo.
 Todos los miembros de la empresa deben participar activamente en las
actividades de prevención y control de riesgos, además de cumplir todas
normas de seguridad promovidas por la empresa.
1. Generalidades
Todo trabajador debe cumplir estrictamente cada una de las instrucciones y

normas establecidas por INDUSTRIAS GOYAINCOL para el desempeño de
sus labores.
1.1 ¿Qué es COPASO?

Es el grupo encargado de coordinar, fomentar, controlar y hacer seguimiento
de todas las actividades de Salud ocupacional en la empresa.
69
Como su nombre lo indica debe estar compuesto por un número igual de
representantes del empleador y de los trabajadores, con sus respectivos
suplentes, así:
 De 10 a 49 trabajadores, un representante por cada una de las partes.

 De 50 a 499 trabajadores, dos representantes por cada una de las partes.
 De 500 a 999 trabajadores, tres representantes por cada una de las partes.
 De 1000 o más trabajadores, cuatro representantes por cada una de las
partes.
El periodo de trabajo del Comité Paritario es de dos años, se debe conformar

mediante proceso de elección en el que prime la libertad e igualdad de
participación de todos los trabajadores.
1.2 ¿Qué es Higiene Industrial?

Conjunto de actividades destinadas a la identificación, evaluación y control
de los factores de riesgo del ambiente de trabajo que puedan alterar la salud
de los trabajadores, generando enfermedades profesionales.
1.3 ¿Qué es Seguridad Industrial?

Conjunto de actividades destinadas a la identificación, evaluación y control
de los factores de riesgo o condiciones de trabajo que puedan producir
accidentes de trabajo,
2. USO DE ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL(E.P.P)
Todo trabajador está en la obligación de usar los elementos de protección

personal suministrados por el empleador, como ropa de trabajo, casco,
gafas, caretas, guantes, botas de seguridad y todo aquel que le sea
suministrado de acuerdo con la actividad a ejecutar y según las instrucciones
del supervisor.
 No debe usar anillos ni joyas.
 No debe usar ropa floja en lugares donde están operando motores,
ventiladores o sistemas en movimiento.
Casco: previenen accidentes por caída o penetración

de objetos, impactos, choques eléctricos y
quemaduras. Puede evitar lesiones graves e
irreversibles que pueden causarle la muerte.
70
Monogafas: son elementos diseñados para proteger
los ojos de proyección de partículas, salpicaduras con
líquidos, humos, vapores y gases.
Protectores auditivos: cuando el nivel del ruido exceda

los límites permitidos y supere los 85 decibeles
(equivalente al sonido de un televisor elevado a un
volumen entre 80 y 100 puntos). Es necesario el uso de
protección auditiva, estos pueden ser tipo copa o tapón
en caucho o silicona. Evita pérdida de capacidad auditiva y sordera
Guantes: protegen las manos de lesiones causadas

por atrapamientos, quemaduras, cortes,
machucones, heridas y posibles amputaciones en
los dedos. Los guantes deben ser de la talla precisa
y mantenerse en buenas condiciones. Pueden ser
Dielectricos, de aluminio, PVC, neopreno, Nitrilo,
Butyl, Polivinil, Nylon.
Protección para trabajos de oxicorte y soldadura: la

careta para soldar protege la cara y ojos, de
radiaciones luminosas o calóricas con
deslumbramientos durante una actividad de corte o
soldadura, el principal riesgo del no uso es la pérdida
parcial o total de la vista,
Protección respiratoria: los respiradores nos ayudan a

proteger de contaminantes presentes en el ambiente
así como de material particulado, olores molestos,
humos, neblinas, polvos, talcos y arenas. Evitan la
aparición de enfermedades que puedan comprometer
vías respiratorias y causar daño pulmonar.
71
Calzado de seguridad: debe proteger los pies de la
humedad, sustancias químicas, superficies
ásperas, pisadas sobre objetos filosos, agudos,
cortopunzantes, caída de objetos, golpes,
atrapamientos y riesgo eléctrico. Evita la perdida de
los pies o dedos.
3. Control peligros
3.1 Uso de herramientas:

