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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE MECÁNICA
DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS DEL PROYECTO DE

EXPANSIÓN TÉRMICA DE PETROPIAR.
Por:
Ángel Enrique Ramírez Rojas
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Septiembre de 2012

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA

Por:
Ángel Enrique Ramírez Rojas
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Víctor Barreto
Tutor Industrial: Ing. Jaime Martínez
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Septiembre de 2012

RESUMEN
El proyecto de expansión térmica de Petropiar tiene como objetivo principal aumentar el factor
de recobro de los pozos del territorio Huyapari desde el 8% existente actualmente, a un 20% por
medio de técnicas de inyección de vapor. El presente trabajo consiste en el diseño de líneas de
transporte de gas, crudo y diluente de dicho proyecto. Se debe seleccionar la ruta más apropiada
para dicho fin, además del diámetro óptimo de operabilidad de las tuberías, siguiendo los
estándares y normas aplicables en el proyecto. Adicionalmente se debe seleccionar la bomba
requerida para el transporte del crudo, especificando el tipo de bomba y especificaciones de
diseño (caudal y diferencial de presión). Por otro lado, se debe verificar un funcionamiento
adecuado de ciertos sistemas existentes bajo los nuevos requerimientos, esto abarca la evaluación
de dos bombas multifásicas y una tubería existente. Luego, y fuera del alcance del presente
trabajo, se llevarán a cabo ciertos análisis de generación de alternativas, y se creará una matriz de
decisión para seleccionar la mejor opción. Esta matriz además de tomar en cuenta el aspecto
técnico, y de cálculos realizados en el presente proyecto, incluirá ciertos costos, factores
ambientales, entre otros.
iv
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................ v

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................. xii
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................... xiv
LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... xix
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
Objetivo General: ............................................................................................................................ 2
Objetivos Específicos: ..................................................................................................................... 2
CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................. 3
DESCRPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................................ 3
1.1 Reseña Histórica del Proyecto Hamaca. .................................................................................... 3
1.2 Esquema Organizacional del Proyecto. ..................................................................................... 4
1.3 Empresas accionistas ................................................................................................................. 5
1.3.1 Chevron .................................................................................................................................. 5
1.3.2 Petróleos de Venezuela, S.A................................................................................................... 6
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 8
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 8
2.1 Propiedades de los fluidos. ........................................................................................................ 8
2.1.1 Gravedad API o °API [6]. ........................................................................................................ 8
2.1.2 Densidad absoluta ................................................................................................................... 8
2.1.3 Densidad relativa .................................................................................................................... 8
2.1.4 Viscosidad Dinámica .............................................................................................................. 9
2.1.5 Viscosidad Cinemática ......................................................................................................... 10
2.1.6 Cálculo de la viscosidad dinámica del gas. Método de Dempsey (1965) [7]. ....................... 10
2.1.7 Número de Reynolds [8]. ....................................................................................................... 11
2.1.8 Caudal [9]. .............................................................................................................................. 11
2.1.8.1 Velocidad Erosional .......................................................................................................... 12
2.1.9 Ecuación de Continuidad [9].................................................................................................. 12
2.1.10 Caudal estándar................................................................................................................... 13
v
2.1.11 Caudal actual [7]. ................................................................................................................. 13
2.1.12 Factor de compresibilidad de un gas [7]............................................................................... 14
2.1.12.1 Método de Dranchuck, Purvis y Robinson [7]. ................................................................. 14
2.1.13 Coeficiente de calores específicos de los gases .................................................................. 15
2.2 Dimensionamiento de tuberías para fluidos líquidos. ............................................................. 15
2.2.1 Principio de Bernoulli[10]. ..................................................................................................... 15
2.2.2 Ecuación de Darcy-Weisbach [11]. ........................................................................................ 17
2.2.3 Factor de fricción de Moody [11]. .......................................................................................... 18
2.3 Cálculo de la caída de presión para tuberías de flujo gaseoso................................................. 18
2.3.1 Ecuaciones para el cálculo de caudal en la tubería de gas [10]. ............................................. 18
2.3.1.1 Ecuación de Weymouth: .................................................................................................... 19
2.3.1.2 Ecuación de Panhandle A: ................................................................................................. 19
2.3.1.3 Ecuación de Prahandle B: .................................................................................................. 20
2.3.1.4 Ecuaciones de la AGA. ...................................................................................................... 20
2.3.2 Cálculo de caída de presión a lo largo de la tubería de gas. ................................................. 21
2.4 Tuberías de flujo bifásico. ....................................................................................................... 21
2.4.1 Regímenes de flujo en tuberías horizontales o ligeramente inclinadas con flujo bifásico
(Líquido-gaseoso). ......................................................................................................................... 21
2.4.1.1 Flujo tipo burbuja .............................................................................................................. 22
2.4.1.2 Flujo intermitente tipo pistón ............................................................................................ 22
2.4.1.3 Flujo estratificado suave. ................................................................................................... 23
2.4.1.4 Flujo estratificado ondulante. ............................................................................................ 23
2.4.1.5 Flujo intermitente tipo tapón. ............................................................................................ 23
2.4.1.6 Flujo anular. ....................................................................................................................... 24
2.4.1.7 Flujo tipo disperso. ............................................................................................................ 25
2.4.1.8 Determinación del régimen de flujo para tuberías horizontales o ligeramente inclinadas
(menos de 15°)……………………………………………………………………………………25
2.4.2 Cálculo de la caída de presión para tuberías de flujo bifásico (líquido-gas). ....................... 27
2.5 Presión y Temperatura de diseño……………………………………………………………..30
2.6 Cálculo de espesor de tuberías................................................................................................. 30

2.7 Clase de la tubería o “Piping Class”. ...................................................................................... 31
2.8 Bombas de transporte .............................................................................................................. 31
vi
2.8.1 Bombas de cavidad progresiva (un tornillo) [12]. .................................................................. 32
2.8.2 Bombas de doble tornillo [12]. ............................................................................................... 33
2.8.3 Bombas de triple tornillo [12]................................................................................................. 33
2.8.4 Bombas de engranajes [12]. .................................................................................................... 34
2.9 NPSH [13].................................................................................................................................. 34
2.9.1 NPSH disponible .................................................................................................................. 35
2.9.2 NPSH requerido .................................................................................................................... 35
2.10 Potencia al freno [14]. .............................................................................................................. 35
CAPÍTULO 3 ................................................................................................................................ 38
DESARROLLO DEL TRABAJO ................................................................................................. 38
3.1 Herramientas utilizadas. .......................................................................................................... 38
3.2 Resumen del proyecto. ............................................................................................................ 38
3.2.1 Evaluación de rutas ............................................................................................................... 38
3.2.2 Tipo de transporte de la producción ..................................................................................... 41
3.2.2.1 Transporte multifásico: ...................................................................................................... 41
3.2.2.2 Transporte por fases separadas: ......................................................................................... 42
3.3 Metodología ............................................................................................................................. 44
3.3.1 Diseño del sistema ................................................................................................................ 44
3.3.1.1 Dimensionamiento del sistema de tuberías. ...................................................................... 45
3.3.1.1.1 Procedimiento de cálculo de caódas de presión y velocidades de flujo………………..46
3.3.1.1.1.1 Cálculo manual de tubería líquida…………………………………….……………...46
3.3.1.1.1.2 Cálculo manual de tubería gaseosa…………………………………….……………..47
3.3.1.1.1.3 Cálculo manual de tubería bifásica…………………………………………………...49
3.3.1.1.1.4 Cálculo por el software PipePhase……………………………………………….......52
3.3.1.1.1.4.1 Cálculo de PipePhase isotérmico…………………………………………………...52
3.3.1.1.1.4.2 Cálculo de PipePhase a T° variable…………………………………….…………..53
3.3.1.1.1.5 Cálculo de desviaviones de los resultados …………………………………………...54
3.3.1.1.2 Criterios de selección según las normas. ........................................................................ 55

3.3.1.1.3 Determinación de presión y temperatura de diseño ……………………………………57
3.3.1.1.4 Determinación de espesor de la tubería ………………………………………………..57

vii
3.3.1.2 Análisis de estación de bombeo......................................................................................... 58
3.3.1.2.1 Procedimiento de cálculo de sistema de bombeo ……………………………………...58
3.3.1.3 Verificación de sistemas existentes ................................................................................... 60

3.4 Normas, estándares y reglamentos utilizados. ......................................................................... 60
CAPÍTULO 4 ................................................................................................................................ 62
RESULTADOS Y ANÁLISIS ...................................................................................................... 62
4.1 Dimensionamiento del sistema de tuberías. ............................................................................ 62
4.1.1 Datos. .................................................................................................................................... 62
4.1.2 Resultados de la línea de crudo (líquida).............................................................................. 64
4.1.3 Resultados de la línea multifásica. ....................................................................................... 67
4.1.4 Resultados de la línea de diluente......................................................................................... 70
4.1.5 Resultados de la línea de gas. ............................................................................................... 72
4.1.5.1 Criterio de línea de transferencia: ...................................................................................... 76
4.1.5.2 Criterio de descarga de compresor: ................................................................................... 78
4.1.6 Resultados para cada opción de rutas. .................................................................................. 80
4.2 Sistemas de bombeo para el transporte de crudo. .................................................................... 82
4.3 Verificación de sistemas existentes ......................................................................................... 84
4.3.1 Verificación de correcta operación de las bombas multifásicas existentes en las macollas de
C y B. ............................................................................................................................................. 84
4.3.1.1 MPP de C:.......................................................................................................................... 85
4.3.1.2 MPP de B: .......................................................................................................................... 87
4.3.2 Verificación de la tubería que comunica A con B. ............................................................... 89
4.4 Recomendación según los resultados. ..................................................................................... 90
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 91
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 92
APÉNDICE A: Valores de S y E para el cálculo del espesor de la tubería. .................................. 94
APÉNDICE B. Imagen de la pantalla donde se insertan los datos de las MPP. ........................... 96
APÉNDICE C: Especificación de la bomba en C ......................................................................... 97
APÉNDICE D: Especificación de la bomba en B. ........................................................................ 98
APENDICE E: Algunas Imágenes extraídas del Software PipePhase. ......................................... 99
APENDICE F: Ejemplo de resultados arrojados por PipePhase. ................................................ 101
viii
APENDICE G: Imágenes de la hoja de cálculo realizada en el programa Excel 2007 para cálculos
isotérmicos……………………………………………………..…………………………..……109
APENDICE H: Tablas utilizadas de la norma PDVSA H-221, para la selección de tuberías. ... 119
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Velocidades usuales para el transporte de hidrocarburos viscosos. .............................. 55

Tabla 3.2 Velocidades erosionales para la tubería de gas combustible. ........................................ 56
Tabla 3.3 Velocidades erosionales para la tubería de flujo bifásico. ............................................ 57
Tabla 4.1 Composición del gas...................................................................................................... 63
Tabla 4.2 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de crudo líquida. .................. 64
Tabla 4.3 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de crudo líquida ................................. 65
Tabla 4.4 Errores entre el método de PipePhase isotérmico y PipePhase de T° variable. ............ 65
Tabla 4.5 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección. ... 66
Tabla 4.6 Resultados de caída de presión y velocidades para tubería de crudo multifásica. ........ 67
Tabla 4.7 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de crudo multifásica. .......................... 68
Tabla 4.8 Errores entre el método de PipePhase isotérmico y PipePhase de T° variable. ............ 68
Tabla 4.9 Regímenes de flujo en tuberías multifásicas ................................................................. 69
Tabla 4.10 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección. . 69
Tabla 4.11 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de diluente.......................... 70
Tabla 4.12 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de diluente. ....................................... 70
Tabla 4.13 Errores entre el método de PipePhase isotérmico y PipePhase de T° variable. .......... 71
Tabla 4.14 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección. . 72
Tabla 4.15 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de gas. ................................ 73
Tabla 4.16 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de gas. .............................................. 75
Tabla 4.17 Errores entre el método de PipePhase isotérmico y PipePhase de T° variable. .......... 76
Tabla 4.18 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección.
Línea de transferencia. ................................................................................................................... 77
Descarga de compresor. ................................................................................................................. 79
Tabla 4.20 Tuberías para la opción de transporte X-A.................................................................. 80
Tabla 4.21 Tuberías para la opción de transporte X-B. ................................................................. 81
Tabla 4.22 Tuberías para la opción de transporte X-C. ................................................................. 81
Tabla 4.23 Tubería de gas para la opción tener el COB como fuente de gas. ............................... 81
Tabla 4.24. Presiones de descarga para cada estación de bombeo ................................................ 83
Tabla 4.25. Diferencial de presión para cada estación de bombeo................................................ 83
x
Tabla 4.26. Potencia requerida para cada estación de bombeo ..................................................... 83
Tabla 4.27 Resultados de verificación de tubería A-B .................................................................. 89
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig 1.1 Emblema gráfico actual de PetroPiar [1]. ............................................................................. 3

Fig. 1.2 Posición geográfica del campo Hamaca [3]. ....................................................................... 4
Fig 1.3 Esquema Organizacional del Proyecto. ............................................................................... 5
Fig. 1.4 Emblema de Chevron [4]. .................................................................................................... 5
Fig. 1.5 Emblema de PDVSA S.A [5]. ............................................................................................. 6
Fig. 2.1 Línea de Corriente. ........................................................................................................... 13
Fig 2.2 Tubería. ............................................................................................................................. 16
Fig 2.3 Flujo tipo burbuja. ............................................................................................................. 22
Fig. 2.4 Flujo intermitente tipo pistón. .......................................................................................... 22
Fig. 2.5 Flujo estratificado suave................................................................................................... 23
Fig. 2.6 Flujo estratificado ondulante. ........................................................................................... 23
Fig 2.7. Flujo tipo tapón. ............................................................................................................... 24
Fig. 2.8 Flujo anular. ..................................................................................................................... 24
Fig. 2.9 Flujo tipo disperso. ........................................................................................................... 25
Fig. 2.10 Regímenes de flujo……………………………………………………………………..27
Fig. 2.11 Gráfica de Hld vs Fracción de Volumen de Líquido. .................................................... 28

Fig 2.12 Clasificación de Bombas Rotativas [12]. .......................................................................... 32
Fig. 2.13 Bombas de Tornillo. ....................................................................................................... 33
Fig. 2.14 Bombas de Engranajes [12]. ............................................................................................. 34
Fig. 3.1 Posición de la macolla X, con respecto a las macollas A, B y C y al COB. .................... 38
Fig. 3.2 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla A. ............ 39
Fig. 3.3 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla B. ............. 40
Fig. 3.4 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla C. ............. 40
Fig. 3.5 Transporte multifásico para la etapa de producción en frío. ............................................ 41
Fig. 3.6 Transporte multifásico para la etapa de Inyección cíclica de vapor. ............................... 42
Fig. 3.7 Transporte multifásico para la etapa de Inyección continua de vapor. ............................ 42
Fig. 3.8 Transporte separado para la etapa de producción en frío. ................................................ 43
Fig. 3.9 Transporte separado para la etapa de Inyección cíclica de vapor. ................................... 43
Fig. 3.10 Transporte multifásico para la etapa de Inyección continua de vapor. .......................... 44
xii
Fig 3.11 Metodología de dimensionamiento de tuberías. .............................................................. 45
Fig.3.12 Ventana de PipePhase para colocar cálculo isotérmico ………………………………52
Fig.3.13 Resultados de método isotérmico de PipePhase para 10”, recorrido X-A ……………53
Fig.3.14 Ventana de PipePhase donde se deshabilita el método isotérmico ……………………53
Fig.3.15 Resultados de método T° variable de PipePhase para 10”, recorrido X-A……………..54
Fig. 3.16 Metodología para el cálculo de sistemas de bombeo. .................................................... 58

Fig 4.1 Capacidad vs Diferencial de Presión MPP C .................................................................... 85
Fig 4.2 Potencia Absorbida vs. Diferencial de Presión MPP C .................................................... 86
Fig 4.3 Capacidad vs. Velocidad de giro MPP C .......................................................................... 86
Fig 4.4 Capacidad vs Diferencial de Presión MPP B .................................................................... 87
Fig 4.5 Potencia Absorbida vs. Diferencial de Presión MPP B .................................................... 88
Fig 4.6 Capacidad vs. Velocidad de giro MPP B .......................................................................... 88
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área de la sección transversal de la tubería [pies2]
BHP Potencia al freno [HP]
d Diámetro de la tubería [pulgadas]
D Diámetro de la tubería [pies]
De Diámetro externo de la tubería [pulgadas]
E Factor de junta soldada
Ef Eficiencia de la tubería
∆Ec Caída de presión por energía cinética [psi]
∆Ep Caída de presión por energía potencial [psi]
f Factor de fricción de Moody
fg Factor de fricción para la fase gaseosa
fl Factor de Fricción para la fase líquida
F Factor adimensional (Para determinar el régimen de flujo bifásico)
fn Factor de fricción de la fase simple
ftpr Radio de factor de fricción para las dos fases
gc Constante dimensional, [32.2 lb.pie/lbf.s2]
g Aceleración de la gravedad [pie/s2]
h Altura de cierto punto en relación a una cota establecida [pies]
HLd Factor de “Hold-up”
HLf Fracción de hold up de Flanigan
k Coeficiente de calores específicos de los gases

xiv
K Factor adimensional (Para determinar el régimen de flujo bifásico)
Ka Constante característica de cada accesorio
L Longitud [pies]
Leq Longitud equivalente [pies]
Lm Longitud de la tubería en millas [mi]
m Masa [lbm]
n Número de moles
NPSHd NPSH disponible [pies]
NPSHr NPSH requerido [pies]
P Presión de flujo [psi]
Pi Presión interna de la tubería [psi]
Pb Presión base, 14.7 psi [psi]
Pin Presión a la entrada de la bomba [psi]
Pv Presión de vaporización del fluido [psi]
Pérdidas Pérdidas por fricción y accesorios [pies]
PMi Peso molecular de cada compuesto de la mezcla
PMaire Peso molecular del aire
Ppr Presión pseudoreducida del gas [psi]
∆P Caída de presión total. [psi]
∆Pb Diferencial de presión en la bomba [psi]
∆Ppérdidas Caída de presión por pérdidas de fricción y accesorios [psi]
xv
∆Paccesorios Caída de presión por accesorios [psi]
∆Pf Caída de presión por accesorios [psi]
Q Caudal que fluye por la tubería [pie3/s]
Qgs Caudal estándar de gas [pie3/día std]
Qactual Caudal actual del fluido [pie3/s]
Ql Caudal de líquido [pie3/s]
Qg Caudal de gas [pie3/s]
Qgpm Caudal que circula por la estación de bombeo [gpm]
Qst Caudal estándar del fluido [pie3/s]
R Constante universal de los gases [psia pie3/lb mol °R]
Re Número de Reynolds
Reg Número de Reynolds para la fase gaseosa
Rel Número de Reynolds para la fase líquida
Rey Número de Reynolds de la mezcla
S Valor de tensión admisible [psi]
SG Densidad relativa
t Espesor de la tubería para aguantar la presión [pulgadas]
tcorrosión Espesor de la tubería añadido para prevenir corrosión [pulgadas]
tt Espesor de la tubería total [pulgadas]
T Factor adimensional (Para determinar el régimen de flujo bifásico)
Tavg Temperatura promedio de flujo por la tubería [°R]
xvi
T° Temperatura de flujo [°R]
Tb Temperatura base [°R]
Tpr Temperatura pseudoreducida del gas [°R]
v Velocidad de flujo promedio en la tubería [pie/s]
vm Velocidad de la mezcla [pie/s]
vmayor Velocidad mayor [pie/s]
vmenor Velocidad menor [pie/s]
vl Velocidad de la fase líquida [pie/s]
vg Velocidad de la fase gaseosa [pie/s]
verosional Velocidad erosional del fluido [pie/s]
ve Velocidad que entra [pie/s]
vs Velocidad que sale [pie/s]
Vol Volumen [pies3]
X Factor adimensional (Para determinar el régimen de flujo bifásico)
y Logaritmo neperiano de λ negativo.
Yi Fracción molar de cada compuesto de la mezcla
Z Factor de compresibilidad del gas
ze Elevación vertical en subida [pies]
1 Entrada al sistema
2 Salida del sistema
λ Porcentaje de líquido en la mezcla bifásica
xvii
ε Rugosidad absoluta del material de la tubería [pulgadas]
Eficiencia de la bomba
ρ Densidad [lb/pies3]
ρ agua Densidad del agua [lb/pies3]
ρ aire Densidad del aire [lb/pies3]
ρc Densidad del fluido a bombear [lb/pies3]
ρk Densidad de la mezcla [lb/pies3]
ρl Densidad de la fase líquida [lb/pies3]
ρg Densidad de la fase gaseosa [lb/pies3]
ρr Densidad reducida [lb/pies3]
μ Viscosidad dinámica [lb/pie.s]
μ1 Viscosidad a condiciones ambientales [cP]
μr Viscosidad [cP]
μg Viscosidad del gas [cP]
μl Viscosidad de la fase líquida [cP]
μn Viscosidad de la mezcla [cP]
ν Viscosidad cinemática [pie2/s]
Caída de presión por unidad de longitud para la fase gaseosa
Caída de presión por unidad de longitud para la fase líquida
%Error v Porcentaje de desviación para la velocidad
% Error ∆P Porcentaje de desviación para la caída de presión

xviii
LISTA DE ABREVIATURAS
API Siglas en inglés del Instituto Americano de Petróleo.
COB Centro de Operaciones Bare.
CVP Corporación Venezolana del Petróleo.
FPO Faja Petrolífera del Orinoco.
HIHP Inyección Horizontal, Producción Horizontal.
MENPET Ministerio del Poder Popular de Petróleo y Minería.
MPP Siglas en inglés de bomba mutifásica (Multi Phase Pump)
PDVSA Petróleos de Venezuela, Sociedad Anónima.
VIHP Inyección vertical, Producción Horizontal.
T° Temperatura
MMPCED Millones de pie cúbico estándares por día
BPD Barriles por día
GPM Galones por minuto
SCH Schedule o denominación de la tubería.
xix
1
INTRODUCCIÓN
En la faja petrolífera del Orinoco, específicamente en el campo de Huyapari (anteriormente

Hamaca) al este de Venezuela, se produce crudo extra pesado con un °API de 8.4. Esta posee una
gran base de recursos, con un factor de recuperación entre un 6% y un 9% de la producción
primaria del uso de perforación de pozos multilaterales. Las expectativas del gobierno
venezolano requieren un mínimo de 20% de recuperación mediante la implementación de
técnicas de recobro terciarias (inyección de vapor). Para ello surge el Proyecto de Expansión
Térmica de PetroPiar, que consiste fundamentalmente en el análisis de técnicas para la inyección
de vapor a las líneas de producción de crudo, con el fin de identificar la manera más eficiente
para lograr el aprovechamiento ideal en la extensión del terreno. Se resalta que Petropiar es la
empresa mixta ejecutora del proyecto conformada por PDVSA (70% de las acciones) y Chevron
(30% de las acciones).
Las facilidades y los pozos se localizan en el bloque “X”, del campo Huyapari, el cual consta
de dos macollas; macolla norte con seis pozos asociados y la macolla sur con diez pozos
asociados.
El proyecto consiste en dos etapas, denominadas etapa 1 y etapa 2. La etapa 1, a su vez se

divide en dos períodos, el primero es llamado producción en frío, y un segundo período
denominado producción por estimulación cíclica de vapor, ésta etapa tiene como finalidad
principal disminuir la presión del reservorio, para crear condiciones apropiadas para la inyección
de vapor. Por otro lado se tiene la etapa 2 denominada producción por inyección continua de
vapor, donde se desea conseguir el recobro esperado de la producción.
En la etapa 2 se incorporarán dos distintos conceptos de inyección de vapor, para determinar

cuál de ellos es el más eficaz. En primera instancia, se aplicará inyección vertical – producción
horizontal (VIHP) – a los pozos de la macolla norte. Y, por otro lado, se implementará inyección
horizontal – producción horizontal (HIHP) – en la macolla sur. El propósito es identificar la
configuración más efectiva basada en la experiencia operacional y de diseño de ésta facilidad
para el completo desarrollo del campo a futuro.
La facilidad del proyecto incluirá instalaciones necesarias para el tratamiento de crudo, gas y
generación de vapor (facilidad térmica), planta de tratamiento de agua y de transporte de los
productos hacia las instalaciones del centro de operaciones.
2
El presente trabajo consiste en el diseño del sistema de tuberías correspondiente al transporte de

fluidos entre las facilidades en las macollas en “X” y el Centro de Operaciones Bare (COB), para
todas las etapas del proyecto. Entre ambos puntos se encuentra la junta J, donde comienza la
tubería principal que transporta la producción de gas natural y crudo hacia el COB, por lo que,
garantizando que la producción de la macolla X llegue a este punto a las condiciones de presión
necesarias, se asegura también, la llegada de ésta a su centro de tratamiento. El sistema de
tuberías a dimensionar incluye tres tuberías principales; la línea de transferencia de la emulsión,
transporte de gas combustible para la generación de vapor y una tercera línea para el transporte
de diluente hacia X.
Objetivo General:
Diseño del sistema de transferencia de fluidos del Proyecto de Expansión Térmica de Petropiar.
Objetivos Específicos:
 Determinar la ruta para el transporte de la emulsión desde la macolla.

