Nombre: Pilatasig Juan Fecha: 31 de enero de 2018.

Curso: 8vo Mecatrónica “A” Materia: CAD-CAM-CAE.

Tema: Manufactura y Producción.

Sistema Integrado de Manufactura (SIM).

Es una aplicación que es capaz de integrar en las líneas las áreas de Compras, Producción,
Ventas y Despacho, Calidad (Básico) y Costo bajo un modelo de producción que evalúa las
restricciones físicas de recursos de forma síncrona. Su modelo de programación de
producción basado en un Híbrido entre el modelo JIT – Kanban y el modelo TOC – DBR;
permite mantener sus inventarios de materias primas, producto en proceso y producto
terminado en los niveles mínimos necesarios de satisfacción de demanda. (Ricardo Grágeda
Altamirano, 2018)
Cada uno de los componentes del SIM – Estándar posee unas funciones específicas que
trabajando sincronizada mente logran una gestión integral, minimizando errores logísticos y
con respuesta rápida, el componente EP – Especificaciones de producto, Integra toda la
información básica de los procesos, productos y recursos, composición de la estructura de
planta, detalle de controles, características y variaciones procesos, relación actividades-
operarios, incluye la parametrización de Multiplanta, configuración de procesos externos
(maquilas), todo haciendo uso de una estructura dinámica de RED PRODUCTO –
PROCESO, literalmente diferente al modelo tradicional de MRP I – II; PP – Programación
y Control de la producción, controla todas las actividades de producción en tiempo real e
informando las variaciones que se presentan durante el proceso productivo con integración
“Ventas & Producción”; controla la liberación de materiales, el control paso a paso de los
procesos detallado, entre secciones/líneas, centros de trabajo u similares, estado de FLUJO y
cargas; el componente AC – Administración de costos, permite administrar el sistema de
costos por órdenes de producción o por procesos y aplicar costeo directo o costeo absorbente,
u otro tipo de costeo según la necesidad de la empresa y de acuerdo con los recursos de toma
de datos con que cuenta la compañía, todo el proceso de contabilización se hace durante la
fabricación y siguiendo las exigencias de las normas internacionales NIIF; LI – Logística
integrada de inventarios, es innovador al incluir el Control de KARDEX DE PROCESO,
calcula los costos en cada etapa de producción y permite la trazabilidad del producto desde
la compra de Materiales, pasando por el proceso productivo, y terminando en producto de
distribución donde se recibe el producto terminado con los cuatro componentes del costo
(Materia prima, Mano de obra, Costos indirectos de fabricación y costos por servicios
externos o maquila; realiza toda la administración del Plan de Ventas, integrado al Módulo
de Producción, permite evaluar el comportamiento de los pedidos, los niveles de inventario
y los requerimientos de materiales, todo en línea, realiza la administración de todas las
materias primas, servicios externos y control de insumos, permite controlar la liberación de
materiales sólo en el momento en que es requerido por la planta de producción y/o los
procesos externos; de igual forma avisa los faltantes de materias primas y solicita la
programación de los mismos con la antelación pre configurada de tiempos de entrega del
proveedor o plantas subsidiarias; el sistema SIM – Estándar es una herramienta útil que perite
tomar decisiones a tiempo y acertadamente.

Manufactura Integrada por Computador (CIM)

Es un método de manufactura en el cual el proceso entero de producción es controlado por
una computadora. Típicamente, depende de procesos de control de lazo cerrado, basándose
en entradas en tiempo real desde sensores.
Esquema funcional de un sistema de manufactura integrada por computador.
Niveles Jerárquicos de un CIM

Nivel de controlador de planta.

Nivel más alto de la jerarquía de control, es representado por las computadoras centrales
(mainframes) de la planta que realiza las funciones corporativas como: administración de
recursos y planeación general de la planta.
Nivel de controlador de área.
Representado por computadoras (microcomputadoras) de control de las operaciones de la
producción. Es responsable de coordinación y programación de las actividades de las celdas
de manufactura, así como de la entrada y salida de material. Este nivel realiza funciones de
planeación asistida por computador (CAP), y planeación de requerimientos de materiales
(MRP).
Nivel de controlador de celda.
Realiza la función de la programación de las ordenes de manufactura y coordinación de todas
las actividades dentro de una celda integrada de manufactura.
Nivel de controlador de procesos o nivel de controladores de estación de trabajo.
Incluyen los controladores de equipos, los cuales permiten automatizar el funcionamiento de
las maquinas.
Nivel de equipo.
Representado por los dispositivos de ejecución de comandos de control de nivel próximo
superior. Estos dispositivos son actuadores, manejadores, switches y válvulas que se
encuentran directamente sobre el equipo de producción.

Aspectos Administrativos de CIM.

Planeación de requerimiento de materiales (MRP): es el método utilizado para derivar el
calendario maestro de la producción (MPS) a partir de pronósticos y/0 órdenes de venta.
La MRP ha evolucionado a través de los años en un sistema en fase con el tiempo,
controlando los inventarios para la manufactura.
MPR está basado en las listas de materiales (BILL OF MATERIALS) para la producción que
se está especificada en el calendario maestro de producción (MPS) y el inventario actual con
salidas de órdenes de compra y ordenes liberadas del taller (shop floor) para la producción.
Sistema MRP.