 Debe usarlas correctamente y para el trabajo adecuado.
 Verificar que sus partes estén en buen estado.
 Usarlas siempre con el sistema de seguridad que tienen, no anular cualquier
sistema que briden protección al trabajador.
 Conocer cómo funcionan.
 No limpiarlas con gasolina.
 Colocarlas en el lugar asignado.
 Revisar el buen estado de los mangos.
 Al usar esmeril, use gafas de protección, incluso cuando la ropa lo proteja.
 Mantenga las guardas de las máquinas y no las repare en movimiento.
 Nunca tire una herramienta a otro compañero, camine y entréguesela en las
manos. Sea seguro en su actuar.
3.2 Equipos y maquinaria:

 Nunca trate de reparar o limpiar una maquina cuando este en movimiento o
en servicio,
 Toda parte de una maquina que represente peligro debe ser resguardada.
 Cualquier equipo de combustión interna, para ser abastecido de combustible,
deberá ser totalmente apagado.
 Manténgase fuera del radio de giro de las máquinas.
3.3 Manejo de cargas:
Al levantar una carga manualmente:

 Conozca su peso.
 Use E.P.P. adecuados.
72
 No doble la espalda.
 Haga el esfuerzo con las piernas, doblando las rodillas.
 No cargue sobre sus hombros.
 Nunca trate de levantar más de lo que usted puede con seguridad; considere
el tamaño, la forma y el peso.
 Cuando sea posible use medios mecánicos para levantar y trasportar objetos
pesados.
 Mantenga la espalda derecha.
3.4 Cilindros:
 Los cilindros que contengan gases diferentes se deben almacenar separados
a una distancia mayor de 5 metros.
 No limpie con materiales impregnados con grasa,
pueden ocasionar explosiones.
 Mantenga los cilindros siempre en forma vertical.
 Los cilindros deben almacenarse amarrados y con
sus válvulas protegidas, en un lugar señalizado,
alejado y protegido de la intemperie y con buena
ventilación.
 Revise que las conexiones de los cilindros, manómetros, mangueras,
válvulas y boquillas no presenten fugas.
 Evite la caída o choque violento de los cilindros.
3.5 equipos eléctricos:

 nunca use lámpara eléctrica portátil sin protección para el bombillo.
 Verifique que todas las partes de los equipos estén en perfectas condiciones.
 Solo personas capacitadas pueden manejar equipos eléctricos.
73
 Las clavijas y extensiones deben estar en perfecto estado, no se permiten
añadiduras.
 Opere los equipos correctamente y utilícelos para el trabajo adecuado.
 Todo equipo eléctrico debe tener conexión a tierra.
 Conozca cómo funcionan estos equipos, sus usos, limitaciones y riesgos.
4. Los riesgos en mi trabajo
Físico: ruido, vibraciones, calor, frio, iluminación.
Químico: gases, vapores, material particulado.
Condiciones de seguridad: mecanismos en movimiento, manejo de

maquinaria, proyección de partículas, manipulación de herramientas, caída
de objetos, caídas a nivel, incendio.
Biomecánicos: posiciones sentadas prolongadas, posiciones de pie

prolongadas, sobreesfuerzos, movimientos repetitivos, fatiga, flexiones
repetitivas
Psicosocial: conflictos interpersonales, altos ritmos de trabajo, monotonía en

la tarea, supervisión estricta.
5. Señalización
La señalización tiene como objetivo prevenir e indicar a los trabajadores las

advertencias, prohibiciones, obligaciones, peligros, emergencias y rutas de
evacuación,
Los trabajadores son responsables de acatar todas las normas y reglas que
nos indiquen estas señales.
PRECAUCION: tienen por