 Dimensionar la línea de producción.
 Dimensionar la tubería de diluente.
 Dimensionar la tubería de gas combustible.
 Verificación del funcionamiento correcto de los sistemas ya existentes (tuberías y
bombas)
 Selección del tipo, caudal a manejar y diferencial de presión de la bomba requerida para
el transporte de la emulsión (si es necesaria).
CAPÍTULO 1
DESCRPCIÓN DE LA EMPRESA
Petropiar S.A, es una empresa mixta conformada por Petróleos de Venezuela (PDVSA), con
un 70% de participación, y Chevron (30% de participación). Estas empresas tienen como objetivo
principal el desarrollo de actividades primarias de exploración en busca de yacimientos de
hidrocarburos y gas natural, su extracción, recolección, transporte y almacenamiento inicial.
Fig 1.1 Emblema gráfico actual de PetroPiar [1].
1.1 Reseña Histórica del Proyecto Hamaca.
El proyecto Hamaca tuvo sus comienzos en el año 1997, con una sociedad que en el momento
se conocía como Ameriven, conformada por PDVSA, Chevron y Conoco Phillips. La empresa
tiene como propósito la extracción del crudo extrapesado del área de Hamaca (crudo de
aproximadamente 8-9 grados API) el cual es diluido en nafta para luego ser transportado hasta
una planta de coquificación retardada en el mejorador ubicado en la refinería José Antonio
Anzoátegui que permite su mejoramiento hasta 26 grados API [2]. Se trata de un proyecto que fue
concebido para realizarse en un período de 35 años y contempla una inversión de 3.800 millones
de dólares americanos. La firma del convenio de asociación, se efectuó en julio de 1997 e
inmediatamente arrancó la fase de ingeniería básica. En mayo de 1998 se comenzó con la sísmica
tridimensional y a mediados del año 1999 la empresa continuó con la licitación de los paquetes
de ingeniería, procura y construcción, proceso que concluyó en agosto de 2000 con la
adjudicación del mismo al consorcio liderado por Fluor Daniel y la empresa venezolana Inelectra
[2]
.
4
Años después, con el propósito de poner fin al proceso de privatización de la industria petrolera
venezolana, el 26 de febrero de 2007, el Gobierno de la República Bolivariana de Venezuela
dictó el Decreto N° 5.200 de Ley de Migración a Empresas Mixtas de los Convenios de
Asociación de la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO); así como de los Convenios de Exploración
a Riesgo y Ganancias Compartidas, motivo por el cual la asociación petrolera Hamaca, entre
otras asociaciones, debía transformarse en empresa mixta, donde la filial CVP, o alguna otra filial
de PDVSA que se designara, mantendría no menos del 60% de participación accionaria, en
concordancia con lo establecido en la Ley Orgánica de Hidrocarburos [1].
Actualmente, la empresa mixta Petropiar S.A, es la encargada de los proyectos llevados a cabo
en el bloque Huyapari, ubicado en la faja del río Orinoco al sur del estado Anzoátegui en
Venezuela. En la siguiente imagen se muestra la posición geográfica de dicho campo.
Fig. 1.2 Posición geográfica del campo Hamaca [3].
1.2 Esquema Organizacional del Proyecto.
Entre los proyectos que se llevan a cabo en la faja del Orinoco, en el territorio de Huyapari, se
encuentra el Proyecto de Expansión Térmica de Petropiar. Este se lleva a cabo para determinar la
manera más eficiente de inyección de vapor para aumentar el factor de recobro en la producción
de crudo.
5
Se cuenta con un grupo bastante completo y preparado de profesionales para alcanzar las metas
del proyecto. En la imagen que se muestra a continuación, se muestra un organigrama donde se
refleja la estructura organizacional del proyecto.
Gerente General
de Petropiar.
Gerente Técnico y
Operaciones
Asistente Gerente de Traductor

Administrativo Proyecto
Gte. Aseg. Gte.

Gte. Gte Instalaciones
Interface y
Construcción. SIHOA de Superficie.
Riesgos.
Asesor de Gte. De Especialista

Gte. De
Operaciones Negocios Análisis de
Subsuelo.
decisiones.
Fig 1.3 Esquema Organizacional del Proyecto.
1.3 Empresas accionistas
1.3.1 Chevron
Fig. 1.4 Emblema de Chevron [4].
Chevron es una empresa que trabaja a nivel mundial para proporcionar la energía que impulsa
el progreso humano. Esta empresa, tiene operaciones importantes en las petroleras más
6
destacadas del mundo y en producción de gas. Son líderes en trabajar en ambientes difíciles,
como las aguas extremadamente profundas. Orienta su trabajo a la búsqueda de nuevas reservas y
al máximo aprovechamiento de las existentes. Por otro lado, es una empresa líder en refinación,
producción de combustibles, lubricantes y aditivos, se venden productos como gasolina y
productos refinados bajo las marcas Chevron, Texaco y Caltex. Además la empresa orienta sus
intereses de la producción química y minera, a la investigación de la energía y la nanociencia.
Junto con una amplia gama de instalaciones energéticas, es también el mayor productor de
energía geotérmica. Cabe destacar, es una empresa que se basa en sus tradiciones de innovación
para crear soluciones ante la crisis energética mundial en el futuro [4].
Chevron tiene una larga y robusta historia que se inició cuando un grupo de exploradores y
comerciantes establecieron la Compañía Petrolera de la Costa del Pacífico el 10 de septiembre de
1879. Desde entonces el nombre de la compañía ha cambiado más de una vez, pero siempre se ha
mantenido el espíritu de los fundadores, el aguante, innovación y perseverancia.
Con los años se han unido a otras empresas, cada una con su propia historia, carácter y virtudes.
Ha crecido, de ser una compañía creada en San Francisco, con un mercado de cinco estados en el
oeste de los Estados Unidos, a ser una gran empresa cuyas subsidiarias realizan negocios a nivel
mundial. En todo momento se ha mantenido el objetivo principal: proporcionar la energía que las
personas necesitan para impulsar el progreso humano.
1.3.2 Petróleos de Venezuela, S.A.
Fig. 1.5 Emblema de PDVSA S.A [5].
Petróleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporación propiedad de la

República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado venezolano en el año 1975, en
cumplimiento de la Ley Orgánica que Reserva al Estado, la Industria y el Comercio de
Hidrocarburos (Ley de Nacionalización). Sus operaciones son supervisadas y controladas por el
Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET).
7
Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar, supervisar y controlar las
actividades de sus empresas tanto en Venezuela como en el exterior; adicionalmente, sus
actividades también incluyen la promoción o participación en aquellas, dirigidas a fomentar el
desarrollo integral, orgánico y sostenible del país, incluyendo las de carácter agrícola e industrial,
elaboración o transformación de bienes y su comercialización, y prestación de servicios, para
lograr una adecuada vinculación de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la
economía venezolana[5].
PDVSA es una empresa eficiente, que tiene objetivos estratégicos que van más allá de la mera
rentabilidad. Estos objetivos incluyen:
 La redistribución de riqueza del petróleo a la sociedad en general.

 Contribuir con propósitos claves de la política exterior venezolana como el fomento la
cooperación integral con aliados estratégicos y la integración latinoamericana en un
contexto de transición hacia la multipolaridad.
 Garantizar la seguridad energética, incluyendo el suministro doméstico de combustible.
 Fomento del desarrollo socio-económico a través de la industrialización y políticas de
equidad social.
 Promoción de la soberanía tecnológica y desarrollo de recursos humanos altamente
capacitados y motivados.
8
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
Para el dimensionamiento y diseño de un sistema de tuberías se deben tomar en cuenta dos

factores fundamentales; la velocidad de flujo del fluido a través de la tubería, y la caída de
presión a lo largo de la misma. En los casos a estudiar, se tienen tres tipos de fluidos; el flujo
líquido, gaseoso y bifásico. A continuación se presentan un conjunto de definiciones y
correlaciones a través de las cuales se efectuará el dimensionamiento, diseño y verificación de
sistemas existentes.
2.1 Propiedades de los fluidos.
2.1.1 Gravedad API o °API [6].
Es una escala desarrollada por el Instituto Americano de Petróleo (API), que representa cuán
pesado es el hidrocarburo con respecto al agua. A medida que el grado API disminuye, el
hidrocarburo se hace cada vez más pesado, denso y viscoso.
2.1.2 Densidad absoluta
Es una magnitud escalar que se refiere a la cantidad de masa contenida en un determinado

volumen de una sustancia cualquiera. Relaciona la masa con el volumen del cuerpo en estudio.
La densidad absoluta es función de la presión y temperatura del fluido, y para líquidos ésta varía
muy poco con el cambio de ambos parámetros, con una diferencia prácticamente despreciable
(fluidos incompresibles). Para el cálculo de densidad se aplica la ecuación 2.1 [7], aunque muchas
veces se obtiene a partir de la gravedad específica como se explicará más adelante.
2.1
2.1.3 Densidad relativa
Es también conocida como gravedad específica y se refiere a la relación entre la densidad de un

fluido cualquiera, con otro fluido que se toma como base. En el caso de líquidos, el fluido que se
9
toma como base es el agua a condiciones atmosféricas, a su vez, para los gases, el fluido base
viene siendo el aire. La gravedad específica es un factor adimensional, puesto que es la división
de dos densidades, como se muestra a continuación [7].
Para líquidos:
Para gases:
Por lo general la gravedad específica es conocida y ayuda para el cálculo de la densidad del
fluido. Un ejemplo de ello, es el caso de estudio en el presente proyecto, para los hidrocarburos,
la gravedad específica puede ser calculada conociendo el grado API, por medio de la correlación
2.4 [6].
.
.
.
Para el caso de mezclas gaseosas, se puede conocer la gravedad específica del gas de la
ecuación 2.5.
Donde Yi representa la fracción molar de cada compuesto de la mezcla gaseosa.
2.1.4 Viscosidad Dinámica
Un fluido posee moléculas, y entre ellas existen fuerzas moleculares llamadas fuerzas de
cohesión. Cuando se desplazan unas moléculas con relación a otras se produce entre ellas una
fricción. El coeficiente de fricción generado internamente en un fluido (entre sus moléculas) es
conocido como viscosidad dinámica.
10
2.1.5 Viscosidad Cinemática
La viscosidad cinemática es la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad de un fluido,

[7]
como se muestra en la ecuación 2.6 . Este parámetro relaciona las fuerzas debido a la fricción
interna de las moléculas del fluido (por la presencia de la viscosidad dinámica), con las fuerzas
de inercia que dependen de la densidad.
2.1.6 Cálculo de la viscosidad dinámica del gas. Método de Dempsey (1965) [7].
Dempsey desarrolló la correlación 2.7, donde μ1 es la viscosidad del gas a condiciones

ambientales de presión y temperatura.
ln
2.7
Donde:
Para el cálculo de la viscosidad a condiciones ambientales se procede con la ecuación 2.8,

donde es necesario conocer la composición del gas y porcentaje molar de cada uno de sus
componentes.
11
Finalmente la viscosidad del gas es:
2.1.7 Número de Reynolds [8].
Es un número adimensional creado por Osborne Reynolds en 1883, utilizado en el análisis o

estudio de los fluidos para investigar el comportamiento de los mismos. El número de Reynolds
(Re) relaciona la velocidad, densidad, viscosidad y dimensión típica de un flujo. Para el caso de
flujo en tuberías circulares, éste factor adimensional se calcula bajo la ecuación 2.10.
Si el número de Reynolds es menor a 2000 se considera que el flujo es laminar. Si se encuentra

entre 2000 y 4000 se dice que el flujo se encuentra en un régimen de transición y si el Re es
mayor a 4000, el fluido se encuentra régimen turbulento.
2.1.8 Caudal [9].
Caudal es definido como el volumen de fluido por unidad de tiempo que circula por un área
transversal a la corriente de dicho fluido. Siendo la velocidad media normal a la sección , se
tiene que el caudal es:
En el caso de flujo por tuberías de área circular, el área transversal se calcula de la ecuación
2.12.
Despejando la velocidad media:
.
12
Es ésta velocidad, uno de los parámetros en base al cual se diseñará el sistema de tuberías.
Además se debe verificar que ésta, siempre sea menor a la velocidad erosional, que se define a
continuación.
2.1.8.1 Velocidad Erosional
Es el punto en que la velocidad de flujo de un fluido a lo largo de una tubería es bastante

grande, por lo que se comienzan a dar problemas de abrasión, erosión, ruido y vibración en la
tubería. Se debe diseñar el sistema de tuberías de manera tal que nunca se alcance este valor en
ningún punto de la tubería. Según la norma API RP 14 E, la velocidad erosional se calcula
mediante las siguientes expresiones:
Para flujos líquidos:
Para flujos gaseosos:
 Gases húmedos:
 Gases secos:
Para flujos multifásicos:
2.1.9 Ecuación de Continuidad [9].
Para la aplicación de ésta correlación se debe tomar en cuenta que es válida únicamente para un
hilo de corriente en régimen permanente estacionario, además, no sale ni entra fluido lateralmente
13
ya que la velocidad es tangencial al hilo de corriente y que no se crea ni se destruye masa, ni se

puede diluir o concentrar masa en ninguna sección, ello supondría aumento o disminución de la
densidad del fluido en dicha sección, hecho que no puede ocurrir en régimen de flujo
estacionario.
Por lo tanto la masa que entra en un tubo infinitesimal, es igual a la que sale:
Fig. 2.1 Línea de Corriente.
Ahora bien, para un fluido incompresible, la densidad es constante, por lo que el balance de
energía se simplifica.
Para flujo en tuberías de un fluido incompresible, se considera la ecuación 2.20 como relación
práctica de la ecuación de continuidad:
2.1.10 Caudal estándar
Es el flujo volumétrico que transitaría del gas en estudio por las tuberías, si ésta se encontrara
bajo las condiciones ambientales (presión igual a 1 atm y temperatura de 560°R). En el estudio de
flujo de gases por tuberías por lo general, es el caudal estándar un dato conocido en base al cual
se diseña. Este valor resulta ser constante a lo largo de toda la línea.
2.1.11 Caudal actual [7].
Es el flujo volumétrico que transita por la tubería bajo las condiciones de temperatura y presión
que se tienen en el punto en estudio. Este valor varía a lo largo de toda la tubería, ya que los
cambios de presión y temperatura asociados a la disipación de calor, van produciendo variaciones
de ambas propiedades, lo que a su vez produce cambios en el caudal actual. Este valor se
determina mediante la expresión 2.21.
14
Para el caso de un flujo compresible como el del gas, el caudal actual y el caudal estándar son
distintos entre sí. El caudal actual a su vez, varía a lo largo de la tubería, por lo tanto si se quiere
conocer la velocidad media en una sección transversal a la corriente, ésta se debe efectuar
mediante la ecuación 2.22.
2.1.12 Factor de compresibilidad de un gas [7].
En un gas, la presión a la que este se encuentra sometido, el volumen que ocupa, la temperatura
a la que se encuentra y su composición están relacionados entre sí, por la denominada ecuación
de estado para los gases ideales, la cual demuestra que:
El factor de compresibilidad de un gas se define como un factor de corrección, que se agrega a

la ecuación de estado de un gas ideal para obtener el comportamiento de gases reales. En los
casos en los que la temperatura sea alta y la presión baja (tomando como referencia los valores de
presión y temperatura crítica), el comportamiento del gas real tenderá a ser muy aproximado al de
gas ideal. Es decir, si el gas se encuentra a una presión bastante por debajo de su presión crítica, o
a una temperatura mucho mayor a su temperatura crítica, se pude considerar gas ideal.
Introduciendo el valor del factor de compresibilidad, la ecuación de estado quedaría:
Para el cálculo del factor de compresibilidad, se utilizará el método que se describe a

continuación.
2.1.12.1 Método de Dranchuck, Purvis y Robinson [7].
En este método para el cálculo del factor de compresibilidad de un gas, la ecuación de estado
de Benedict-Webb-Rubin es utilizada para correlacionar el gráfico de Standing-Katz. Los
coeficientes A1, A2, A3, etc., son utilizados como función polinómica de la densidad reducida
(ρr), como se muestra en la ecuación 2.25.
15
Donde:
.
.
2.1.13 Coeficiente de calores específicos de los gases
Es la relación entre los calores específicos a presión y volumen constante. Para los gases
naturales, se puede obtener una aproximación de dicho valor por medio de la ecuación 2.27:
2.2 Dimensionamiento de tuberías para fluidos líquidos.
2.2.1 Principio de Bernoulli [10].
Para el cálculo de caída de presión se tiene el principio de Bernoulli, creado por Daniel
Bernoulli en el año 1738 en su publicación “Hidrodinámica”, el cual lleva a cabo un balance
energético a lo largo de una línea de corriente de un fluido. Este principio propone que para un
fluido ideal circulando por medio de un conducto cerrado, la energía total que posee en su
trayectoria permanece constante. Además, toma en cuenta tres términos energéticos, el primero
viene dado por la energía potencial, luego energía cinética y por último el término de presión.
Ahora bien, efectuando un balance de energía a lo largo de una línea de corriente entre los
puntos 1 y 2, la ecuación de Bernoulli queda de la siguiente manera:
16
Fig 2.2 Tubería.
Las ecuaciones anteriores, parten de la hipótesis del estudio de un fluido ideal, donde no se
toman en cuenta pérdidas por fricción y accesorios en la línea de corriente. Para un fluido real,
estos parámetros deben tomarse en cuenta, por lo que el balance de energía entre ambos puntos
es:
érdida .
Reagrupando:
v v ρ g
érdida .
g g
Finalmente se llega a que la caída de presión entre los puntos 1 y 2 es:
∆ ∆ c ∆ p ∆ .
Donde:
v v ρ g
∆ c .
g g
Representando ∆ c el cambio de energía cinética. Por otro lado ∆ p representa el cambio de

energía potencial, y es igual a:
ρ g
∆ p .
Por último se tiene el término de las pérdidas, el cual toma en cuenta caídas a lo largo de la
tubería por fricción y por los accesorios instalados en la misma.
Para obtener el cambio de presión total por pérdidas en la tubería como:
∆ ∆ ∆ .
17
Véase que en el caso ideal, la energía en el punto uno y dos es la misma, ya que los términos de
pérdidas serían nulos. Esto no es posible en la realidad, por lo que se deben tomar en cuenta
dichos factores en el momento de realizar los cálculos.
2.2.2 Ecuación de Darcy-Weisbach [11].
Para los cálculos de los términos de caída de presión por pérdidas en la tubería, tanto por
ficción como por accesorios, se utilizará la ecuación de Darcy-Weisbach, desarrollada por Henry
Darcy y modificada posteriormente por Julius Weisbach, la cual relaciona ciertos parámetros que
caracterizan a la tubería (diámetro y longitud), con algunas propiedades del fluido (velocidad y
densidad). La ecuación se expresa como muestra la correlación 2.36.
L v ρ g
∆ .
g
Donde ∆ representa la caída de presión por fricción. Además la pérdida por accesorios es:
Le v ρ g
∆ .
g
Si se tiene amplio conocimiento de los accesorios que tendrá el sistema de tuberías, el cálculo
de caída de presión por accesorios se lleva a cabo por una expresión ligeramente distinta, ya que
se podría calcular la constante K de cada uno de los accesorios y con la suma de ellos se
calcularía la caída de presión de la siguiente manera:
v ρ g
∆ .
g
Para efectos del proyecto, al encontrarse en una fase de toma de decisiones, sin haber entrado a
la ingeniería de detalle, aún no se conocen todos los accesorios necesarios con total claridad, por
lo que se efectuará una estimación de pérdidas de accesorios por medio de la ecuación 2.37. Esto
cumpliendo con lo establecido en la norma PDVSA L-TP 1.5. Esta misma norma recomienda
utilizar un 30% de la longitud real de la tubería, como longitud equivalente (Leq) para el cálculo
de pérdidas de presión por accesorios.
18
2.2.3 Factor de fricción de Moody [11].
El factor f representa un número adimensional dependiente de las características de la tubería

llamado factor de fricción de Moody, y se calcula dependiendo del número de Reynolds:
 Para régimen laminar (Re menores a 2000), el factor de fricción se calcula mediante la
expresión 2.39.
.
e
 Para régimen transitorio y turbulento (Re mayores a 2000), el factor de fricción se calcula
por la ecuación 2.40 que se muestra a continuación.
.
d
log .
e
2.3 Cálculo de la caída de presión para tuberías de flujo gaseoso
2.3.1 Ecuaciones para el cálculo de caudal en la tubería de gas [10].
Para líneas de transmisión de gas, donde se pueda considerar flujo isotérmico y estacionario se
tienen una serie de correlaciones, para calcular parámetros en la tubería. La ecuación más general
es la resultante de un balance de energía (Ec. 2.41).
.
.
.
Esta ecuación es completamente general para flujo en régimen estacionario, y cuenta

adecuadamente para variaciones en factor de compresibilidad, energía cinética, presión y
temperatura para cualquier línea de sección típica.
Históricamente se han creado correlaciones empíricas que son utilizadas en la actualidad, para
calcular o predecir el flujo de gas por una tubería de transporte, éstas correlaciones son el
resultado de la sustitución del factor de fricción ( ) en el balance de energía general.
19
2.3.1.1 Ecuación de Weymouth:
Fue publicada en 1912, sustituye el coeficiente de fricción en función al diámetro de la tubería

de la siguiente forma:
Entonces:
Sustituyendo en la ecuación general del balance de energía se obtiene la ecuación 2.44.
.
.
.
La ecuación de Weymouth sólo se puede utilizar para un régimen de flujo totalmente

turbulento, o turbulentamente desarrollado, además, se sabe que para distancias cortas de
transporte y sistemas de recolección, los resultados son más aproximados a lo que ocurre en la
realidad.
2.3.1.2 Ecuación de Panhandle A:
En los años 40, la compañía “Panhandle Eastern Pipe Line” desarrolló una correlación para el
cálculo de flujo de gas en líneas de transmisión, la cual es conocida como Ecuación de Panhandle
A. Ésta ecuación utiliza la siguiente correlación para el número de Reynolds y el factor de
fricción:
.
20
Este factor de fricción asume que el número de Reynolds se encuentra entre 5 y 11 millones,
basado en la experiencia de medición. Sustituyendo el factor de fricción en la ecuación del
balance de energía, la fórmula resultante es la 2.47, que se muestra a continuación:
Esta ecuación arroja una aproximación razonable para flujos parcialmente turbulentos. Por lo
general, con el uso de Panhandle A, la eficiencia E de la tubería se aproxima a 0,9 o 0,92.
2.3.1.3 Ecuación de Prahandle B:
En el año 1956 se hizo una corrección de la ecuación Panhandle A, consiguiendo una nueva
fórmula denominada Panhandle B. Esta nueva aproximación creó una mejor aproximación para
flujos totalmente turbulentos. Aquí el factor de fricción se denota de la ecuación 2.48.
Sustituyendo en la ecuación general del balance de energía:
La eficiencia de esta ecuación disminuye con el aumento de caudal de flujo por la tubería en
estudio. Por lo general, esta eficiencia Ef varía entre 0,88 y 0,94.
2.3.1.4 Ecuaciones de la AGA.
Fueron desarrolladas para aproximar flujos parcialmente turbulentos y completamente

turbulentos, utilizando dos factores de fricción distintos. Véase a continuación cada caso por
separado.
 Ecuación de AGA parcialmente turbulento: En este caso el factor de fricción para éste
régimen de flujo, se sustituye en la ecuación del balance de energía general de la ecuación
2.50.
21
log .
Luego de la sustitución queda:
log .
Véase que ésta ecuación es aplicable sólo en un flujo parcialmente turbulento o en régimen de
transición, definido por el número de Reynolds
 Ecuación de AGA totalmente turbulento: A su vez, para el caso de régimen

completamente turbulento (definido también por el número de Reynolds), se tiene que la
sustitución del factor de fricción es la siguiente:
log .
Luego de la sustitución, el cálculo de flujo por la tubería es:
log .
2.3.2 Cálculo de caída de presión a lo largo de la tubería de gas.
Para calcular la caída de presión, por lo general se conoce la presión de salida de la tubería y el
caudal estándar al cual se diseñará la misma. Por lo tanto, para calcular la caída de presión de la
tubería, se debe despejar la presión de entrada a la misma de alguna de las correlaciones
expuestas en el punto anterior, y a este resultado restarle la presión de salida.
2.4 Tuberías de flujo bifásico.
2.4.1 Regímenes de flujo en tuberías horizontales o ligeramente inclinadas con flujo

bifásico (Líquido-gaseoso).
En flujo bifásico, las interacciones entre la fase líquida y gaseosa, por estar influenciadas por
sus propiedades físicas, caudales de flujo y por el tamaño, rugosidad y orientación de la tubería,
22
causan varios tipos de patrones de flujo, los cuales se denominan regímenes de flujo. En un
determinado punto en una línea, solamente existe un tipo de flujo en cualquier tiempo dado. Sin
embargo, como las condiciones de flujo cambian, el régimen de flujo puede cambiar de un tipo a
otro. Según la norma PDVSA MDP 02-FF-05, se definen a continuación los siete regímenes de
flujo principales, ordenados en orden creciente por la velocidad del vapor.
2.4.1.1 Flujo tipo burbuja
El líquido ocupa el volumen de la sección transversal y el flujo de vapor forma burbujas a lo

largo del tope de la tubería. Las velocidades del vapor y el líquido son aproximadamente iguales.
Si las burbujas tienden a dispersarse a través del líquido, esto se llama algunas veces flujo tipo
espuma. En el flujo ascendente las burbujas retienen su identidad en un rango más amplio de
condiciones. En el flujo descendente el comportamiento se desplaza en la dirección de flujo tipo
pistón.
Fig 2.3 Flujo tipo burbuja.
2.4.1.2 Flujo intermitente tipo pistón
Al aumentar el vapor, las burbujas se unen y se forman secciones alternadas de vapor y líquido
a lo largo del tope de la tubería, con una fase líquida continua remanente en el fondo. En una
orientación ascendente, el comportamiento es desplazado en la dirección de flujo tipo burbuja, y
si el flujo es descendente se favorece el flujo estratificado.
Fig. 2.4 Flujo intermitente tipo pistón.

