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MINERIA DE COBRE EN CHILE

PROFESOR: Manuel Saavedra

NOMBRE: Cesar Vega

CURSO: Química industrial II

CARRERA: Química analítica
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INDICE

Introducción.......................................................................................1

Generalidades.............................................................................................2

El cobre en Chile.........................................................................................6

Métodos de extracción del cobre en Chile..................................................7

Compañía Minera Zaldivar.........................................................................13

Compañía minera Los Pelambres............................................................. 20

Compañía Minera El Abra .........................................................................28

Compañía minera La escondida ................................................................36

Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi............................................. .46

Compañía Minera Los Bronces..................................................................56

Medio Ambiente..........................................................................................64

Conclusión.....................................................................................65

Bibliografía .................................................................................................66

1. INTRODUCCIÓN
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La minería de cobre en Chile es una de las empresas mas desarrolladas, en cuanto a

tecnología y conocimientos técnicos de todo el proceso extractivo y de concentración
del mineral.

Los grandes proyectos mineros de fines de siglo han incrementado la producción de

cobre en Chile, lo cual ha traído grandes beneficios económicos al país otorgando
trabajo, trayendo tecnologías nuevas y abansadas y permitiendo la entrada de grandes
capitales de inversión.

Los objetivos generales del trabajo son conocer en aspectos generales del mineral de
cobre y de su forma de producción además de conocer los grandes proyectos mineros,
desarrollados y que se desarrollan en nuestro país, donde se aprecia el tipo de
inversión que se ha hecho para extraer el mineral el cual presenta leyes variables,
también como se han desarrollados nuevas tecnologías con el fin de optimizar el
proceso productivo y de que manera cada una de las compañías mineras ha
enfrentado la complicada geografía y el clima muchas veces adversos.

2. GENERALIDADES
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El mineral de cobre se encuentra en las rocas principalmente formando

combinaciones con el oxígeno y el azufre, además de estar asociado con el fierro,
silicio, y cloro, también puede encontrarse como metal puro denominado cobre nativo.

El cobre se encuentra en la naturaleza como hidrocarburo, en la malaquita, y en la

azurita, como óxido cuproso en la cuprita, y formando sulfuro de cobre en la calcosita y
en particular en la calcopirita.

2.1 Clasificación de los minerales de cobre

El cobre se encuentra en la naturaleza en numerosos minerales y en diversas

combinaciones con otros elementos. Se conocen cerca de 165 tipos de minerales de
cobre, sin embargo, solo alrededor de doce son importantes y 6 son la base del 95%
del cobre extraído en el mundo.

• Cobre nativo: Es aquel que se encuentra sobre las cortezas terrestres y a niveles
explotables por el hombre.

• Minerales oxidados: Son aquellos minerales que se encuentran sobre la corteza

terrestre o muy cerca de ella, son de coloración variada y son fácilmente atacados
por soluciones ácidas. Son formados por la acción del oxigeno atmosférico y
acciones de tipo química. Algunos de ellos son la cuprita Cu2 O, tenorita CuO,
malaquita CuCO3 .

• Minerales sulfurados: Estos minerales se encuentran a una mayor profundidad, en

este caso el mineral va combinado con azufre y otros metales. Son denominados
insolubles ya que son resistentes al ataque de ácidos pero tienen como
característica su capacidad de flotación que es ocupada para separarlos en los
procesos de extracción. Entre estos se encuentra la calcopirita CuFeS2, caocita
Cu2S, y la civelita CuS.
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Otra clasificación es la de minerales mixtos que es una combinación de los minerales

mencionados anteriormente.

2.2 Tipos de cobre

Según sea el estado natural en que se encuentren o el uso que se les dé, es preciso
distinguir distintos tipos de cobre, los cuales se diferencian por su grado de pureza.

• Cobre electrolítico: Es aquel obtenido una vez que el blister es refinado, obtenido
por el proceso de electrólisis. Este cobre debe poseer un 99,9% de cobre fino
como mínimo, es usado en general para materiales eléctricos.

• Cobre refinado: Conocido como cobre refinado a fuego, a aquel que mediante el
proceso de oxidación y reducción llega alcanzar una pureza del 99,92%.

• Cobre blister: Es aquel que se recupera una vez tratado en el convertidor, llegando
a alcanzar un contenido del 99,45% de cobre fino.

• Concentrado de cobre: Son los minerales de cobre que se han separado en la

etapa de chancado y molienda, para luego pasar al proceso de flotación donde se
consigue una pulpa húmeda que tiene aproximadamente un 55% en peso de
cobre.

2.3 Ley del mineral

Es el parámetro que determina el porcentaje de cobre que se encuentra en una

determinada muestra de mineral.
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En las rocas mineralizadas de los grandes yacimientos chilenos la ley de cobre puede
fluctuar en promedio entre un 1 y 2%. Esto significa que por cada tonelada de material
extraído hay entre 10 y 20 kilos de cobre puro.

De aquí surgen dos clasificaciones una denominada mineral de alta ley, el cual no
necesita de concentración y son de fundición directa. Mientras que los minerales de
baja ley si requieren un proceso de concentración, para ir a fundición.

2.4 Sistemas de explotación minera

La minería extractiva se encarga de extraer los metales u otros productos con

contenido metálico desde las minas.

• Explotación a rajo abierto: Se entiende por explotación a rajo abierto, al conjunto

de operaciones necesarias para extraer la roca o el mineral, de interés económico,
mediante la remisión del material que recubre parcial o totalmente la superficie.
Este tipo de explotación se ocupa cuando el cuerpo mineralizado aflora o esta cerca
de la superficie.
Este tipo de explotación posee ciertas ventajas, como por ejemplo un menor costo
de producción, una mayor selectividad, seguridad en el trabajo, concentración de
las operaciones, etc. Pero también posee sus desventajas ya que depende de las in
clemencias del clima, se necesita de una gran inversión y limitación en cuanto a su
profundidad.

• Explotación subterránea: Es aquella explotación en que para llegar a la zona

mineralizada, hay que construir túneles de acceso. La remisión de las rocas se hace
mediante explosivos. La remoción del mineral se hace aprovechando el propio peso
del mineral.
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Esta explotación puede ser de 3 tipos:

1. Cámaras y pilares: Donde el mineral es removido y en cada remoción del
mineral se van generando cámaras o bóvedas dentro del cerro, donde se
dispone un pilar minero. Una vez tratado el mineral de esta bóveda esta es
llenada con material estéril para así evitar que el cerro ceda.
2. Hundimiento por bloques: Este método consiste en la preparación de un
bloque a través de diferentes niveles. El bloque es debilitado en su base
mediante la horadción de túneles, para que este quede sostenido únicamente
los por pilares que se forman en las diferentes galerías.
3. Sub Level Caving: Es un método de alto costo basado en el mismo principio
del método anterior, en el cual se construyen galerías paralelas de producción,
cada 11 metros en la horizontal y 11 metros en la vertical, de manera de cubrir el
cuerpo mineralizado a explotar.

3. EL COBRE EN CHILE
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Las menas en Chile presentan en general minerales de alta ley, con pocos
problemas secundarios. En el mundo las minas de cobre presentan una ley
promedio del 0,8%, en Chile la ley promedio es de un 1,5%.

Con respecto a nuestra mineralización, las minas Chilenas trabajan en zonas de

enriquecimiento secundario, lo cual se traduce en minerales de alta ley, como
sulfuros de una calidad tal, que se obtiene una alta concentración de cobre al final
del proceso.

3.1 Etapas de concentración del mineral

Se define como concentración del mineral al proceso, de mejoramiento de la ley

del mineral, eliminando la ganga del mineral estéril. Esto dependiendo del mineral
que se trate ya sea oxidado o sulfurado.

3.1.1 Hidrometalurgia de los minerales oxidados: En este proceso se extraen en

una fase sólida por el empleo de una fase liquida. Por lo general el mineral es diluido
con una solución ácida.
El proceso en general consiste en:
• Molienda
• Lixiviación
• Separación y purificación de soluciones
• Precipitación y degeneración del solvente
• Electroobtención

3.1.2 Pirometalurgía de los minerales sulfurados: Basado en la propiedad que

tienen algunos sólidos, denominada flotabilidad, unos flotan con mayor facilidad que
otros, como el azufre el grafito y algunos sulfuros metálicos.
El proceso en general consiste en:
• Molienda y clasificación
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• Flotación
• Concentración
• Filtración
• Electrorefinado

4. MÉTODOS DE EXTRACCIÓN MODERNA EN CHILE

4.1 Reducción de tamaño del mineral

Desde la mina el material sale muy disparejo, por esto es necesario, reducirlo y
hacerlo más uniforme. Esto se realiza en diferentes etapas como chancado, trituración
y molienda, dependiendo el grado de reducción de tamaño que se necesite.

4.1.1 Chancado: Es la reducción de tamaño de las capas de la mina hasta un tamaño

adecuado, según sea el punto hidrometalúrgico a usarse. Generalmente se pasan por
tres etapas de chancado donde el mineral se reduce de 4” a 8” y finalmente de 1/4” a
3/8” para ser enviado a un acopio fino.

4.1.2 Trituración: Los trituradores reciben el producto de los chancadores, donde

reducen el material a una tamaño adecuado para la molienda final.

4.1.3 Molienda: El propósito de sete circuito es de reducir el tamaño del mineral que se
alimenta ya sea, para producir finos y dejarlo en condiciones para un nuevo proceso.
Esta operación se puede hacer en seco o en húmedo.

La operación de reducción de tamaño es la que ha sufrido una de las mayores

modificaciones en Chile por la incorporación de la molienda semiautogena la cual se
encarga de abaratar costos y de optimizar la producción.

4.2 LIXIVIACIÓN
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Método que consiste en al utilización de una solución por lo general ácida, con el
fin de disolver el mineral. La lixiviación es una técnica metalúrgica que se aplica en
el caso de la extracción de cobre a minerales oxidados y sulfuros de baja ley.

La lixiviación de desechos minerales mejora la eficiencia con la cual el cobre es

obtenido en un mineral, por lo cual, este proceso tiene una mayor aceptación.
Además el problema de la emisión de SO2 de las fundiciones ha dado un mayor
impulso a las técnicas hidrometalúrgicas para el tratamiento de sulfuros.

Cuprita soluble
C
Cu2O + H2SO4 CuSO4 + Cu + H2SO4

Tenorita soluble

CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O

4.2.1 Lixiviación bacteriana: Este proceso es ocupado en minerales sulfurados,

donde los sulfuros de cobre, son oxidados bajo la acción catalítica de
microorganismos lixiviantes (Tiobacillus Ferroxidans, Leptospirillum ferroxidans
entre otras). Las aguas de las minas de sulfuros contienen bacterias activas, por
esto el cultivo inicial de las bacterias es proporcionado por esta agua. Las
condiciones optimas para las bacterias son las siguientes.
a) un PH entre 1,5 y 3,5
b) temperatura entre 25 y 40oC
c) evitar la exposición de las soluciones a la luz solar
d) suministro adecuado de oxigeno

El proceso:
La bacteria se alimenta de la reacción:
Fe+2 Fe+3
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Los iones ferrosos pasan ala solución por la acción química del ácido sulfúrico y del
oxigeno sobre los minerales de sulfuro de fierro.