Panificación de recursos empresariales (ERP).

Realiza la función de asegura que las decisiones de las firmas de manufactura no sean hechas
sin tomar en cuenta su impacto en la cadena de suministro para arriba y para abajo. Tomando,
además, que las decisiones de producción son afectadas, además que afectan otras áreas
principales en los negocios, incluyendo ingeniería, contabilidad y mercadotecnia.
ERP es un software conjunto integrado de finanzas, distribución y manufactura con interfaces
con algunas otras aplicaciones.
Características.
El software ERP no requiere que un negocio cambie sus prácticas, ERP se adapta a las reglas
de negocios.
Mientras que un MRP programaría una planta, ERP programa múltiples plantas completas,
a toda la organización global.
Operan vías bases de datos integradas y básicamente en un conjunto de datos.
Están escritos funcionalmente en leguajes de cuarta generación.
Value Stream Mapping (VSM).
El VSM es una herramienta utilizada para analizar de forma global la cadena de valor, más
allá del análisis de un único proceso y recogiendo únicamente ciertos datos generales de las
distintas operaciones que se realizan.
El objetivo del mapeado de la cadena de valor es obtener una perspectiva general del
conjunto, no sólo de los procesos individuales, y mejorar todo, no sólo optimizar las partes.
A partir de la información recopilada se debe establecer cuál es la situación objetivo con el
mapa futuro de la cadena valor.
Por último, se establece un plan de acciones donde se especificarán los cambios que es
necesario realizar y los encargados de los mismos. El objetivo puede ser obtener una visión
del flujo de producción “de puerta a puerta” en una planta, incluyendo la expedición del
producto al cliente de la planta y la entrega de piezas y el material; o, en el caso de empresas
grandes, el estudio de la cadena de valor de un producto pasa por varias instalaciones.
Tipo de actividades a detallar en el VSM son las siguientes:
 Decisiones: actividades necesarias para crear un producto.
 Información: actividades de planeación, demanda, órdenes, generadas etc…
 Transformación: actividades relacionadas desde la materia prima a producto final.
Takt Time
La palabra Takt time tiene sus origines en el idioma alemán que literalmente significa paso
o ritmo. Cuando hablamos de Takt Time queremos entender el ritmo al que necesitamos
producir nuestro producto para poder satisfacer la demanda del cliente. (ingenieros, 2017)
Para calcular el Takt Time podemos usar el ejemplo del Touchdown del futbol americano
para acordarnos de las letras T/D, lo que significa que dividimos el Tiempo Neto Disponible
entre la Demanda del Cliente.
Por ejemplo, si nuestro cliente quiere 240 tostadoras y tenemos 480 minutos para producirlos,
nuestro Takt Time es de una Tostadora cada 2 minutos (480/240).
El Takt Time no puede ser medido con un cronómetro, solo puede ser calculado.
5S.
5S es una metodología japonesa diseñada para reducir desperdicio y optimizar la
productividad mediante una mejor organización de las áreas de trabajo. Los 5 pilares de 5S
son Selección (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización (Seiketsu), y
Disciplina (Shitsuke). (Inc., 2014)
Es una de las técnicas más ampliamente adoptadas de las herramientas de Manufactura
Esbelta. "5S+1" va un paso más adelante para hacer énfasis en un aspecto crítico de un área
de trabajo: la seguridad.
En 5S, los recursos visuales como tarjetas rojas, cinta para marcaje de piso, organizadores de
herramienta, y etiquetas para estantes, son usados para asegurar que haya un lugar para cada
cosa - y que cada cosa esté en su lugar después de que haya finalizado un evento kaizen. De
igual forma, los pasos Estandarización y Disciplina son prácticamente imposibles de
gestionar sin el uso de visuales como listas de verificación, calendarios y auditorías.
(manufacturainteligente, 2017)
Japonés Español Inglés
Seiri: Separar Sort
Seiton: Ordenar Set in order
Seiso: Limpiar Shine
Seiketsu: Estandarizar Standardize
Shitsuke: Disciplina Sustain