23
2.4.1.3 Flujo estratificado suave.
Como el flujo de vapor continúa incrementando, los tapones de vapor tienden a una fase
continua. El vapor fluye a lo largo del tope de la tubería y el líquido circula por el fondo. La
interface entre estas fases es relativamente suave y la fracción ocupada por cada fase permanece
constante. En flujo ascendente, el flujo tipo estratificado suave ocurre raramente favoreciendo el
tipo ondulante. En flujo descendente, el flujo estratificado es favorecido, siempre y cuando la
inclinación no sea demasiado pronunciada.
Fig. 2.5 Flujo estratificado suave.
2.4.1.4 Flujo estratificado ondulante.
Como el flujo de vapor aumenta aún más, el vapor se mueve apreciablemente más rápido que el
líquido y la fricción resultante en la interface forma olas de líquido. La amplitud de las olas se
incrementa con el aumento del flujo de vapor. El flujo ondulante puede ocurrir hacia arriba, pero
en un rango de condiciones más restringido que en una tubería horizontal. Hacia abajo, las olas
son más moderadas para un determinado flujo de vapor y en la transición a flujo tipo tapón, si es
que ocurre, tiene lugar a caudales más altos que en la tubería horizontal.
Fig. 2.6 Flujo estratificado ondulante.
2.4.1.5 Flujo intermitente tipo tapón.
Cuando el flujo de vapor alcanza cierto valor crítico, las crestas de las olas de líquido tocan el
tope de la tubería y forman tapones espumosos. La velocidad de esos tapones es mayor que la
velocidad promedio del líquido. En la estructura del tapón de vapor, el líquido es presionado de
24
manera que el vapor ocupe la mayor parte del área de flujo en ese punto. En flujo ascendente, el
flujo tipo tapón comienza a caudales de vapor más bajos, que en las tuberías horizontales. En
flujo descendente, se necesitan caudales de vapor más altos que en tuberías horizontales para
establecer el flujo tipo tapón y el comportamiento se desplaza hacia el flujo anular. Ya que el
flujo tipo tapón puede producir pulsaciones y vibraciones en codos, válvulas y otras restricciones
de flujo, debe ser evitado en lo posible.
Fig. 2.7. Flujo tipo tapón.
2.4.1.6 Flujo anular.
El líquido fluye como una película anular de espesor variable a lo largo de la pared, mientras
que el vapor fluye como un núcleo a alta velocidad en el centro. Hay gran cantidad de
deslizamiento entre las fases. Parte de líquido es extraído fuera de la película por el vapor y
llevado al centro como gotas arrastradas. La película anular en la pared, es más espesa en el
fondo que en el tope de la tubería, y esta diferencia decrece al distanciarse de las condiciones de
flujo de tipo tapón. Aguas abajo de los codos, la mayor parte del líquido se moverá hacia el lado
de la pared externa.
En flujo anular, los efectos de caída de presión y momento sobrepasan los de la gravedad, por
lo tanto la orientación de la tubería y la dirección de flujo tienen menos influencia que en los
regímenes anteriores. El flujo anular es un régimen muy estable, por esta razón y debido a que la
transferencia de masa vapor-líquido es favorecida, este régimen de flujo es ventajoso para
algunas reacciones químicas.
Fig. 2.8 Flujo anular.

25
2.4.1.7 Flujo tipo disperso.
También conocido como flujo tipo rocío. Cuando la velocidad del vapor en flujo anular se hace
lo suficientemente alta, toda la película de líquido se separa de la pared y es llevada por el vapor
como gotas arrastradas. Este régimen de flujo es casi completamente independiente de la
orientación de la tubería o de la dirección del flujo.
Fig. 2.9 Flujo tipo disperso.
2.4.1.8 Determinación del régimen de flujo para tuberías horizontales o ligeramente

inclinadas (menos de 15°).
Paso 1
Calcule la velocidad superficial de líquido y de gas. Estas son las velocidades que tuvieran
alguna de las dos fases si estuvieran solas en la línea, y se calculan por medio de las siguientes
expresiones.
Paso 2
Se calcula el número de Reynolds para cada una de las fases:
Paso 3
Determinar el factor de fricción de cada una de las fases mediante las siguientes expresiones:
26
log .
log .
Paso 4
Determinar caída de presión por unidad de longitud para cada una de las fases de la siguiente
forma:
Paso 5
Determinar lo parámetros adimensionales X, T, F y K.

.
.
co
.
.
co
.
.
co
Paso 6
Usando los valores adimensionales calculados en el paso 5, se determina el régimen de flujo de

la figura 2.10, para ello se seguirá el siguiente procedimiento:
27
a. Con los valores de las coordenadas de X y F se ubica el punto en la figura 2.10.
b. Si el punto se ubica en la región anular disperso, ese es el régimen existente en la tubería.
c. Si el punto se ubica en cualquiera de los regímenes estratificados se utilizan las coordenadas

X y K para determinar el tipo de régimen (ondulante o suave).
d. Si el punto se ubica en las regiones intermitentes o burbuja, se utilizan las coordenadas X y T

para el tipo de régimen (intermitente o burbuja).
Fig. 2.10 Regímenes de flujo.
2.4.2 Cálculo de la caída de presión para tuberías de flujo bifásico (líquido-gas).
Para el cálculo de la caída de presión por fricción se utilizará el Método de Duckler que se
describirá paso a paso a continuación [10].
El primer parámetro que se debe calcular es el porcentaje de líquido en la mezcla bifásica (λ)
haciendo uso de la correlación 2.54.
λ .
Ahora, se calcula el radio del factor de fricción para dos fases (ftpr) de la expresión 2.55, que se
muestra a continuación.
28
tpr .
Donde:
ln λ .
Luego, se debe calcular la viscosidad de la mezcla y la velocidad de la mezcla bajo las

expresiones 2.57 y 2.58:
μ μ λ μ λ .
v v v .
La densidad de la mezcla es calculada de la fórmula 2.59.
ρ λ ρ λ
ρ .
H H
Donde Hld es un factor que toma en cuenta el “Hold-up” a lo largo de la tubería, y viene dado
de la gráfica mostrada en la figura 2.3. Para la lectura de éste factor debe conocerse el porcentaje
de líquido de la mezcla y su número de Reynolds.
Fig. 2.11 Gráfica de Hld vs Fracción de Volumen de Líquido.

29
El número de Reynolds de la mezcla se calcula como se muestra en la ecuación 2.60.
ρ d v
e .
μ
Luego se calcula el factor de fricción de fase simple, fn:
e .
Con los parámetros calculados anteriormente se calcula la caída de presión por fricción de la
correlación 2.62.
ρ v L
∆ .
d
De igual forma, se calcula la caída de presión por accesorios:
Le v
∆ ρ g .
g
Luego, el cálculo de caída de presión por cambios de elevación es calculado por el método de
Flanigan, como se describe en la ecuación 2.64.
ρ H
∆ p .
Donde
H .
v
Y Es la sumatoria de todas las elevaciones verticales que van en subida. Este método
ignora las ganancias de presión por bajadas en el recorrido de la tubería, lo que podría traer como
consecuencia un margen de error mayor a la realidad.
30
2.5 Presión y temperatura de diseño para tuberías.
Según el manual de diseño GEMS el cual es propiedad de la empresa mixta, y es utilizado para
el diseño de procesos en el proyecto, la presión de diseño mínima para tuberías de transporte
debe ser la siguiente.
Máxima Presión de Operación. Tolerancia
Menos de 14.7 psia (vacío) 10%
0-100 psig 10 psi
100-500 psig 10%
Mayor a 500 psig 50psi
En el caso de la temperatura de diseño, debe colocarse la temperatura máxima que podría

soportar el material de la tubería, adicional a esto, el fluido que circula por la misma debe ser al
menos 50°F menor que dicho valor máximo, siendo esta última la máxima temperatura de
operación.
2.6 Cálculo de espesor de tuberías.
El cálculo del espesor mínimo de las tuberías se llevará a cabo según lo establecido en la
norma ANSI B 31.4 “Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids”. Esta norma establece la correlación 2.78 para el cálculo de espesor, la cual relaciona la
presión interna de la tubería, su diámetro externo, la tensión admisible por el material y un factor
de junta soldada.
Los parámetros S y E se muestran en el apéndice A, para cada tipo de tubería. Además, a este
valor se le debe añadir un espesor asociado a la corrosión estimado por estándares existentes.
Dicho valor dependerá de las propiedades del elemento que fluirá a lo largo de la tubería.
Entonces el espesor total mínimo de la tubería debe ser:
.
31
Este valor calculado es el mínimo admisible para la tubería. Ahora bien, al momento de
seleccionar un espesor en un catálogo, probablemente no se encuentre el valor calculado de la
fórmula anterior, si esto ocurre, se debe seleccionar un espesor mayor al arrojado por la fórmula
anterior.
2.7 Clase de la tubería o “Piping Class”.
Según la norma PDVSA H-221, conociendo la presión y temperatura de trabajo de la tubería, se

determina su clase. Entre éstas se tienen clase 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500. Cada una de éstas
posee una presión y temperatura límite, por lo que la clase de la tubería a elegir siempre deberá
tener parámetros que sean mayores a las condiciones de diseño.
Con la clase de la tubería seleccionada y el tipo de servicio que se quiere llevar a cabo en el
sistema se determina el tipo de especificación de tubería, el cual, según la misma norma PDVSA,
especifica el modelo de tubería a elegir (API 5L, ASTM, etc.), un espesor recomendado, tipo de
unión de la tubería (tipo de soldadura), espesor de corrosión, entre otros.
Es importante señalar que en el punto anterior se comentó el procedimiento de cálculo para el

espesor mínimo de la tubería, además la norma PDVSA H-221 recomienda un espesor ya
establecido. En el presente trabajo se empleará el espesor más reservado, es decir, el de mayor
tamaño.
2.8 Bombas de transporte
Muchas veces en los sistemas hace falta incrementar la energía de un fluido para trasladarlo de
un lugar a otro. Para el transporte de fluidos líquidos se emplean bombas, las cuales según su
forma de añadir energía al sistema se dividen en centrífugas y de desplazamiento positivo. Según
el tipo de fluido que se maneja, caudal, diferencial de presión a vencer, su viscosidad, sólidos en
suspensión, agentes corrosivos que contenga, entre otros, se elegirá entre uno u otro tipo de
bomba. Para la función de transporte de hidrocarburos, según experiencias anteriores y por
conocimiento de las propiedades de dicho fluido, se recomienda el uso de bombas de
desplazamiento positivo.
Las bombas de desplazamiento positivo se subdividen a su vez en reciprocantes y rotativas, las

cuales a su vez tienen otras subdivisiones. Nuevamente, para el servicio que se tiene según las
condiciones del sistema y propiedades del fluido, se elige una de estas subdivisiones, que para el
32
caso en estudio, es la bomba de desplazamiento positivo rotativa. El esquema que se presenta

muestra la clasificación de éste tipo de bombas.
Axial
Pistón
Radial
Tubo
flexible
Membrana Corona de
flexible aspas o paletas
Camisa
flexible
Simple
Lóbulos
Múltiples
Bombas
Rotativas Intermos
Engranajes
Externos
Simple
Tornillo
Múltiples
Simple
Pistón
circunferencial
Múltiples
Bomba de paletas
Fig 2.12 Clasificación de Bombas Rotativas [12].
Para el caso en estudio se analizarán dos opciones; bombas de tornillo (simple, doble o triple) y
bombas de engranajes (internos o externos).
2.8.1 Bombas de cavidad progresiva (un tornillo) [12].
Consiste en un tornillo simple rotando en un estator de elastómero, teflón o cerámica. Éste tipo
de bomba por lo general opera a baja velocidad y son físicamente grandes en comparación a la
cantidad de fluido que manejan. Pueden tolerar pequeñas cantidades de sólidos y gases disueltos
en el fluido transportado. Por lo general son bombas más económicas que el resto de las bombas
33
de tornillo, pero a su vez menos confiables, pueden ser instaladas vertical u horizontalmente y
manejar fluidos no newtonianos, y en su descarga no son pulsantes.
2.8.2 Bombas de doble tornillo [12].
En este caso se tienen dos rotores o tornillos en un estator. Los tornillos no se encuentran en
contacto entre sí, aspecto que sí ocurre en la bomba de tres tornillos. El espacio entre los tornillos
es mantenido por los rodamientos anti-fricción que sustentan la alineación entre los rotores. Estos
rodamientos pueden ser internos o externos en la bomba, y, para el caso de los rodamientos
externos, es posible la admisión de sólidos en suspensión, pero éste tipo de bombas son más
costosas.
Las bombas de doble tornillo de bombas también son utilizadas como bombas multifásicas
(MPP por sus siglas en inglés), en este caso se transporta una combinación de líquidos, gas y
sólidos. La aplicación más común es en los campos de petróleo, donde se da una producción de
gas natural y crudo, entre otros fluidos.
2.8.3 Bombas de triple tornillo [12].
Son bombas que poseen tres tornillos que giran en una carcasa. Esta carcasa soporta a los
rotores a lo largo de su longitud y funciona como un cojinete. El rotor y estator son lubricados
por el fluido que circula en la bomba. El tornillo central es también conocido como rotor
propulsor, ya que es éste el que origina el movimiento en la bomba y conduce a los otros dos
tornillos. La mayor ventaja de este tipo de bombas es que sólo necesita un sello mecánico.
Fig. 2.13 Bombas de Tornillo.

34
2.8.4 Bombas de engranajes [12].
Este tipo de bombas son comúnmente encontradas en manejo de combustibles pesados,

lubricantes y crudo. Por lo general, son menos costosas que las bombas de tornillo, pero tienen
vida más corta. De estas se tienen dos tipos; engranaje externo y engranaje interno.
La bomba de engranajes externos consiste en dos engranajes que funcionan como rotores, uno
es propulsor y el otro es conducido. Los engranajes pueden ser rectos, espirales o helicoidales,
entre otros. Los rotores de este tipo de bomba están soportados por rodamientos anti-fricción, que
a su vez, pueden ser instalados interna o externamente. La bomba con engranajes internos pueden
ser sólo empleadas para fluidos limpios, mientras que la de engranajes externos puede ser
aplicada para funciones menos favorables, pero en desventaja requieren cuatro rodamientos.
La bomba de engranajes internos es una bomba menos costosa y de gran confiabilidad. Posee
dos engranajes, uno llamado engranaje exterior y otro llamado engranaje interior. El exterior rota
concéntricamente en la carcasa y es el de propulsión (se encuentra conectado al artefacto motor).
El engranaje interior se encuentra excéntrico y es el conducido. Este tipo de bombas son
recomendadas para servicios limpios, pero se conocen algunas que manejan cierta cantidad de
sólidos haciéndoles algunos arreglos.
Fig. 2.14 Bombas de Engranajes [12].
2.9 NPSH [13].
La altura neta positiva a la succión (llamada NPSH por sus siglas en inglés), es el cabezal total
a la succión de una bomba, menos la presión de vapor absoluta del fluido que será bombeado. Es
35
un parámetro sumamente importante en cualquier sistema de bombeo, si la presión del sistema

resulta menor a la presión de vapor del fluido, entonces se entrará en un régimen de cavitación, lo
que provoca grandes daños en los elementos del circuito.
Se tienen en sistemas de bombeo dos tipos de NPSH; el requerido y el disponible. El NPSH

requerido, depende del tipo de bomba que se utilizará, a su vez, el NPSH disponible depende del
sistema en el que se instalará dicha bomba.
2.9.1 NPSH disponible
Se refiere al cabezal que se tiene en la succión de la bomba a instalar. Viene dado por el
sistema, toma en cuenta el arreglo de tuberías en el que se instalará la bomba, el fluido que se va
a manejar y las caídas de presión. Para calcular el NPSH disponible en el sistema de bombeo a
diseñar en el presente trabajo, se seguirá la ecuación 2.80, basada en lo establecido en la norma
PDVSA MDP 02-P-06.
Como se observa, la presión de vapor del fluido a transportar debe ser siempre conocida para
calcular el NPSH disponible, además del resto de parámetros dependientes del sistema.
2.9.2 NPSH requerido
Es determinado por el fabricante de la bomba, y depende de varios factores, como el tipo de

propulsor, velocidad de giro, caudal que se maneje, entre otros. Por lo general el NPSH
requerido, es dado de forma gráfica en la caracterización de la bomba entregada por el fabricante.
2.10 Potencia al freno [14].
Es la medida de la potencia del motor sin la pérdida de potencia provocada por la caja de
cambios, el generador, diferencial y otros componentes auxiliares. “Freno” se refiere a un
dispositivo que se utiliza para cargar un motor y mantenerlo a un régimen de revoluciones (RPM)
deseado. Durante el ensayo, la salida del par y la velocidad de rotación se miden para determinar
la potencia al freno. La potencia se mide mediante un indicador (una invención de James Watt a
finales del siglo XVIII) y, posteriormente, por medio de un freno de Prony conectado al eje de
palier del motor. Más recientemente, se utiliza un dinamómetro para motores, en lugar de un
36
freno de Prony. El rendimiento transmitido a las ruedas motrices es inferior al que pueda
obtenerse en el cigüeñal del motor. Este término se calcula mediante la ecuación 2.81.
∆
.
El caudal que se debe introducir en ésta fórmula es el caudal de diseño. Para las bombas
multifásicas, dicho valor es la suma de caudal de líquido, más caudal de gas a condiciones
actuales a la succión de la bomba.
38
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DEL TRABAJO
3.1 Herramientas utilizadas.
 PipePhase versión 9.3, software comercial empleado para el cálculo de caídas de presión
y velocidades para sistemas de tuberías para flujos líquidos, gaseosos y bifásicos (líquido-
gas).
 Programa Microsoft Office Excel 2007, utilizado para el cálculo manual de caídas de
presión y velocidad de flujo a lo largo de tuberías.
 Programa elaborado por el fabricante de bombas multifásicas Bornerman, utilizado para
verificar el funcionamiento de las ya instaladas en campo.
3.2 Resumen del proyecto.
El territorio de Hamaca es dividido en bloques, a su vez, cada uno de ellos tiene una macolla
asociada. El proyecto piloto de expansión térmica de Petropiar se estará llevando a cabo en el
bloque “X”. Toda la producción asociada al campo se dirige al Centro de Operaciones Bare
(COB) para su procesamiento. Como se mencionó con anterioridad, el presente proyecto consiste
en diseñar el sistema de tuberías para transporte de emulsión, gas combustible y diluente de la
macolla correspondiente al proyecto.
Para el diseño del sistema de tuberías se deben tomar dos decisiones principales, la primera de
ellas viene dada por la selección de la ruta ideal para el transporte, y la segunda el tipo o la forma
en la que se llevará a cabo dicho transporte. A continuación se explica detalladamente cada una
de estas dos decisiones.
3.2.1 Evaluación de rutas
En la figura 3.1 se puede observar la localización de los puntos que se estarán tomando en
cuenta en el análisis de rutas de transporte. En ella se muestran las macollas más cercanas a las
facilidades de la macolla “X”, como lo son “A”, “B” y “C”. Además se logra observar el COB;
38
toda la producción de las macollas de las zonas aledañas a “X”, se dirigen al COB por medio de
la tubería principal que comienza en la junta “J”. Por lo tanto, si se asegura la llegada de la
producción a dicha junta con las condiciones necesarias, se está garantizando también la llegada
de la misma al COB.
Fig. 3.1 Posición de la macolla X, con respecto a las macollas A, B y C y al COB.

39
Se sabe que se tienen tres fluidos a transportar. En el caso de la emulsión, el flujo se dará desde
la macolla en “X” hacia alguna de las macollas aledañas (A, B o C), de allí pasa por la junta J,
para luego dirigirse al COB. En el caso del gas combustible se manejan dos opciones, la primera
de ellas es recolectar el gas producido en las macollas aledañas y enviarlo a X desde la junta J, y
se tiene la segunda opción es el transporte de gas desde el COB hasta la macolla X. Por último se
tiene la línea de diluente que se dará desde la macolla aledaña seleccionada para enviar la
emulsión, hasta la macolla del proyecto (X).
Las figuras 3.2, 3.3 y 3.4 que se muestran a continuación, describen de manera gráfica las
opciones existentes para el transporte de la producción.
 X-A
Fig. 3.2 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla A.
 X-B
40
Fig. 3.3 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla B.
 X-C
Fig. 3.4 Opción de ruta de envío de producción desde la macolla X hasta la macolla C.
Cabe señalar que en la macolla “C” se encuentran dos bombas multifásicas en funcionamiento,
y en “B” se encuentra una bomba multifásica en funcionamiento. Es importante resaltar que la
producción debe pasar por una de las estaciones de bombeo existente para que obtenga las
condiciones necesarias para llegar a la planta de tratamiento en el COB.
41
El diluente, seguirá la misma ruta que la emulsión pero en sentido contrario. La fuente de gas
combustible se ubicará en la junta J o en el COB, y de ello dependerá que la línea se dirija a “X”
desde uno u otro punto.
3.2.2 Tipo de transporte de la producción
Se tienen dos opciones para transportar los fluidos los cuales se mencionan a continuación:
3.2.2.1 Transporte multifásico:
Toda la producción es enviada mediante una sola línea por medio de una bomba multifásica a su
destino. La desventaja de este método, es que en la etapa de inyección de vapor se separará la
fase líquida de la gaseosa, ya que se utilizará el gas como combustible. A continuación se
muestran esquemas correspondientes a cada fase del proyecto en caso de que se decida la opción
de transporte multifásico.
Etapa 1 Producción en frío:
Fig. 3.5 Transporte multifásico para la etapa de producción en frío.
Etapa 1 Producción por estimulación cíclica de vapor:

42
Fig. 3.6 Transporte multifásico para la etapa de Inyección cíclica de vapor.
Etapa 2 Inyección contínua de vapor:
Fig. 3.7 Transporte multifásico para la etapa de Inyección continua de vapor.
3.2.2.2 Transporte por fases separadas:
Se separará la producción en cada fase y se transportarán por separado, en dos tuberías distintas.
En la fase 1B se utilizaría la misma línea de transporte de gas producido para llevar gas
combustible a la macolla, ya que el mismo gas producido, formará una fracción de combustible
43
para la generación de vapor. Nuevamente se muestran esquemas sencillos del arreglo de este caso
para cada fase del proyecto.
Etapa 1 Producción en frío:
Fig. 3.8 Transporte separado para la etapa de producción en frío.
Etapa 1 Producción por estimulación cíclica de vapor:
Fig. 3.9 Transporte separado para la etapa de Inyección cíclica de vapor.

