UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

INGENIERIA QUIMICA

Diseño de platos
Evidencia #3

Abraham Rodolfo Reyna Ayala Matricula: 1524938

Dr. Julián Cano

San Nicolás de los Garza, NL. 4 de noviembre de 2015
 Objetivo
Conocer y proponer el diseño de platos para un problema especifico

Introducción
Uno de los aspectos importantes del diseño de platos para el contacto liquido-vapor es la
determinación de las características hidráulicas, debido a la influencia en su desempeño
global y en los costos de operación.
La evaluación de la hidráulica del plato comprende aspectos como caídas de presión del
gas y del líquido, regímenes y limitaciones hidráulicas de operación, velocidades a través
de los diferentes dispositivos, tiempo de residencia y desempeño mecánico de los
elementos de contacto entre otros.
Las principales variables mecánicas del plato se muestran en la siguiente figura:

Figura 1.- Principales variables mecánicas del plato. Nomenclatura: W. Longitud del rebosadero, W da. Longitud
inferior del rebosadero, AD. Área en la longitud inferior del rebosadero, AA. Área activa, área de la sección transversal,
Z. Distancia recorrida por el líquido a través del plato, dR. Distancia que no recorre el líquido, DT. Diámetro total.

Además de las anteriores, se debe tener en cuenta las especificaciones mecánicas de los
elementos de contacto. Las variables importantes, comunes a los elementos de contacto
tradicionales, son: diámetro de orificio, paso y arreglo geométrico.

Figura 2.- Esquema de los tipos de arreglo de los orificios en el área activa de un plato: a) en un triángulo
b) en cuadro. Nomenclatura: do. Diámetro del orificio, p. distancia entre orificios.
En platos perforados estas son las únicas variables a consideración, mientras que en platos
de metal expandido se incluye la altura del proyector, que generalmente es estándar.
Para sistemas de contacto más complejos, aumenta el número de variables mecánicas por
especificar, como en el caso de las caperuzas.
En la figura 3 se muestran esquemáticamente estas variables para una caperuza común

Figura 3.- Esquema general de caperuzas y principales variables mecánicas. Nomenclatura: da. Distancia de
la caperuza, hca. Altura de la caperuza, dT. Diámetro total del orificio, do. Distancia interior de la caperuza, hcc.
Área libre del faldón, hsh. Altura de las ranuras.

En el caso de las válvulas, no puede generalizarse más que una cuantas especificaciones
mecánicas (densidad del metal, espesor de válvula, área de escape), debido a que cada
uno de los múltiples tipos cuenta con sus propias características. En la siguiente figura se
indican algunas especificaciones para una válvula de parales.

Figura 4.- Esquema general de una válvula de parales y variables mecánicas generales. Nomenclatura: Ao.
Área de la torre, do. Distancia entre los platos, dr. Diámetro del derramadero, dv. Diámetro de la válvula.

Figura 5.- Principales parámetros hidráulicos del plato. Nomenclatura: hi. Altura máxima de la espuma, how.
Área de derramadero de salida, hy. Área de derramadero de entrada, hf. Área del elevador
Las anteriores variables junto con las propiedades de la sustancia y las variables de
operación, permiten la caracterización hidráulica del plato, a través de parámetros físicos
que se muestran en la Figura 5.

Metodología
Se tomaran como base platos perforados para realizar nuestro diseño, esto porque pueden
ser usados en casi todos los servicios de destilación y por su amplia variedad de
condiciones de operación. A continuación se describen algunas de las variables más
importantes en el diseño de platos perforados:
Régimen de flujo
Dependiendo de la geometría del plato y de las condiciones de operación, el régimen de
flujo puede ser: régimen de espuma, en donde el líquido está en fase continua y el vapor
está disperso como burbujas en el líquido atomizado “spray”, las fases están a la inversa; el
vapor es la fase continua, mientras que el líquido está disperso como gotas en el vapor.
Otro régimen puede ser el de emulsión, en donde la dispersión se comporta como fluido de
dos fases
Diámetro de la torre
Dependiendo de las cargas de líquido y vapor, el diámetro de la torre puede estar
comprendido entre 3 y más de 20 pies. De cualquier forma el diámetro debe tener
suficiente área transversal para evitar la inundación por arrastre y las demás condiciones
de inoperabilidad.
Con respecto a un tipo de plato dado en la inundación, la velocidad superficial V F está
relacionada con las densidades del fluido mediante

𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 1/2
𝑉𝐹 = 𝐶𝐹 ( ) (1)
𝜌𝐺
En dónde: CF= Constante empírica
𝜌𝐿 = densidad del líquido, kg/m3
𝜌𝐺 = densidad del gas, kg/m3
La constante empírica resulta de la siguiente Ecuación:

1 𝜎 0.2
𝐶𝐹 = [∝ 𝑙𝑜𝑔 + 𝛽] ( ) (2)
(𝐿′ /𝐺 ′ )(𝜌𝐺 /𝜌𝐿 )0.5 0.020
En donde: L’=flujo del líquido, m3/s
G’=flujo de vapor, m3/s
𝜎= tensión superficial, dina/cm
Alfa y Beta se calculan por las siguientes Ecuaciones:

∝= 0.0744𝑡 + 0.01173 ( 3)

𝛽 = 0.0304𝑡 + 0.015 ( 4)

Donde t es el espaciamiento entre los platos

Espaciamiento entre platos
Es importante un espacio adecuado para la operación normal del mismo, así como superar
las condiciones limitantes (espuma, inundación, arrastre y goteo). En las columnas
industriales, el espaciamiento normal entre platos esta entre 8 y 36 pulgadas. La
escogencia debe permitir el acceso a mantenimiento.
Perforaciones y área activa
Se utilizan diámetros de los orificios de 3 a 12 mm y con más frecuencia de 4.5 mm, aun
cuando han resultado útiles orificios tan grandes como 25mm. Para la mayoría de las
instalaciones se utiliza acero inoxidable o alguna otra aleación perforada, en lugar de acero
al carbón, aunque no se requiera necesariamente la resistencia a la corrosión.
Ordinariamente, el espesor de la hoja es un medio del diámetro del orficio para acero
inoxidable y menor a un diámetro para acero al carbón o aleaciones de cobre.
Los orificios se colocan en los vértices triangulares equiláteros a distancias entre los
centros de 2.5 a 5 diámetros del orificio. Para un arreglo de este tipo:

𝐴0 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑0 2

= = 0.907 ( ′ ) (5)
𝐴𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑝

Dónde: d0: diámetro del orificio y p’: distancia entre orificios.

Profundidad del líquido.
Generalmente, las profundidades del líquido no deben ser menores de 50 mm, para
asegurar una buena formación de espuma; se han utilizado profundidades de 150 mm,
pero 100 mm es lo más común.
Derramaderos
La cresta de líquido sobre una represa rectangular recta puede calcularse por medio de la
Ecuación de Francis
𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 3/2
= 1.839ℎ1 (6)
𝑊𝑒𝑓𝑓
En dónde: Fmaxliq= flujo del líquido, m3/s
W eff= longitud efectiva del derramadero, m
h1= cresta del líquido sobre el derramadero, m
Debido a la acción del derramadero es estorbada por los lados curvos de la torre circular,
se recomienda que W eff se representa como una cuerda del circulo de diámetro T, una
distancia h1 más alejada del centro que el derramamiento real. Entones la Ecuación 2
puede ordenarse como:
2/3
𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 2/3 𝑊
ℎ1 = 0.666 ( ) ( ) (7)
𝑊 𝑊𝑒𝑓𝑓
La geometría lleva a
0.5 2
𝑊𝑒𝑓𝑓 2 𝑇 2 𝑇 2 2ℎ1 𝑇
( ) = ( ) − {[( ) − 1] + } (8)
𝑊 𝑊 𝑊 𝑇 𝑊
Para W/T= 0.7 que es típico, la ecuación 3 puede utilizarse con W eff=W para h1/W= 0.055 o
menos con un error máximo de solo 2 por ciento en h1, lo cual es despreciable.
Caída de presión para el gas
Por conveniencia, todas las caídas de presión del gas se van a expresar como cabezas de
líquido claro de densidad sobre el plato. La caída de presión para el gas h G es la suma de
los efectos para el flujo del gas a través del plato seco y de los efectos causados por la
presencia del líquido.