CuFeS2 + 4O2 CuSO4 + Fe

Las bacterias atacan químicamente a los iones ferrosos para formar iones férricos

2Fe(SO4)3 + H2SO4 + 1/2O2 Fe2(SO4)3 +H2O

Los iones férricos actúan como lixiviante para los minerales sulfuros

2Fe(SO4)3 + Cu2S + 2O2 2FeSO4 + 2CuSO4

4.2.3 Lixiviación amoniacal: El objetivo principal es una disolución parcial de cobre en

una solución amoniacal levemente oxidante.
La reacción:
Cus + 4NH3 + 2O2 (Cu (NH3 )4)+2

Es proceso es tratado más a fondo, en el desarrollo de la investigación de la minera

escondida la cual posee la patente de este proceso.

4.3 CEMENTACIÓN

El proceso consiste en hacer fluir, la solución de lixiviación original a través de una

pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre la superficie del hierro. El
precipitado se desprende en escamas o en forma de polvo bajo la influencia del flujo de
la solución, pero invariablemente está contaminado con el fierro sobre el cual precipita.

La ventaja principal de la cementación es su sencillez. Virtualmente se puede remover

todo el cobre de la solución, en una serie de estanque o de canales de contacto.
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Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se

purificará posteriormente.

El método más común de tratamiento de cobre cementado es por fundición en hornos

o por medio de convertidores a partir de las cuales sigue la ruta estándar hasta la
electrorefinación.

La reacción:
CuSO4 + Fe FeSO4 + Cu

4.4 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La función principal es limpiar la solución de material particulado fino.

•

Transferir el cobre desde la solución enriquecida a un extractante orgánico

•

Remover el cobre desde el extractante orgánico al electrolito ácido para el posterior

•

tratamiento en

El circuito de electroobtención
•

Cu+2 + 2RH R2Cu + 2H+

4.5 FLOTACIÓN

Este proceso esta basado en una propiedad que tienen algunos sólidos , esta
propiedad es llamada flotabilidad. Por medio de reactivos y equipos de flotación los
minerales sulfurados son recolectados y concentrados.
El mineral finamente dividido es enviado a las celdas de flotación donde se hace
burbujear aire el fondo el cual es repartido homogéneamente, el mineral con la ayuda
de colectores y espumantes se adhiere a las burbujas subiendo a la superficie.
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Se obtiene en la superficie un concentrado de cobre de un 20% a un 35% con una gran

cantidad de agua que es eliminada en un estanque cilíndrico dotado de aspas
denominado espesador, donde se obtiene un producto de un 55 a 65% de sólidos.

Luego esta pulpa es filtrada, eliminando gran parte de la humedad, o bien son secados
a temperatura ambiente, en canchas o cilindros rotatorios, dejando la pulpa con una
humedad promedio del 9,5%.

Las colas son recirculadas y llevadas a los estanques de relaves donde también se
obtiene cobre y se recupera el agua al proceso.

4.6 OBTENCIÓN FINAL DEL COBRE

Esta operación se realiza mediante dos procesos:

4.6.1 Electroobtención: En la cual la solución de cobre denominada electrolito, una

vez purificada, y concentrada previamente en el circuito de extracción por solventes,
pasa a una serie de celdas dispuestas en forma de cascada, en donde se le aplica una
corriente continua y la solución de sulfato de cobre se descompone quedando adherido
el cobre sobre los cátodos y el sulfato es transformado en ácido. Este proceso es
utilizado en los minerales oxidados obteniéndose cátodos con un 99,99% de pureza.

4.6.2 Electrorefinación: El cobre proveniente de los convertidores donde es sometido

a un proceso de fusión conversión, es sometido a un nuevo proceso que consiste en
disolver electroquímicamente los ánodos de cobre en una celda, compuesta por el
ánodo de cobre, una lámina de cobre inicial y una solución ácida de sulfato de cobre.
Mediante la aplicación de una corriente continua se devuelve el cobre al ánodo y se
deposita sobre la lámina inicial, la que será obtenida por el mismo procedimiento, al
cabo de 14 días que dura el proceso, se obtiene como producto un cátodo de cobre
electrorefinado con una pureza del 99,57%. El proceso mencionado es utilizado en la
extracción de cobre por flotación.
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5. MINERA ZALDIVAR

5.1 UBICACIÓN

Ubicada en la II región y 3000 metros sobre el nivel del mar, a 1400 Km. al norte de
Santiago y a 176 Km. al oriente de Antofagasta. Vecino a tan solo 5 Km. hacia el sur de
la mina La Escondida.
En esta zona los cielos son despejados, y el clima se caracteriza por la falta de
precipitaciones y temperaturas que fluctúan desde los menos 7 0 C en invierno hasta los
250 C en la época estival.

5.2 MINERALIZACIÓN

El yacimiento tiene mineralización tanto de sulfuros como de óxidos. La mayor parte

del cobre se presenta en un horizonte de mineral óxido y sulfuro secundario, el cual
yace sobre mineralización de sulfuros primarios más profundos y de menor ley.

Aunque la mineralización en general es continua, él deposito ha sido dividido en dos

zonas adyacentes a la falla de Portezuelo, que se orienta en dirección norte-sur. Hacia
el este se encuentra la zona principal, donde la roca riolitica se expone
predominantemente en la mineralización de sulfuros secundarios; hacia el oeste se
ubica la zona de Pinta Verde, denominada así por su fuerte coloración verdosa del
cobre expuesto, cuando sé cabo la primera trinchera en 1992.

Las reservas probadas y probables contienen unos 2.8 millones de toneladas de

cobre en 315,7 millones de toneladas de mineral de ley de 0.89% de cobre total y
0.34% de cobre soluble en ácido.

El cobre total comprende cobre soluble en ácido (óxidos), además de sulfuros. Las
reservas pueden desglosarse en 246,4 millones de toneladas para lixiviación en pilas
de ley 1.02% y de 0,37% de cobre soluble, 69,3 millones de toneladas para lixiviación
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en botaderos de ley de 0.41% de cobre total y 0.24% de cobre soluble. Para

extenderlas se requiere remover 868.3 millones de toneladas de estéril.

5.3 RESEÑA HISTÓRICA

La decisión de llevar a cabo el proyecto se adopto en Noviembre de 1993.

Placer Dome Technical Servises asumió la responsabilidad de administrar el diseño,

la ingeniería y la construcción de la mina, mientras que Autokumpo proveyó la
experiencia técnica adicional y en caro la comercialización final del producto.

A fines de 1989 Autokumpu adquirió la propiedad minera Zaldivar; luego en 1990,

inició los trabajos geológicos, metalúrgicos y de explotación de recursos hídricos los
cuales le permitieron ampliar su reserva minera. A mediados de 1992, el proyecto
alcanzó el nivel de confiabilidad requerido, por un comprencivo estudio de factibilidad
que incluyo además, su respectivo estudio de impacto ambiental. Fue en diciembre de
1992 cuando Autokumpu Copper Resources anunció la formación de una empresa
conjunto 50/50 con Placer Dome; la que fue denominada compañía minera Zaldivar. En
1993 se comenzó la construcción de la mina y en 1995 comenzó el periodo de marcha
blanca.

El primer cátodo de fue cobre producido por minera Zaldivar, el 7 de Junio de 1995,
pesó 45 kilos y contiene un 99.99% de cobre.

En la fase de construcción trabajaron aproximadamente 1600 personas, y el costo del

proyecto suma US$600 millones, aunque se estima que durante su etapa productiva se
requerirá una inversión adicional de US$105 millones en la ampliación del área de
lixiviación pilas y en equipos para la mina.

5.4 EXTRACCIÓN DEL MINERAL

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Para la extracción del mineral se utilizarán métodos convencionales de extracción a

rajo abierto. La flota de producción consiste en palas eléctricas, perforadores
rotatorios, camiones de transporte de 218 toneladas. Una flota de equipos auxiliares,
que incluye cargadores frontales, buldozers, motoniveldoras y camiones cisternas que
apoyaran las operaciones.

5.5 EXTRACCIÓN POR ETÁPAS

Para lograr una explotación más eficiente y efectiva, y disminuir costos, se planifico
una secuencia de 6 etapas en el desarrollo de la mina. La expansión avanzara desde la
etapa 0 hasta la etapa 5, y él raja quedara minado en un lapso de 17 años, pero la
lixiviación extenderá las operaciones hasta los 19 años.
La etapa 0 corresponde el sector de pinta verde, con mineral oxidado de poca ley y a
ras de suelo, donde la tasa de escarpe es mas baja, para proporcionar material para la
puesta en servicio de la planta de procesos, mientras que la etapa uno, en la zona
principal, esta siendo escarpada.

Al terminarse la etapa 0, se producirá material desde la etapa 1 de mayor ley y

comenzara el escarpe de la zona 2. Las secuencias de explotación para las etapas
siguientes 2, 3, 4 y 5 involucrarán el escarpe de la próxima, mientras se explota la
etapa actual.

El material depositado en los botaderos posee una ley demasiado baja como para
justificar su chancado y lixiviación en pilas, pero se considera que contiene suficiente
cobre como para sé ser lixiviado en el mismo botadero.

5.6 TRATAMIENTO METALÚRGICO

En los 17 años de operación, Zaldivar producirá 1.9 millones de toneladas de cobre,

de acuerdo con las estimaciones de los técnicos.
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El mineral de lixiviación de sulfuros, lixiviación de óxidos y de botaderos, contribuirán

con 49%, 45%, y 6% respectivamente, a la producción de cobre.

La planta de tratamiento metalúrgico comprende 4 componentes principales: Una

planta de chancado, para reducir el mineral a un tamaño relativamente fino; una
operación de lixiviación en pilas que acopia el mineral chancado y disuelve el cobre por
medio de un tratamiento químico biológico; una planta de extracción por solventes que
concentra y purifica el cobre disuelto en las soluciones de lixiviación; y una planta de
electroobtención que produce cobre catódico de alta calidad.

La capacidad de la planta de chancado es de 15 millones de toneladas por año, y de

la planta de electroobtención, de 125 mil toneladas de cobre catódico por año.