objeto advertir a los usuarios
sobre la existencia de una
condición peligrosa y la
naturaleza de esta.
OBLIGATORIA: tienen por
objeto guiar a los usuarios,
suministrándoles información de
carácter obligatorio
74
PROHIBICIÓN: tienen por
objeto indicar a los usuarios, las
limitaciones, prohibiciones o
restricciones.
INFORMACION: tienen por
objeto informar a los usuarios,
salidas de emergencia, rutas de
evacuación, zonas de
seguridad, entre otros.
6. Extintores
Algunos extintores están marcados con categorías múltiples,

como A, BC Y ABC. Esto significa que dichos extintores
pueden apagar más de una clase de fuego.
Extintores para fuego clase “A”: con los que podemos

apagar todo fuego de combustible común enfriando el material por debajo de
su temperatura de ignición y remojando las fibras para evitar reignición.
Extintores para fuego clase “B”: con los que podemos apagar todo fuego
de líquidos inflamables, grasas o gases, removiendo el oxígeno, evitando
que los vapores alcancen la fuente de ignición o impidiendo la reacción
química en cadena.
Extintores para fuego clase “C”: con los que podemos apagar todo fuego
relacionado con equipos eléctricos energizados, utilizando un agente extintor
que no conduzca la corriente eléctrica.
Extintores para fuego clase “D”: con los que podemos apagar todo tipo de
fuego con metales, con agentes extintores de polvo seco, especialmente
diseñados para estos materiales. En la mayoría de los casos, estos absorben
el calor del material enfriándolo por debajo de su temperatura de ignición.
6.1 uso correcto de los extintores.
Antes de iniciar una extinción, por sencillo que parezca se debe dar aviso.
Paso 1: retire el extintor del lugar donde se encuentra ubicado.
Paso 2: acérquese al siniestro tanto como se lo permita el calor,

asegurándose de no poner en riesgo su integridad física. Mantenga el
extintor en posición vertical.
75
Paso 3: Quite el seguro que el extintor posee entre la palanca de soporte y
accionamiento. Nunca combata el fuego con contra del viento.
Paso 4: tome la manguera y apunte hacia la base de las llamas desde la

distancia segura recomendada.
Paso 5: apriete la palanca de accionamiento para descargar el agente

extintor.
Paso 6: descargue el agente extintor de un lado a otro en forma de abanico,

hasta que el fuego este apagado. Muévase hacia adelante o alrededor del
área mientras el fuego disminuye. Observe el área en caso de que haya
reignición.
Paso 7: una vez utilizado el extintor procure entregarlo de inmediato a los

responsables de recargarlo, aunque no se haya vaciado completamente, ya
que éste no solo perderá la presión, sino que en otra emergencia la carga al
ser residual, podría no ser suficiente.
76
7. Actos inseguros.
A continuación se relacionan una serie de actos que deben evitarse para

minimizar la posibilidad de que se presenten accidentes laborales o
enfermedades profesionales.
 No usar correctamente y de manera permanente los elementos de protección

personal,
 Generar derrames de sustancias, no limpiar y recoger.
 Levantar carga de forma incorrecta /exceder peso superior a 20 kilogramos.
 Fumar en áreas de trabajo.
 No portar documentos de identidad,; cédula, y carné de ARL.
 Tener desordenado el puesto de trabajo.
 Introducir bebidas alcohólicas y/o drogas a la empresa.
 Permitir que los trabajadores no utilicen los elementos de protección
personal.
 Introducir las manos para destrabar máquinas y equipos o retirar algún
elemento.
 Lanzar herramientas o cualquier elemento a otras personas.
 Ingreso de personal administrativo a la planta sin elementos de protección
personal básicos,
 Usar herramientas y equipos en mal estado.
 Realizar trabajos de mantenimiento sin medidas de seguridad.
 Utilizar maquinaria y equipos sin tener conocimiento.
 Manipular sustancias químicas sin usar elementos de protección personal.
 Usar celulares y audífonos en la planta.
 Permitir el ingreso de contratistas sin elementos de protección de acuerdo
con la labor.
 Obstaculizar las salidas de evacuación con vehículos, productos en proceso
y/o terminado.
 Obstruir equipos de emergencia (camillas, extintores, botiquines).
 Ocuparse en juegos, distracciones o bromas.
 Intervenir la maquinaria sin hacer bloqueo para realizar actividades de
mantenimiento.
 Correr dentro de las instalaciones.
 No usar dotación.
 Dejar de advertir o señalar un riesgo.
 Crear chispas frente a almacenamiento de productos inflamables.
77
 Almacenar productos de forma peligrosa e insegura.
 Usar joyas, collares, bufandas, corbatas y/o accesorios que puedan
enredarse con equipos, maquinaria o estructuras.
 Ingresar a la planta con calzado destapado o tacón.
 Ingresar a las bodegas de almacenamiento sin portar casco.
8. Medidas preventivas operación equipos.
Esmeril:
 el trabajador debe portar pantallas de policarbonato