44
Etapa 2 Inyección contínua de vapor:
Fig. 3.10 Transporte multifásico para la etapa de Inyección continua de vapor.
3.3 Metodología
A continuación se presenta un conjunto de pasos que deben tomarse en cuenta para obtener los
resultados deseados.
3.3.1 Diseño del sistema
En el diseño del sistema de transporte de fluidos se tomarán en cuenta tres aspectos

indispensables para obtener resultados factibles, los cuales se mencionan a continuación:
 Verificación de buen funcionamiento de los sistemas de bombeo y tubería existentes. En

el caso del presente trabajo se tienen dos bombas multifásicas existentes y un tramo de
tubería, los cuales se deben analizar bajo los nuevos parámetros de operación para
verificar su correcta operación.
 Dimensionamiento y diseño de las líneas de transferencia de crudo, diluente y gas.
También se debe estudiar el envío de la producción mediante una línea multifásica.
 Análisis de estación de bombeo, si es necesaria, para el transporte de la emulsión. Se debe
especificar el diferencial de presión manejado por la bomba, caudal, NPSH requerido y
disponible, potencia consumida y tipo de bomba.
45
3.3.1.1 Dimensionamiento del sistema de tuberías.
El diseño de la línea de transporte de crudo se llevará a cabo bajo el conocimiento de dos

parámetros; presión de llegada del fluido a su destino y caudal que se desea transportar. Con
éstos datos se calculará la velocidad de flujo, caída de presión a lo largo de la tubería y presión de
entrada a la misma. Comparando los resultados obtenidos con los criterios de diseño y operación
establecidos en las normas y estándares, se seleccionará el diámetro óptimo para las condiciones
de transporte requeridas.
Para el proceso de dimensionamiento de tuberías se seguirán los siguientes pasos:
Conocimiento de distancia de
transporte y material de la
tubería (rugosidad absoluta) Determinar presión de diseño y
clase de la tubería.
Conocimiento de las
características del fluido
(viscosidad, gravedad específica, Cálculo del espesor mínimo de la
° API, etc.) tubería según la norma ASME B
31.4
Suponer diámetro.
Cálculo de la velocidad de transporte y Selección del diámetro y espesor

caída de presión a lo largo de la de la tubería comercial
tubería. (catálogos) acorde a los
resultados
Cálculo de la caída de presión por

cada 100pies de tubería
Resultados
Comparación de los resultados

con las normas y estándares.
Uso de software y
SI hoja de cálculo
¿Cumple el resultado con las
NO normas?
Fig 3.11 Metodología de dimensionamiento de tuberías.

46
Es importante señalar que los cómputos de velocidad y caída de presión serán determinados
isotérmicamente en la hoja de cálculo elaborada en Microsoft Excel 2007; el motivo de esto
viene dado por la simplicidad de efectuar cálculos isotérmicos, con relación al que toma en
cuenta cambios de temperatura. A su vez estos resultados en la hoja de cálculo se compararán con
los análisis isotérmicos realizados en el software PipePhase. Además se realizará en el mismo
software un análisis que tome en cuenta la influencia de la temperatura, que se comparará con los
resultados isotérmicos, para verificar el porcentaje de desviación entre ambos métodos.
Por otro lado, se verificará el régimen de flujo existente en la línea multifásica, tratando de
evitar el flujo intermitente tipo tapón, ya que éste trae como consecuencia problemas vibraciones
y ruido, por ejemplo, los cuales quieren ser evitados. Para determinar éste se utilizará el
procedimiento especificado en la norma PDVSA MDP 02-FF-05 (ver sección 2.4.1.8).
3.3.1.1.1 Procedimiento de cálculo de caídas de presión y velocidades de flujo.
3.3.1.1.1.1 Cálculo manual de tubería líquida.
Mediante el siguiente procedimiento se llevará a cabo el cálculo de caída de presión y

velocidad de la tubería líquida de producción y de diluente.
Paso 1: De la ecuación 2.13 se obtiene la velocidad de flujo a lo largo de la tubería:
Paso 2: Determinación del número de Reynolds.
Paso 3: Conociendo el régimen de flujo (laminar o turbulento), se calcula el factor de fricción.
.
e
d
log .
e
Paso 4: Cálculo de la caída de presión por fricción a lo largo de la tubería de flujo líquido.
47
L v ρ g
∆ .
g
Paso 5: Se determina la longitud equivalente, según la norma PDVSA-LTP-1.5, la longitud

equivalente en tuberías de transporte líquidas debe ser un 30% de la longitud real de la tubería.
Le L .
Paso 6: Cálculo de pérdidas por accesorios.
Le v ρ g
∆ .
g
Paso 7: Se determina la caída de presión total a lo largo de la tubería sumando los dos valores
obtenidos con anterioridad.
∆ ∆ ∆ .
Paso 8: Se calcula la caída de presión en cada 100 pies de tubería.
∆
∆ .
L
3.3.1.1.1.2 Cálculo manual de tubería gaseosa.
El siguiente procedimiento se utilizará para determinar la caída de presión, velocidad de entrada

y de salida para la tubería de gas combustible.
Para determinar el caudal actual de entrada y de salida de la tubería se deben conocer las
condiciones de presión y temperatura en cada uno de estos puntos. En el caso de la temperatura,
se hace la suposición de modelo isotérmico, por lo que dicho parámetro a la entrada y salida de la
tubería son las mismas. En el caso de la presión, se tiene como dato la presión aguas abajo de la
tubería, mientras dicho factor aguas arriba es desconocido.
Paso 1: Se supone la presión aguas arriba de la tubería.
Paso 2: Se determina el caudal actual a la entrada y salida de la tubería gaseosa.
.
48
Donde las ecuaciones 3.3 y 3.4 provienen de la ecuación 2.21, pero definidas para cada punto
en estudio.
Paso 3: Se calcula la velocidad de flujo en cada uno de estos puntos.
Las correlaciones 3.5 y 3.6 vienen dadas por la ecuación 2.22, definidas a la entrada y salida de
la tubería.
Paso 4: Cálculo del número de Reynolds en la tubería, como se sabe que la velocidad a lo largo
de la misma es variable, se utiliza una velocidad promedio (ecuación 3.7).
Paso 5: Se determina la presión aguas arriba de la tubería, la correlación recomendada por la

norma API RP 14E, es la de Weymouth.
3.8
Donde la correlación 3.8 proviene de la ecuación 2.44, de la cual se despejó la presión de

entrada a la tubería P1.
Paso 6: Si la presión aguas arriba obtenida es igual a la supuesta, se sigue con el paso 7, en
caso contrario, se debe volver al paso 1 utilizando como presión obtenida la del paso 5.
Paso 7: Calcular la diferencia de presión restando la presión aguas arriba menos la de aguas
abajo.
49
∆ .
Paso 8: Se calcula la longitud equivalente de la tubería gaseosa de la misma forma que en el

cálculo para tuberías líquidas.
Le L .
Paso 9: Se calcula la caída de presión por accesorios.
Le v ρ g
∆ .
g
Paso 10: Se obtiene la caída de presión total a lo largo de la tubería.
∆ ∆ ∆ .
3.3.1.1.1.3 Cálculo manual de tubería bifásica.
El siguiente procedimiento será utilizado para calcular la caída de presión y velocidades de

entrada y salida de la tubería, en caso de que se decida transportar la producción de la macolla X
en conjunto (crudo diluido y gas natural).
Paso 1: Se supone la presión aguas arriba de la tubería.
Paso 2: Se determina el caudal actual a la entrada y salida de la tubería gaseosa.
Donde las ecuaciones 3.9 y 3.10 provienen de la fórmula 2.21, especificadas para cada punto en
estudio.
Paso 3: Se calcula la velocidad de flujo en cada uno de estos puntos.
.
50
Donde las ecuaciones 3.11 y 3.12 provienen de la ecuación 2.55, especificadas para la entrada y
salida de la tubería.
Paso 3: De la ecuación 2.13 se obtiene la velocidad de flujo a lo largo de la tubería:
Paso 4: Se calcula la velocidad de la mezcla a la entrada y a la salida de la tubería.
Las ecuaciones 3.13 y 3.14, provienen de la ecuación 2.70 evaluada para cada punto en estudio.
Paso 5: Cálculo de porcentaje de líquido en la mezcla bifásica
λ .
Paso 6: Se calcula el radio del factor de fricción para dos fases
tpr .
Donde:
ln λ .
Paso 7: Se determina la viscosidad de la mezcla y la velocidad promedio de la mezcla.
μ μ λ μ λ .
Tomando como velocidad promedio (ecuación 3.15), los resultados de las ecuaciones 3.13 y
3.14.
51
Paso 8: Cálculo de la densidad de la mezcla.
ρ λ ρ λ
ρ .
H H
Donde el factor de “Hold-up” es determinado de la figura 2.11. Para el cual se debe suponer un
número de Reynolds para entrar a la gráfica.
Paso 9: Se calcula el número de Reynolds de la mezcla.
ρ d v
e .
μ
Si el número de Reynolds obtenido es distinto al supuesto en el paso 8, se tiene que determinar

el factor de Hold-up nuevamente con el nuevo número calculado, si son iguales se sigue con el
paso 10.
Paso 10: se calcula el factor de fricción de fase simple:
e .
Paso 11: Se determina la caída de presión por fricción en la tubería.
ρ v L
∆ .
d
Paso 12: Se determina la longitud equivalente
Le L .
Paso 13: Se obtiene la caída de presión por accesorios.
Le v
∆ ρ g .
g
Paso 14: Con la caída de presión obtenida y la presión aguas debajo de la tubería se calcula la
presión aguas arriba.
∆ .
52
Donde la ecuación 3.16 proviene de la fórmula 2.32, de donde se despejó la presión de entrada
a la tubería (P1).
Paso 15: Si la presión obtenida es distinta a la supuesta, se repiten los pasos anteriores
utilizando como presión supuesta la calculada en el paso 14. En caso que la presión supuesta y
calculada aguas arriba sean iguales, se concluye que ésta es la presión en el punto.
Paso 16: Se determina la caída de presión por cada 100 pies de tubería.
∆
∆ .
L
Según el procedimiento desarrollado en el capítulo 2, sección 2.4.1.8, se determina el régimen

de flujo de las fases. Si el obtenido es el régimen tipo tapón intermitente, debe utilizarse otro
diámetro para realizar los cálculos nuevamente (comenzando desde el paso 1). En caso contrario,
se finaliza el procedimiento de cálculo.
3.3.1.1.1.4 Cálculo por el software PipePhase.
3.3.1.1.1.4.1 Cálculo de PipePhase isotérmico.
El procedimiento utilizado a continuación, es para el cálculo de caída de presión y velocidad en

tuberías de flujo líquido. El mismo procedimiento es utilizado para tuberías gaseosas y
multifásicas, utilizando las propiedades específicas para cada caso.
Paso 1: Crear una nueva simulación en el programa.
Paso 2: Se requiere saber el tipo de simulación que se hará, el fluido y las unidades que se
utilizarán. Para este caso se especificó que será un cálculo para crudo, se utilizarán las unidades
del petróleo y como tipo de simulación se tiene “Network model”, el cual es el indicado para
cálculo de caída de presión y velocidad de flujo.
Paso 3: Se introducen las propiedades del fluido, tales como °API, gravedad específica del
agua (si contiene), gravedad específica del gas, viscosidad, y porcentaje de H2S, CO2 y
Nitrógeno.
Paso 4: Colocar en la sección de métodos de cálculo la opción de cálculo isotérmico. Además

se debe seleccionar la correlación utilizada en el cálculo manual (Moody).
53
Fig.3.12 Ventana de PipePhase para colocar cálculo isotérmico
Paso 5: Luego se debe crear una fuente, de donde partirá la tubería, y una llegada. Estos puntos
se unen por dicha tubería, a la cual se le debe especificar el diámetro, longitud y rugosidad. Se
deben introducir los parámetros de caudal de flujo, temperatura del fluido y corte de agua en la
fuente de donde saldrá la tubería, en este caso, es la macolla X. Por último, se especifica la
presión de llegada a su destino.
Paso 6: Se hace correr la simulación y se obtienen los resultados obtenidos. La siguiente

imagen muestra lo arrojado para la tubería de 10” que se dirige al punto “A”.
Fig.3.13 Resultados de método isotérmico de PipePhase para 10”, recorrido X-A.
3.3.1.1.1.4.2 Cálculo de PipePhase a T° variable.
En este caso se seguirá el mismo procedimiento realizado con anterioridad, en el cálculo

isotérmico, con la diferencia, que la opción de cálculo isotérmico no debe estar seleccionado.
54
Fig.3.14 Ventana de PipePhase donde se deshabilita el método isotérmico
El mismo caso utilizado en el ejemplo anterior, pero esta vez con un cálculo que toma en cuenta
los cambios de temperatura, arroja los resultados de la imagen que sigue.
Fig.3.15 Resultados de método T° variable de PipePhase para 10”, recorrido X-A.
3.3.1.1.1.5 Cálculo de desviaciones de los resultados.
Las desviaciones calculadas son para dos casos. El primero de ellos corresponde al que
relaciona el método de cálculo manual con el de PipePhase isotérmico, esto con el fin de verificar
que el proceso desarrollado manualmente es viable. El segundo es el que relaciona el método de
PipePhase isotérmico con el de temperatura variable, esto con el fin de constatar que se puede
realizar la aseveración de modelo isotérmico para simplificar los cálculos.
55
Para ambos casos se calcula la desviación entre los parámetros de presiones obtenidos para los
métodos de cálculo, y en segunda instancia, para el parámetro de velocidad. Ello se lleva a cabo
por medio de las siguientes correlaciones:
Para la presión:
∆ .
Y para la velocidad:
Donde el subíndice “mayor” representa la propiedad (velocidad o presión) que sea superior en
número, y “menor”, representa la inferior.
3.3.1.1.2 Criterios de selección según las normas.
Como se ha mencionado con anterioridad, se dará el dimensionamiento de tuberías en función a

la velocidad de flujo y a la caída de presión en la misma. Los criterios utilizados para cado caso
son los siguientes.
Para el caso de la línea crudo (líquida):
 Rango de presión: 0,4156 – 1,2468 psi/100 pies de tubería (PDVSA 90616.1.024).

 Velocidad máxima: 20,03 pie/s (API RP 14 E).
 Velocidades usuales (PDVSA 90616.1.024):
Tabla 3.1 Velocidades usuales para el transporte de hidrocarburos viscosos.

10" 1,5-3 pie/s
12" 2,5-5 pie/s
14" 2,5-5 pie/s
Para el caso de la tubería de diluente:
 Rango de presión: 0,3796 – 1,1388 psi/100 pies de tubería (PDVSA 90616.1.024).

 Velocidad máxima: 20,96 pies/s (API RP 14 E)
56
 Velocidades usuales: 3 – 5 pies/s (PDVSA 90616.1.024).
Para el caso de la línea de gas:
 Rango de presión: 0,5 – 2 psi/100 pies de tubería (para líneas de transferencia de gas,
PDVSA 90616.1.024)
 Presión máxima: 0,5 psi/100 pies (descarga de compresor, PDVSA MDP-02-FF-03).
 Velocidades máximas (API RP 14 E):
Tabla 3.2 Velocidades erosionales para la tubería de gas combustible.

ve vs
[pie/s] [pie/s]
4" 45,91 225,07
6" 82,56 225,07
COB
8" 117,58 225,07
10" 153,32 225,07
4" 65,33 225,07
C (por 6" 113,43 225,07
A) 8" 156,37 225,07
10" 189,91 225,07
4" 67,79 225,07
6" 117,29 225,07
C
8" 160,63 225,07
10" 193,15 225,07
4" 78,79 225,07
6" 133,99 225,07
B
8" 177,45 225,07
10" 204,42 225,07
4" 84,69 225,07
6" 142,50 225,07
A
8" 184,94 225,07
10" 208,69 225,07
Para la línea bifásica:
 Velocidades máximas (API RP 14-E):

57
Tabla 3.3 Velocidades erosionales para la tubería de flujo bifásico.

ve vs
[pie/s] [pie/s]
10" 21,02 30,15
C 12" 23,66 30,15
14" 25,02 30,15
10" 23,53 30,43
B 12" 26,01 30,43
14" 27,12 30,43
10" 24,04 28,86
A 12" 25,98 28,86
14" 26,76 28,86
Para este último caso, sólo se tiene como criterio de diseño la velocidad de flujo. La selección
del diámetro ideal debe realizarse cumpliendo éste criterio, y la selección de la opción más
económica.
3.3.1.1.3 Determinación de la presión y temperatura de diseño
Según la sección 2.5 del capítulo 2, la presión de diseño más conservadora es añadirle 50 psi
por encima de la presión máxima de operación. Al encontrarse el proyecto en una fase de
ingeniería conceptual, se requiere ser lo más conservador posible, por lo que en todo caso se
utilizará este criterio para determinar la presión de diseño de la tubería.
Para determinar la temperatura de diseño, se verificará cuál es la mayor temperatura de

operación a lo largo de la vida del proyecto, y a este valor se incrementará por 50°F.
3.3.1.1.4 Determinación del espesor de la tubería.
Este parámetro se determina por medio de la norma PDVSDA-H221, la cual según la presión y
temperatura de diseño, establece ciertos parámetros de la tubería, tales como modelo, espesor,
entre otros. Dicho valor obtenido es comparado con el espesor mínimo obtenido del
procedimiento desarrollado en la sección 2.6 del marco teórico.
Con los parámetros de diseño definidos, se lee de la norma PDVSA H-221, la clase de la
tubería, modelo y denominación o “Schedule (SCH)”.
58
3.3.1.2 Análisis de estación de bombeo
Luego de analizar las pérdidas en la tubería, y, al conocer la presión en el punto de destino del
fluido, es posible calcular la presión aguas arriba de dicha tubería. Si la presión disponible en
dicho punto es menor a la calculada, se necesitará de la instalación de una estación de bombeo.
En el caso del presente trabajo, será necesario instalar un sistema de bombeo, ya que el objetivo
principal de la primera etapa del proyecto es despresurizar el reservorio, y para ello se debe tener
una presión baja en el cabezal de pozo, además, se tendrán facilidades de tratamiento de gas,
crudo, agua, H2S, entre otros, que provocarán pérdidas de presión en el fluido de producción.
Es necesario determinar el tipo de bomba que se instalará, el caudal que se manejará para
cumplir con la producción, el diferencial de presión, potencia consumida y NPSH requerido y
disponible. En la figura 3.12, se representa la metodología utilizada para las estimaciones en éste
sistema.
Es importante señalar que al no conocer ciertos parámetros del arreglo para los cálculos, se
harán estimaciones de NPSH requerido según lo establecido en las normas PDVSA,
específicamente la norma PDVSA MDP 02-P-08.
Conocimiento de caudal y Determinar diferencial de Estimar eficiencia de la

y tipo de fuido a manejar. presión de la bomba. bomba
Seleccionar un tipo de Estimar presión de

Estimar la Potencia
bomba según el servicio succión mínima de la
requerida
requerido y tipo de fluido. bomba
Estimar un rango de NPSH Calcular un rango de

requerido del tipo de NPSH disponible según el
Resultados.
bomba seleccionada NPSH requerido del punto
según las normas anterior.
Fig. 3.16 Metodología para el cálculo de sistemas de bombeo.

59
Este procedimiento se llevará a cabo para cada una de las alternativas de rutas y tipo de
transporte (flujo multifásico o de fases separadas). Luego se analizará el sistema de tuberías junto
con el de bombeo, para tomar la decisión más adecuada.
3.3.1.2.1 Procedimiento de cálculo de sistema de bombeo.
Paso 1: Conocer el servicio, tipo de fluido y caudal a manejar por el sistema de bombeo
Paso 2: Según los datos del paso 1, se determina el tipo de bomba conveniente para el caso,
según lo recomendado por la bibliografía y experiencia de la empresa.
Paso 3: Estimar un NPSH requerido y la eficiencia para el tipo de bomba seleccionado en el

paso anterior, el cual es extraído de la norma PDVSA MDP-02-P-08.
Paso 4: Añadir al NPSH requerido estimado 3 pies (PDVSA MDP-02-P-08), y de esta forma se
obtiene el mínimo NPSH disponible para que la estación no presente problemas de operación.
Paso 5: Conocer la presión de descarga del sistema de bombeo, la cual debe ser igual a la
presión aguas arriba de la tubería de producción.
Paso 6: Calcular la presión mínima de succión de la bomba utilizando la siguiente ecuación

proveniente de la fórmula 2.80, donde simplemente se despejó el término de presión se succión:
Paso 7: Determinar la diferencia de presión manejada por la estación de bombeo, restando la

presión del paso 5, menos la obtenida del paso 6.
Paso 8: Calcular la potencia requerida, mediante la siguiente ecuación.
∆
.
Es importante señalar que en el caso multifásico, el caudal es igual a la suma del caudal de
crudo, más el caudal actual de gas [12].
60
3.3.1.3 Verificación de sistemas existentes
En este punto es importante resaltar que el alcance del presente trabajo se dará hasta la descarga
de las bombas multfásicas. Por este motivo los sistemas encontrados ya instalados son sólo tres:
 Estación de bombeo multifásico en “B”

 Estación de bombeo multifásico en “C”
 Tubería que comunica el punto “A” con “B”. Esta tubería debe ser evaluada para verificar
que la macolla “A” sea una opción factible.
Para el proceso de verificación, simplemente se necesitará saber los nuevos datos en los que
funcionarían cada uno de los sistemas mencionados ante las nuevas condiciones de operación.
Estos se añadirán al programa correspondiente para validar su operación.
En el caso de la tubería se necesita conocer el nuevo caudal tanto de gas como de líquido, las
presiones de entrada y salida, y, la presión y temperatura de diseño de la misma. Además, los
datos que deben ser conocidos en cada estación de bombeo vendrían dados por el nuevo caudal
de operación (líquido y gas). A su vez, para todos los sistemas se deben conocer las propiedades
de los fluidos, ya determinados en el dimensionamiento de las tuberías.
Para los casos de las estaciones de bombeo se utilizará el programa realizado por los fabricantes
de bombas Bornermann para la verificación. Por otro lado se utilizará el Software PipePhase y el
uso de las normas correspondientes para la verificación de la tubería en cuestión.
Basándose en estos resultados, el equipo de trabajo determinará si es factible utilizar la

infraestructura (tuberías y bombas) o no. Además los mismos serán un soporte para conocer si
deben instalar nuevos equipos, o si se decide alguna opción que no tenga inconvenientes con
operación de equipos existentes.
3.3 Normas, estándares y reglamentos utilizados.
Dimensionamiento y verificación de sistemas de tuberías:
 API RP 14-E
 ANSI B 31.4
 PDVSA 90616.1.024
 PDVSA MDP-02-FF-02
61
 PDVSA L-TP 1.5
 PDVSA H-221
 GEMS BASIS OF DESIGN SECTION 3.0 PROCESS DESIGN CRITERIA
 Chevron Pipeline Gray Manual
 Chevron Fluid Flow Gray Manual
Sistemas de bombeo
 PDVSA MDP-02-P-06
 API 676
 Chevron Pumps Gray Manual
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1 Dimensionamiento del sistema de tuberías.
4.1.1 Datos.
Los datos utilizados para llevar a cabo los cálculos son los que se muestran a continuación. Se
tienen cuatro tuberías; multifásica, diluente, gas y crudo.
Distancias:
 “X” – “A”: 3 km
 “X” – “B”: 4 km
 “X” – “C” (Directamente): 7,2 km
 “X” – “C” (Pasando por A): 8,3 km
 “X” – “COB”: 31 km
Datos para la línea de crudo:
 Caudal estándar: 20.000 BPD

 Presión en “A”: 150,8 psig
 Presión en “B”: 130,98 psig
 Presión en “C”: 134,2 psig
 Temperatura de flujo por la tubería: 100,4 °F
 Viscosidad a 100.4 °F: 417,93 cP
 °API 16
Datos para la línea de gas:
 Gravedad específica: 0,625929

 Relación de calores específicos: 1,276
63
 Presión de llegada a la macolla “X”: 50,1 psig

 Caudal estándar: 9,6 MMPCED
 Temperatura del gas a la entrada de la tubería: 100,4 °F
 Temperatura crítica: 558,8 °R
 Presión crítica: 683,3 psia
 Composición:
Tabla 4.1 Composición del gas.