5.7 PLANTA DE CHANCADO

El mineral es transportado por camiones a la tolva de alimentación del chancador

primario a razón de 41 mil toneladas diarias. Luego pasa al chancador giratorio y a los
2 chancadores de conos adyacentes. Posteriormente, el mineral chancado es
transportado por una cinta hasta un acopio, desde donde se alimenta a 4 chancadores
terciarios que utilizan un sistema de lavado por agua.

La opción de chancado con lavado involucra agregar grandes cantidades de agua al

mineral que entra al chancador. Esto soluciona el problema de polvos y ayuda a
remover los finos de la cavidad del chancador, minimizando los atascamientos y
maximizando la producción del chancador. Se eligió esta opción para producir el
tamaño de chancado fino mas adecuado para la lixiviación en la minera Zaldivar.

5.8 LIXIVIACIÓN DEL MINERAL

La etapa de lixiviación en pilas permite la liberación del cobre del cobre soluble en el
mineral chancado.
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A través del sistema de cintas transportadoras y stackers se forman pilas de mineral

para lixiviar, sobre una zona plana, espaciosa y de pendiente suave de unos 4
kilómetros de longitud, las que son levantadas sobre cubiertas de plástico
impermeable.

El mineral que se categoriza como óxidos y como sulfuros, es apilado y lixiviado por
separado.

En el caso de los óxidos, el cobre se recupera por disolución química, utilizando ácido
sulfúrico con agua. La solución ácida se aplica uniformemente mediante el regadío por
goteo para minimizar la evaporación.

En el caso de los sulfuros, el tratamiento corresponde a lixiviación bioquímica,

empleando bacterias presentes en forma natural en el mineral. Las bacterias actúan
sobre el azufre presente en los sulfuros y generan sulfato de cobre y, ácido sulfúrico.

5.9 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes es empleada para la transferencia desde una solución rica
impura, a una solución purificada de características adecuadas para la
electroobtención.

Los mezcladores decantadores de extracción por solventes recuperan el 90% del

cobre de la solución rica de lixiviación. El 10% restante es reciclado con ácido residual
a la lixiviación en pilas en lo que se conoce como el refino.

Los trenes de extracción por solventes transfieren cobre al electrolito que alimenta la
nave de electroobtención.

5.10 NAVE ELECTROLÍTICA

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La planta de electroobtención fue diseñada par una máxima flexibilidad de operación.

Contiene 368 celdas o estanques, hechos de policreto fabricado en Santiago.

Las celdas están dispuestas en dos áreas contiguas, cada una de dos secciones
dispuestas en línea, par lograr una nave larga, estrecha, y adecuada para el control de
la niebla de ácido por medio de ventilación cruzada.

Cada celda tiene 61 ánodos de plomo y 60 cátodos de acero inoxidable que cuelgan
desde ellos.

El electrolito rico en cobre fluye dentro de los estanques, y la corriente eléctrica causa
una reacción electroquímica que hace que el cobre se galvanice en ambos lados del
cátodo durante un periodo de 6 días.

Los cátodos son limpiados con maquinas especiales para esta función, y las planchas
de cobre son calificadas con los especificadores de LME grado A, para luego ser
vendidas a los mercados internacionales.

La nave electrolítica fue diseñada para producir 125 mil toneladas de cobre por año.

El agua necesaria para el proceso productivo se obtiene de la cuenca subterránea de

Negrillar, ubicada a 100 kilómetros al este de la mina.

Para el suministro de energía, se construyo un tendido eléctrico de doble circuito y

220 kilovoltios, de 230 kilómetros de longitud, que se extiende desde la subestación de
la Zaldivar y la subestación del sistema SING, en crucero, en conjunto con minera
escondida.
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DIAGRAMA PLANTA ZALDIVAR

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6. LOS PELAMBRES

6.1 UBICACIÓN

Luego de casi 3 decenios de prospecciones y estudios, a mediados de 1997 entro en

período de marcha blanca el proyecto Los Pelambres. Con una inversión de US$66
millones, Anaconda Chile, Midland Bank, de Inglaterra, y Lucky Goldstar Internacional,
de Corea del sur, pusieron en operación este yacimiento de la IV región que producirá
20 mil TMF anuales.

El proyecto viene a dar vida a dos ciudades con tradición minera, Salamanca e Illapel,
desde donde proviene la mayor parte del personal que trabaja en pelambres. La mina
se encuentra ubicada a 3100 metros sobre el nivel del mar, y a 2000 metros de la
misma fue instalada la planta de molienda y chancado. Un mineroducto de 13
kilómetros lleva la pulpa hasta la planta de flotación ubicada en Chacay a 1600 metros
sobre el nivel del mar. En las cercanías de este lugar se encuentra él tranque de
relaves, en la quebrada El Chinche.

Debido a la altura, en Los Pelambres las temperaturas, oscilan entre los 0o C y los
20oc, esto en verano y entre los –15oC y los 7oC en invierno, con precipitaciones del
tipo nieve de 4 a 5 metros como media anual. Esta situación ha obligado a la empresa
a considerar el funcionamiento en de todas las instalaciones en altura en forma
independiente de El Chacay, ya que es probable que la zona de la mina quede aislada
algunos días en los años con altas precipitaciones. Por otra parte, en los diseños
civiles, estructurales y de hormigón fue considerado el máximo riesgo sísmico.

En la actualidad, la mina Los Pelambres es propiedad de la Compañía Los Pelambres

Ltda, sociedad conformada por Anaconda Chile S.A. (20%), Midland Bank, de Gran
Bretaña (40%), y Lucky Goldstar Internacinal, de Corea (40%).

6.2 GEOLOGIA
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Los Pelambres está emplazado en la franja norte–sur de todos los yacimientos de la

gran minería del cobre y la mina está caracterizada por la presencia de un cuerpo
intrusivo terciario, cuarzo driolítico, tipo stok. El mencionado intrusivo ha sufrido
procesos de enfriamiento y de segregación de fluidos, lo que se traduce en
fragmentación y modificación de las rocas de la caja. Estos fenómenos generan
espacios en donde se deposita la mineralización hipógenea útil a partir de soluciones
ascendentes.

La mineralización primaria hipógenea es más homogénea y con menores leyes en el

sector oeste y más irregular pero con leyes más altas asociadas a las brechas
hidrotermales en el sector este. La mineralización primaria esta caracterizada por la
presencia de sulfuro de cobre y fierro (calcopirita y bornita), presentándose los mismos
minerales, además de cantidades moderadas de calcosina, en la zona de
enriquecimiento secundario que subyace una cubierta lixiviada.

En el sector este, actualmente en explotación, el foco mineralizado se encuentra

actualmente en dos cuerpos, el norte y el sur, con tendencia a conectarse con
detenimiento. En términos volumétricos, el sector corresponde al 20% del
megayacimiento Los Pelambres.

En estos momentos, en forma paralela a los trabajos de extracción a la mina este, el

cuerpo oeste y la central están siendo sometidos a trabajos de prospección geológica.
El cuerpo oeste se encuentra en el nivel de reservas inferidas e indicadas (24,5 MT con
una ley promedio de 1.47% de cobre total). Con un estudio de factibilidad se estima la
posibilidad de explotación de 3 a 5 años.

6.3 EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

El plan de producción de la mina se realizo para los primeros 30 años de vida del
proyecto. Este la extracción de 43 millones de lastre durante el período de
preproducción, y una extracción anual de mineral de 30 millones de toneladas con un
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promedio de 33 millones de estéril durante los primeros 10 años de operación y sólo 15

millones de toneladas de estéril como promedio en los 30 años programados.

Al final de sete lapso, él rajo alcanzara un tamaño superior a los 2500 metros de largo
por 1800 metros de ancho y 430 metros de profundidad.

El estéril dependiendo de su procedencia se enviará a uno de los tres botaderos que

se dispondrán, y el mineral se descargará directamente al chancador primario ubicado
a un lado de la mina. En el prim3er año de explotación se ocuparan 2 perforadoras
eléctricas de 279 mm y una perforadora diesel de 270 mm, dos palas eléctricas de 42
metros cúbicos, dos cargadores frontales de 25 metros cúbicos y 16 camiones de 228
toneladas con tolva liviana.

6.4 CHANCADO

Los camiones con mineral provenientes de la mina serán descargados directamente

en un chancador giratorio de 60” por 109”, con una capacidad de diseño de 127 mil 500
toneladas por día, ubicada en las cercanías del rajo a 3050 metros sobre el nivel del
mar. El producto del chancador se enviará a un acopio con capacidad de 15 mil
toneladas vivas, localizado en la misma área de chancado.

6.5 TRANSPORTE DEL MINERAL A LA PLANTA

El transporte del mineral chancado hasta el área de Piuquenes se realizará mediante

una correa transportadora regenerativa, de un metro ochenta centímetros de ancho y
una longitud de 12 mil 625 metros de largo dividido en tres tramos de correa.

La capacidad inicial de transporte del sistema será de 5 mil 800 toneladas por hora,
pudiendo incrementar su volumen hasta 8 mil 700 toneladas por hora, en caso de una
futura ampliación. La descarga del mineral se hará en un acopio con capacidad para
 25

570 toneladas, en 7 días de operación. Desde este centro de acopio se alimentaran los
circuitos de molienda.

6.6 MOLIENDA Y FLOTACIÓN

Se contemplan 2 circuitos de molienda, cada uno con un molino SAG de 11 por 5

metros y motores de anillo de 16 mil caballos de fuerza en serie, con nido de ciclones y
dos molinos de bolas de 6,1 por 10,2 metros, con motores de 500 caballos de fuerza.

La flotación primaria se efectuara en 4 corridas de 12 celdas de 100 metros cúbicos,

para después realizar la flotación de limpieza en celdas de columna. El circuito incluye
adicionalmente, celdas scavenger y una remolienda parcial de los concentrados.

El concentrado colectivo de cobre y molibdeno que se obtenga será enviado a una

flotación diferencial primaria, que separará al concentrado de molibdeno del
concentrado de cobre.

El concentrado de cobre, con el oro y la plata como subproductos, se enviara por

cañería a Punta Chungo, donde será filtrado y almacenado para luego ser cargado en
el terminal marítimo.

El concentrado de molibdeno de la flotación primaria pasará, por varias etapas de

limpieza, incluyendo una remolienda intermedia, para luego sé lixiviado con cloruro
férrico, par extraer el cobre que le pudiera quedar. El concentrado final de molibdenita
con más de 52% de molibdeno es filtrado, secado y envasado para ser despachado a
los clientes.

6.7 RELAVES

Las colas de la flotación primaria se enviarán a dos espesadores de 128 metros de

diámetro. Una vez espesado a 55% de sólidos serán llevados, serán llevados
 26

gravitacionalmente, mediante un canal de 8 kilómetros hasta él tranque de relaves

ubicado en Quillanes, cerca del valle de Cucumén.