ℎ𝐺 = ℎ𝐷 + ℎ𝐿 + ℎ𝑅 (9)

En donde hD= caída de presión en el plato seco

hL= caída de presión resultante de la profundidad del líquido en el plato
hR= caída de presión residual
Caída de presión en seco hD
Esta se calcula basándose en que es el resultado de una perdida de presión a la entrada
de las perforaciones, la fricción dentro del pequeño tubo que son las perforaciones esto
último debido al espesor del plato y finalmente la perdida de salida

2ℎ𝐷 𝑔𝜌𝐿 𝐴0 4𝑙𝑓 𝐴0 2

= 𝐶 0 [0.40 (1.25 − ) + + (1 − ) ] (10)
𝑉02 𝜌𝐺 𝐴𝑛 𝑑0 𝐴𝑛
Dónde: g= gravedad, 9.8 m2/s
V0= velocidad del fluido, m/s
A0= área del orificio, m2
An= sección transversal de la torre, m2
𝑙= espesor del plato, m
d0= diámetro del orificio, m
El factor de fricción de Fanning f, se toma de una tabla estándar. C 0 es un coeficiente de
orificio que desprende del espesor del plato/diámetro del orificio. Sobre el rango l/d 0=0.2 a
2.
 𝑑0 0.25 (11)
𝐶0 = 1.09 ( )
𝑙
Cabeza hidráulica hL
En la región perforada del plato, el líquido esta en forma de espuma. La profundidad
equivalente del líquido claro, hL, es una estimación del valor que se obtendría si la espuma
coalesciera. Este valor es generalmente menor que la altura del derramadero de salida, y
decrece al aumentar el flujo de gas.
𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞
ℎ𝐿 = 6.10𝑥10−3 + 0.725ℎ𝑤 − 0.238ℎ𝑤 𝑉𝑎 𝜌𝐺0.5 + 1.225 (12)
𝑧
En donde z es el ancho del flujo promedio, que puede tomarse como (T+W)/2
Caída de presión del gas residual hR
Se cree que esto es principalmente el resultado de vencer la tensión superficial cuando el
gas sale a través de una perforación. Un balance de la fuerza interna en una burbuja
estática que se requiere para vencer la tensión superficial es
6𝜎
∆𝜌𝑅 = (13)
𝑑𝑝
En donde ∆𝜌𝑅 es el exceso de presión en la burbuja debido a la tensión superficial.
lo que da:
6𝜎𝑔𝑐
ℎ𝑅 = (14)
𝜌𝐿 𝑔𝑑0

Perdida de presión en la entrada del líquido h2

El flujo del líquido debajo del vertedero, cuando entra en el plato, provoca una pérdida de
presión que puede calcularse como equivalente a tres cabezas de velocidad:

3 𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 2
ℎ2 = ( ) (15)
2𝑔 𝐴𝑑𝑎
En donde Ada es la menor de 2 áreas, la sección transversal del vertedero o el área libre
entre el vertedero y el plato. La fricción en el vertedero puede despreciarse.
Retroceso en el vertedero
La distancia h3, es la diferencia en el nivel del líquido dentro e inmediatamente afuera del
vertedero, será la suma de las pérdidas de presión que resultan del flujo del líquido y del
gas en la parte superior:

ℎ3 = ℎ𝐺 + ℎ2 (16)