Componente % Mol
Nitrógeno 0,0003
Metano 0,9391
CO2 0,0481
Etano 0,003
Propano 0,00056
i-Butano 0,00021
n-Butano 0,00059
i-Pentano 0,00071
n-Pentano 0,00086
Hexanos 0,00213
Heptanos 0,00212
Octanos 0,00159
Nonanos 0,00055
Decanos 0,0001
H2S 0,000004
Datos para la línea de diluente:
 Caudal estándar: 6.600 BPD

 Presión en “X”: 190 psig
 Temperatura de flujo por la tubería: 100,4 °F
 Viscosidad a 100,4 °F: 8,929 cP
 °API 30
Datos para la línea multifásica:
 Caudal estándar de crudo: 20.000 BPD

 Presión en “A”: 150,8 psig
64
 Presión en “B”: 130,98 psig

 Presión en “C”: 134,2 psig
 Viscosidad a 100,4 °F del crudo: 417,93 cP
 °API del crudo: 16
 Gravedad específica del gas: 0,625929
 Relación de calores específicos k del gas: 1,276
 Caudal estándar de gas: 4,4 MMPCED
 Temperatura del gas a la entrada de la tubería: 100,4 °F
 Temperatura crítica del gas: 558,8 °R
 Presión crítica del gas: 683,3 psia
 Composición: la misma que en el caso de la línea de gas
4.1.2 Resultados de la línea de crudo (líquida).
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos de velocidad y caída de presión en la tubería para
cada caso de ruta y diámetro en estudio para la línea líquida de crudo.
Tabla 4.2 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de crudo líquida.
PipePhase PipePhase T°
Manual
isotérmico variable Longitud
Destino Diámetro
v v v [pies]
∆P [psi] ∆P [psi] ∆P [psi]
[pie/s] [pie/s] [pie/s]
10" 199,680 2,373 209,300 2,420 250,200 2,420 23622,05
C 12" 97,070 1,654 101,800 1,690 125,100 1,690 23622,05
14" 65,300 1,357 68,500 1,380 85,600 1,380 23622,05
10" 110,930 2,373 116,300 2,420 129,400 2,420 13123,36
B 12" 53,930 1,654 56,500 1,690 64,100 1,690 13123,36
14" 36,280 1,357 38,000 1,380 43,600 1,380 13123,36
10" 83,200 2,373 87,200 2,420 94,700 2,420 9842,52
A 12" 40,450 1,654 42,400 1,690 46,700 1,690 9842,52
14" 27,210 1,357 28,500 1,380 31,700 1,380 9842,52
A continuación se muestra el error entre el método manual (isotérmico) y el de PipePhase isotérmico:

65
Tabla 4.3 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de crudo líquida
Error % Error %
Destino Diámetro
∆P v
10" 4,60% 1,94%
C 12" 4,65% 2,13%
14" 4,67% 1,67%
10" 4,62% 1,94%
B 12" 4,55% 2,13%
14" 4,53% 1,67%
10" 4,59% 1,94%
A 12" 4,60% 2,13%
14" 4,53% 1,67%
Véase que comparando los métodos de cálculo isotérmicos (manual y Pipephase isotérmico), los errores
tanto para el caso de presión como para el de la velocidad son bastante bajos, lo que hace pensar que se
realizó una aproximación adecuada y hace que el cálculo manual sea una herramienta útil para estimados
rápidos en fases tempranas del proyecto.
El error entre el método de PipePhase isotérmico y el método de PipePhase con temperatura variable se
muestra en la siguiente tabla.
Tabla 4.4 Errores entre el método de PipePhase isotérmico y PipePhase de T° variable.

Error % Error %
Destino Diámetro
∆P v
10" 16,35% 0,00%
C 12" 18,63% 0,00%
14" 19,98% 0,00%
10" 10,12% 0,00%
B 12" 11,86% 0,00%
14" 12,84% 0,00%
10" 7,92% 0,00%
A 12" 9,21% 0,00%
14" 10,09% 0,00%
En este caso los errores relacionados a la caída de presión son mayores, ya que al tomar en cuenta las
variaciones de temperatura, se producen cambios de viscosidad a lo largo de la tubería. A medida que el
crudo va alejándose del punto de entrada de la tubería, éste se va enfriando por efectos de disipación de
calor hacia el ambiente, porque la temperatura ambiental es menor a la del crudo, y se busca un equilibrio
térmico, a su vez, la viscosidad para líquidos aumenta al bajar la temperatura, lo que crea más dificultad
66
para transportar el fluido, por esta razón, las pérdidas para el caso de temperatura variable son mayores
que para el isotérmico, y, para los puntos más lejanos, como es el caso de “C” (7,2 km), la desviación es
mayor, ya que el crudo se enfrió más que para los otros casos. Sin embargo, para la fase de ingeniería
conceptual en la que se encuentra el proyecto, los errores conseguidos se hayan dentro de los límites
establecidos (+/- 20%).
Además, se observa que cuando aumenta el diámetro, el error también aumenta, esto es debido a que al
incrementar dicho diámetro, y al circular el mismo caudal en la tubería para todos los casos, hay más
cantidad de líquido en contacto con las paredes de ésta, es decir hay mas superficie, esto ocasiona que la
transferencia de calor entre el fluido y el ambiente sea mayor.
A continuación se muestra la caída de presión por cada 100 pies de tubería para cada caso. Además se
da una clasificación de los mismos siguiendo lo establecido como criterios de decisión según las normas
para tuberías líquidas, mostradas en el capítulo anterior. Esta clasificación viene dada por el uso de tres
colores: el color verde significa que el valor obtenido se encuentra dentro del rango de los criterios, el
amarillo significa que el valor obtenido se encuentra fuera del rango pero muy cercano al mismo, si no
hay una opción a la que le corresponda el color verde, la opción amarilla debe ser la seleccionada. Por
último, el color rojo significa que el valor obtenido se encuentra totalmente fuera del rango de criterios de
selección, por lo que se debe descartar la selección de la opción con este color.
Manual Longitud
Destino Diámetro isotérmico variable
∆P ∆P ∆P [pies]
v [pie/s] v [pie/s] v [pie/s]
[psi/100pies] [psi/100pies] [psi/100pies]
10" 0,845 2,373 0,886 2,420 1,059 2,420 23622,05
C 12" 0,411 1,654 0,431 1,690 0,530 1,690 23622,05
14" 0,276 1,357 0,290 1,380 0,362 1,380 23622,05
10" 0,845 2,373 0,886 2,420 0,986 2,420 13123,36
B 12" 0,411 1,654 0,431 1,690 0,488 1,690 13123,36
14" 0,276 1,357 0,290 1,380 0,332 1,380 13123,36
10" 0,845 2,373 0,886 2,420 0,962 2,420 9842,52
A 12" 0,411 1,654 0,431 1,690 0,474 1,690 9842,52
14" 0,276 1,357 0,290 1,380 0,322 1,380 9842,52
Para el caso de la tubería de flujo líquido, se realizó el estudio para tres diámetros de tubería, de 10, 12 y
14 pulgadas. La tubería de 14 pulgadas se encuentra totalmente fuera de los rangos establecidos para el
67
diseño. La mejor opción obtenida es la de 10 pulgadas ya que la misma se encuentra dentro de los rangos
tanto en velocidad como en caída de presión. La tubería de 12 pulgadas también se puede utilizar, ya que
su presión se encuentra dentro de los rangos y su velocidad se encuentra muy cerca. Sin embargo, al
obtener mejores condiciones de flujo en la tubería de 10 pulgadas, será ésta la recomendada para el
transporte de crudo (líquido).
4.1.3 Resultados de la línea multifásica.
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos de velocidad y caída de presión en la tubería, para
cada caso de ruta y diámetro en estudio, de la línea bifásica. En este caso también se dio el estudio de
tuberías de 10, 12 y 14 pulgadas.
Tabla 4.6 Resultados de caída de presión y velocidades para tubería de crudo multifásica.
Manual Longitud
ve vs ∆P ve vs ∆P ve vs [pies]
∆P [psi]
[pie/s] [pie/s] [psi] [pie/s] [pie/s] [psi] [pie/s] [pie/s]
10" 218,77 5,75 11,43 208 5,82 11,34 235,3 5,51 11,1 23622,05
C 12" 106,54 5,2 7,97 108 5,18 7,97 125,8 4,91 7,8 23622,05
14" 68,38 4,82 6,53 74,2 4,74 6,55 87,9 4,52 6,41 23622,05
10" 123,81 7,16 11,64 123,1 7,24 11,45 133,2 7,03 11,29 13123,36
B 12" 60,04 6,13 8,11 62,2 6,16 8,08 68,6 6 7,97 13123,36
14" 38,43 5,49 6,65 42,3 5,47 6,66 47,2 5,35 6,56 13123,36
10" 91,93 7,41 10,47 91,8 7,5 10,37 97,7 7,36 10,26 9842,52
A 12" 45,02 6,37 7,87 45,9 6,07 7,28 49,5 5,98 7,2 9842,52
14" 28,78 5,6 6,45 31,1 5,29 5,99 33,9 5,2 5,92 9842,52
Aquí el error entre el método manual y el de PipePhase isotérmico es el mostrado en la tabla 4.7. Véase
que los errores obtenidos son bajos, lo que nuevamente hace pensar que los cálculos que se llevaron a
cabo en la hoja manual tanto de presión como de velocidad son los esperados, y hace de ella una
herramienta útil en fases tempranas de ingeniería, en caso de no contar con el software.
68
Tabla 4.7 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de crudo multifásica.
Error % Error % Error %
Destino Diámetro
∆P ve vs
10" 4,92% 1,20% 0,79%
C 12" 1,35% 0,38% 0,00%
14" 7,84% 1,66% 0,31%
10" 0,57% 1,10% 1,63%
B 12" 3,47% 0,49% 0,37%
14" 9,15% 0,36% 0,15%
10" 0,14% 1,20% 0,96%
A 12" 1,92% 4,71% 7,50%
14" 7,46% 5,54% 7,13%
muestra en la siguiente tabla.

Error % Error % Error %
Destino Diámetro
∆P ve vs
10" 11,60% 5,33% 2,12%
C 12" 14,15% 5,21% 2,13%
14" 15,59% 4,64% 2,14%
10" 7,58% 2,90% 1,40%
B 12" 9,33% 2,60% 1,36%
14" 10,38% 2,19% 1,50%
10" 6,04% 1,87% 1,06%
A 12" 7,27% 1,48% 1,10%
14" 8,26% 1,70% 1,17%
Véase que este caso vuelve a ocurrir lo mencionado en el análisis de las tuberías líquidas, a medida que
se incrementa la distancia, la diferencia de error entre un método y otro también aumenta, debido a que la
viscosidad se vuelve mayor por el decrecimiento de la temperatura en la fase líquida, lo que produce más
pérdidas. Aquí las diferencias entre un método y otro son menores, ya que se tiene un porcentaje de gas, y
el gas a su vez posee una viscosidad bastante pequeña, por lo que sus variaciones a lo largo de la tubería
también lo son, y no afectan a gran escala el término de pérdidas en este sentido.
A continuación se muestra el o los regímenes de flujo que se dan entre las fases para cada caso.
69
Tabla 4.9 Regímenes de flujo en tuberías multifásicas

Destino Diámetro X F T K Régimen de flujo
10" 49,94 0,00243 0,0631 0,5056 Estratificado suave.
C 12" 48,65 0,00155 0,0504 0,3364 Estratificado suave.
B 12" 46,88 0,00155 0,0504 0,3701 Estratificado suave.
A 12" 48,33 0,00155 0,0504 0,3404 Estratificado suave.
En general se tiene el régimen de flujo tipo estratificado suave, el cual es aceptable para el transporte de
flujos bifásicos. Se recuerda que el régimen que debe ser evitado es el intermitente tipo pistón, ya que es
este el que produce problemas de vibraciones y pulsaciones en los accesorios.
Para el caso de flujo bifásico, la caída de presión por cada 100 pies de tubería y velocidades de flujo,
son las especificadas en la tabla 4.10. Nuevamente se lleva a cabo el proceso de selección por medio de
los colores, verde, amarillo y rojo.
Manual PipePhase isotérmico PipePhase T° variable
Longitud
Destino Diámetro ∆P ve vs ∆P ve vs ∆P ve vs [pies]
[psi/100pies] [pie/s] [pie/s] [psi/100pies] [pie/s] [pie/s] [psi/100pies] [pie/s] [pie/s]
10" 0,9261 5,75 11,43 0,8805 5,82 11,34 0,9961 5,51 11,1 23622,05
C 12" 0,451 5,2 7,97 0,4572 5,18 7,97 0,5326 4,91 7,8 23622,05
14" 0,2895 4,82 6,53 0,3141 4,74 6,55 0,3721 4,52 6,41 23622,05
10" 0,9434 7,16 11,64 0,938 7,24 11,45 1,015 7,03 11,29 13123,36
B 12" 0,4575 6,13 8,11 0,474 6,16 8,08 0,5227 6 7,97 13123,36
14" 0,2928 5,49 6,65 0,3223 5,47 6,66 0,3597 5,35 6,56 13123,36
10" 0,934 7,41 10,47 0,9327 7,5 10,37 0,9926 7,36 10,26 9842,52
A 12" 0,4574 6,37 7,87 0,4663 6,07 7,28 0,5029 5,98 7,2 9842,52
14" 0,2924 5,6 6,45 0,316 5,29 5,99 0,3444 5,2 5,92 9842,52
Se recuerda que el criterio que se tiene de diseño es la velocidad máxima, dada por la velocidad
erosional, especificada para cada caso en el capítulo 3, en la sección de criterios de selección (3.3.1.1.2).
Además se toma en cuenta que a medida que la presión y temperatura de diseño de la tubería sean
mayores, el espesor también lo será, por lo que son más costosas ya que se tendría más cantidad de
70
material. Además, a medida que el diámetro sea mayor, hay más superficie, y por esto, más material, lo
que implica a su vez mayores costos.
Para este caso se determinó que la tubería recomendada para las tres rutas es la de 10 pulgadas, ya que
todas las tuberías propuestas son de clase 300, es decir soportan la misma presión y temperatura, por ello,
la menos costosa sería la de menor diámetro entre los resultados obtenidos, por esta razón nuevamente la
selección vuelve ser la instalación de una tubería de 10 pulgadas para el transporte de la producción.
4.1.4 Resultados de la línea de diluente.
Para la tubería de diluente, los resultados obtenidos en cuanto a caída de presión y velocidad en cada
caso para la línea de diluente se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 4.11 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de diluente.

Manual PipePhase PipePhase T°
Longitud
[pies]
∆P [psi] v [pie/s] ∆P [psi] v [pie/s] ∆P [psi] v [pie/s]
4" 375,77 4,78 378,3 5,03 390,5 5,03 23622,05
C 6" 53,221 2,11 53,4 2,22 56,1 2,22 23622,05
8" 14,483 1,22 14,5 1,28 15,4 1,28 23622,05
4" 208,761 4,78 210,2 5,03 214,3 5,03 13123,36
B 6" 29,567 2,11 29,7 2,22 30,6 2,22 13123,36
8" 8,046 1,22 8,1 1,28 8,4 1,28 13123,36
4" 156,571 4,78 157,6 5,03 160 5,03 9842,52
A 6" 22,176 2,11 22,3 2,22 22,8 2,22 9842,52
8" 6,035 1,22 6 1,28 6,2 1,28 9842,52
Los errores obtenidos entre el método manual y el de PipePhase isotérmico son:
Tabla 4.12 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de diluente.

Destino Diámetro Error % ∆P Error % v
4" 0,67% 4,97%
C 6" 0,34% 4,95%
8" 0,12% 4,69%
4" 0,68% 4,97%
B 6" 0,45% 4,95%
8" 0,67% 4,69%
4" 0,65% 4,97%
A 6" 0,56% 4,95%
8" 0,58% 4,69%
71
Para este caso, la desviación entre el método manual y el del software son mínimos, lo que garantiza
nuevamente que el cálculo por método manual en Microsoft Excel 2007 es asertivo en cuanto a la
aproximación de cálculo para tuberías de flujo líquido consideradas isotérmicas.
En este caso, el error entre el método de PipePhase isotérmico y el método de PipePhase con
temperatura variable se muestran en la siguiente tabla.

Error %
Destino Diámetro Error % v
∆P
4" 3,12% 0,00%
C 6" 4,81% 0,00%
8" 5,84% 0,00%
4" 1,91% 0,00%
B 6" 2,94% 0,00%
8" 3,57% 0,00%
4" 1,50% 0,00%
A 6" 2,19% 0,00%
8" 3,23% 0,00%
Debe notarse que los errores de caída de presión son menores y bastante aceptables; ya que al ser la
nafta un fluido mucho menos viscoso, se tienen menos diferencias entre el método isotérmico y el que
toma en cuenta la disipación de calor. Sin embargo, se da un error entre ambos métodos debido a los
cambios de temperatura y viscosidad a lo largo de la tubería (para el caso de T° variable). Nuevamente,
como era de esperarse, la caída de presión en el caso isotérmico es menor que en el de temperatura
variable, por los mismos motivos mencionados en el análisis de línea líquida de crudo, que toman en
cuenta los cambios de viscosidad con respecto a la temperatura, distancia y diámetro de la tubería.
En la tabla 4.14, se tiene el cálculo de caída de presión por cada 100 pies de tubería, y las velocidades
de flujo, para realizar el proceso de selección. También se utilizaron los colores de los casos anteriores
para determinar cuáles de las opciones son las más convenientes para el transporte del diluente.
72
Manual PipePhase isotérmico PipePhase T° variable Longitud
Destino Diámetro ∆P ∆P ∆P
v [pie/s] v [pie/s] v [pie/s] [pies]
[psi/100pies] [psi/100pies] [psi/100pies]
4" 1,5908 4,7800 1,6015 5,0300 1,6531 5,0300 23622,05
C 6" 0,2253 2,1100 0,2261 2,2200 0,2375 2,2200 23622,05
8" 0,0613 1,2200 0,0614 1,2800 0,0652 1,2800 23622,05
4" 1,5908 4,7800 1,6017 5,0300 1,6330 5,0300 13123,36
B 6" 0,2253 2,1100 0,2263 2,2200 0,2332 2,2200 13123,36
8" 0,0613 1,2200 0,0617 1,2800 0,0640 1,2800 13123,36
4" 1,5908 4,7800 1,6012 5,0300 1,6256 5,0300 9842,52
A 6" 0,2253 2,1100 0,2266 2,2200 0,2316 2,2200 9842,52
8" 0,0613 1,2200 0,0610 1,2800 0,0630 1,2800 9842,52
Para este caso ninguna de las opciones se encuentran dentro de los rangos establecidos para la caída de
presión ni para la velocidad, sin embargo, se tiene que la tubería de 4 pulgadas supera los límites
superiores de los rangos, y la de 6 pulgadas se encuentra fuera de los límites inferiores establecidos como
criterios. Por este motivo, se seleccionará la tubería de 6 pulgadas para el transporte de diluente, ya que se
prefiere no superar el límite superior, porque esto ocasionaría demasiada caída de presión para una tubería
de transporte.
4.1.5 Resultados de la línea de gas.
Por último, los resultados de caída de presión y velocidad de flujo para el caso de gas se muestran en la
tabla 4.15. En esta oportunidad, se evaluaron 5 rutas, con diámetros de 4, 6, 8 y 10 pulgadas para cada una
de ellas.
73
Tabla 4.15 Resultados de caída de presión y velocidad para tubería de gas.

Longitud
Destino Diámetro ve vs ve vs ve vs
∆P [psi] ∆P [psi] ∆P [psi] [pies]
[pie/s] [pie/s] [pie/s] [pie/s] [pie/s] [pie/s]
4" 1334,91 11,26 293,19 1275,63 12,39 261,02 1242,61 12,72 252,34 101706,04
6" 400,23 17,06 129,19 407,3 17,36 131,36 397,79 17,70 126,47 101706,04
COB
8" 164,93 20,59 74,61 171,8 20,70 77,11 167,40 21,04 74,14 101706,04
10" 71,59 22,28 47,33 75,6 22,41 49,01 73,5 22,68 47,16 101706,04
4" 648,68 24,32 293,19 651,56 25,15 234,90 638,87 25,61 227,50 27230,97
J (por 6" 180,41 33,33 129,19 188,27 33,50 128,86 184,14 34,01 124,15 27230,97
A) 8" 66 36,64 74,61 70,07 36,88 76,73 68,25 37,30 73,88 27230,97
10" 24,89 34,09 47,33 26,71 34,68 48,98 25,91 34,89 47,13 27230,97
4" 599,29 26,31 293,19 604,36 27,11 259,28 593,11 27,58 250,96 23622,05
6" 164,71 35,69 129,19 172,26 35,86 131,28 168,53 36,38 126,40 23622,05
J
8" 59,29 38,66 74,61 63,05 38,96 77,01 61,41 39,38 74,11 23622,05
10" 22 35,24 47,33 23,64 35,91 49,03 22,93 36,10 47,17 23622,05
4" 430,13 36,19 293,19 440,12 36,91 287,94 433,57 37,38 278,44 13123,36
6" 111,38 46,83 129,19 117,57 47,10 133,21 115,26 47,63 128,31 13123,36
B
8" 37,23 47,15 74,61 39,91 47,82 77,28 38,92 48,17 74,38 13123,36
10" 12,99 39,37 47,33 14,03 40,37 49,08 13,62 40,46 47,22 13123,36
4" 364,36 42,11 293,19 375,21 42,85 247,21 370,38 43,30 240,54 9842,52
6" 91,11 53,03 129,19 96,59 53,47 130,18 94,84 53,97 125,68 9842,52
A
8" 29,31 51,18 74,61 31,52 47,82 77,28 30,78 52,38 74,03 9842,52
10" 9,95 40,98 47,33 10,77 42,14 49,00 10,47 42,18 47,16 9842,52
74
Para el flujo gaseoso, los errores entre el método manual y el de PipePhase isotérmico se muestran en la
tabla 4.16. Los resultados de los errores entre el método isotérmico manual y del software PipePhase,
tiene mayores diferencias en los cálculos de velocidad, pues la hoja de cálculo manual da como resultado
la velocidad en un punto, es decir, con las condiciones de presión, compresibilidad, temperatura y caudal
actual en un punto, calcula la velocidad de flujo en el mismo. Por otro lado, el software discretiza la
tubería en segmentos y calcula la velocidad en dichos segmentos, como una velocidad promedio
(tomando un caudal actual, factor de compresibilidad, temperatura y presión promedio en dicho tramo),
por este motivo, la velocidad obtenida por el software a la entrada y a la salida son los del segmento de
entrada y el segmento de salida, mientras que la velocidad proveniente de los cálculos manuales de
Microsft Excel 2007 arrojó velocidades de entrada y salida obtenidas son las de cada uno de estos puntos.
Por esto se dan las diferencias obtenidas en cuanto a velocidad. Sin embargo, los resultados obtenidos de
errores son aceptables para la etapa en la que se encuentra el proyecto, por este motivo se concluye que
los cálculos manuales son convenientes para fases tempranas de ingeniería.
75
Tabla 4.16 Errores entre métodos isotérmicos para tubería de gas.