Este tranque será utilizado durante los primeros 8 años y medio de operación. Para
luego habilitar los tranque de Quebrada y Las Lajas, en le valle Manque. Toda el agua
recuperada de los tranques será retornada a la planta sin haber escurrimientos al
exterior de las instalaciones.

6.8 PROCESO

El chancador primario reduce el mineral a un tamaño bajo 8”, el cual se envía a un

stok pile, para luego pasar a los circuitos de molienda donde el mineral queda reducido
hasta unos 140 micrones, el mineral es clasificado por hidrociclones y el rechazo
vuelve a los molinos de bolas y de ahí a los molinos SAG formando así un circuito
cerrado.

La pulpa que rebosa en los hidrociclones, con un 43% de sólidos, pasa por gravedad
a un espesador que aumenta este porcentaje hasta un50% y recupera él liquido que es
recirculado al proceso.

El espesador a 2900 m.s.n.m. actúa como estanque de cabeza para entregar a la

pulpa al mineroducto de 13 Km de largo. Para controlar la fuerza de la pulpa, que baja
por gravedad dada la diferencia de cota de 1300 metros, se instalaron 4 disipadores de
energía que reducen la presión del mineral, hasta alcanzar la piscina de emergencia
con capacidad para 800 metros cúbicos de capacidad.

Mediante las celdas de flotación se obtiene por separado el cobre y el molibdeno.

6.9 CONCENTRADO Y DUCTO

 27

El concentrado de cobre será enviado desde la concentradora en Piuquenes, hasta la

planta de filtros en Punta de Chungo, en forma de pulpa a través de un concentraducto
de acero de 194 mm de diámetro exterior y de 120 kilómetros de largo. L a cañería de
acero se protegerá exteriormente contra la corrosión y será revestida interiormente con
polietileno de alta densidad.

6.10 FILTRADO Y ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO

En Punta Chungo se procederá a filtrar l concentrado para que quede con un 8 a 9%

de humedad residual, se descargara a una correa transportadora que lo llevará, a un
edificio de almacenamiento, con presión negativa, con una capacidad de 60 mil
toneladas, desde donde es depositado por medio de cargadores frontales a la correa
del terminal marítimo. El agua efluente que se obtenga se procesará en una planta de
tratamiento de agua con capacidad de 100 metros cúbicos por hora, y que dejara el
agua en condiciones de ser utilizada en regadío de áreas a forestar.

6.11 INFRAESTRUCTURA

6.11.1 Agua: El diseño de la planta contempla la recirculación máxima del agua

utilizada en el poseso. Es así como el 64 % del agua utilizada es recuperada desde los
tranques de relave y un 7% desde en los clasificadores de la planta. De esta manera se
reduce el consumo de agua fresca a solo 400 litros por segundo.

El abastecimiento se hará desde los ríos Cucumén y Totoral, en donde la compañía

tiene derechos de agua que superan cómodamente el caudal requerido.

6.11.2 Energía: La energía eléctrica es suministrada por Endesa Piuquenes. Para ello
se construyo un a línea de alta tensión de doble circuito en 220 kV y 174 Km de largo,
desde la subestación San Isidro en el sistema interconectado central, hasta la planta de
Piuquenes. En esta planta el voltaje es reducido hasta los 23 kV para distribuir en los
diferentes centros de consumo.
 28

Los requerimientos de energía para la operación se han estimado en 640 GWh al año,
con una demanda máxima de 1120 MW en Piuquenes y 7 MW en Punta Chungo.
 29

DIAGRAMA PLANTA LOS PELAMBRES

 30

7. EL ABRA

7.1 UBICACIÓN E INVERSIONES

Está ubicada a 105 kilómetros al norte de Calama y a 4000 m.s.n.m. en la II región

pertenece en un 51% a la compañía Norteamericana Cyprus Amax y un 49 % a la
corporación chilena (CODELCO).

La puesta en marcha de El Abra requirió una inversión de US$1050 millones de los

cuales Cyprus aportó US$300 millones a través de un crédito subordinado y se encargo
de conseguir el financiamiento restante por US$ 750 millones por medio de prestamos
bancarios. Por su parte CODELCO que tiene el 49% de la sociedad aporto los
derechos mineros y los de agua.

7.2 PROYECTO Y LEY DEL MINERAL

Este proyecto considera una explotación a rajo abierto de aproximadamente de 800

millones de toneladas de óxidos de cobre, con una ley media de 0.55%, durante una
vida útil de 17 años.

Para preparar y nivelar la mina, se deberán excavar 5.900.000 metros cúbicos de

tierra y de roca y los rellenos llegaran a 3.960.000, lo que implicara 1.940.000 metros
cúbicos de material sobrante, el que será enviado a los depósitos de ripios.

La planta de procesos sé esta construyendo a 15 Km. al sur este del yacimiento, y a

3.300 metros sobre el nivel del mar, en un lugar más adecuado y plano que el ondulado
sector donde está la mina

El ritmo de producción durante los primeros años fue de 33 millones de toneladas

anuales, lo que implico tratar 90.000 toneladas diarias, para llegar a 51 millones de
 31

toneladas anuales, es decir, 140 mil toneladas por día desde el décimo año de
producción.

El procesamiento del mineral contempla etapas de chancado, lixiviación en pilas,

extracción por solventes, y electroobtención, para finalmente producir cátodos de
cobre.

A contar del año 2001, la producción anual de la planta será de 225.00 toneladas de
cobre en cátodos, que serán embarcados en el puerto de Antofagasta, lo que
posibilitará una gran actividad para la zona.

7.3 MINERALOGÍA

El yacimiento está ubicado en una zona geográfica difícil, y ondulado con cerros de
mediana altura.
El cuerpo del mineral corresponde a un depósito de cobre porfírico, constituido por
cobre en su superficie, una zona intermedia mixta de óxidos y sulfuros y en la parte
inferior por sulfuros.

Los minerales predominantes en la zona de óxidos son la criscola, y pseudomalaquita,

con cantidades menores de tenorita, brochantita, carbonatos y minerales halogenados.

El depósito tiene una forma aproximadamente elíptica, con un diámetro mayor de 1,7
Km. y un diámetro menor de 1 Km.

El espesor del yacimiento de óxidos fluctúa entre los 90 y los 300 metros, y sus
reservas se estiman en 800 millones de toneladas de mineral, con una ley promedio de
0.55% de cobre.

7.4 MINA A RAJO ABIERTO

 32

La explotación, a rajo abierto, comprende las operaciones de perforación, tronadura,

carguío, y transporte.

Las características principales del rajo estarán establecidas por ángulos generales de
talud que variarán entre 45o y 48o; las alturas de los bancos tendrán 15, y el ángulo de
talud de los bancos tendrán 50o, con anchos de berma de 9 metros.

Las rampas del rajo estarán diseñadas con un ancho de 30 metros y con pendientes
cercanas del 10% como máximo.

En la explotación del rajo se utilizan equipos convencionales como perforadoras de

gran diámetro, (9”a 10”). La tronadura se realiza mediante la modalidad, de los
explosivos puestos en perforaciones y es ejecutada por contratistas, bajo supervisión
del personal de la mina.

El carguío del mineral se realiza con palas P&H, cuya capacidad es de 54 yd 3 y con
apoyo de cargadores frontales de 40 yd 3.

Para el transporte del mineral se utilizan camiones de 270 toneladas que alimentan al
chancador primario ubicado en la cercanía de la mina.

7.5 OPERACIÓN DE CHANCADO

El chancador primario está ubicado en a un costado del rajo, y junto al un tambor

giratorio de 60*100”, con capacidad de 800 t/h.

Junto con esta etapa de chancado primario están incorporadas una etapa de
chancado secundario y una etapa de chancado terciario, estos procesos se realizan en
la planta a 15 kilómetros de la mina.
 33

La roca extraída de la mina es llevada en camiones hasta la tolva de alimentación del

chancador primario, a razón de 92 mil a 142 mil toneladas diarias aproximadamente. La
reducción de tamaño al final de las etapas de chancado permitirá tener partículas
menores de 19 mm. La capacidad máxima nominal de las instalaciones de chancado
es de 201.600 toneladas diarias aproximadamente.

El mineral chancado es transportado hacia la planta mediante una correa

transportadora de 15 kilómetros de largo, que se divide en tres tramos, para su
almacenamiento en un área de acopio. La correa tiene una capacidad para transportar
8.400 toneladas por hora, y es una de las más largas del mundo.

El mineral grueso es recuperado desde el acopio a través de 3 líneas de

alimentadores-correas transportadoras que alimentarán 3 líneas de harneado y de
chancado secundario de capacidad de 45.700 toneladas diarias cada una. Obteniendo
una reducción de tamaño en el chancado secundario de 32 mm.

Finalmente el mineral entra a la línea de chancado terciario, para obtener un producto

bajo los 19 mm.

Con el fin de proteger la salud y minimizar el impacto sobre el medio ambiente, para
estos procesos se han instalado elementos supresores y recolectores de polvo en
todas las etapas de chancado y en los lugares de transferencia del mineral.

7.6 TRATAMIENTO DEL MINERAL

La roca ya desmenuzada y molida proveniente de las etapas de chancado es

sometidas a un tratamiento previo de aglomeración y curado de ácido en tambores
rotatorios, mediante la adición de ácido sulfúrico y agua, lo que permite mejorar las
características de percolación y cinética de la disolución del cobre desde el mineral.
 34

Posteriormente el mineral se deposita mediante correas transportadoras y un apilador

móvil en dos canchas de lixiviación, en un área de 1600*400 metros, formando pilas de
8 metros de altura.

El mineral se lixivia con disolución ácida distribuida por una red de tubos de irrigación
por goteo. El tiempo de lixiviación es de 45 día. La solución ácida percolara a través de
la pila perdiendo ácido y ganando cobre, obteniéndose así una solución rica en cobre,
con un contenido de 6.1g/L de cobre y 1,5 g/L de ácido sulfúrico.

Cuando la solución rica en cobre aya alcanzado el fondo de la pila, esta es

interceptada por una membrana impermeable de polietileno de alta densidad, y fluirá en
el sentido de la pendiente hacia una canaleta colectora perimetral. Después, la solución
recolectada fluirá hacia un estanque de acumulación y de ahí a la planta de extracción
por solventes.

El mineral, una vez terminado su ciclo de riego y drenaje, se descargara de la pila

mediante rotopala, y por correas se transportará a un apilador para su disposición final
en el depósito de ripios de lixiviación.

7.7 DEPOSITOS DE RIPIOS

Los ripios lixiviados resultantes de cada proceso de lixiviación, son removidos de las
pilas para ser depositados al sur de estas, en una superficie de 8.1 Km. por medio de
una correa transportadora y de un apilador móvil. La altura máxima de estos depósitos
es de 130 metros.