Lloriqueo
Si la velocidad del gas a través de los orificios es muy pequeña, el líquido goteara a través
de ellos y se perderá el contacto sobre el plato para el líquido. Además con platos de flujo
transversal, dicho líquido no fluye por toda la longitud del plato inferior. Los datos sobre
lloriqueo incipiente son escasos en particular para profundidades elevadas del líquido;
probablemente siempre haya algún lloriqueo. Un estudio de los datos disponibles lleva a la
siguiente representación Vow como la velocidad mínima del gas a través de los orificios, si
no alcanza esta velocidad es probable un excesivo lloriqueo:
2.8/(𝑍/𝑑 )0.274
𝑉𝑜𝑤 𝜇𝐺 𝜇𝐺 𝜌𝐿 0.379 𝑙 0.293 2𝐴𝑎 𝑑0 0
(17)
= 0.0229 ( ) ( ) ( )
𝜎𝑔𝑐 𝜎𝑔𝑐 𝜌𝐺 𝑑0 𝜌𝐺 𝑑0 √3𝑝′3
Los datos disponibles para hL en el rango 23 a 48 mm no indican que hL tenga un efecto
importante. Puede serlo para profundidades mayores.
Arrastre del líquido
Cuando el líquido es arrastrado por el gas hacia el plato superior, el líquido arrastrado es
atrapado en el líquido del plato superior. El efecto es acumulativo y las cargas del líquido
en los platos superiores de la torre pueden llegar a ser excesivas. Una definición
conveniente del grado de arrastre es la fracción del líquido que entra en un plato y es
arrastrado hacia el plato superior.

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

𝐴𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐸 = 𝐿 + (18)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 − 𝑎𝑟𝑒𝑎
En donde: L= moles del líquido atrapado/tiempo (área)
Se considerara el efecto importante del arrastre sobre la eficiencia del plato. Los platos
perforados están sujetos a oscilaciones laterales del líquido, el cual puede oscilar de un
lado a otro o desde el centro hasta los lados y de regreso.

Planteamiento del problema y resultados

En cierto proceso industrial se requieren purificar una solución Nitrobenceno-Tolueno 70-
30, proveniente de un límite de batería a una temperatura de 77°C y una Presión de 2
Kg/cm2-man, para lo cual se emplean platos perforados como dispositivo de contacto; el
diseño preliminar proporciona una columna de 25 platos requeridos y un balance de
materia y energía con los siguientes datos:
Densidad del líquido a 77°C 815 kg/m3
Densidad del vapor a 77°C 7.9 kg/m3
Tensión superficial 26 dina/cm
Gasto máximo liquido 69,000 kg/hr
Gasto máximo vapor 59,500 kg/hr
Tabla 1.- Resultados del balance de materia y energía

Condiciones iniciales
T= 77°C y P= 2 kg/cm2
El material de construcción es acero inoxidable 410
Conversión de unidades de flujo

69,000 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑚3 1 ℎ𝑟 𝑚3
𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 = = 84.66 [ ] = 0.02352 (19)
815 𝑘𝑔/𝑚3 ℎ𝑟 3600 𝑠 𝑠
3
𝑚 1000 𝐿 60 𝑠 𝐿
𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞= 0.02352 [ 3
][ ] = 1,411.04 (20)
𝑠 1𝑚 1 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

59,500 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑚3 1 ℎ𝑟 𝑚3
𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 = = 7,531.65 [ ] = 2.092 (21)
7.9 𝑘𝑔/𝑚3 ℎ𝑟 3600 𝑠 𝑠
𝑚3 1000 𝐿 60 𝑠 𝐿
𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 = 2.092 [ 3
][ ] = 125,527.42 (22)
𝑠 1𝑚 1 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Perforaciones
Tomando d0= 4.5 mm sobre una distribución en forma de triángulo equilátero con distancias
de 12 mm entre los centros de los orificios, la Ecuación (1)
𝐴0 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 0.0045 2
= = 0.907 ( ) = 0.1275
𝐴𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 0.012

Diámetro de la torre
En forma tentativa, se tomó t= 0.50 m de espaciamiento entre los platos.

𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 𝜌𝐺 0.5 0.02352 7.9 0.5

( ) = ( ) = 1.18𝑥10−3 (23)
𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 𝜌𝐿 2.092 815
De las Ecuaciones (3) y (4) obtenemos nuestra alfa y nuestro beta dando 0.0489 y 0.0302
respectivamente.
La constante empírica y la velocidad del gas se obtienen por las ecuaciones (1) y (2) de la
siguiente manera:

1 0.026 0.2
𝐶𝐹 = (0.0489 𝑙𝑜𝑔 1.18𝑥10−3 + 0.0302) (0.020) =0.182
815 − 7.9 0.5 𝑚
𝑉𝐹 = 0.182 ( ) = 1.84 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
7.9 𝑠
Empleando el 80% de la velocidad de inundación. V= (0.8)(1.84)=1.472 m/s con base en A n

𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 2.092
𝐴𝑛 = = = 1.421𝑚2 (24)
𝑉 1.472
En forma tentativa, se escoge una longitud de derramamiento de W= 0.7T.El área del plato
utilizada por un vertedero = 8.8 por ciento,
1.421
𝐴𝑡 = = 1.59𝑚2 (25)
1 − 0.088
Se corrigen y se obtienen los siguientes datos por medio de las siguientes ecuaciones
 0.5
4𝐴𝑡 0.5 4(1.59)
𝑇=[ ] =[ ] = 1.42 𝑚 (26)
𝜋 𝜋

𝜋𝑇 2
𝐴𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = = 1.58 𝑚2 (27)
4

𝑊 = 0.7𝑇 = 0.994 𝑚 (28)

𝐴𝑑 = 0.088𝐴𝑡 = 0.088(1.58) = 0.139𝑚2 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 (29)

En la siguiente ecuación encontramos el área por lámina perforada Aa que es:

𝐴𝑎 = 𝐴𝑡 − 2𝐴𝑑 − 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 (𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 (10)
+ 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑦 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛)

Teniendo un diseño similar al de la figura 1 del presente trabajo, suponemos un soporte de

anillo y viguetas de 40 mm de espesor entre los vertederos y zonas de desprendimiento y
distribución de 50 mm de espesor, estas áreas totalizan 0.222 m 2.
De la ecuación anterior obtenemos el espacio que ocupa el orificio
𝐴𝑎 = 1.58 − 2(0.139) − 0.222 = 1.08 𝑚2 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎

Cresta del derramamiento h1 y altura del derramadero hw

Probamos con un valor tentativo de h1= 0.025m
Calculamos las siguientes fracciones para la Ecuación (8)

ℎ1 0.025
= = 0.176
𝑇 1.42
𝑇 1.42
= = 1.42
𝑊 0.994
Despejando W eff/W de la Ecuación (8) obtenemos
.
𝑊𝑒𝑓𝑓
= 0.087
𝑊
De la Ecuación (7) calculamos el nuevo valor de h1:

0.02352 2/3
ℎ1 = 0.666 ( ) (0.087)2/3 = 0.01 𝑚.
0.994
Se repiten los cálculos con 0.01 m. y se realizan las iteraciones necesarias para
obtener el valor final de h1

𝑊𝑒𝑓𝑓
= 0.353 𝑦 ℎ1 = 0.027 𝑚
𝑊
Suponemos una altura de derramadero hw=0.05 m.
Caída de presión en seco hD
De la Ecuación (11) obtenemos el coeficiente de orificio:

0.0045 0.25
𝐶0 = 1.09 ( ) = 1.335
0.002
Obtenemos el área del orificio, la velocidad a la que recorre el fluido por el
orificio y la viscosidad del gas a la temperatura dada

𝐴0 = 0.1275𝐴𝑎 = 0.1275(1.08) = 0.1377𝑚2

𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 2.092 𝑚 𝐾𝑔
𝑉0 = = = 15.19 , 𝑦 𝜇𝐺 = 1.863𝑐𝑃 = 1.863𝑥10−5
𝐴𝑎 0.1377 𝑠 𝑚−𝑠

𝑑0 𝑉0 𝜌𝐺 (0.0045)(15.19)(7.9)
El numero de Reynolds para el orificio = =
𝜇𝐺 1.86𝑥10−5
El Reynolds es 29,032. De la Ecuación (10) obtenemos la caída de presión en
seco hD.
ℎ𝐷 = 0.228 𝑚
Frente hidráulico hL.

