TALLER 1 DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

FACULTAD DE INGENIERIA

JUAN SEBASTIAN B. GUISAO

9/3/17

ALVARO DAZA COTAMO

1. 8 de las 13 técnicas que enuncia el documento SNT TC 1A son:

 Inspección visual
 Emisión acústica
 Líquidos penetrantes
 Partículas magnéticas
 Radiografía
 Ultrasonido
 Prueba de fuga
 Análisis de vibraciones

2. Según el documento SNT TC 1A, existen tres tipos de niveles básicos de

certificación, pero estos niveles se pueden subdividir si se considera
necesario para evaluar habilidades y responsabilidades específicas.

Mientras la persona esté bajo el proceso de entrenamiento, calificación y

certificación debe ser llamado aprendiz. Por lo tanto el aprendiz no deberá
llevar acabo por sí solo, trabajos de interpretación, evaluación o reporte de
cualquier técnica de ensayos no destructivos.

Los tres niveles básicos son:

 NIVEL I: El nivel 1 deber ser calificado para realizar correctamente

calibraciones específicas, ensayos no destructivos específicos, y
evaluaciones específicas de aceptación y rechazo para determinar
según instrucciones escritas los resultados. El nivel I de END debe
tener la instrucción y supervisión de un personal calificado como
nivel II o nivel III.

 NIVEL ll: una persona del nivel II de END debe ser calificado para
establecer y calibrar el equipo e interpretar y evaluar resultados en lo
 que concierne a códigos aplicables, normas, y datos específicos.
Debe familiarizarse con el alcance y limitaciones de los métodos
para el cual ha sido calificado y debería ejercer la responsabilidad
asignada de la formación en el trabajo y la dirección de aprendices y
personal del nivel I de END. El Nivel II de END debería ser capaz de
organizar y relatar los resultados de pruebas de los ensayos no
destructivos.

 NIVEL III: una persona de este nivel debe ser capaz de desarrollar,
calificar, y aprobar procedimientos, establecer y aprobar técnicas,
interpretar códigos, normas, especificaciones y procedimientos, y
designaciones de métodos específicos de END a usar. Las
personas de este nivel deberán ser responsables de las operaciones
END a la cual han sido calificados y asignados, deberán ser capaz
de interpretar y evaluar los resultados del ensayo bajo normas y
códigos. El nivel III debe tener suficientemente conocimiento y
practica en materiales aplicables, fabricación y tecnología del
producto para establecer técnicas y ayudar a establecer criterios de
aceptación cuando de otra manera no puede ser posible. Este nivel
debería ser capaz de educar y calificar al personal de nivel I y II para
la certificación en aquellos métodos.

3. DISCONTINUIDAD

En END los defectos son discontinuidades o falta de homogeneidad de la

pieza. Cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta
que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la
pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la discontinuidad” es inaceptable
con arreglo a un criterio de especificaciones, será un “defecto” (cuando por
magnitud o localización provocan el fallo de la pieza o unión), ahora, si esa
discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al que se
destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”. Es decir, todo
defecto es una discontinuidad pero toda discontinuidad no es un
defecto.

CLASIFICACION DE DISCONTINUIDADES
Existen diferentes formas de clasificar alas discontinuidades en soldadura,
una de ellas es:

Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la
superficie.
DISCONTUINIDADES SUPERFICIALES

 Exceso de penetración: Se produce por efecto de un

movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los
biseles. Causa que el material chorree al interior y puede retener
escoria o no en su interior.

 Falta de penetración: A menudo la raíz de la soldadura no quedará

adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá
en la radiografía como una línea negra oscura firmemente marcada,
gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la
primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente
pequeña de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente
de soldadura insuficiente, a una velocidad excesiva de pasada,
penetración incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general no es
aceptable y requiere la eliminación del cordón de soldadura
anterior y repetición del proceso.

 Concavidad externa o falta de relleno: presenta una

disminución de refuerzo externo, por poco depósito de material de
aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica muestra una
densidad de la soldadura más oscura que la densidad de las piezas
a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de la
imagen.
 Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura
en su cordón de primera pasada el cual al enfriarse disminuye su
espesor pasando a ser menor que el del material base.

 Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una

ranura fundida en el metal base, adyacente a la raíz de una
soldadura o a la sobre monta, que no ha sido llenada por el metal de
soldadura.

 Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración

excesiva ha causado que el aporte de la soldadura penetre
dentro de la misma. Resulta de factores que producen excesivo
 calor en un área determinada, tales como: excesiva corriente,
velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay
destrucción completa de los biseles. La imagen radiográfica muestra
una densidad localizada más oscura con los bordes borrosos en el
centro del ancho de la imagen. Puede ser más ancha que la
imagen del cordón de raíz.

DISCONTINUIDADES INTERNAS

 Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del

cordón (generalmente por movimientos durante o posteriores a la
soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por
causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto
precalentamiento en grandes espesores). Cuando este defecto
aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de
solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura
de licuación” (intergranular).

 Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros

duros, por combinación de elementos que al enfriarse a la
temperatura normal produce la fisura que puede o no prolongarse al
metal base.
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la
junta.
Medio o alto tenor de carbono en el metal base.
Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o
menor plasticidad del material de la junta).
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales
metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden
tener orientaciones diversas

Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza

la temperatura ambiente.
Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la
zona fundida.
Elevada velocidad de enfriamiento.
Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y micro aleados.
Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y
frecuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona
fundida de la junta. En aceros de elevada resistencia como los
bonificados, las fisuras son generalmente más grandes pudiendo
atravesar todo el cordón en dirección transversal.
Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y
recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado.
 4. DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES Y ESTRUCTURALES

DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES.

 Perfil incorrecto de la soldadura: El perfil de la soldadura (forma)

es relevante, dado que bruscas variaciones de la geometría pueden
actuar como concentradores de tensiones, lo que facilita la aparición
de fisuras. El perfil del cordón puede también ser considerado como
inapropiados cuando (i) facilita que la escoria quede atrapada entre
pasadas de cordones, (ii) puede llevar a la acumulación de residuos
y por lo tanto debilitar la resistencia a la corrosión de la estructura o
(iii) provocar que, en algunos lugares, las dimensiones de la
soldadura sean incorrectas. Este tipo de discontinuidad se asocia
generalmente con problemas al ejecutar la operación de soldadura
(manejo incorrecto del electrodo, parámetros de soldadura
desajustados, la inestabilidad del proceso, etc.) La figura siguiente
muestra ejemplos de perfiles de soldaduras inadecuadas para un
filete.

En cuanto al perfil de una junta plana podemos encontrar concavidad

en la raíz (a), un exceso de penetración (b) o un exceso de sobre
monta (o sobre espesor) (c).
  Formato incorrecto de la Junta: Una junta con dimensiones
incorrectas ocasionará seguramente problemas a la hora de ejecutar
la soldadura, pudiendo potenciar múltiples defectos. Tan importante
como las dimensiones de la junta es el armado de la misma,
presentación y punteado de la pieza; un error puede conducir a
problemas como la desalineación en las juntas a tope.

DISCONTINUIDADES ESTRUCTURALES

 Porosidad: La porosidad está formada por la emanación de gases en

la parte posterior del baño de soldadura durante la solidificación. Los
poros suelen tener una forma esférica, pueden formarse también
poros alargados (porosidad de gusano), y por lo general están
asociados con exceso de hidrógeno o residuos que al ser quemados
provocan gases.
En cuanto a su distribución en las soldaduras, la porosidad puede
aparecer de manera: (a) uniformemente distribuida, (b) en grupos
(asociado, en general, con retomas o la interrupción del arco) y (c)
alineada (lo que suele ocurrir en la pasad de raíz).
 Inclusiones de escoria: Este término se utiliza para describir las
partículas de óxido u otros sólidos no metálicos atrapados entre
pasadas de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
En general una escoria está formada por materiales poco solubles en
el metal fundido y tienden a flotar en la superficie del baño de
soldadura, debido a su baja densidad.

 Falta de fusión: Este término se refiere a la ausencia de unión en la

soldadura entre las pasadas adyacentes o entre el cordón de
soldadura y metal base. La falta de fusión es causada por un aporte
deficiente de calor sobre la junta a soldar como consecuencia, por
ejemplo, de una mala técnica de soldadura al manejar el electrodo, el
uso de una soldadura de muy baja energía, la soldadura sobre
biseles demasiado estrechos, o incluso la falta de limpieza de la
junta a soldar.

 Falta de penetración: El término se refiere a la presencia de una

zona sin fusión al intentar fundir completamente la raíz de la junta. La
falta de penetración es causada por varios factores, destacándose el
manejo incorrecto del electrodo, un diseño inadecuado de la junta
 (apertura de raíz muy pequeña o ángulo de bisel muy cerrado que no
permite llegar al fondo de la junta).

 Mordedura: Este término se utiliza para describir cavidades agudas

formadas por la acción de la fuente de calor de soldadura por arco,
entre una pasada y el metal base o entre pasadas contiguas.
Cuando se produce en la pasada de terminación, la mordedura
causa una reducción en el espesor efectivo de la junta y puede
actuar como un concentrador de tensiones.

5. PROCESO DE INSPECCION BASADA EN RIESGO A LOS

LABORATORIOS DE ING METALURGICA EN LA UPTC.

Se desea implementar estrategias para evitar los daños en los procesos, equipos,
y daños en la integridad de docentes y estudiantes. Para ello hay que partir de
ciertas consideraciones y tener presente cierta información de los equipos a
inspeccionar. De esa manera se estipula un procedimiento claro para implementar
una estrategia que evite daños y perjuicios, como lo son:

 Base de datos: en los laboratorios de metalurgia poseemos ciertos

equipos, con cierto grado de riesgo mayor que otros. Estos equipos
son los hornos de fusión, que pueden ocasionar; ya sea por falla del
equipo, error del operario (estudiante, docente, etc.), quemaduras,
golpes, contusiones o daños que repercuten en la vida de la
persona.
Para ello es necesario conocer el historial de las piezas que
conforman cada horno, tipos de fluidos a manejar, datos del diseño
de cada máquina.
De igual manera se debe tener en cuenta las diferentes rutas de
evacuaciones y sistemas de alarma.