Se utiliza la extracción por solventes en que la solución rica en cobre, y las impurezas
obtenidas por lixiviación son sometidas a un proceso de intercambio iónico. El cobre
pasa a una solución electrolito de alta concentración de cobre, 47g/L y libre de
impurezas. La solución pobre o de refino retorna a lixiviación.
 35

La solución orgánica recircula en un proceso de carga y de descarga de cobre, y el

electrólito de igual forma transporta el cobre desde la extracción por solventes hasta el
proceso de electroobtención.

La planta de extracción por solventes esta constituida por cuatros trenes de extracción
y cada tren cuenta con dos etapas de extracción, dos etapas de reextracción y
finalmente una etapa de lavado orgánico. Las celdas son del tipo mezclador –
decantador de 1200 m3 de capacidad cada tren.

Como medida de seguridad, la planta cuenta con un sistema contra incendios

constituido por una red de espuma y de agua.

7.8 ELECTROOBTENCIÓN

Después de la etapa de extracción por solventes se transfiere el electrólito, rico

encobre, a las etapas de filtrado, donde son retenidos los arrastres de orgánico y
sólidos contenidos en él. En la etapa de lavado y de filtro estas impurezas son
transferidas, a la solución de lixiviación, para posteriormente quedar atrapadas en las
pilas de lixiviación.

El electrólito rico, y filtrado, es transferido a las celdas de electroobtención donde se

producen las láminas de cobre o cátodos, con una pureza del 99.99% de cobre, que
constituyen el producto final del proceso.

La nave de electroobtención esta compuesta por 680 celdas, cada una con 66
cátodos de acero inoxidable, y 67 ánodos in solubles de Pb-Ca-Sn. La nave de
electroobtención tiene una capacidad de diseño de 225 mil toneladas de cátodos de
cobre al año.
 36

El ciclo de cátodos sé a fijado en 7 días. La cosecha se efectuara con grúas

automáticas y las planchas de cobre se despegarán de las placas de acero inoxidable,
en máquinas automáticas que producirán paquetes de cobre listos para la venta.

7.9 INFRAESTRUCTURA

7.9.1 Abastecimiento de agua

El Abra requiere para sus operaciones, un abastecimiento de 260 litros por segundo.
Las fuentes de abastecimiento son subterráneas y están ubicadas en el salar de
Ascotán y la Quebrada de la Perdiz, a unos 60 Km. Al norte de la planta.

El agua extraída desde los pozos de captación es impulsada por un sistema de

bombas para vencer una altura topográfica cercana al salar. Después, el transporte se
efectúa por gravedad hasta la planta. La cañería matriz de suministro de agua esta
conectada a un estanque y a una piscina de regulación, que provee agua para la mina,
la planta y un sistema contra incendios con capacidad para 44mil m3, equivalente a un
día de consumo.

Se está implementando una planta de osmosis inversa para la preparación de agua

de alta calidad que es ocupada en una planta de cloración de agua potable, en la
preparación de electrólito, el lavado de cátodos y otras necesidades.

7.9.2 Energía

La energía eléctrica requerida para el proyecto El Abra, equivale a una potencia de

100 MW, que es suministrada desde la estación Tocopilla, desde la subestación
crucero, ubicada 70 Km. al oriente de Tocopilla, mediante una línea de 220 KV.
 37

DIAGRAMA PLANTA EL ABRA

 38

8. LA ESCONDIDA

8.1 CAPITALES Y UBICACIÓN

Fue inaugurada el 14 de marzo de 1991. Los dueños de Escondida son hoy BHP, que
posee el 57,5%; la compañía Inglesa Río Tinto Zinc con un 30%; un consocio japonés
encabezado por Mitsubishi con un 10% y la Corporación Financiera Internacional del
Banco Mundial, con el 2,5 % restante.

La mina Escondida está ubicada en la II región, a 160 kilómetros al norte de

Antofagasta, a 3600 m.s.n.m.

8.2 GEOLOGÍA

El yacimiento está relacionado con intrusiones magnéticas porfirica (30 a 35 millones

de años de antigüedad) que se ubican a lo largo de grandes fallas geológicas de
orientación norte-sur que afectan la corteza terrestre en el borde oeste del continente
sudamericano. Después de 12 millones de año, el continuo levantamiento continental y
la erosión expusieron este yacimiento “hipogénico” a la atmósfera.

Durante un periodo posterior a los 4 millones de años, la porción superior del cuerpo
mineralizado, fue lixiviada naturalmente por la infiltración de aguas meteóricas. El cobre
lixiviado fue transportado hacia sectores más profundos, precipitando luego en forma
de sulfuros de cobre (calcocina Cu2S y covelina CUS), en la zona inmediatamente
debajo del nivel de las aguas subterráneas existentes en ese momento. Las
condiciones ambientales del clima desértico, extremadamente favorables, permitieron
la conservación del cuerpo mineralizado durante los últimos años.

8.3 OPERACIONES
 39

El yacimiento tiene 4,5 Km. de largo y entre 1,5 y 3 Km. de ancho. Su espesor vario
desde 50 metros hasta más de 600 metros bajo la capa lixiviada en el sector donde se
encuentra él rajo.

Las actuales reservas y planificación de la mina permitirán una operación a rajo

abierto para extraer 656 millones de toneladas de mineral desde un rajo con las
longitudes ya mencionadas.

Se utiliza la explotación de rajo abierto convencional, con palas eléctricas y camiones

tolva de extracción de lato tonelaje. Un sistema de chancador semi-móvil, y con una
correa transportadora que lleva el mineral chancado desde él rajo hasta un área de
acopio. El material estéril, el mineral oxidado y el mineral marginal se trasladan en
camiones hasta los botaderos y sectores de acopio correspondientes.

El mineral sulfurado marginal se acopia en el botadero de este, a un costado de la

planta concentradora, y el mineral oxidado se traslada hasta un sector de acopio
cercano a las reservas de óxido conocidas. Generalmente se planifica el trabajo de
remoción de estériles de manera de mantener un intervalo de mineral expuesto
equivalente a tres meses de producción.

La mina funciona durante las 24 horas del día, y durante todo el año en forma
ininterrumpida. Los trabajadores cumplen turnos de trabajo de 12 horas, con 4 días de
trabajo en la mina y 4 días de descanso.

8.4 MOLIENDA

Desde la pila de almacenamiento nacen dos líneas que alimentan al circuito de

molienda. En la actualidad, la molienda primaria se logra mediante dos molinos
semiautogenos (SAG) de 28*14 pies. La segunda etapa corresponde a 4 molinos de
bolas de 18*24 pies, que operan en circuito cerrado con una batería de hidrociclones.
El sobreflujo de los ciclones se envía a las celdas de flotación primaria.
 40

8.5 FLOTACIÓN

La sección de flotación comprende 90 celdas de flotación primaria, 30 celdas de

flotación secundaria y 10 columnas de flotación de limpieza. El producto de la flotación
es una pulpa de concentrado de cobre con un contenido aproximado de cobre de 44%
de cobre. Esta pulpa se vacía en los espesadores de concentrado, donde se aumenta
su densidad hasta un 60%, para luego ser enviada al puerto de Coloso por una tubería
de 165 Km. de largo, con un diámetro variable de 6” a 7”.

Se dispone de dos bombas de desplazamiento que dan el primer impulso ala pulpa
para enviarla por la tubería hasta un punto ubicado a 3100 m.s.n.m. Desde donde fluye
por gravedad hasta Coloso a razón de 150 toneladas por hora.

8.6 PLANTA DE FILTROS

En la planta de filtros, el concentrado es desaguado a razón de 58 toneladas por hora

por cada uno de los filtros. El concentrado filtrado con aproximadamente 9% de
humedad, es transportado por un sistema de correas cubiertas, hasta un edificio de
almacenamiento de 100.000 toneladas de capacidad, par su posterior embarque.

8.7 TERMINAL MARÍTIMO

El terminal marítimo de Coloso está diseñado, para recibir naves con capacidad de
carga de hasta 45 mil toneladas de concentrado húmedo. Este terminal está compuesto
por 4 torres triangulares, ancladas al fondo marino, las que soportan 4 tramos de
galerías por donde corren las correas transportadoras hasta el cabezal. El brazo
cargador se mantiene en posición fija, de manera que el barco utiliza sus propios
huinches para moverse de proa a popa con el fin de posicionar las bodegas respecto al
buzón de descarga.

8.8 RECEPCIÓN DEL CONCENTRADO

 41

La planta de cátodos procesa aproximadamente el 40% de cobre que se transporta

por tubería hasta el puerto de Coloso.

El concentrado de alimentación desde la tubería de pulpa por un espesador

convencional de 52 m. De diámetro en el cual la pulpa de alimentación, nominalmente
con 50% de sólidos, es espesado hasta un 70% de sólidos.

El flujo de descarga del espesador se bombea ya sea a estanque de alimentación

para la planta de filtros a estanques de almacenamiento de alimentación par la
lixiviación, que miden 13 m. De diámetro por 13 m de lato.

El concentrado de alimentación de la planta de lixiviación es bombeado por dos filtros

de correas horizontales de 80 m2 y lavado con agua desmineralizada para desaguar y
remover el cloruro antes de introducirlo al circuito de lixiviación. El filtrado y el rebalse
del receptor retornan al espesador de concentrado.

El queque de filtro, a una humedad nominal de 14%, es repulpeado con el refinato de

la extracción por solventes y luego se bombea a lixiviación con un 20% de sólidos.

El rebalse del espesador, de 52 m de diámetro, se bombea a la planta de tratamiento

de aguas, donde se trata por medio de carbón activado par remover los reactivos de
flotación residuales. Parte del agua tratada es enviada a la planta de osmosis inversa, y
el remanente se descarga al océano pro medio de una tubería submarina y difusor
existentes.

8.9 LIXIVIACIÓN AMONIACAL

El método de lixiviación amoniacal, desarrollado y patentado por Minera Escondida,

constituye un innovador proceso hidrometalúrgico par producir cobre refinado.
 42

La lixiviación de sulfuros de cobre con amoniaco, tiene en el caso de La Escondida,

varias ventajas en comparación con la lixiviación ácida:

• Es selectiva, actuando principalmente sobre la calcocina. Este sulfuro

entrega un átomo de cobre que se incorpora a una solución de amoníaco,
dejando un remanente sólido con menor contenido de cobre correspondiente
a la covelina. Esto se traduce en un bajo nivel de impurezas en la solución
requerida.
• Reacción rápida en tres horas.
• La reacción se produce en condiciones normales de temperatura y presión.