Error Error Error
Destino Diámetro
% ∆P %ve %vs
4" 4,44% 9,10% 10,97%
6" 1,74% 1,73% 1,65%
COB
8" 4,00% 0,53% 3,24%
10" 5,30% 0,58% 3,43%
4" 0,44% 3,28% 19,88%
J (por 6" 4,17% 0,52% 0,25%
A) 8" 5,81% 0,65% 2,77%
10" 6,81% 1,71% 3,37%
4" 0,84% 2,96% 11,56%
6" 4,38% 0,48% 1,59%
J
8" 5,96% 0,77% 3,12%
10" 6,94% 1,87% 3,46%
4" 2,27% 1,95% 1,79%
6" 5,26% 0,57% 3,02%
B
8" 6,72% 1,40% 3,45%
10" 7,41% 2,48% 3,56%
4" 2,89% 1,73% 15,68%
6" 5,67% 0,83% 0,76%
A
8" 7,01% 6,57% 3,45%
10" 7,61% 2,76% 3,40%
refleja en la tabla 4.17. Se logra observar que para el caso del gas, al contrario del caso de flujo líquido y
multifásico, los errores entre el método isotérmico y de temperatura variable son bastante pequeños, esto
se debe a que en los gases los cambios de viscosidad con respecto a la temperatura son mucho más
pequeños que en líquidos, además que la misma viscosidad es mucho más pequeña en los gases, por lo
que un cambio en la misma afecta menos el término de caída de presión. Por esto la asunción de estudio
isotérmico es aún más exacta para gases que para líquidos.
76

Error % Error Error
Destino Diámetro
∆P %ve %vs
4" 2,59% 2,62% 3,33%
6" 2,33% 1,92% 3,72%
COB
8" 2,56% 1,62% 3,85%
10" 2,78% 1,19% 3,77%
4" 1,95% 1,80% 3,15%
J (por 6" 2,19% 1,49% 3,66%
A) 8" 2,60% 1,13% 3,72%
10" 3,00% 0,59% 3,77%
4" 1,86% 1,70% 3,21%
6" 2,17% 1,43% 3,72%
J
8" 2,60% 1,06% 3,77%
10" 3,00% 0,51% 3,78%
4" 1,49% 1,25% 3,30%
6" 1,96% 1,11% 3,68%
B
8" 2,48% 0,72% 3,76%
10" 2,92% 0,22% 3,78%
4" 1,29% 1,04% 2,70%
6" 1,81% 0,93% 3,46%
A
8" 2,35% 8,71% 4,20%
10" 2,79% 0,10% 3,74%
Se tiene el cálculo de caída de presión por cada 100 pies de tubería, y en conjunto con los resultados de
velocidad, se hizo la selección según los criterios del capítulo 3. Para este caso se tienen dos criterios
distintos, el primero viene dado por asumir que la línea es línea de transferencia de gas, y el segundo
asume que la línea de gas es descarga de compresor, éste último tomado en cuenta en caso de que se
necesite éste equipo para el transporte del fluido. A continuación se presentan dos tablas (4.18 y 4.19), por
medio de las cuales se llevó a cabo el proceso de selección, cada una de ellas siguiendo el criterio
correspondiente. El criterio de velocidad es el mismo para ambos casos, y este toma como valor de
velocidad máxima, la velocidad erosional, por problemas de ruido, vibraciones, etc.
4.1.5.1 Criterio de línea de transferencia:

77
Tabla 4.18 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección. Línea de transferencia.
Longitud
Destino Diámetro ∆P ve vs ∆P ve vs ∆P ve vs
[pies]
4" 1,3125179 11,26 293,19 10,581 12,39 261,02 10,211 12,72 252,34 101706,04
6" 0,3935165 17,06 129,19 1,312 17,36 131,36 1,263 17,70 126,47 101706,04
COB
8" 0,1621634 20,59 74,61 0,306 20,70 77,11 0,295 21,04 74,14 101706,04
10" 0,0703891 22,28 47,33 0,091 22,41 49,01 0,088 22,68 47,16 101706,04
4" 2,3821406 24,32 293,19 9,444 25,15 234,81 9,141 25,61 227,50 27230,97
J (por 6" 0,6625177 33,33 129,19 1,287 33,50 128,86 1,240 34,01 124,15 27230,97
A) 8" 0,2423711 36,64 74,61 0,305 36,88 76,73 0,294 37,30 73,88 27230,97
10" 0,0914033 34,09 47,33 0,091 34,68 48,98 0,088 34,89 47,13 27230,97
4" 2,536994 26,31 293,19 10,522 27,11 259,28 10,155 27,58 250,96 23622,05
6" 0,6972723 35,69 129,19 1,312 35,86 131,28 1,263 36,38 126,40 23622,05
J
8" 0,2509943 38,66 74,61 0,306 38,96 77,01 0,295 39,38 74,11 23622,05
10" 0,0931333 35,24 47,33 0,091 35,91 49,03 0,088 36,10 47,17 23622,05
4" 3,2775905 36,19 293,19 11,780 36,91 287,94 11,374 37,38 278,44 13123,36
6" 0,8487156 46,83 129,19 1,166 47,10 133,21 1,282 47,63 128,31 13123,36
B
8" 0,2836926 47,15 74,61 0,307 47,82 77,28 0,296 48,17 74,38 13123,36
10" 0,0989838 39,37 47,33 0,091 40,37 49,08 0,088 40,46 47,22 13123,36
4" 3,7018975 42,11 293,19 9,978 42,85 247,21 9,699 43,30 240,54 9842,52
6" 0,9256776 53,03 129,19 1,301 53,47 130,18 1,255 53,97 125,68 9842,52
A
8" 0,2977896 51,18 74,61 0,305 47,82 77,28 0,294 52,38 74,03 9842,52
10" 0,101092 40,98 47,33 0,091 42,14 49,00 0,088 42,18 47,16 9842,52
78
Según este caso, el diámetro ideal para todos los casos es la tubería de 6 pulgadas, incluso para cuando
se tiene como destino el COB, ya que si bien para este caso de cálculo manual la caída de presión da por
debajo del rango, la de 4 pulgadas supera la velocidad erosional, hecho que no es permisible para el
diseño, ya que si se supera este valor, se tendrán problemas de vibración, corrosión y ruido en la tubería.
4.1.5.2 Criterio de descarga de compresor:

79
Tabla 4.19 Caída de presión por cada cien pies de tubería, velocidades y criterio de selección. Descarga de compresor.
Longitud
Destino Diámetro ∆P ve vs ∆P ve vs ∆P ve vs [pies]
4" 1,3125179 11,26 293,19 10,581 12,39 261,02 10,211 12,72 252,34 101706,04
6" 0,3935165 17,06 129,19 1,312 17,36 131,36 1,263 17,70 126,47 101706,04
COB
8" 0,1621634 20,59 74,61 0,306 20,70 77,11 0,295 21,04 74,14 101706,04
10" 0,0703891 22,28 47,33 0,091 22,41 49,01 0,088 22,68 47,16 101706,04
4" 2,3821406 24,32 293,19 9,444 25,15 234,81 9,141 25,61 227,50 27230,97
J (por 6" 0,6625177 33,33 129,19 1,287 33,50 128,86 1,240 34,01 124,15 27230,97
A) 8" 0,2423711 36,64 74,61 0,305 36,88 76,73 0,294 37,30 73,88 27230,97
10" 0,0914033 34,09 47,33 0,091 34,68 48,98 0,088 34,89 47,13 27230,97
4" 2,536994 26,31 293,19 10,522 27,11 259,28 10,155 27,58 250,96 23622,05
6" 0,6972723 35,69 129,19 1,312 35,86 131,28 1,263 36,38 126,40 23622,05
J
8" 0,2509943 38,66 74,61 0,306 38,96 77,01 0,295 39,38 74,11 23622,05
10" 0,0931333 35,24 47,33 0,091 35,91 49,03 0,088 36,10 47,17 23622,05
4" 3,2775905 36,19 293,19 11,780 36,91 287,94 11,374 37,38 278,44 13123,36
6" 0,8487156 46,83 129,19 1,166 47,10 133,21 1,282 47,63 128,31 13123,36
B
8" 0,2836926 47,15 74,61 0,307 47,82 77,28 0,296 48,17 74,38 13123,36
10" 0,0989838 39,37 47,33 0,091 40,37 49,08 0,088 40,46 47,22 13123,36
4" 3,7018975 42,11 293,19 9,978 42,85 247,21 9,699 43,30 240,54 9842,52
6" 0,9256776 53,03 129,19 1,301 53,47 130,18 1,255 53,97 125,68 9842,52
A
8" 0,2977896 51,18 74,61 0,305 47,82 77,28 0,294 52,38 74,03 9842,52
10" 0,101092 40,98 47,33 0,091 42,14 49,00 0,088 42,18 47,16 9842,52
80
Para este caso los diámetros de 8 y 10 pulgadas entran dentro de los parámetros de diseño. Se elegirá
una tubería de 8 pulgadas para el caso en el que deba instalarse un compresor para el transporte de gas, ya
que es la de menor diámetro.
Se sabe que, si la fuente de gas se encuentra en la junta J, la presión disponible será de 300 psig
aproximadamente. Véase nuevamente en la tabla 4.15 los diferenciales de presión para cada caso. Si la
fuente de gas se encuentra en el punto antes mencionado, las únicas opciones de transporte son las
tituladas como “J” y “J (por A)”. Véase que para éstos casos, en una tubería de 6 pulgadas, el diferencial
de presión es de 184,14 (J por A) y 168,53 (J); lo que indica que las presiones aguas arriba para cada caso
serían 234,34 y 218,53 respectivamente. Sabiendo que se tienen 300 psig disponibles en este punto, no se
necesitará compresor para el transporte del gas combustible. Por este motivo el diámetro recomendado
para ésta línea el de 6 pulgadas.
4.1.6 Resultados para cada opción de rutas.
Ahora bien, luego de realizar todos los cálculos, las siguientes tablas sintetizan los resultados
seleccionados para cada tubería en cada opción de transporte. En éstos se añaden a su vez, la clase de la
tubería o “Piping Class”, presión de diseño, modelo, diámetro interno, espesor y denominación (SCH).
Todos éstos resultados fueron obtenidos acorde a los cálculos y lo establecido en la norma PDVSA H-
221.
Para la opción de enviar el crudo a la macolla A, se obtuvieron los siguientes resultados para cada línea
de transporte.
Tabla 4.20 Tuberías para la opción de transporte X-A.

Diámetro P máx P P Piping Diámetro
Servicio Modelo SCH Espesor
Nominal op diseño máx Class interno
Prod. API 5L
10" 245,5 295,5 740 300 STD 10,02" 0,365"
Líquida Gr. B
Prod. API 5L
10" 248,5 298,5 740 300 STD 10,02" 0,365"
Multifásica Gr. B
Gas API 5L
6" 234,24 284,24 740 300 STD 6,065" 0,28"
combustible Gr. B
API 5L
Diluente 6" 212,8 262,8 740 300 STD 6,065" 0,28"
Gr. B
Para el caso de enviar el crudo a la macolla B, la tabla 4.21 muestra los resultados.
81
Tabla 4.21 Tuberías para la opción de transporte X-B.

Prod. API 5L
10" 260,38 310,38 740 300 STD 10,02" 0,365"
Líquida Gr. B
Prod. API 5L
10" 264,18 314,18 740 300 STD 10,02" 0,365"
Multifásica Gr. B
Gas API 5L
6" 234,24 284,24 740 300 STD 6,065" 0,28"
combustible Gr. B
API 5L
Diluente 6" 220,6 270,6 740 300 STD 6,065" 0,28"
Gr. B
Por último, para la alternativa de enviar el crudo hacia la macolla C, se muestran los siguientes
resultados.
Tabla 4.22 Tuberías para la opción de transporte X-C.

Prod. API 5L
10" 384,4 434,4 740 300 STD 10,02" 0,365"
Líquida Gr. B
Prod. API 5L
10" 369,5 419,5 740 300 STD 10,02" 0,365"
Multifásica Gr. B
Gas API 5L
6" 218,63 268,63 740 300 STD 6,065" 0,28"
combustible Gr. B
API 5L
Diluente 6" 246,1 296,1 740 300 STD 6,065" 0,28"
Gr. B
En las tablas anteriores se observan los resultados obtenidos, en éstas se asume para la línea de gas, que
la fuente de combustible es en la junta J. En el caso que se decida colocar como fuente de gas el COB, las
características de dicha tubería son las siguientes:
Tabla 4.23 Tubería de gas para la opción tener el COB como fuente de gas.
Gas API 5L
8" 217,5 267,5 740 300 STD 7.981" 0,322"
combustible Gr. B
82
4.2 Sistemas de bombeo para el transporte de crudo.
Para el servicio de transporte del hidrocarburo, el tipo de bomba recomendado es la rotativa. Para
seleccionar entre los tipos de bombas rotativas, se debe tener en cuenta que el fluido es bastante viscoso,
además este posee un porcentaje de agua en su contenido (corte de agua de 5% aproximadamente), y que
la bomba debe transportar 20.000 BPD. En función a esto, se tiene que entre las bombas rotativas, según
las propiedades y viscosidad del fluido que se manejará, se recomienda utilizar los siguientes tipos:
Para el caso de transporte bifásico:
 Bomba de doble tornillo multifásica.
Para el caso de transporte separado de fases:
 Bomba de doble tornillo.

 Bomba de engranajes con rodamientos externos.
Por la experiencia que posee la empresa, estas bombas son consideradas para prestar éste servicio en
distintos proyectos en lo que se ha visto involucrada. En el campo de Huyapari, estos tipos de bombas son
los predominantes (a excepción de las bombas de engranajes).
Si bien las bombas de engranajes son utilizadas para el servicio requerido, éstas necesitan un
mantenimiento más frecuente y tienen menor duración que las de tornillo, además, si manejan un poco de
arena, los dientes de los engranajes de este tipo de bomba se desgastarán rápidamente, lo que resulta poco
beneficioso, tomando en cuenta que el crudo puede traer consigo arena y sólidos en suspensión. Por esto
se recomienda la instalación de bombas de doble tornillo para el transporte de crudo en el caso de
transporte separado de las fases.
Según la norma PDVSA MDP-02-P-08 el NPSH requerido para las bombas rotativas es de
aproximadamente 10 pies. Para el caso del proyecto se tomará un rango de NPSHr entre 5 y 15 pies.
Sabiendo que el NPSH disponible debe superar al requerido por 3 pies (PDVSA MDP-02-P-08), para el
caso en estudio, se tiene que el NPSH disponible en el sistema debe encontrarse entre 8 y 18 pies.
Para cada caso la presión de descarga de la bomba deben ser las mostradas en la siguiente tabla, según
lo calculado en el sistema de tuberías para que el crudo tenga la presión necesaria en su destino.
83
Tabla 4.24. Presiones de descarga para cada estación de bombeo

Pesión de descarga , psia
Bomba líquida Bomba Multifásica
A B C A B C
10" 260,20 275,08 399,10 263,20 278,88 384,20
12" 212,20 209,78 274,00 215,00 214,28 274,70
Luego, sabiendo que la presión de vapor del crudo es de 0,4 psi, según ensayos realizados en el área de
operación en el terreno, se estima una presión mínima de succión en la bomba entre 19,7 y 23,7 psia. En
base a esto, el diferencial de presión en la bomba es de:
Tabla 4.25. Diferencial de presión para cada estación de bombeo.

Diferencial de presión, psia
A B C A B C
10" 240,50 255,38 379,40 243,50 259,18 364,50
12" 192,50 190,08 254,30 195,30 194,58 255,00
Además, se sabe que el caudal manejado por la bomba debe ser de 20.000 BPD, que equivale a 583,33
GPM, y, el caudal de gas es 4,4 MMPCED. Asumiendo una eficiencia de 70 % de las bombas (PDVSA
MDP-02-P-08), la potencia consumida por éstas en cada caso se muestra en la tabla 4.26.
Tabla 4.26. Potencia requerida para cada estación de bombeo

Potencia, HP
A B C A B C
10" 116,93 124,16 184,46 2357,9 2509,74 3529,59
12" 93,59 92,41 123,64 1891,16 1884,19 2469,26
Véase que la diferencia entre el caso de transporte de puro líquido y multifásico en cuanto a potencia, es
bastante grande, esto se debe a que las bombas multifásicas tienen que manejar toda la producción
84
gaseosa, esto ocasiona que consuman mucha más potencia teniendo diferenciales de presión bastante
parecidos.
Además, se sabe que las bombas del tipo multifásico son más costosas, por sus condiciones de diseño. A
su vez, se debe notar que, como era de esperarse, a medida que el destino es más lejos de la macolla de
producción “X” como es el caso de la macolla “C”, se tiene una mayor caída de presión en la tubería, y
sabiendo que la presión de salida de la tubería para cada caso es muy próxima, la potencia requerida
aumenta. Por esta razón la potencia requerida por la bomba de la ruta C es mayor que las otras. La
potencia requerida para las bombas de las rutas a las macollas “A” y “B” son muy parecidas, esto es
porque si bien la macolla “A” está más cercana a “X”, ésta posee una presión de salida de la tubería de
150,8 psig, mientras que la macolla “B” si bien está un kilómetro más alejada de “X”, tiene una presión de
salida de la tubería de 130,98 psig. Entonces la pérdida en la tubería que está más lejana se compensa con
la presión de descarga de la más cercana.
Por último se debe mencionar que a mayor diámetro, menos caída de presión, y por lo tanto menor
potencia requerida de bombeo. Dependiendo de los resultados arrojados por la matriz de decisiones, se
tendrá un tipo u otro de sistema de bombeo. En este aspecto, según los resultados obtenidos, se ve más
beneficioso tener un sistema de bombeo para una tubería de 12 pulgadas, que se dirija hacia la macolla A,
y enviando flujos separados, ya que son a estas condiciones en las que se tiene menor diferencial de
presión y menor potencia requerida. Este aspecto debe ser contrarrestado con los resultados de diseño de
tuberías, verificación de los sistemas existentes y otros aspectos propuestos en la matriz de decisión, para
así tomar la decisión más conveniente.
4.3 Verificación de sistemas existentes
4.3.1 Verificación de correcta operación de las bombas multifásicas existentes en las macollas de C
y B.
Se tiene que las MPP más cercanas a la zona de la macolla X se encuentran en B (una MPP) y en C (3
MPP). Por esta razón las rutas de transporte a seleccionar se dirigen a éstos puntos, para que el fluido
obtenga la energía necesaria para garantizar su transporte hasta el COB. Sin embargo, se debe verificar
que las MPP nombradas tengan un buen funcionamiento bajo los nuevos parámetros de operación.
Se recuerda que el diseño de la línea de crudo está dado para 20.000 BPD, y el de la línea de gas para
9,6 MMPCED. No obstante, en el caso del gas se sabe que la producción máxima en la macolla (de
diseño) será de 4,4 MMPCED, ya que es éste flujo el mayor proveniente de “X” que atravesará la MPP.
85
El diseño de 9,6 MMPCED está establecido para el caso en el que se debe traer gas combustible para la
generación de vapor en X. Por lo tanto, los caudales que se deben añadir a las bombas para la verificación
de buena operación son de 20.000 BPD de crudo y 4,4 MMPCED de gas.
4.3.1.1 MPP de C:
Actualmente, la estación de bombeo ubicada en el bloque de C posee 3 bombas multifásicas

(Bornerman MW 9.3, zk-90), de las cuales sólo dos se encuentran en operación (una de repuesto). Allí se
maneja la producción de las macollas ubicadas en las zonas aledañas. El flujo total que circula por dichas
bombas es igual a 27.432 BPD de mezcla (crudo y diluente), 9,053 MMPCED de gas y 401 BPD de agua.
La presión de succión es de 123 psig, mientras la de descarga es de 305 psig a una temperatura de 112°F.
Incluyendo la producción de diseño de la macolla X, el caudal total de líquido sería igual a 47.404 BPD
(con 1.000 BPD de agua aproximadamente), y 13,453 MMPCED de gas natural, además la nueva presión
de descarga es de 316 psi. Éstas serían las nuevas condiciones de operación de las MPP que se deben
evaluar. Para ello, se hizo uso de un programa suministrado por el fabricante “Bornermann” para la
evaluación de los equipos. Para éste caso los resultados se muestran a continuación.
La curva de Caudal vs. Diferencia de presión es la mostrada a continuación.
Fig 4.1 Capacidad vs Diferencial de Presión MPP C
Por otro lado se tiene Potencia requerida por la bomba vs. Diferencial de presión:
86
Fig 4.2 Potencia Absorbida vs. Diferencial de Presión MPP C
Por último para este caso se tiene Caudal vs. Velocidad de giro de la bomba:
Fig 4.3 Capacidad vs. Velocidad de giro MPP C
Se observa que las condiciones de operación de la bomba son una velocidad operacional de 1.245 rpm,
capacidad de 634 m3/h y potencia consumida de 379 kW (508 HP), parámetros que se encuentran dentro
de los rangos operables de la bomba. Además, no se excedieron los límites de temperatura, velocidad y
diferencial de presión. Por esto, se verifica que la bomba funcione correctamente ante las nuevas
condiciones. En los apéndices, se muestra la hoja de especificaciones de la bomba (apéndice C) y la
imagen de la pantalla del programa (apéndice B) donde se logra apreciar que se tienen los parámetros
dentro de los rangos establecidos de operación.
87
4.3.1.2 MPP de B:
Por otro lado se tiene la estación de bombeo multifásico en la macolla B, donde sólo se tiene la
instalación de una bomba, la cuál es del mismo modelo que las instaladas en C (Bornerman MW 9.3zk-
90). Dicha estación maneja la producción asociada a las macollas A y B, con un caudal total de mezcla
crudo-diluente de 16.035 BPD, 2,862 MMPCED de gas natural y 166 BPD de agua. La presión de
succión actual de la bomba es de 126 psig, y la de descarga es de 330 psig a una temperatura de 111°F.
En éste caso, incluyendo la producción de B, se obtiene que las nuevas condiciones de operación de la
estación de bombeo serían las siguientes: 36.201 BPD de líquido (con 1.000 BPD de agua
aproximadamente) y 7,262 MMPCED de gas natural, la nueva presión de descarga es de 349 psi. Los
resultados para éste caso fueron los siguientes:
Gráfica de capacidad vs diferencial de presión:
Fig 4.4 Capacidad vs Diferencial de Presión MPP B
Además, la potencia requerida vs diferencia de presión:

88
Fig 4.5 Potencia Absorbida vs. Diferencial de Presión MPP B
Por último, la gráfica de capacidad vs velocidad de giro es la siguiente:
Fig 4.6 Capacidad vs. Velocidad de giro MPP B
Se aprecia que las condiciones de operación de la bomba son una velocidad operacional de 1.245 rpm,
capacidad de 597 m3/h y potencia consumida de 330 kW (443 HP). Nuevamente, se logra observar que
los resultados obtenidos se encuentran dentro de los límites de operación. En los apéndices se muestra la
hoja de especificaciones para este caso (apéndice D), y la imagen alusiva a la pantalla del programa
(apéndice B), donde se observa que todos los parámetros limitantes funcionan correctamente.
89
4.3.2 Verificación de la tubería que comunica A con B.
La línea existente entre los bloques A y B es una tubería del tipo API 5Lx60, de diámetro externo igual
a 14 pulgadas, espesor 0,312 pulgadas y longitud de 787 metros. La presión de diseño de la tubería es de
690 psi, por lo que se debe evitar llegar a dicho valor. Actualmente, ésta línea transporta 11.379 BPD de
mezcla crudo-diluente y 1,2531 MMPCED. Por otro lado se sabe, que la presión requerida a la salida de
dicha tubería es de 130 psi, a su vez, la presión disponible aguas arriba es de unos 150 psi.
El nuevo flujo tomará en cuenta la producción en la macolla de A y B en conjunto, que equivale a

31.379 BPD de emulsión y 5,6531 MMPCED de gas natural. Bajo esta condición se evaluará la línea
existente, para ello se utilizó el software PipePhase, donde se efectuó el cálculo de caída de presión y
velocidad a lo largo de la tubería.
Luego de llevar a cabo los cálculos para evaluar la línea bifásica, los resultados fueron los siguientes:
Tabla 4.27 Resultados de verificación de tubería A-B

Caudal de la Presión de Presión de Temperatura de Temperatura de
mezcla entrada Salida entrada salida
BPD psig psig °F °F
128328,88 144,82 129,99 100,4 99,31
Velocidad de Velocidad de
Velocidad Velocidad Diferencial de
entrada de la salida de la
crítica erosional presión
mezcla mezcla
ft/s ft/s ft/s ft/s psi
8,42 8,91 401,5 20,54 14,83
Véase que la caída de presión estimada a lo largo de la tubería es igual a 14,83 psi (tomando en cuenta
pérdidas de 30% de longitud equivalente por accesorios). Lo que hace pensar que efectivamente es
factible transportar el flujo por la tubería existente, ya que si la presión de salida es de 130 psi, y se tienen
14,83 psi de pérdidas, la presión a la entrada de la tubería debe ser 144,83 psi aproximadamente, teniendo
150 psi disponibles. Además se observa que la velocidad de flujo no supera la velocidad erosional de la
tubería, por lo que no se tienen problemas con éste parámetro.
Sin embargo, si la presión de salida en “A” cae, tanto la producción de X como la de A podrían no
llegar a su destino, lo que pararía la producción de las macollas. Esto crea una gran dependencia de la
90
buena operación de éste sistema. Además deben verificarse los planes futuros que existen en la línea en
estudio, para comprobar si es factible o no, transportar la producción de X por la misma.
4.4 Recomendación según los resultados
Luego de éste análisis se concluye que la mejor opción es dirigirse a la macolla B, ya que la distancia se
encuentra entre las más cortas y no depende de tuberías existentes. Técnicamente es la opción más viable
ya que la caída de presión es baja, por lo tanto la estación de bombeo no debe ser de tanta diferencia de
presión y consumirá menos potencia.
Según lo analizado con anterioridad, la mejor solución en el aspecto técnico es la siguiente:
 Ruta: Desde la macolla X, hasta la macolla B.

 Tubería de producción: 10” API 5L Gr. B SCH. STD.
 Tubería de gas: 6” API 5L Gr. B SCH. STD.
 Tubería de diluente: 6” API 5L Gr. B SCH. STD.
 Fuente de gas combustible: Junta J.
 Especificaciones de Estación de bombeo en la macolla X:
 Bomba de transporte para sólo fase líquida.
 Bomba de doble tornillo.
 Potencia requerida de 125 HP aproximadamente.
 Diferencial de presión manejado por el sistema de bombeo de 255,38 psi.
91
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Se logró dimensionar tuberías para el manejo de distintos tipos de fluidos.