𝐺𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 2.092 𝑚
𝑉𝑎 = = = 1.937
𝐴𝑎 1.08 𝑠
𝑇 + 𝑊 1.42 + 0.994
𝑧= = = 1.207 𝑚
2 2
De la Ecuación (12) obtenemos hL

ℎ𝐿 = 0.3277 𝑚
Caída de presión residual hR.
De la Ecuación (14) obtenemos hR.
6(0.026)1
ℎ𝑅 = = 0.00434 𝑚
815(0.0045)(9.8)
Caída de presión total del gas hG.
De la Ecuación (9) obtenemos HG
𝐻𝐺 = 0.228 + 0.3277 + 0.00434 = 0.079
Perdida de presión a la entrada del líquido h2
El faldón del vertedero se coloca en hw -0.025=0.025 m sobre el plato. El área
para el flujo debajo del faldón= 00.025W=0.0219 m 2. Puesto que esto es menor
que Ad, Ada= 0.0219 m2. Esto resulta en la Ecuación (15)

2.092 0.02352 2
ℎ2 = ( ) = 0.123 𝑚
2(9.8) 0.0219
Retroceso en el vertedero
Se obtiene de la Ecuación (16)
ℎ3 = 0.123 + 0.079 = 0.202 𝑚
Verificación sobre la inundación
hw+h1+h3 = 0.279, lo cual está bastante por debajo de t=0.5 m. Por lo tanto, la t
escogida es satisfactoria.

Velocidad de lloriqueo
Para W/T=0.7, el derramadero se coloca a 0.3296T=0.468 m del centro de la
torre. Por lo tanto Z=2(0.468)=0.824 m. Todas las demás cantidades en la
ecuación (17) se han calculado; entonces, la Ecuación da Vow= 0.897 m/s. El
plato no representa un lloriqueo excesivo hasta que la velocidad del gas a
través de los orificios Vo se reduzca cerca de este valor.

Arrastre

Figura 6.- Arrastre, platos perforados

𝑉 𝐹𝑚𝑎𝑥𝑙𝑖𝑞 𝜌𝐺 0.5
= 0.8 ( ) = 1.18𝑥10−3
𝑉𝐹 𝐺𝑚𝑎𝑥𝑣𝑎𝑝 𝜌𝐿
De la Figura 6 obtenemos el arrastre fraccional dando E= 0.3. La
retroalimentación del líquido resultante de este arrastre es pequeño y no
modifica apreciablemente la hidráulica del plato.
Conclusiones
En este trabajo se presentó una introducción a lo que son los platos en una
columna y sus diferentes arreglos, se continuo con una metodología para la
resolución del problema, después se prosiguió a su resolución por medio de las
ecuaciones presentes, proponiendo una columna con platos perforados y
algunas variables como el espaciamiento entre placas, diámetros,
derramaderos, etc. En conclusión se cumplió el objetivo que fue conocer las
variables que intervienen en el diseño de un plato en columna y se propuso un
diseño de un plato para un problema específico.

Bibliografía
- Robert E. Treybal, Operaciones de Transferencia de Masa, segunda edición
(1988), pp.157-202.
- Daniel Bernal B., Análisis y diseño de platos y columnas de platos, primera
edición,(2011),pp.63-221.
-Heberto T. García, Métodos y algoritmos de diseño en ingeniería química,
primera edición (2005), pp. 73-77
- https://es.scribd.com/doc/87145675/Diseno-de-una-Torre-de-Destilacion-con-
Platos-Perforados, Fecha de revisión: 2 de noviembre de 2015, 10:36 am
- http://es.slideshare.net/robayofy/mdp-04-cf09-platos-perforados, Fecha de
revisión: 2 de noviembre de 2015, 1:34 pm