El concentrado se lixivia en una serie de estanques, de 7,5 m de largo por 7,5 m de

diámetro, cada uno de los cuales está cubierto y ventilado. Los estanques de lixiviación
se dimensionan para un tiempo para un tiempo de retención de la pulpa de una hora
por estanque. La lixiviación amoniacal se realiza bajo condiciones de oxidación. Él
oxigena se provee como aire mediante dos compresores centrífugos, y es introducido a
los estanques de lixiviación por debajo de los agitadores de turbina. Los estanques de
lixiviación son ventilados mediante un depurador de amoníaco. El gas de ventilación
contiene aproximadamente 2.3% de amoníaco atrapado, el que es recuperado.

La reacción de lixiviación es exotérmica y trae como consecuencia un aumento de

temperatura de aproximadamente de 27oC en los estanques de lixiviación. Este calor
es disipado enfriando al rafinato que vuelve al circuito de lixiviación, proveniente del
circuito de extracción por solventes. Un intercambiador de calor din contacto se utiliza
para transferir calor del rafinato, hacia agua de mar, la que es bombeada desde el
océano a razón de aproximadamente 1.800 m3 /h.

8.9.1 REACCIONES

Cu2s + 2NH3 + 2NH4+ + 1/2O2 CuS + Cu(NH3 )4+2 + H2 O

 43

Formación de complejo tetramincúprico

8.10 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La solución de lixiviación enriquecida es bombeada desde el circuito de lixiviación

hasta la planta de extracción por solventes. La solución enriquecida contiene una alta
concentración de cobre aproximadamente 30 g/L como tetramincúprico y cantidades
despreciables de impurezas.

La función principal de la extracción por solventes es de llevar a cabo un intercambio

de medio básico a ácido entre el complejo de cobreamina y la solución y la solución
ácida de sulfato de cobre requerida para la electroobtención.

La planta de extracción por solventes cuenta con equipos para:

• Limpiar la solución de alimentación mediante la remoción de materiales

particulados finos.

• Transferir el cobre desde la solución enriquecida a un extractante orgánico en

un proceso de dos etapas, logrando así una recuperación de cobre del 99,99%.

• Lavar el agente orgánico con el fin de remover contaminante, particularmente

cloruros y amoníaco, a niveles aceptables para el circuito de electroobtención.

• Remover el cobre desde el extractante orgánico hasta el electrolito ácido, para

el posterior tratamiento en el circuito de electroobtención.

Se espera que la formación de borra sea un problema menor en la planta. Sin

embargo, el diseño incluye un sistema simple para manipular la borra, que consiste en
 44

equipos para remover los sólidos desde las unidades de extracción y retornar las fases
acuosas y orgánicas.

8.10.1 REACCIONES

Cu(NH3)4+2 + 2HR CuR2 + 2NH3 +2NH4+

Proceso de extracción por solventes

CuR2 + 2H+ Cu+2 + 2HR

Solución electrolítica

8.11 ELECTROOBTENCIÓN

Las instalaciones de la electroobtención consisten en un edificio de estanques con

manejo automatizado de los cátodos, transformador / rectificador, barra eléctrica y
sistema de circulación de electrolito, que se ubica hacia el sur de las áreas de
lixiviación y de extracción por solventes.

El edificio tiene un total de 260 celdas, con una capacidad de 80 mil tpa. Cada celda,
construida de polihormigón premoldeado, contiene 60 cátodos y 61 ánodos. La
instalación se ha diseñado para utilizar cátodos permanentes de acero inoxidable. Los
ánodos están fabricados de aleaciones de calcio, estaño y plomo.

El proceso de electroobtención genera burbujas de oxigeno que a su vez generan

neblina ácida. Esto se minimiza mediante el uso de bolas de propileno, las que se
dispersan como una cubierta para supresión de la neblina.

La concentración de neblina ácida dentro del edificio es controlada principalmente

mediante ventilación forzada la que circula en sentido transversal a la longitud del
edificio mediante 64 ventiladores de 15 HP.
 45

La alimentación al proceso de electroobtención consiste en un electrolito cargado con

cobre que contiene aproximadamente 45 g/L de cobre, el cual pasa a través de las
celdas columnares y filtros de antracita para remover la solución orgánica residual
desde el electrolito.

Luego el electrolito enriquecido se agrega al circulo de celdas de electroobtención en

los estanques de circulación. La solución circulante se enriquece por medio del
electrolito enriquecido entrante para mantener la concentración de cobre.

La temperatura de operación de la solución de elctroobtención se mantiene a 45oC,

esto se hace normalmente intercambiando calor entre el electrolito de entrada y de
salida, con intercambiadores de calor (placa). Sin embargo, la extracción por solventes
también opera a 45oC, lo que elimina la necesidad de intercambiadores de calor.

Los cátodos individuales se sacan de las celdas utilizando dos grúas puente de 7,5
toneladas y son colocadas sobre rieles receptores de la maquina captadora de cátodos.
El sistema de manipulación recoge los cátodos y los coloca sobre la cinta
transportadora de rieles para ser llevados a la estación de lavados.

Un dispositivo de transferencia mueve los cátodos individuales a la estación

removedora, desprendiendo los cátodos y les colocan sobre la cinta transportadora de
descarga donde son apilada, pesadas, ensinchadas y dispuestas para ser retiradas por
una grúa horquilla para su carguío en camiones y despacho al puerto. Las hojas
madres son transferidas a otra cinta transportadora, y distribuidas a lo largo de los
rieles de almacenamiento. Desde estos rieles las hojas madres son regresadas a las
celdas por medio de la grúa, con previo encerado del extremo inferior.

8.12 CIRCUITO DE FLOTACIÓN COBRE Y PIRITA

 46

La disolución de la calcosina durante la lixiviación libera una cantidad considerable de

piritas y arcillas siliceas contenidas en el concentrado lo que permite que puedan ser
eliminadas en un circuito de flotación. El mejoramiento del residuo de lixiviación
mediante flotación se logra en una hilera de 18 celdas de flotación de 500 pies cúbicos.
La flotación se efectúa en tres etapas utilizando una etapa rougher, una scavenger de
tres cleaner.

El circuito de flotación esta diseñado para operar con un contenido nominal de sólidos
de 20%, con un tiempo de retención de 20 minutos tanto en las etapas rougher y
cleaner, y un tiempo de retención de 10 minutos en la etapa scavenger.

El concentrado de la flotación es bombeado aun espesador covelitico de 25m. de

diámetro y la descarga es enviada a la planta de filtración para su desaguado mediante
tres filtros de placas y su posterior almacenamiento para embarque.
 47

DIAGRAMA PLANTA LA ESCONDIDA

 48

9. DOÑA INÉS DE COLLAHUASI

9.1 UBICACIÓN

La compañía minera Doña Inés de Collahuasi está ubicada en el norte grande de

chile, a 200 kilómetros al sudeste de Iquique, cerca del limite de la segunda región, y a
4500 metros sobre el nivel del mar, Collahuasi avanza a paso firme en su desarrollo,
iniciando su producción a fines de 1998.

La compañía sorprendió con una cifra que supera los 300 millones de toneladas de
reserva del mineral, con una ley promedio del 0.82% lo cual confirma su posición como
uno de los proyectos más grandes del mundo.

9.2 EXPLOTACIÓN

La explotación se realiza a rajo abierto, a razón de 360 mil toneladas diarias de

material, de ellas 60 mil corresponden a minerales sulfurados y 15 mil a minerales
oxidados.

Los estériles y mineral de baja ley representan en promedio el 80% del mineral
removido.

9.3 MINERALES SULFUROS

El procesamiento de minerales sulfurados en el área cordillerana, contempla las

etapas de chancado, molienda y flotación.

El mineral extraído es transportado en camiones al chancador primario, este es

chancado para obtener un tamaño de un 100% bajo 300 mm. Y enviado vía correas
transportadoras cubiertas hasta el acopio de 60 mil toneladas de capacidad.
 49

9.4 MOLIENDA
El mineral del acopio es conducido mediante dos correas transportadoras cubiertas a
dos circuitos paralelos de molienda. En el circuito de molienda se contemplan los
siguientes equipos:

• Dos molinos semiautógenos SAG que descargan en mallas giratorias, de las cuales
el material sobre un tamaño de 10 mm. Es retornado por correa transportadora a los
molinos SAG. El material bajo este tamaño es enviado a clasificación por
hidrociclones.

• Dos baterías de hidrociclones que clasifican el material proveniente de los molinos

SAG, en material fino y en material grueso.

• Dos molinos de bolas que muelen el material más grueso proveniente de los
hidrociclones.

La pulpa de material fino obtenida en los hidrociclones, 65 % bajo malla Nro 200 y al
30 % en sólido es bombeada al circuito de flotación.

9.5 FLOTACIÓN

El material proveniente del circuito de molienda es alimentado alas celdas de

flotación, para recuperar los sulfuros de cobre.

En la flotación están involucradas las siguientes etapas:

1. Flotación primaria.
2. Reflotación de las arenas de colas de la flotación primaria.
 50

3. Remolienda del concentrado proveniente de la flotación primaria, del circuito de

arenas y del circuito de barrido.
4. Flotación de la primera limpieza del producto de remolienda y de las colas de
limpieza secundaria.
5. Flotación de segunda limpieza del concentrado proveniente de la primera limpieza.
6. Flotación del barrido de colas de la primera limpieza.

En la flotación primaria, a la pulpa proveniente de la molienda se le agrega cal, par

elevar el PH a 10,8y reactivos de flotación.

Con la ayuda de reactivos y de inyección de aire, los sulfuros de cobre se adherirán a

la superficie de las burbujas, flotando y recuperándose la espuma originada por la
inyección de aire.

El material remanente de la flotación es removido desde el fondo de las celdas de

flotación y clasificado en un hidrociclon.

El material grueso producto de la clasificación es reflotado, mientras que el material

fino junto a las colas de la reflotación es enviado a espesadores. En los espesadores el
material se concentra hasta un 50% en peso de sólidos, recuperándose agua a razón
de 120 mil metros cúbicos por día, la que es recirculada al proceso mientras que los
relaves son enviados al tranque.

E l concentrado de flotación primaria pasa a una etapa de remolienda y, finalmente a

dos etapas de flotación de limpieza. El producto que sale del proceso de flotación del
concentrado de cobre, representa en peso solo el 3% del material alimentado.

9.6 MANEJO DEL CONCENTRADO

 51

La pulpa de concentrado de cobre proveniente del circuito de flotación es alimentada

a un espesador. Para luego ser enviada a dos estanque con capacidad para almacenar
un día de producción.

Finalmente el concentrado es impulsado por bombas de alta presión, por medio de

una tubería de 203 Km. de extensión hasta la planta de filtros, con una concentración
de un 56% en peso, donde se extrae el agua hasta quedar con un contenido de
humedad de aproximadamente de un 9%.

El filtrado de la pulpa se elimina por evaporación en lagunas revestidas. Parte del

filtrado es tratado con filtros de arena para satisfacer las necesidades de la planta.