 La tubería resultante para transporte de la producción es de 10” API 5L Gr. B SCH. STD
 La tubería resultante para el transporte de gas combustible es de 6” API 5L Gr. B SCH. STD
 La tubería resultante para el transporte de diluente es de 6” API 5L Gr. B SCH. STD.
 Los sistemas existentes son capaces de manejar los nuevos caudales y diferencias de presión que
son consecuencia de añadir la producción de “X”.
 Especificaciones de estación de bombeo en la macolla X: para transporte de fase líquida, bomba
de doble tornillo, potencia requerida de 125 HP aproximadamente, diferencial de presión
manejado por el sistema de bombeo de 255,38 psi.
 El punto más efectivo técnicamente para enviar la producción es la macolla B.
 La fuente de gas estará ubicada en la junta J, ya que es ésta la más cercana entre las opciones
planteadas.
 Para realizar un análisis más exacto de caída de presión se debe conocer el perfil topográfico de la
zona y los accesorios que se instalarán en la tubería, para así llevar a cabo un análisis más riguroso
de caídas de presión. Este paso se llevará a cabo en fases futuras del proyecto (Ingeniería de
detalle).
 En el proceso de toma de decisiones de un proyecto se deben tomar en cuenta otros aspectos
además del aspecto técnico, como los aspectos ambientales, costos, etc. Estos se analizarán en
otros estudios realizados por el equipo de trabajo del proyecto.
 En muchos casos para hacer los cálculos de dimensionamiento de tuberías se puede realizar un
análisis mucho más sencillo isotérmico, y mediante éste tener una muy buena aproximación a lo
que ocurre en la realidad.
 La asunción de estudio isotérmico es más exacta para gases que para líquidos, ya que en los gases
los efectos de viscosidad no variaron a gran escala.
 Es importante respaldarse con las normas y estándares establecidos para diseñar un sistema.
 En el flujo bifásico en tuberías, además de estudiar las caídas de presión y velocidades del fluido,
también se debe verificar que el régimen de flujo sea el adecuado.
 Para el caso del proyecto, resultó más efectivo realizar un sistema de transporte bomba-compresor,
en lugar de la instalación de una bomba multifásica.
92
REFERENCIAS
[1] Petroleos de Venezuela, S.A. Copyright © 2005 PDVSA. “Negocios y filiales, empresas mixtas”.
Disponible en internet: http://www.pdvsa.com/. Consultado el 2 de agosto de 2012.
[2] Pezzella Abilahoud, S. “Ameriven: el cuarto mosquetero de la faja”. Disponible en intrnet:

http://www.veneconomy.com/site/files/articulos/artEsp166_10.pdf. Consultado el 1 de agosto de
2012.
[3] Chevron.“PetroPiar Thermal Expansion Project Phase 1, Basis of Design” (2011). Documento
número 90-L5-00-P-01-26001. pp. 7-15.
[4] Chevron Corporation © 2001 - 2012 “About Chevron”. Disponible en internet:

http://www.chevron.com/about/. Consultado el 2 de agosto de 2012.
[5] Petroleos de Venezuela, S.A. Copyright © 2005 PDVSA. “Acerca de PDVSA”. Disponible en
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[6] Golan, M., Whitson, C. “Well Performance” (1995). 2da Edición, Universidad de ciencia y
Tecnología de Noruega (NTNU). Noruega. pp. 16
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[8] White, F. M. “Fluid Mechanics” (1994). 4ta. Edición. Editorial McGraw Hill, Universidad de
Rhode Island, pp. 24
[9] Mataix, C. “Mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas” (1986). Editorial El Castillo S.A,
Madrid, pp. 92-95
[10] Gas Processors Suppliers Association (GPSA). “Engineering Data book” (1998) Volumen II.
Copyright © 1998 Gas Processors Association, Oklahoma. pp. 17.1-17.18
[11] Crane. “Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías”. Editorial McGraw Hill, pp.1.7-
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[12] Chevron USA Inc. “Chevron Engineering Standards, Pump Manual” (2006). Estados Unidos. pp
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93
[13] Westaway, C.R., Loomis, A. W. “Cameron Hydraulic Data” (1984). 16va Edición. Editorial
Ingersoll-Rand. New Jersey, pp. 1.11-1.12.
[14] Gas Processors Suppliers Association (GPSA). “Engineering Data book” (1998) Volumen I.
Copyright © 1998 Gas Processors Association, Oklahoma. pp 12.3
94
APÉNDICE A: Valores de S y E para el cálculo del espesor de la tubería.

95
96
APÉNDICE B. Imagen de la pantalla donde se insertan los datos de las MPP.
MPP en C
MPP en B
97
APÉNDICE C: Especificación de la bomba en C

98
APÉNDICE D: Especificación de la bomba en B.

99
APENDICE E: Algunas Imágenes extraídas del Software PipePhase.
Imagen de la barra de herramientas.
Imagen de la pantalla para la línea líquida.
Imagen de la pantalla para la línea de diluente.

100
Imagen de la pantalla para la línea de crudo multifásica.
Imagen de la pantalla para la línea de gas.

101
APENDICE F: Ejemplo de resultados arrojados por PipePhase.
A continuación se presentan los resultados obtenidos de la línea de crudo líquida, a T° variable, para la opción de ir a la macolla A.
(Longitud de 9842, 52 pies más 30% de longitud equivalente por accesorios, para un total de 12795,3 pies).
Link Summary - Base Case
Inlet / Gas GV Water LV Pressure Liquid

Link Name Node Name Oil LV Rate Pressure Temperature Gas Holdup
Outlet Rate Rate Change Holdup
MM FT3/DAY BBL/DAY BBL/DAY PSIG PSIG DEG F MM SCF STB
L000 In S000 0,0000 20.380,92 0,00 245,47 100,40

Out D000 0,0000 20.328,36 0,00 150,80 -94,67 94,83 0,0000 1.226,28
L001 In S001 0,0000 20.380,92 0,00 197,51 100,40
Out D001 0,0000 20.319,61 0,00 150,80 -46,71 93,90 0,0000 1.759,22
L002 In S002 0,0000 20.380,92 0,00 182,52 100,40
Out D002 0,0000 20.314,36 0,00 150,80 -31,71 93,34 0,0000 2.145,12
Rates reported at actual conditions. Gas holdup reported at standard conditions. Specified pressures are underlined.
Structure Summary - Base Case
Outlet
Device Inlet Inside Measured Elevation
Link Name Device Type Inside
Name Diameter Length Change
Diameter
IN IN FT FT
L000 P001 PIPE 10,02 10,02 12795,3 0,0

L001 P002 PIPE 12,00 12,00 12795,3 0,0
L002 P003 PIPE 13,25 13,25 12795,3 0,0
102
Device Summary - Base Case
Outlet
Link Device Device Inside Measured Elevation Outlet Outlet Outlet In- Std Oil
Liquid Std GLR
Name Name Type Diameter Length Change Pressure Temperature Situ GLR Rate
Holdup
IN FT FT PSIG DEG F FT3/BBL BBL/DAY FT3/BBL
12.795, 20.000,
L000 P001 PIPE 10,02 28 0,00 150,80 94,83 0,00 1,00 00 0,00
12.795, 20.000,
L001 P002 PIPE 12,00 28 0,00 150,80 93,90 0,00 1,00 00 0,00
12.795, 20.000,
L002 P003 PIPE 13,25 28 0,00 150,80 93,34 0,00 1,00 00 0,00
Velocity Summary - Base Case
Inlet Outlet Inlet Outlet

Device Device Critical Erosional Pressure
Link Name Mixture Mixture Pressure Pressure
Name Type Velocity Velocity Change
Velocity Velocity Gradient Gradient
FT/SEC FT/SEC FT/SEC FT/SEC PSI/FT PSI/FT PSIG
L000 P001 PIPE 2,42 2,41 0,00 13,03 -0,0079 -94,67
L001 P002 PIPE 1,69 1,68 0,00 13,03 -0,0040 -46,71
L002 P003 PIPE 1,38 1,38 0,00 13,03 -0,0027 -31,71

103
Results Summary - Base Case
Seg 1
Device Inlet Outlet Inlet Outlet
Link Name Device Type Mixture
Name Pressure Pressure Temperature Temperature
Flow Rate
BBL/DAY PSIG PSIG DEG F DEG F
L000 P001 PIPE 20.376,30 245,47 150,80 100,40 94,83
L001 P002 PIPE 20.375,41 197,51 150,80 100,40 93,90
L002 P003 PIPE 20.374,86 182,52 150,80 100,40 93,34

104
L000 - Base Case
Temperature Pressure Report - Base Case
TVD Or
Devi Device MWD Or Inside Ambient Device
Name Total Pressure Temperature U Factor
ce Type Seg Total Length Diameter Temperature Domain
Elevation
BTU/HR-FT-
FT FT IN PSIG DEG F DEG F F
P001 PIPE Inlet 0,00 0,00 10,02 245,47 100,40 78,00 0,00 X
P001 PIPE Seg 1 2000,00 0,00 10,02 231,66 99,42 78,00 1,00 X
P001 PIPE Seg 2 4000,00 0,00 10,02 217,47 98,49 78,00 1,00 X
P001 PIPE Seg 3 6000,00 0,00 10,02 202,92 97,59 78,00 1,00 X
P001 PIPE Seg 4 8000,00 0,00 10,02 188,00 96,74 78,00 1,00 X
P001 PIPE Seg 5 10000,00 0,00 10,02 172,73 95,91 78,00 1,00 X
P001 PIPE Seg 6 12000,00 0,00 10,02 157,11 95,13 78,00 1,00 X
P001 PIPE Outlet 12795,28 0,00 10,02 150,80 94,83 78,00 1,00 X
105
Surface Pressure Plot for Link L000 - Base Case Surface Temperature Plot for Link L000 - Base Case
300,00 120,00
250,00 100,00
200,00 80,00
Temperature, DEG F
Pressure, PSIG
150,00 60,00
100,00 40,00
50,00 20,00
0,00 0,00
0,00 2000,00 4000,00 6000,00 8000,00 10000,00 12000,00 14000,00 0,00 2000,00 4000,00 6000,00 8000,00 10000,00 12000,00 14000,00
Distance from Inlet, FT Distance from Inlet, FT
Fluid Fluid Ambient

106
Holdup and Velocity Report - Base Case
Dev No Slip Liquid Gas Flow

Device Slip Liquid Total Liquid Sonic
Name ice Liquid Superficial Superficial Mixture Velocity Regime
Seg Holdup Holdup Velocity
Type Holdup Velocity Velocity Corr / T-D
ABBLS FT/SEC FT/SEC FT/SEC FT/SEC
---- ---
P001 PIPE Inlet 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 -
1-PH 1-
P001 PIPE Seg 1 1,000 1,000 195,064 2,418 0,000 2,418 0,000 PH
1-PH 1-
P001 PIPE Seg 2 1,000 1,000 390,127 2,417 0,000 2,417 0,000 PH
1-PH 1-
P001 PIPE Seg 3 1,000 1,000 585,191 2,416 0,000 2,416 0,000 PH
1-PH 1-
P001 PIPE Seg 4 1,000 1,000 780,255 2,415 0,000 2,415 0,000 PH
1-PH 1-
P001 PIPE Seg 5 1,000 1,000 975,319 2,414 0,000 2,414 0,000 PH
1.170,38 1-PH 1-
P001 PIPE Seg 6 1,000 1,000 2 2,413 0,000 2,413 0,000 PH
1.247,94 1-PH 1-
P001 PIPE Outlet 1,000 1,000 8 2,413 0,000 2,413 0,000 PH
107
Pressure Gradient Report - L000 Base Case
Dev Friction Elevation Total Friction Elevation

Device Total Pressure
Name ice Pressure Pressure Pressure Pressure Pressure
Seg Change
Type Gradient Gradient Gradient Change Change
PSI/FT PSI/FT PSI/FT PSIG PSIG PSIG
P001 PIPE Inlet

P001 PIPE Seg 1 -0,007 0,000 -0,007 -13,817 0,000 -13,817
P001 PIPE Seg 2 -0,007 0,000 -0,007 -14,187 0,000 -14,187
P001 PIPE Seg 3 -0,007 0,000 -0,007 -14,553 0,000 -14,553
P001 PIPE Seg 4 -0,007 0,000 -0,007 -14,914 0,000 -14,914
P001 PIPE Seg 5 -0,008 0,000 -0,008 -15,270 0,000 -15,270
P001 PIPE Seg 6 -0,008 0,000 -0,008 -15,620 0,000 -15,620
P001 PIPE Outlet -0,008 0,000 -0,008 -6,308 0,000 -6,308
108
Viscosity Density Report - Base Case
Dev
Device Oil Liquid Vapor Liquid Vapor No Slip
Name ice Slip Density
Seg Viscosity Viscosity Viscosity Density Density Density
Type
CSTOKES CSTOKES CSTOKES LB/FT3 LB/FT3 LB/FT3 LB/FT3
P001 PIPE Inlet

P001 PIPE Seg 1 429,781 429,781 0,012 58,756 0,794 58,756 58,756
P001 PIPE Seg 2 441,493 441,493 0,012 58,782 0,750 58,782 58,782
P001 PIPE Seg 3 453,068 453,068 0,012 58,807 0,705 58,807 58,807
P001 PIPE Seg 4 464,492 464,492 0,012 58,831 0,658 58,831 58,831
P001 PIPE Seg 5 475,751 475,751 0,012 58,854 0,611 58,854 58,854
P001 PIPE Seg 6 486,836 486,836 0,012 58,876 0,562 58,876 58,876
P001 PIPE Outlet 494,523 494,523 0,012 58,891 0,528 58,891 58,891
Estos mismos resultados se obtuvieron para las otras tuberías de los otros diámetros.
109
APENDICE G: Imágenes de la hoja de cálculo realizada en el programa Excel 2007 para

cálculos isotérmicos.
Datos a suministrar
Nota: Rellene las casillas en gris, para el procedimiento de cálculo.
Línea Líquida
Datos de la tubería
Diámetro interno de la tubería 10,02 in
Longitud de la tubería 9842,52 ft
Rugosidad absoluta 0,0018 in
Altura de entrada a la tubería 0 ft
Altura a la salida de la tubería 0 ft
Datos del líquido

Viscosidad dinámica 420,787 cP Viscosidad del
Grado API 16 diluente
Densidad del agua a T° de trabajo 62,43 lbm/ft^3 Viscosidad del
Caudal 20000 BPD crudo
Línea Gaseosa
Rugosidad Absoluta 0,0018 in
Altura de entrada a la tubería 0 ft
Altura a la salida de la tubería 0 ft
Datos del entorno
Temperatura ambiental 540 °R
Presión atmosférica absoluta 14,7 psia
Datos del gas
Viscosidad Dinámica a la entrada 0,019042334 cP
Factor de compresibilidad Z a la entrada 0,9824
Viscosidad Dinámica a la salida 0,018647214 cP Propiedades del
Factor de compresibilidad Z a la salida 0,9916 gas
Gravedad específica 0,625929
Densidad del aire a T° de trabajo 0,042 lbm/ft^3
Relacion de calores específicos k 1,276
Caudal standard 9,6 MMSCFD
Presión de salida de la tubería 64,8 psia
T° a la que se encuentra el gas 560 °R
Estimado de presión de entrada 74,716 psia
Presión de entrada calculada tubería de gas 74,716 psia
Línea Multifásica
Rugosidad absoluta de la tubería 0,0018 in
Angulo de inclinación de la tubería 0 ° Factor de Holdup
Estimado de presión de entrada 212,156
Presión de entrada calculada tubería multifásica 212,156
110
Cálculo de Caída de presión en tuberías para fluidos líquidos
Características de la tubería
Longitud de la tuberia 9842,52 ft
Rugosidad absoluta del material 0,0018 in
Diámetro interno de la tubería 0,835 ft
Area transversal de la tubería 0,5475992 ft^2
ε/d 0,0001796
Propiedades del fluido

Viscosidad Dinámica 420,787 cP
° API 16
Densidad del agua @T° de
trabajo 62,43 lbm/ft^3
Viscosidad Cinemática 0,004464804 ft^2/s
Densidad del fluido 59,89047458 lbm/ft^3
Viscosidad Dinámica 0,278737724 lbm/ft sec
Cálculo de la velocidad:
Caudal 17600 BPD
Caudal 98794,915 ft^3/dia
Caudal 1,143 ft^3/s
Flujo másico 68,482 lbm/s
Velocidad 2,088 ft/s
Número de Reynolds 374,63
Factor de fricción de Fanning
Régimen laminar 0,042708418 ( Re Menor a 2000)

Régimen turbulento 0,025651316 (Re mayor a 4000)
Factor de fricción f según el régimen de flujo 0,042708418
Cálculo de las pérdidas por fricción
(∆P)f 56,705 PSIa
Cálculo de las pérdidas por diferencias de elevación

111
Altura del punto de salida 0 ft

Altura del punto de entrada 0 ft
(∆P)e 0,000 PSIa
Cálculo de las pérdidas por accesorios
Longitud Equivalente
Leq 2952,756 ft
Pérdidas por accesorios
(∆P)ac 17,011 PSIa
Pérdidas totales
(∆P)total 73,716 PSIa

(∆P)total por pie 0,007489551 PSIa/ft
(∆P)total por 100 pies 0,748955103 PSIa/ 100ft
Cálculo de Caída de presión en tuberías para fluidos gaseosos.
Aproximación para el diámetro interno
Longitud 9842,52 ft
T° base 540 °R
P base 14,7 PSIa
P in 74,716 PSIa
P out 64,8 PSIa
Eficiencia E 0,9 (entre 0 y 1)
Altura in 0 ft
Altura out 0 ft
T trabajo 560 °R
P average 69,88 PSIa
Longitud 1,864113636 Millas
Datos del fluido

112
Viscosidad Dinámica Promedio 0,018844774 cP

Viscosidad Dinámica Promedio 1,26633E-05 lbm/ft*sec
Densidad del aire @T° de trabajo 0,042 lbm/ft^3
Factor de compresibilidad Z Promedio 0,987
Relacion de calores específicos k 1,276
Densidad 0,026289018 lbm/ft^3
Viscosidad Cinemática Promedio 0,0005 ft^2/s
Caudal y Flujos másicos

Caudal standard 9,6 MMSCFD
Caudal standard 111,1111111 ft^3/s
Caudal standard 9600000 ft^3/dia
Flujo másico 0,252374573 lbm/s
Diámetros internos para cada fórmula
Balance de energía 10,5046 in

AGA parcial turb 9,7437 in
AGA total turb 10,5016 in
Panhandle A 9,3163 in
Panhandle B 8,8776 in
Weymouth 9,9418

Rugosidad Absoluta 0,0018 in
ε/d 0,000179641
Cálculo de la velocidad del gas
Presión de entrada a la tubería 74,716 PSIa

Temperatura de entrada a la tubería 560 °R
Factor de compresibilidad a la entrada 0,9824
Presión de salida a la tubería 64,8 PSIa
Temperatura de salida a la tubería 560 °R
Factor de compresibilidad a la salida 0,9916
113
Velicidad de Salida
Caudal actual 26 ACFPS
Velocidad del gas 47,33 ft/s
Velocidad de Entrada
Caudal actual 22 ACFPS
Velocidad del gas 40,67 ft/s
Velocidad promedio 44,00 ft/s
Número de Reynolds 76275,96343
Factor de fricción
Régimen laminar 0,000209765 ( Re Menor a 2000)
Régimen turbulento 0,004891589 (Re mayor a 4000)
Cálculo del diferencial de presión

P de salida 64,8 PSIa
Correlación Presión de Salida PSIa ∆P PSI

AGA parcial turb 77,126 12,326
AGA total turb 73,498 8,698
Panhandle A 71,906 7,106
Panhandle B 70,412 5,612
Weymouth 74,336 9,536
Balance de Energía 77,143 12,343
Cálculo de la caída de presión por accesorios
Leq 2952,756 ft
(∆P)ac 0,380 PSI

114
Pérdidas totales
(∆P)total AGA parcial turb 12,706 PSIa

AGA total turb 9,078 PSIa
Panhandle A 7,486 PSIa
Panhandle B 5,992 PSIa
Weymouth 9,916 PSIa
Balance de Energía 12,723 PSIa
AGA parcial turb 0,001252342 PSIa/ft

AGA total turb 0,000883721 PSIa/ft
(∆P)total por pie
Panhandle A 0,000721953 PSIa/ft
Panhandle B 0,000570213 PSIa/ft
Weymouth 0,000968847 PSIa/ft
Balance de Energía 0,001254028 PSIa/ft
AGA parcial turb 0,125234191 PSIa/ 100ft

(∆P)total por 100 AGA total turb 0,088372126 PSIa/ 100ft
pies Panhandle A 0,072195255 PSIa/ 100ft
Panhandle B 0,057021287 PSIa/ 100ft
Weymouth 0,096884681 PSIa/ 100ft
Balance de Energía 0,125402834 PSIa/ 100ft
Cálculo de Caída de presión en tuberías para fluidos bifásicos
Características de la tubería
Longitud de la tuberia 9842,52 ft
Rugosidad absoluta de la tubería 0,0018 in
Angulo de inclinación de la tubería 0 °
ε/d 1,80E-04
Angulo de inclinación de la tubería 0,0000 rad
Área transversal de la tubería 0,5476 ft^2
Longitud de la tuberia 1,8641 millas
Propiedades del líquido
Viscosidad Dinámica 420,787 cP
Densidad del agua @T° de
115
Viscosidad Cinemática 0,004654124 ft^2/s

Densidad del fluido 59,89047458 lbm/ft^3
Viscosidad Dinámica 0,278737724 lbm/ft*sec
Propiedades del gas
Densidad del aire @T° de
Densidad 0,026289018 lbm/ft^3
Factor de compresibilidad a
la entrada 0,9824
Viscosidad Dinámica a la
entrada 0,019042334 cP
entrada 1,2796E-05 lbm/ft sec
Viscosidad Cinemática a la
entrada 0,000486744 ft^2/s
Factor de compresibilidad a
la salida 0,9916
salida 0,018647214 cP
salida 1,25305E-05 lbm/ft sec
Viscosidad Cinemática a la
salida 0,000476644 ft^2/s
Caudal estándar 9,6 MMSCFD

Presión ambiental 14,7 PSI
Temperatura ambiental 540 °R
Temperatura a la entrada de
la tubería 560 °R
Presión a la entrada de la
tubería 188,168 PSI
Caudal actual a la entrada de
la tubería 0,764056403 MMACFD
Temperatura a la salida de la
tubería 560 °R
Presión a la salida de la
tubería 64,8 PSI
Caudal actual a la salida de la
tubería 2,23946535 MMACFD
116
Cálculo de las velocidades
Líquido
Caudal del líquido 17600 BPD
Caudal del líquido 98794,91525 ft^3/dia
Caudal del Líquido 1,1435 ft^3/s
Velocidad del líquido Vsl 2,0881 ft/s
Gas
Caudal de gas a la entrada
Caudal del gas a la entrada 0,764056403 MMACFD
Caudal del gas a la entrada 8,843245411 ACFS
Velocidad del gas Vsg a la entrada 16,14908162 FPS
Caudal de gas a la salida

Caudal del gas a la salida 2,23946535 MMACFD
Caudal del gas a la salida 25,91973784 ACFS
Velocidad del gas Vsg a la salida 47,33329706 FPS
Velocidad promedio en la tubería 31,74118934 FPS

Caudal promedio en la tubería 17,38149163 ACFS
Viscosidad promedio en la tubería 0,018844774 cP
Mezcla
Velocidad de la mezcla a la entrada de la tubería
Vm entra 18,2372 ft/s
Velocidad de la mezcala la salida de la tubeía
Vm sale 49,4214 ft/s
Cálculo para la caída de presión en la tubería
Cálculo de la caída de presión por fricción. Método de Dukler

Hld 0,6
λ 0,06173
117
ln (λ) 2,78506
ftpr 2,48917
μn 25,99092 cP
Vm 33,82932 ft/s
Rey 708,60
fn 0,06681
ρk 0,43817 lbm/ft^3
∆Pf 106,10 PSIa
Cálculo de pérdida de presión por cambios de elevación. Método de Flanigan
∑Ze [ft] 0 Sumatoria de elevaciones verticales

Hlf 0,5765
∆Pe [PSIa] 0,0000
Cálculo del factor de fricción f
Régimen Laminar 0,0225798

Régimen Turbulento 0,019082986

118
Cálculo de las pérdidas por accesorios
L eq 2952,756 ft
(∆P)ac 17,270 PSIa
Caída de presión total
(∆P)total 123,37 PSIa