abatibles.
 Ubicar esmeril en lugar ventilado dado la alta cantidad
de material particulado que se desprende en el proceso.
 El disco debe estar cubierto por guarda o cubierta
envolvente, dejando solo un espacio de 90º para poder
trabajar
 Utilización de botas punta de acero, guantes de carnaza o nylon y
monogafas.
Sierra de cinta vertical (sinfín):
 la velocidad de corte de la cinta se graduara sobre el material sobre el que se

trabaja.
 La maquina debe contar con protectores regulables que evite los contactos
fortuitos con la zona de corte.
 La maquina debe permanecer en buen estado y limpia.
 Debe emplearse Botas de seguridad, gafas de proteccion, guantes de
proteccion y ropa adecuada.
 Al finalizar la jornada de trabajo la maquina debe ser apagada y
desconectada.
 Se deben hacer revisiones periodicas en los sistemas de proteccion.
 La iluminacion debe ser adecuada.
78
 Cualquier manipulacion que se realice en la máquina, ya sea mantenimiento,
cambio de piezas o reparacion se debera apagar previamente y desconectar
de la fuente de alimentacion.
 Revisar periodicamente que no haya desgaste en la cinta para evita rupturas.
Troqueladora:
Durante las operaciones de alimentación manual de

material y en las ocaciones que el material durante el
trabajo se descoloca, el operario deberá apagar la
máquina y nunca tratar de colocarla en marcha.
 La troqueladora debe mantenerse en buen estado y
limpia.
 Cualquier manipulacion que se realice en la máquina,
ya sea mantenimiento, cambio de piezas o reparacion
se debera apagar previamente y desconectar de la
fuente de alimentacion.
 El sistema de cables y enchufado debe ser seguro.
 La iluminacion en el lugar de trabajo de la troqueladora debe ser adecuado.
 Se prohibira el acceso a la maquina de terceras personas que puedan
provocar un accionamiento involuntario del pedal de puesta en marcha.
 Uso de calzado de seguridad.
Cizalla-Guillotina:
 El mantenimiento de la Cizalla debe ser ejecutado por personal especializado

para tal fin.
79
 La maquina sera utilizado por el personal designado por el supervisor previo
informe de su manejo y peligrosidad.
 Utilizar el equipo de proteccion personal
necesario como las botas de seguridad
debido a que se trabaja con piezas
metalicas y pueden producirse caidas de las
mismas durante su manipulación.
 Tambien sera necesario la utilizacion de
guantes de protecciondebido a que se
pueden producir cortes durante la
manipulacion de las piezas a cortar.
 Para evitar los riesgos electricos la maquina
estara conectada a la red de tierra, en
combinacion con interruptores difereciales
de proteccion.
Puente grúa:
 Se comprobará antes de empezar a trabajar,

que no exista ningún obstáculo en la zona de
actuación que puedan provocar posibles
choques.
 Todos los ganchos deberán contar con pestillos
de seguridad.
 Las cargas con el puente grúa se levantaran
verticalmente. Una vez que estén izadas, si no
estuviesen situadas correctamente se volverán
a descender lentamente.
 Queda prohibido el trasporte de personas con
el puente-grúa.
 Se evitara que las cargas vuelen sobre
personas.
 Cuando se trabaje sin carga, el gancho deberá elevarse para evitar riesgos.
 Se debe portar botas de seguridad, casco, guantes.
 La maquina no debe abandonarse con carga en suspensión,
 La iluminación en el lugar de trabajo debe ser adecuada.
80