9.7 MINERALES OXIDOS

El proceso de mineral oxidado contempla las siguientes operaciones:

1. Chancado
2. Aglomeración
3. Lixiviación en pilas
4. Extracción por solventes
5. Electroobtención
9.8 ETAPAS
 52

9.8.1 Chancado: El sistema de chancado del mineral oxidado consta de chancado

primario, secundario y terciario, en estas tres etapas el mineral es reducido 100% bajo
3/8”.

Toda esta operación se realiza en recintos cerrados que disponen además de sistemas
de suspención, para retener emisiones de polvo.

9.8.2 Aglomeración: Los objetivos de la aglomeración y curado de ácido son:

1. Lograr que las partículas finas se adhieran alas gruesas, minimizando el movimiento
y arrastre de ellas.
2. Aumentar la cinética de la lixiviación al favorecer una distribución uniforme en el
aporte de ácido. Para aglomerar el mineral se agregan 120 metros cúbicos por hora
de agua y 40 toneladas por hora de ácido sulfúrico al 93%. Esta operación es
continua de 12 horas diarias, el material queda con una humedad entre 10% y 11%.

9.8.3 Lixiviación en pilas: Cada pila tiene una altura de 5 metros. Se construirán 8
pilas en altura, alcanzando una altura final de 40 metros.

La construcción de las pilas es hecha sobre un terreno preparado e impermeabilizado

por una membrana de cloruro de polivinilo de 1 mm. De espesor.

Como solución lixiviante se utiliza una solución pobre en cobre (refino), proveniente de
la etapa de extracción por solventes. La solución contiene 0,6 g/L de cobre y 12 g/L de
ácido sulfúrico.

9.8.4 Irrigación por goteo: Esta solución es distribuida sobre la superficie de la pila
mediante un sistema de irrigación por goteo, con goteros espaciados cada 0,4 metros
cubiertos con mineral para minimizar la evaporación y evitar el congelamiento de la
solución. Se usa riego por aspersión cuando las condiciones de temperatura y
ambiente lo permitan.
 53

El refino se infiltra en la pila, disminuyendo su contenido de ácido a 0,8 g/L, pero

aumentando su contenido de cobre disuelto entre 7 y 8 g/L.

Cuando la solución rica alcance el fondo de la pila, es interceptada por la membrana

impermeable y escurre por sobre ella en el sentido de la pendiente, hacia sistemas
recolectores (piscina de acumulación de solución rica).

9.8.5 Extracción por solventes: La solución rica en cobre, proveniente de la

lixiviación, es enviada a las instalaciones de extracción por solventes, donde esta en
contacto con una solución orgánica que contiene entre un 18% a 23% de un reactivo
orgánico (lix 984 N. Acorga PT 5050 disuelto en kerosene.

El orgánico permite la extracción selectiva de los iones de cobre presentes en la fase

acuosa, rica en cobre.

En la operación, el orgánico y la solución rica entran en contacto en tanques

mezcladores decantadores.

Los dos líquidos inamisibles pasan a través de tres estanques con agitación, los
cuales producen la dispersión de un líquido respecto del otro, esta dispersión es
necesaria para transferir el cobre desde la solución rica al orgánico.

Después de la dispersión, ambas soluciones pasan a un estanque decantador, donde

por diferencia de densidad se produce su separación.

A continuación el orgánico cargado con cobre pasa a una etapa de lavado con agua,
para remover las impurezas que arrastre el orgánico.

La solución con bajo contenido de cobre (refino) es enviada a una piscina, para luego
retornar al proceso de lixiviación.
 54

El orgánico libre de impurezas pasa a una etapa de restricción, es en esta etapa,

donde el orgánico entra en contacto con una solución acuosa con un alto nivel de ácido
(electrolito) que proviene de la etapa de electroobtención. Donde ocurre el proceso
inverso al de la extracción por solventes y los iones de cobre son transferidos desde el
orgánico al electrolito, en un mezclador agitador.

Esta operación se realiza en equipos serrados para evitar la volatilización del orgánico
y de su contaminación con polvo.

El orgánico libre de cobre que abandona la etapa de restricción, retorna a la etapa de

extracción, mientras que el electrolito cargado con una concentración de 45 g/L cobre y
de 150 g/L de ácido, pasa ala etapa de electroobtención.
9.8.6 Electroobtención: La solución electrolítica producida en la planta de extracción
por solventes pasa por una etapa de limpieza donde se remueven los arrastres de
material orgánico y particulado. La operación de limpieza consiste en flotación en
columna del orgánico y filtración del material particulado, que es transferido ala
solución de lixiviación.

9.9 PUREZA DEL 99,99%

La solución electrolítica sin impurezas pasa a través de una batería de 188 celdas de
electroobtención, donde se producen las láminas de cobre con pureza del 99,99%.

Las celdas están compuestas principalmente por electrodos consistentes en una placa
compuesta de plomo (ánodo) y una placa de acero inoxidable (cátodo). Estas placas se
encuentran en la solución electrolítica a una temperatura aproximada de 45º C.
Mediante la aplicación de 2,2 volts en cada celda, el cobre del electrolito se depositara
sobre las placas de acero inoxidable.
 55

El electrolito con bajo contenido de cobre 30 g/L y 175 g/L de ácido sulfúrico, es
devuelto a las instalaciones de extracción por solventes para reextraer el cobre desde
la solución orgánica.

Una vez que los cátodos de acero tengan una cantidad de cobre de 45 kilos adheridos
en su superficie son retirados de las celdas y lavados con agua caliente para remover
las impurezas (H2SO4 , CuSO4), posteriormente el cobre adherido al cátodo es
desprendido mecánicamente y preparado para su transporte y comercialización.
 56

PLANTA DE SULFUROS DOÑA INÉS DE COLLAHUASI

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PLANTA DE OXIDOS MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI

 58

10. LOS BRONCES

10.1 RESEÑA HISTÓRICA

El yacimiento Los Bronces dio origen a la compañía minera Disputada De Las Condes
S.A., propietaria en principio, de una pequeña parte de aquél, la cual creció por una
operación de fusión de sociedades, compra y constitución de pertenencias que
inicialmente explotaban minas con leyes del 10 y 25%de Cu. Los trabajos de arranque
no estaban mecanizados y el transporte del mineral sé hacia por medios
rudimentarios. Cuando la ley media bajo hasta el 4,5% de Cu, fue necesario
racionalizar y mecanizar la mina e instalar una planta de concentración. Así entre 1920
y 1925, se construyeron: el nivel Pommerantz, que sirvió de nivel de transporte, la
planta concentradora de Pérez Caldera, y dos andariveles de 7 y 27 Km., de largo
respectivamente. El primero con capacidad de con una capacidad de 500 t/d para
transportar el mineral de la mina Los Bronces hasta la planta concentradora de Pérez
Caldera, y el segundo con capacidad de 168 t/d para trasladar el concentrado desde
Pérez Caldera hasta Las Condes.

La fuerza motriz necesaria se obtiene en 4 centrales hidroeléctricas (3200 kw), que

después se complementaron con una central diesel (1200 kW).

Cuando la ley bajo hasta el 2-3% de Cu se reforzaron estas instalaciones y en 1958

se construyo una planta de concentración subterránea que podía tratar 350 t/d. El
agotamiento de este mineral y la presencia de grandes reservas de leyes inferiores,
decidieron a la sociedad el estudio de un proyecto que hiciera posible el beneficio
económico del yacimiento. Es así como se renovaron totalmente las antiguas
instalaciones y de una producción de 700 toneladas diarias en 1959 se llega en 1970 a
una producción de 7 mil t/d.
 59

10.2 YACIMIENTO LOS BRONCES

Los depósitos cupríferos explotados por disputada están situados en el cordón andino
de la región central del país, en la zona San Francisco – Río Blanco, donde hay un
dique de gran extensión orientado en dirección norte-sur. Estas zonas débiles
permitieron la subida y formación de masa cúpriferas preparadas por una
mineralización turmalínica. A lo largo de dicha región existe un rosario de yacimientos
de mayor y de menor importancia que son independientes de la roca de caja. El
principal yacimiento explotado por La Compañía Minera Disputa de las Condes es el de
“Los Bronces”.

10.3 GEOLOGIA DEL YACIMIENTO

Situado al borde oeste del dique pórfico riodacitico, aflora en el valle del Río San
Francisco a una altura de 3460 m.s.n.m. El paso de los glaciares cuaternarios erosionó
el fondo del valle, que debería estar oculto por las andesitas pertenecientes a la serie
de Farellones. Estas andesitas están a ambos lados del yacimiento pero en general
están poco afectadas por la mineralización. El fondo del valle está formado por una
brecha granodiorítica de cemento turmalínico cuyos elementos varían desde unos
centímetros hasta varios metros. En su vertiente norte aparece una zona no
erosionada, que se extiende hasta el contacto con los Farellones, a 3800 metros de
altura. Hacia el este del yacimiento se termina bruscamente contra la granodiorita
formando un contacto regula, en tanto que hacia el este la fragmentación disminuye
progresivamente hasta dar paso a la granodiorita sana.

La anchura del yacimiento determinada en la dirección este-oeste es de 400 metros.

La zona actualmente en explotación abarca 1000 metros en dirección norte-sur. La
prolongación hacia la zona sur (zona infiernillo) es objeto de un reconocimiento
sistemático que permitirá determinar las dimensiones longitudinales del yacimiento. La
mineralización formada exclusivamente por calcopirita es muy irregular, más intensa en
los niveles superiores. El estudio de la forma del yacimiento y de la distribución d de las
 60

leyes en su interior, se ha llevado a efecto por muestreo sistemático de los 25

kilómetros de galerías existentes en el polígono conocido hasta ahora, y
complementados por sondajes.

Para el minero, la mina Los Bronces, se presenta como una de brecha mineralizada,
limitada al este y al oeste, con granodorita no brechizada, al norte por el contacto con
una serie de Farellones y cuya extensión hacia el sur todavía se desconoce. El metal
está presente en toda la masa, pero su distribución es muy irregular variando las leyes
desde 0.005 hasta 6%. Según algunos estudios antiguos en estas zonas existieron
zonas muy ricas, indudablemente de pequeñas dimensiones, con leyes desde el 25 %
de cobre solo en la parte central, explotada desde 1916 por la Compañía Minera
Disputada de las Condes S.A. y mucho antes por compañías de menor importancia.
Las reservas actuales están constituidas por una 28 millones de toneladas con una ley
promedio de alrededor del 1,38%, las zonas de más alta ley, que fueron muy
numerosas, estaban repartidas al azar en zonas altas del yacimiento; la mineralizacón
disminuye paulatinamente hacia abajo, hasta la cota de 3200 metros
aproximadamente.