(∆P)total por pie 0,012534239 PSIa/ft
(∆P)total por 100 pies 1,25342387 PSIa/ 100ft
RESULTADOS
Línea de Líquido
Caída
Caída de Velocida Velocida
Diámetr Longitu de
presión d de d de
o interno d presió
por 100 ft entrada salida
n
in ft psi psi/100ft ft/s ft/s
10,02 9842,52 73,72 0,75 2,09 2,09
Línea de Gas
Caída Velocida
Diámetr Longitu de d
Método presión d de d de
o interno d presió promedi
n o
in ft psi psi/100ft ft/s ft/s ft/s
Balance de
10,02 9842,52 12,72 0,13 40,67 47,33 44,00
energía
AGA parcial
10,02 9842,52 12,71 0,13 40,67 47,33 44,00
turb
AGA total turb 10,02 9842,52 9,08 0,09 40,67 47,33 44,00
Panhandle A 10,02 9842,52 7,49 0,07 40,67 47,33 44,00
119
Panhandle B 10,02 9842,52 5,99 0,06 40,67 47,33 44,00

Weymouth 10,02 9842,52 9,92 0,10 40,67 47,33 44,00
Línea multifásica
Caída
Diámetr Longitu de
presión d de d de
o interno d presió
n
in ft psi psi/100ft ft/s ft/s
10,02 9842,52 123,37 1,25 18,24 49,42
Cálculo de espesor mínimo de tuberías de 6 y 10 pulgadas según ASME B 31.4
Cálculo del espesor de la tubería líquida
Según la norma ASME

B31.4
Diámetro externo de la
tubería D 10,75 in
Presión interna de diseño Pi 700 PSI
Allowable Stress Value
(tubeía 5L) S 18000 PSI
Factor de junta soldada E 1
t 0,209028 in
Espesor de la tubería
t 5,309306 mm
Para nuestro caso según la Norma PDVSA H-221, se seleccionó para transporte de hidrocarburo no
corrosivo, la línea BA1. Clase 300RF, de acero al carbono. El sobre espesor por corrosión según dicha
norma es de 0,0625 in. Tubería 5L-B PSL1 Extremos biselado con o sin costura EWR.
Espesor total de la tubería tn 0,271528 in

120
tn 6,8968 mm
Cálculo del espesor de la tubería gaseosa
Según la norma ASME

B31.4
Diámetro externo de la
tubería D 6,625 in
Presión interna de diseño Pi 700 PSI
Allowable Stress Value
(tubeía 5L) S 18000 PSI
Factor de junta soldada E 1
t 0,128819 in
Espesor de la tubería
t 3,272014 mm
Para nuestro caso según la Norma PDVSA H-221, se seleccionó para transporte de hidrocarburo no
corrosivo, la línea BA1. Clase 300RF, de acero al carbono. El sobre espesor por corrosión según dicha
norma es de 0,0625 in. Tubería 5L-B PSL1 Extremos biselado con o sin costura EWR.
Espesor total de la tubería tn 0,191319 in

tn 4,8595 mm
121
APENDICE H. Tablas utilizadas de la norma PDVSA H-221, para la selección de tuberías.
10.1 Índice de Servicios

CLASE
SERVICIO Notas
150 300 600 900 1500 2500
Aceite varios AA1
Aceite de Lubricación/ Sello DK1
Ácido Clorhídrico (30 – 35%) SZ2
Ácido Sulfúrico <65% m/m SZ2
Ácido Sulfúrico >65% m/m AA1
Agua Aceitosa / Agua Residual AA2
Agua Ácida AA2A BA2A DA2A EA9A
AA9A
AK2
Agua contra incendio HA3
HA5
HX3
SZ1A
SZ1B
SZ1C
Agua de Alimentación de Caldera AA3 BA3 DA3
DA3A
DA3B
Agua de Enfriamiento AA1
HA2
SZ1A
SZ1B
Agua de Inyección a pozo EA2 FA1
Agua de Lavado AA1 DA1 EA2 FA1 GL1
AA2 FA2
AA2A FL1
Agua de Servicio HA2
HA3
SZ1A
SZ1B
Agua Desmineralizada AK1
HA2
Agua Natural (PH bajo) HA3
Agua Potable HX2
Agua Salada (Subterránea) TP2
Aire de Instrumento HX2
Aire de Regeneración AA1 BA1 EK1
Aire de Servicio HA2
Amina pobre AA1 BA1
AA2 BA2
Amina rica AA1 BA2
AK1
AK2
Amoníaco AA1 BA1
BD1
122
CLA
SERVICI SE Notas
O 150 300 600 900 1500 2500
Azufre Líquido AA8B
Benzeno AA1
Butano AA1
Cáustico/ Soda Cáustica AA5 BA5
Condensado de hidrocarburo AK1 BK1

con contaminantes (Excepto
Cloruro)
Condensado de hidrocarburo AA1 BA1
limpio AA2 BA2
AA3 BA3
AA2A
Condensado de Sistema de Vapor AA1 DA3

DA3B
Desechos AA1
Efluentes de Reactor DQ1 EA1 FD2

EK1 FK1
FQ1
Efluentes de Reactor (Gasoil, ED4 GK1

H2S, H2)
Espuma Líquida HA5
Etano no licuado AA1

Etanol AA1
Gas Ácido AA1 BA1

AA2
AK3
AG2
Gas Combustible AA1 BA1 DA1
Gas de Derrame (78% H2) GM1
Gas de Derrame EA1
Gas de Extinguido con H2 EM1
Gas de Proceso BA1

BD1
BK1
Gas de Purga/ Venteo/ Reciclado AA1 DA1 EA1
Gas de Reciclaje EK1 FA2, FD2
Gas de Reciclaje (78% H2, GK1

3,8% H2S)
Gas Dulce BA1
Gas Natural AA1 BA1 DA1
Gas Natural Licuado AK8 BK8
Gas Regenerado DQ1 EA1
Hidrocarburos con Hidrógeno DD4 EK1 FD2

FM1
Hidrocarburos corrosivos AA4 BA1 DA9 EA4 FM1 Nota 1

123
CLASE
SERVICIO Notas
150 300 600 900 1500 2500
Hidrocarburos no corrosivos AA1 BA1 DA1 EA1 FA1 GK1
AA2 BA2 EA1A FG4
AA2A BA9 EA4
AA4 BG1 EA9
AA9 BG2 EK1
AG1
AG2
Hidrógeno AA1 BA1 DA1 EA1 FA1 GK1
FD3
FM1
Inyección de Química AK1 BK1 DK1 EK1 FK1 GK1
K2CO3 Pobre BA2
Nitrógeno AA1 BA1
HX2
Regenerado AK1
Residuo (De yacimiento, de SZ1
neutralización, de intercambidores
de yacimiento, subterráneo)
Sulfuro AA1 DA1 FA1
Vapor de Agua saturado AA8B
Vapor de Agua sobrecalentado AA3 BA3 DA3A
Vapor de Gas Natural Licuado DD3
(GNL)
Vapor de Hidrocarburo AA1
AA2
AA9
AA9A
Venteo AA1 DA3,
DA3B
10.2 Índice de Materiales
Rango de Temperatura
Piping Clase Cara de Material Espesor por Rango de Presión
Bridas Corrosión Nota 1
Nota 1
Permitido mm
(plg)
C F KPa Psi
AA1 RF Acero al Carbono 1,587 (0,0625) –29 427 –20,20 797,00 550 1960,00 79,77 284,27
150
AA2 RF Acero al Carbono 3,175 (0,125) 261 399 501,80 750,20 1176,80 654,10 170,68 94,87
AA2A RF Acero al Carbono 3,175 (0,125) 288 –– 550,40 – 1078,73 0,00 156,46 0,00
AA5 RF Acero al Carbono 1,587 (0,0625) Ver Nota 1 1961,33 –– 284,47 ––
Acero al Carbono (Baja

RF
AA8 Temperatura)
853,83 121,18
RF Núcleo de acero al carbono 3,175 (0,125) 149 –– 300,2 –– –– ––
1034,60 150,06
RF Chaleco de acero al carbono 1,587 (0,0625) 180 –– 356 –– 1034,60 –– 150,06 ––
AA9 RF Acero al Carbono 6,35 (0,25) 240 –– 464,00 –– 980,67 –– 142,23 ––
AA9A RF Acero al Carbono 6,35 (0,25) 204 –– 399,20 –– 1961,33 –– 284,47 ––
AG1 RF 5 Cr– 1/2 Mo 3,175 (0,125) 200 450 392,00 842,00 1372,39 490,33 199,13 71,12
AG2 RF 5 Cr– 1/2 Mo 6,35 (0,25) 371 –– 699,80 –– 205,94 –– 29,87 ––
AK1 RF Acero Inoxidable 304 0,254 (0,010) 60 –– 140,00 –– 1039,50 –– 150,77 ––
AK2 RF Acero Inoxidable 304 0,787 (0,031) 49 –– 120,20 – 1725,97 –– 250,33 ––
Rango de Temperatura
Piping Clase Cara de Material Espesor por Rango de Presión
Bridas Corrosión Nota 1 Nota 1
Permitido mm
(plg)
oC oF KPa Psi
HA2 FF Acero al carbono 1,587 (0,0625) 100 –– 212,00 –– 1029,70 –– 149,35 ––
150
Acero al carbono (Forrado de
HA3 FF 0 38 –– 100,40 –– 1206,22 –– 174,95 ––
Cemento)
HA5 FF Acero al carbono 1,587 (0,0625) 100 –– 212,00 –– 1206,2 –– 174,95 ––
HX2 FF Acero al carbono galvanizado 1,587 (0,0625) 100 –– 212,00 –– 1029,70 –– 149,35 ––
HX3 FF Acero al carbono galvanizado 1,587 (0,0625) 38 –– 100,40 –– 1206,22 –– 174,95 ––
SZ1 FF Fibra de Vidrio Reforzada (FRP) 0 66 –– 150,80 –– 274,59 –– 39,83 ––
SZ1A FF Fibra de Vidrio Reforzada (FRP) 0 40 –– 104,00 –– 2069,20 –– 300,11 ––
SZ1B FF Fibra de Vidrio Reforzada (FRP) 0 40 –– 104,00 –– 2069,20 –– 300,11 ––
SZ1C FF Fibra de Vidrio Reforzada (FRP) 0 40 –– 104,00 –– 2069,20 –– 300,11 ––
Acero al carbono forrado con
SZ2 FF 0 66 –– 150,80 –– 516,81 –– 74,96 ––
teflón FEP
Concreto pretensado, Hierro
TP2 FF 0 Temp. Ambiente Pres. Atmosférica
Colado, Hierro Dúctil
BA1 RF Acero al carbono 1,587 (0,0625) 49 –– 120,20 –– 6472,39 –– 938,74 ––
300
BA2 RF Acero al carbono 3,175 (0,125) 261 399 501,80 750,20 4118,79 3432,33 597,38 497,82
BA2A RF Acero al carbono 3,175 (0,125) 204 –– 399,20 –– 2755,67 –– 399,68 ––
BA4 RF Acero al carbono 1,587 (0,0625) 399 454 750,20 849,20 3481,36 1863,26 504,93 270,24
BA5 RF Acero al carbono 1,587 (0,0625) Ver Gráfico Anexo 3922,66 10787,32 568,93 1564,57
300
BD1 RF 1–1/4 Cr– 1/2 Mo 1,587 (0,0625) 455 593 851,00 1099,40 3236,19 686,47 469,37 99,56
BG1 RF 5 Cr– 1/2 Mo 3,175 (0,125) 316 –– 600,80 –– 3726,53 –– 540,49 ––
BG2 RF 5 Cr– 1/2 Mo 6,35 (0,25) 499 –– 930,20 –– 706,08 –– 102,41 ––
BK1 RF Acero Inoxidable 304 0,254 (0,010) 174 –– 345,20 –– 2275,14 –– 329,98 ––
BK8 RF Acero Inoxidable 304 0,787 (0,031) 190 –– 374,00 –– 4118,79 –– 597,38 ––
126
ESPECIFICACIÓN DE LÍNEA BA1

CLASE 300 RF – ACERO AL CARBONO
LÍMITES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA:
Temp. 38 °C 93°C 149°C 204°C 260°C 316°C 371°C 427°C

Presión 740 psi 675 psi 655 psi 635 psi 600 psi 550 psi 535 psi 410 psi
SERVICIO Ver índice de Servicio

CÓDIGO DE DISEÑO ASME B 31.3
SOBRE ESPESOR POR CORROSIÓN
1,587mm (0,0625 pulg)
TUBERÍA (Nota 2) 1/2” a 1 1;2 ” Sch XS. A106 Gr.B, A53–B Tipo S, API 5L,
Extremo plano, sin costura (Nota 17).
(Nota 2) 2” a 10” Sch STD. ASTM A53–B Tipo E, API 5L–B PSL
1 Extremo biselado sin costura o con costura
EWR.
12” a 24” CALCULAR ESPESOR ASTM A53–B Tipo E,
API 5L–B PSL 1 Extremo biselado sin costura
o con costura EWR.
26” a 48” CALCULAR ESPESOR API 5L–X60 PSL 1,
API 5L–B Extremo biselado, con costura SAW.
NIPLES (Nota 3) 1/2” a 1 1/2” Sch. XS, A106 Grado B, A53–B Tipo S, API 5L,
extremo plano, sin costura.
BRIDAS Clase 300 RF. Acabado 125–200 AARH (Notas 4 y 5)
1/2” a 1 1/2” ASTM A105 SW Fabricación ASME B 16.5
2” a 24” ASTM A105 WN Fabricación ASME B 16.5
24” a 48” ASTM A694–F60
ASTM A105 WN, Fabricación ASME B
16.47 Serie B
BRIDAS PORTA PLACA ORIFICIO
Clase 300 RF, A105, Acabado 125 – 200 AARH (Nota 4)

2” a 24” WN Cuello Soldado Fabricación ASME B 16.36
ACCESORIOS ASTM A105, Sin Costura. (Nota 4)
1;2 “ 1 1;2” Sockolet. 3000 #. Extremo soldado.
MSS–SP–97.
SW Latrolet 3000 # Extremo soldado.
1;2 “ 1 1;2” SW Elbolet 3000 #. Extremo soldado.
Codo 90° RC 3000 # SW ASME B16.11
Codo 45° RC 3000 # SW ASME B16.11
127
ACCESORIOS (CONT.) Tee 3000 # SW ASME B16.11

Tee (Red) 3000 # SW ASME B16.11
Coupling. 3000 # SW. ASME B16.11
Couping (Red) 3000# SW. ASME B16.11
Tapón (Cap) 3000 # SW ASME B16.11
Inserto Reductor. 3000 # Roscado
MSS–SP–79
Unión. 3000 # Roscado MSS–SP–83
1;2” a 2” Threadolet 3000 # Extremo soldado
MSS–SP–97. (Nota 3)
THRD Latrolet 3000# Extremo soldado. (Nota
3)
Coupling. 3000 # Roscado ASME B16.11.
(Nota 3)
Coupling (Red) 3000# Roscado ASME B16.11
(Nota 3)
THRD Elbolet 3000 # Extremo soldado. (Nota
3)
Plug 3000 # Roscado. ASME B16.11 (Nota 3)
Tapón (Cap). 3000 # Roscado ASME B16.11
(Nota 3)
2” a 24” Weldolet Extremo soldado MSS–SP–97. (Nota
6)
ASTM A 234 Gr. WPB, Sin Costura
2” a 24” Reducción Exc, Extremo
Soldado, ASME B16.9
Reducción Conc, Extremo Soldado, ASME
B16.9
Codo 90° RL, Extremo Soldado, ASME B16.
Codo 45° RL, Extremo Soldado, ASME B16.9
Tee, Extremo Soldado, ASME B16.9
Tapón (Cap), Extremo Soldado, ASME B16.9
ASTM A 694 Gr. F60, Con Costura 100 % Radiografía
26” A 48” Reducción Exc, Extremo
Soldado, ASME B16.9
Reducción Conc, Extremo Soldado, ASME
B16.9
Tee, Extremo Soldado, ASME B16.9

Tapón (Cap), Extremo Soldado, ASME B16.9
128
EMPAQUETADURAS Devanadas en espiral 316 SS y

relleno de grafito flexible con anillo interno 316 SS y anillo
centrado de acero al carbono. Fabricación ASME B 16.20.
1/2” a 24” 300 # Dimensiones por ASME B16.5
26” a 48” 300 # Dimensiones por ASME B16.47 Serie B
PERNOS Espárrago ASTM A193–B7 con
dos tuercas hexagonales pesadas ASTM A194–2H, Rosca
UNC. (Nota 7)
VÁLVULAS
Compuerta 1/2” a 2”
Clase 300#, RF, Cuerpo ASTM A105 13% CR
Asientos Endurecidos. (Nota 15).
Clase 300#, SW, Cuerpo ASTM A105 13% CR
Asientos Endurecidos.
Clase 800#, SWxTHRD, Cuerpo ASTM A105
13% CR Asientos Endurecidos. (Nota 8)
3” a 48” Clase 300#, RF, Cuerpo
ASTM A216 WCB 13% CR Asientos
Endurecidos.
Globo 1/2” a 2”
Clase 300#, SW, Cuerpo ASTM A105 13% CR
Asientos Endurecidos
3” a 12” Clase 300#, RF, Cuerpo
ASTM A216 WCB 13% CR Asientos
Endurecidos.
Lift Check
1/2” a 2” Clase 800#, SW, Cuerpo ASTM A105 13% CR Asientos

Endurecidos. (Nota 9)
Swing Check 3” a 48” Clase 300#, RF, Cuerpo ASTM A216 WCB
13% CR Asientos Endurecidos. (Nota 10)
Dual Check 3” a 48”
Clase 300#, Cuerpo ASTM A216 WCB 13% CR
Asientos Endurecidos. (Nota 11) (Nota 12)
Bola 1/2” a 2” Clase 300#, SW, Cuerpo ASTM A105 Trim
316SS Asientos RTFE
3” a 6” Clase 300#, RF, Cuerpo ASTM A216 WCB Trim
316SS Asientos RTFE. (Nota 13)
316SS Asientos RTFE, Engranaje. (Nota 13)
Mariposa 3” a 4”
Clase 300#, Cuerpo ASTM A105 Trim 316SS
Asientos RTFE
6” a 48” Clase 300#, Cuerpo ASTM A216 WCB Trim
316SS Asientos RTFE, Engranaje
Tapón 1/2” a 3” Clase 300#, RF, Cuerpo ASTM A105 Trim
316SS Asientos PTFE
129

316SS Asientos PTFE, Engranaje
CONEXIONES DERIVACIONES
Ver Anexo D.
VENTEO Y DRENAJE
INSTRUMENTOS
3/4” a 1 1/2” Conexión de Enchufe Soldado

(SW) 3000# y Válvula de Compuerta 3/4” a 1
1/2” 800# Enchufe Soldado Hembra x Terminal
Roscado Hembra, Nota 14
NOTAS:
Presión 3/4” Conexión de Enchufe Soldado (SW)

3000# y Válvula de Compuerta 3/4” 800# Enchufe Soldado Hembra x Terminal
Roscado Hembra, Nota 14
Flujo 1/2” Conexión con Rosca Normal de Tubo con Válvula de
Compuerta 1/2” Enchufe Soldado Hembra x Terminal Roscado Hembra, Nota 14
Temperatura 1” Rosca Normal de Tubo. (Nota 14)
1. Rango de presiones y temperatura según lo indicado en la norma ASME B16.5 y ASME B16.47
Clase 300 Grupo 1.1.
2. El Schedule/Espesor mostrado en la columna es el mínimo aceptable. Por razones comerciales
y de disponibilidad de tubería se permiten espesores mayores.
3. Las Conexiones roscadas se permiten solo en la salida de válvulas de venteos y drenajes,
conexiones de pruebas hidrostáticas, y la salida de válvulas para instrumentos.
4. En conexiones para soldar a tope el espesor de la brida o accesorio debe ser igual al espesor de
la tubería.
5. En conexiones a equipos y válvulas de control se permite el uso bridas clase 600.
6. Las conexiones de derivaciones integralmente reforzadas son permitidas fuera de las
recomendaciones mostradas en la tabla de derivaciones (Ver Anexo D).
7. Para dimensiones de pernos en bridas NPS 1/2” a 24 ver ASME B16.5 y para bridas NPS 26 a
48 ver Anexo C, Sección C.6.
8. Solo para ser usadas en venteos, drenajes e instrumento.
9. Instalar en posición horizontal con tope hacia arriba.
10. Instalar en posición horizontal con tope hacia arriba o en posición vertical con sentido de flujo
hacia arriba.
11. Instalar en posición horizontal con pin vertical o en posición vertical con sentido de flujo
hacia arriba.
12. Estas válvulas no tienen bridas, pero son instaladas entre bridas usando espárragos de
longitud extendida. Se agregará el desplazamiento de la válvula a la longitud normal del espárrago
(Tabla
1B).
13. Se usarán válvulas de paso completo donde especifique el Diagrama de Tubería e
Instrumentación.
14. Las roscas de las conexiones deben ser NPT.
15. Solo para ser usadas en boquillas bridadas.

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS DEL PROYECTO DE

Sartenejas, Septiembre de 2012

DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS DEL PROYECTO DE

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Septiembre de 2012

ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................ v

2.6 Cálculo de espesor de tuberías................................................................................................. 30

3.3.1.1.1.1 Cálculo manual de tubería líquida…………………………………….……………...46

3.3.1.1.1.2 Cálculo manual de tubería gaseosa…………………………………….……………..47

3.3.1.1.1.3 Cálculo manual de tubería bifásica…………………………………………………...49

3.3.1.1.1.4 Cálculo por el software PipePhase……………………………………………….......52

3.3.1.1.1.4.1 Cálculo de PipePhase isotérmico…………………………………………………...52

3.3.1.1.1.4.2 Cálculo de PipePhase a T° variable…………………………………….…………..53

3.3.1.1.1.5 Cálculo de desviaviones de los resultados …………………………………………...54

3.3.1.1.2 Criterios de selección según las normas. ........................................................................ 55

3.3.1.1.4 Determinación de espesor de la tubería ………………………………………………..57

3.3.1.3 Verificación de sistemas existentes ................................................................................... 60

Tabla 3.1 Velocidades usuales para el transporte de hidrocarburos viscosos. .............................. 55

Fig 1.1 Emblema gráfico actual de PetroPiar [1]. ............................................................................. 3

Fig. 2.11 Gráfica de Hld vs Fracción de Volumen de Líquido. .................................................... 28

Fig.3.14 Ventana de PipePhase donde se deshabilita el método isotérmico ……………………53

Fig.3.15 Resultados de método T° variable de PipePhase para 10”, recorrido X-A……………..54

Fig. 3.16 Metodología para el cálculo de sistemas de bombeo. .................................................... 58

A Área de la sección transversal de la tubería [pies2]

BHP Potencia al freno [HP]

d Diámetro de la tubería [pulgadas]

D Diámetro de la tubería [pies]

De Diámetro externo de la tubería [pulgadas]

E Factor de junta soldada

∆Ec Caída de presión por energía cinética [psi]

∆Ep Caída de presión por energía potencial [psi]

f Factor de fricción de Moody

fg Factor de fricción para la fase gaseosa

fl Factor de Fricción para la fase líquida

F Factor adimensional (Para determinar el régimen de flujo bifásico)

fn Factor de fricción de la fase simple

ftpr Radio de factor de fricción para las dos fases

gc Constante dimensional, [32.2 lb.pie/lbf.s2]

g Aceleración de la gravedad [pie/s2]

h Altura de cierto punto en relación a una cota establecida [pies]

HLd Factor de “Hold-up”

HLf Fracción de hold up de Flanigan

k Coeficiente de calores específicos de los gases

Ka Constante característica de cada accesorio

Leq Longitud equivalente [pies]

Lm Longitud de la tubería en millas [mi]

NPSHd NPSH disponible [pies]

NPSHr NPSH requerido [pies]

P Presión de flujo [psi]

Pi Presión interna de la tubería [psi]

Pb Presión base, 14.7 psi [psi]

Pin Presión a la entrada de la bomba [psi]

Pv Presión de vaporización del fluido [psi]

Pérdidas Pérdidas por fricción y accesorios [pies]

PMi Peso molecular de cada compuesto de la mezcla

PMaire Peso molecular del aire

Ppr Presión pseudoreducida del gas [psi]

∆P Caída de presión total. [psi]

∆Pb Diferencial de presión en la bomba [psi]

∆Ppérdidas Caída de presión por pérdidas de fricción y accesorios [psi]

∆Pf Caída de presión por accesorios [psi]