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PLAN DE GESTION DEL RIESGO PARA LA EMPRESA INDUSTRIAS

LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES

JUAN DAVID DIAZ MEDINA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

LUIS FERNANDO APONTE BENAVIDES

JUAN DAVID DIAZ MEDINA

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE TECNOLOGO EN

DIRECTORA: ING. MARTHA PINZON

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

TABLA 1 CASOS DE ACCIDENTES AÑOS 2010-2011 .......................................... 6

FIGURA 1 PROCESO DE GESTIÓN DEL RIESGO. VISIÓN GENERAL. ............ 10

El sector manufacturero es uno de los que mayor índice de accidentalidad

Muchos de estos accidentes y enfermedades laborales se presentan en micro y

Industrias Goyaincol Ltda. es una empresa dedicada a la producción y

La empresa Industrias Goyaincol Ltda. la cual pertenece al sector manufacturero y

A continuación se presentan algunos de los casos documentados de los

Tabla 1 Casos de accidentes años 2010-2011

Debido a esta elevada cifra se ven afectados un gran número de trabajadores, ya

Si bien la empresa Industrias Goyaincol Ltda. tiene conformado el comité paritario

Teniendo en cuenta lo anteriormente planteado llegamos a la conclusión de que

La importancia de este trabajo se encuentra en los siguientes aspectos:

Dado que en la legislación laboral Colombiana se establece en el articulo once de

De acuerdo a lo anterior se puede concluir que la elaboración de un plan de

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar el contexto de la empresa a tener en cuenta para definir los

La implementación de esta propuesta está sujeta a la aprobación por parte de la

1.4 DISEÑO METODOLOGICO

Para la elaboración del plan de gestión de riesgos de la empresa Industrias

 Establecimiento del contexto: Para el desarrollo de esta fase es necesario la

Es necesario e indispensable que todos las partes de la organización, tanto

Teniendo en cuenta la metodología descrita en la GTC 45 versión 2010, las

 Determinar instrumento y recolectar información.

 Tratamiento del riesgo: una vez identificados, analizados y evaluados los

 Monitoreo y revisión: como en todo sistema de gestión, un componente

Figura 1 Proceso de gestión del riesgo. Visión General.

EVALUACION DEL RIESGO

ANALIZAR LOS RIESGOS

EVALUAR LOS RIESGOS

Fuente: NTC 5254 versión 2006.

2.1.1 CONTEXTO INTERNO:

2.1.1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA:

Tabla 2 Generalidades de la empresa. Generalidades de la empresa.

RAZON SOCIAL Industrias Goyaincol Ltda.

Fuente: Área de recursos humanos de Industrias Goyaincol limitada.

2.1.1.5 POLITICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

2.1.1.6 DIRECTRICES CLAVE DEL NEGOCIO.

2.1.1.7 PROCESO PRODUCTIVO.

Para llevar a cabo dicha descripción se seleccionan 2 productos los cuales

Figura 2. Diagrama de flujo producción brocha.

Desde: Almacenamiento Hasta: empaque

polipropileno madera cerda natural fleje de acero

12 alimentacio 7 corte 5 pesado 1 corte

13 inyeccion 8 pulido 2 grafilado

Fuente: Elaborado por autores del proyecto.

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES.

Desde: Almacenamiento Hasta: empaque

Diagramó: Juan David Diaz, Luis Fernando Aponte.

polipropileno polipropileno varilla polietileno

6 corte tubo felpa

Fuente: Elaborado por autores del proyecto.

2.1.1.9 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.

2.1.1.9.1 DISTRUBUCION POR CENTROS DE TRABAJO.