10.4 LA EXPLOTACIÓN MINERA

La mina se explota de dos maneras principales: 1) En forma subterránea, según el

método de “sub level stoping” que se usa durante todo el año. 2) En cantera a cielo
abierto, durante los meses de estiaje.

10.4.1 Explotación subterránea: Los caserones son de 50 metros de ancho por

100 de largo y de 150 metros de alto, la perforación se realiza por medio de
martillos de 80 kilos desde subniveles, cada 30 metros verticales. Los tiros
alcanzan hasta 35 metros de distancia en 2,5” de diámetro. Se usa Anfo
como explosivo y para el carguío se utilizan cargadores neumáticos tipo “Blu-
Rox”. El carguío y transporte secundario del material se realiza con
 61

cargadores subterráneos tipo “scoop”, que vacían a chimeneas que

comunican al nivel de transporte principal.

10.4.2 Explotación en cantera: Está trabaja durante estaciones secas, a un ritmo

de 12 mil toneladas diarias de mineral estéril. Parte del mineral es enviado
directamente al nivel de transporte principal a través de chimeneas de hasta
400 metros de altura y de 8 metros de diámetro y el resto se almacena en
antiguos caserones que rompieron hasta la superficie, para su recuperación
durante los meses de invierno. La perforación en canteras se realiza
mediante perforadoras Gardner Denverde 4” de diámetro, alimentadas con
compresores diesel rotatorios portátil. El carguío de mineral se hace con
cargadores frontales Caterpillar 998 y Michigan 275 de 6 yd 3. Además se
emplean en el carguío 2 palas Cucyrus de 2,1 a 2,5 yd 3. El transporte a las
chimeneas y caserones y botaderos de estéril se hace en camiones Dart de
35 toneladas. Actualmente se contempla el reemplazo de todos los equipos
por otros de mayor capacidad.

10.5 INFRAESTRUCTURA DE LA MINA

La infraestructura de la mina comprende esencialmente:

10.5.1 Instalaciones subterráneas

• La galería del nivel Pommeranntz, antigua galería de transporte general que se ha

convertido en el nivel de base de las explotaciones y de las comunicaciones
generales, que está pavimentada.
• La galería de transporte general con tendidos de vía de un metro de trocha, de más
de 5 kilómetros de largo, en la que se emplean locomotoras eléctricas de 120 HP y
vagones de 10 toneladas.
• Una sala subterránea de trituración del mineral con capacidad de 500 t/h.
 62

• La galería de salida del mineral triturado, con “cable belt” de 700metros y capacidad
de 400 t/h. Que termina en la estación de carga del tranvía aéreo.
• El pique que comunica la superficie con los niveles ya citados
• Otro pique que pone en comunicación al nivel Pommerantz con las labores de los
niveles superiores.

Hay instaladas 2 estaciones de ventilación y de calefacción: una en el nivel general de

transporte y la otra en el nivel Pommerantz, equipadas respectivamente con un
termobloc que suministra 425 mil Kcal/h y un ventilado de 120 HP. Tiene por objeto
generar una contrapresión que anule la tendencia del aire frío de bajar de los piques,
para evitar tanto la congelación del mineral en la base de los embudos así como el
desplazamiento de los humos hacía los lugares de trabajo. La ventilación es
ascendente y la temperatura al píe de las tolvas es de 0 oC aún en pleno invierno.

10.5.2 Instalaciones de superficie

• Los servicios técnicos: sala de compresores, bodega, talleres, garajes, pulperías,

enfermerías, oficinas, etc.
• Las viviendas para el personal: Los ingenieros, empleados y obreros ocupan varios
edificios, que cuentan con calefacción central, casinos, sala de reunión, etc. Y
todos ellos comunicados entre sí por piques y galerías subterráneas, como también
con las oficinas y con la mina.

10.6 TRATAMIENTO DEL MINERAL

10.6.1 La concentración

El mineral almacenado bajo las cámaras de extracción, por medio de “parrilleos”,

scoops, o los camiones de la cantera, se cargan en convoyes de 12 vagones de 10
toneladas, por medio de tolvas mecánicas. Los trenes arrastrados por locomotoras
 63

Aistom de 120 HP, llegan a una estación de volteo, equipada con un mecanismo
hidráulico. El mineral almacenado en una tolva de 400 toneladas se vacía por medio de
un alimentador de cinta articulada en un chancador de mandíbulas Dragón de 500 t/h
de capacidad. Las instalaciones de chancado están provistas de mecanismos
automáticos para evitar cualquier falsa maniobra que pudiera producir estancamientos.
Bajo la tolva del mineral chancado, una serie de extractores alimentan el “cable Belt”
que por medio de un motor Aishom de 43 HP, transporta 400 t/h a una velocidad de 1,5
m/s. El mineral cae a un distribuidor con 4 tolvas giratorias que cargan las vagonetas
del andarivel, de un metro cúbico de capacidad cada una. El proceso por las mismas
razones ya expuestas, está controlado automáticamente.

El andarivel Applevage está dividido en 2 tramos para facilitar el cambio de dirección

que exige la configuración del valle. El primero de ellos, en 3 Km, salva un desnivel de
458 metros, mientras el segundo en 2,5 Km, desciende los 241 metros restantes. La
capacidad actual con 220 vagonetas, cargada cada una con 1700 kilos, es de 400 t/h.
El frenaje se lleva a efecto en la estación de ángulo por un sistema de control eléctrico,
que regenera energía eléctrica. El acoplamiento y desacoplamiento se realiza por
rampa y el arrastre por cadena de tracción en las estaciones de carga y descarga; la
carga y la descarga son automáticas.

10.7 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y PROCESOS

El mineral que sale de la mina con una ley aproximada del de 1.30% de Cu se
concentra por flotación hasta una ley del 27%, con recuperación del 88% del metal; a la
llegada del tranvía aéreo, el mineral se almacena en dos tolvas con capacidad de 800
TM, de donde pasa a dos conos Symons Stantard de 5,5 pies de 200 t/h de capacidad,
que trituran el material hasta tamaños de 200 a 25 mm. El chancado terciario se realiza
en tres chancadores giratorios Symons, de 51/2”, con una capacidad de 160 t/h. Entre
el chancado terciario y la sala de molinos hay 2 tolvas subterráneas de finos con una
capacidad de 5.500 t cada una, con sus respectivos alimentadores y correas
transportadoras.
 64

El mineral chancado se envía a la sección de molienda equipada con 2 molinos de

barras Allis-Chalmers de 8”*12” y 4 molinos de bolas de 9,5”*12”, con sus respectivas
bombas de hidrociclones de clasificación. Estas instalaciones permiten reducir el
material hasta un 80 % bajo malla.

La flotación se lleva a efecto en 392 celdas Minemet H. Provistas de agitadores de

barras, la flotación se realiza en un circuito cerrado con un ciclo de repaso y aireación
de cada celda. El concentrado de cobre se envía a un espesador Eimco de 20 metros
de diámetro y dos filtros de discos de 80 m2 de superficie. El concentrado de cobre ya
seco se carga en camiones que lo transportan al puerto de embarque o la fundición de
Chagres.

Los relaves, que corresponden aun 95% del volumen tratado, se envían por gravedad
a un tranque situado en el valle, donde se clasifican por medio de ciclones; la fracción
gruesa se usa para construir el muro del tranque y los finos, junto con el agua, son
acumulados por él tranque que ocupa todo el valle del río San Francisco. Aguas arriba
se ha construido un túnel para desviar el río y el agua de los relaves se devuelve a su
cause natural después de ser purificada por decantación.
 65

DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA LOS BRONCES

 66

11. MEDIO AMBIENTE

El desarrollo de las faenas mineras trae consigo el desprendimientos de una serie de

contaminantes, como gases, líquidos y sólidos. La preocupación medio ambiental en
las faenas mineras este último tiempo ha tenido un gran auge desarrollando una serie
de tecnologías con el fin de evitar el daño al medio ambiente.

La contaminación en forma gaseosa es debida principalmente a la expulsión de SO2 a

la atmósfera, el cual provine del proceso de fundición del concentrado de cobre. Este
proceso ha sido minimizado con la incorporación de nuevos convertidores que
reemplazan a los hornos de reverbero, y ocupan el SO2 en la fabricación de ácido
sulfúrico.

La contaminación de líquidos se debe principalmente al vertimiento a causes de

reactivos, y de aguas que modifican los ecosistemas debido a su temperatura elevada
y a un alto PH. Para evitar esto cada proceso productivo cuenta ahora con plantas de
tratamiento de aguas, las cuales retornan el agua a la producción y la que es vertida a
los causes tiene un tratamiento extricto para evitar los daños a los ecosistemas.

En cuanto a sólidos la acumulación de escoria es otro problema ya que los lugares de

acopio son cada vez mas reducidos con su eventual impacto a los suelos el cual
también esta siendo invadido por la incorporación de grandes tranque de relave que
impiden las posibles faenas agrícolas o ganaderas.

El cuidado del medio ambiente tiene gran importancia debido a la conciencia mundial
que se ha tomado sobre el tema, infringiendo una serie de normas que si no son
cumplidas merman tanto el precio como la calidad de los productos en este caso el
cobre que son comercializados en el exterior.
 67

12. CONCLUSIÓN

La cantidad de mineral existente en nuestro país, es bastante grande presentando

leyes de buena calidad, pero la desventaja principal de la explotación es la complicada
geografía y los lugares alejados en que se encuentra el mineral. Debido a esto para la
explotación del mineral se necesita una gran inversión y un gran despliegue humano y
tecnológico, el cual ha sido asumido por empresas y firmas extranjeras, las cuales han
invertido grandes capitales en el proceso productivo del cobre Chileno.

Evidentemente esta inversión es recuperada largamente pues la explotación de un

mineral puede llegar en promedio a 20 años de explotación con los consiguientes
beneficios para los que invierten. El principal beneficio para nuestro país es la gran
cantidad de empleos que estas empresas generan además de las nuevas tecnologías
que son dispuestas para los diferentes procesos productivos.

Es de esperar que la corporación del cobre de Chile (CODELCO) siga desarrollando

nuevas divisiones, ya que ha demostrado ser una de las empresas más eficientes en el
mundo a pesar de las diversas fluctuaciones que presenta el precio del cobre.
Aplicando y empleando sus propias tecnologías en el desarrollo minero de nuestro
país, par así evitar el exceso de inversión extranjera de tal manera que los beneficios
del mineral que se extrae queden en un 100% a disposición de nuestro país.
 68

13. BIBLIOGRAFÍA

-REVISTAS MINERÍA CHILENA

0
N 167 , 168, 169, 173, 178, 190, 1997.

- RIEGEL
"QUIMICA INDUSTRIAL"
Ediciones Grijalbo, D.A., México D.F. 1964

-REVISTAS HORIZONTES DE CODELCO

Abril y julio del 97
Octubre noviembre del 97