Paso 1. Seiri-Separar:
Seiri se basa en la clasificación de las cosas que son necesarias y las cosas que son
innecesarias. Es sorprendente ver claramente que al hacer esto se encuentran cosas que no se
usan como por ejemplo piezas dañadas de la maquina que se dejaron ahí luego de los arreglos
y deberían ser eliminados. También se puede observar elementos que su frecuencia de uso
no es muy frecuente como cada 3 a 4 meses y elementos con frecuencia diaria. Si tiene estos
herramientas con poco uso es bueno tenerlas en un área de almacenamiento que no este muy
cerca de la operación y las de uso frecuente en forma diaria se debe dejar en el lugar cerca
del trabajador que la requiera.
Paso 2. Seiton-Ordenar:
Una vez que sabemos cuáles son los elementos que se usan con mayor frecuencia debemos
en este paso darles una ubicación y determinar una cantidad específica .
Para darles la ubicación especifica se debe demarcar las zonas donde se utiliza el material en
proceso, demarcación de los pasillos alrededor de la máquina para no tener ningún obstáculo
en el flujo de materiales.
Si el operador cuanta, con herramientas, estas pueden colocarse en un lugar asignado solo
para herramientas. Cabe destacar que es bueno siempre realizar un análisis de método para
establecer donde colocar las cosas y así mejorar los tiempos de producción al tener las
herramientas en el lugar más accesible posible.
En tanto a la cantidad específica de cada elemento es de acuerdo a su frecuencia de uso, con
el fin de no tener suficiente inventario d algún elemento que perjudique la eficiencia del
proceso.
Paso 3. Seiso-Limpiar:
Seiso o limpieza del área. Los trabajadores de cada área deben limpiar a todo su alrededor.
En alguna empresa no solamente se hace esto, sino que además toman un día a la semana
para que la gerencia se tome el tiempo de limpiar cierta área con el propósito de identificar
el nivel de 5s y mejorarlo en forma continua.
Es bueno que para la limpieza de área se tome en cuenta la frecuencia de limpieza necesaria
y que los utensilios siempre estén cerca del trabajador.
Paso 4. Seiketsu-Estandarizar:
Esta fase de la filosofía es esencial para que la empresa nunca pierda las cosas ya ganadas
por las tres fases anteriores. Para lograr esto es bueno que se defina en cada área como se
debe de ver ésta, quien es el responsable del área y la frecuencia de su limpieza si es necesaria.
Los trabajadores son las personas ideonas para establecer los estándares de su respectiva área
y es recomendable que lo hagan de la manera más visual posible como fotos o videos.

Paso 5. Shitsuke-Disciplina:
Al tener las 4 fases anteriores bien establecidas en la empresa se deben llevar a un nivel en
el cuál llegue a ser parte de la cultura de los trabajadores. Entre las cosas que se destacan
aquí es que los trabajadores no dejan que nadie se salga de los procedimientos establecidos
por ellos para poder seguir el estándar ya creado. Por ejemplo, si alguien pasa y tira una
basura en el área de ellos entonces se aproximan a la persona y le comentan sobre las 5s y si
alguien de otro departamento causa un error ellos mismos lo arreglan inmediatamente y le
avisan a la persona.
SMED.
Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñada para realizar las operaciones de
cambio en menos de 10minutos.El sistema SMED nació por la necesidad de lograr una
producción JIT, siendo esta teoría una de las piedras angulares del sistema de fabricación
Toyota, la cual fue desarrollada para acortar los tiempos de la preparación de máquinas,
intentando hacer lotes de menor tamaño. (Nacy, 2012)
Los beneficios que aporta esta herramienta son:
 Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo·
 Reducir el tamaño del inventario· Reducir el tamaño de los lotes de producción·
Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de
producción.
Esta mejora en la reducción del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que
no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la flexibilidad o capacidad de
adaptarse a los cambios en la demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora
en la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultarlos problemas de
fabricación.

RAPID TOOLING - HERRAMENTAL RAPIDO

En las áreas de ingeniería y manufactura herramental ó tooling, se refiere a los moldes,
dados, troqueles y otros dispositivos, para aplicaciones como, moldeado de plásticos, temo
formado, estampado, fundición, etc (Arroyave, 2017)
El rapid tooling es el herramental o tooling producido por procesos de prototipo rápido
como sinterizado por láser, estereolitografia, fdm,etc y puede ser usado en procesos como
inyección de plástico, estampados, fundición.
El rapid tooling puede producirse directamente en acero desde datos 3D en ciertos procesos
como el sinterizado por láser.
Bibliografía
Arroyave, C. A. (31 de Enero de 2017). Aplicación de técnicas. Obtenido de Aplicación de
técnicas: https://www.google.com/search?client=firefox-b-
ab&ei=v0tyWqjkOYSQtQX1wqeoBA&q=RAPID+TOOLING+en+manufactura&o
q=RAPID+TOOLING+en+manufactura&gs_l=psy-
ab.3...191553.191553.0.192838.1.1.0.0.0.0.178.178.0j1.1.0....0...1c.1.64.psy-
ab..0.0.0....0._OKJ7LVSwb0&gfe
Inc., B. W. (31 de Enero de 2014). Brady Worldwide Inc. Obtenido de Brady Worldwide
Inc.: http://www.bradylatinamerica.com/es-mx/normatividad/f%C3%A1brica-
visual/5s
ingenieros, m. (31 de Enero de 2017). mtm ingenieros. Obtenido de mtm ingenieros:
http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-takt-time/
manufacturainteligente. (12 de Enero de 2017). manufacturainteligente. Obtenido de
manufacturainteligente: http://www.manufacturainteligente.com/5s/
Nacy, A. (12 de Enero de 2012). Manufactura. Obtenido de Manufactura:
http://smanfactura-itstb.blogspot.com/p/smed.html
Ricardo Grágeda Altamirano, P. M. (21 de Enero de 2018). Universidad Mayor de San
Simón. Obtenido de Universidad Mayor de San Simón:
http://www.scielo.org.bo/pdf/ran/v3n4/v3n4a10.pdf