PLC

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable
Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de
la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la
definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es: “Instrumento electrónico, que utiliza memoria
programable para guardar instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones,
como operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y
cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de
máquinas y de procesos”. El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos
tipos de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia
a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se
suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un
ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos
en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no
producirá el resultado deseado.

La estructura básica de un PLC está compuesta por:

• La CPU. • Las interfases de entradas. • Las interfases de salidas. Esta estructura se puede
observar en la figura siguiente:
Definición y descripción de los componentes de la estructura básica de un PLC Procesador: es el
“cerebro” del PLC, el responsable de la ejecución del programa desarrollado por el usuario.
Tareas Principales: • Ejecutar el programa realizado por el usuario. • Administración de la
comunicación entre el dispositivo de programación y la memoria, y entre el microprocesador y
los bornes de entrada/ salida. • Ejecutar los programas de autodiagnósticos. 2 2.1 2.1.1
Estructura de un PLC Introducción La estructura básica de un PLC está compuesta por: • La CPU.
• Las interfases de entradas. • Las interfases de salidas. Esta estructura se puede observar en la
figura siguiente: 2.1.2 12 MICRO < Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita
un programa escrito por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible
por el usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante la
ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil. Memoria Los PLC tienen que ser
capaces de almacenar y retirar información, para ello cuentan con memorias. Las memorias son
miles de cientos de localizaciones donde la información puede ser almacenada. Estas
localizaciones están muy bien organizadas. En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:
Datos del Proceso: • Señales de entradas y salidas. • Variables internas, de bit y de palabra. •
Datos alfanuméricos y constantes. Datos de Control • Instrucciones de usuario, programa. •
Configuración del autómata. Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las
tablas o registros de entradas/ salidas y los registros de variables o bits internos están asociados
a distintos tipos de memoria. La capacidad de almacenamiento de una memoria suele
cuantificarse en bits, bytes (grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits) Un bit es una posición
de memoria que puede tomar valor “0” ó “1”: Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas:
Una palabra o word son 16 posiciones de memoria agrupadas: El sistema operativo viene
grabado por el fabricante. Como debe permanecer inalterado y el usuario no debe tener acceso
a él, se guarda en una memoria como las ROM (Read Only Memory), que son memorias cuyo
contenido no se puede alterar inclusive con ausencia de alimentación. ESTRUCTURA DE UN PLC
13 < < Los bornes de conexión de los PLC tienen la misma identificación que la dirección de los
registros. Por ejemplo, los bornes de la entrada 001 están relacionados con el lugar de la
memoria de datos que se encuentra en la palabra 00, bit 01. Como puede verse, esta codificación
asigna a una única entrada o salida, una terminal y consecuentemente un dispositivo de entrada
o salida. • Memoria del usuario: Es la memoria utilizada para guardar el programa. El programa
construido por el usuario debe permanecer estable durante el funcionamiento del equipo,
además debe ser fácil de leer, escribir o borrar. Por eso es que se usa para su almacenamiento
memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la llama memoria del usuario o memoria
de programa. En el caso de usar memorias tipo RAM será necesario también el uso de pilas, ya
que este tipo de memoria se borra con la ausencia de alimentación. En el caso de usar memorias
EEPROM la información no se pierde al quitar la alimentación. Tipos de memoria

• La memoria de datos: También llamada tabla de registros, se utiliza tanto para grabar datos
necesarios a los fines de la ejecución del programa, como para almacenar datos durante su
ejecución y/o retenerlos luego de haber terminado la aplicación. Este tipo de memorias contiene
la información sobre el estado presente de los dispositivos de entrada y salida. Si un cambio
ocurre en los dispositivos de entrada o salida, ese cambio será registrado inmediatamente en
esta memoria. En resumen, esta memoria es capaz de guardar información originada en el
microprocesador incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés internos.

En la figura que sigue se puede ver como los terminales de entrada o de salida están
relacionados con una localización específica en el registro de entradas/ salidas.
Los bornes de conexión de los PLC tienen la misma identificación que la dirección de los
registros. Por ejemplo, los bornes de la entrada 001 están relacionados con el lugar de la
memoria de datos que se encuentra en la palabra 00, bit 01. Como puede verse, esta codificación
asigna a una única entrada o salida, una terminal y consecuentemente un dispositivo de entrada
o salida.

• Memoria del usuario: Es la memoria utilizada para guardar el programa. El programa

construido por el usuario debe permanecer estable durante el funcionamiento del equipo,
además debe ser fácil de leer, escribir o borrar. Por eso es que se usa para su almacenamiento
memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la llama memoria del usuario o memoria
de programa. En el caso de usar memorias tipo RAM será necesario también el uso de pilas, ya
que este tipo de memoria se borra con la ausencia de alimentación. En el caso de usar memorias
EEPROM la información no se pierde al quitar la alimentación.

Entradas y salidas

Dispositivos de entrada Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que
intercambian (o enví- an) señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para
conocer una condición particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre
otras. Entre estos dispositivos podemos encontrar: • Sensores inductivos magnéticos, ópticos,
pulsadores, termocuplas, termoresistencias, encoders, etc. Dispositivos de salida Los
dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del PLC, cambiando
o modificando su entorno. Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar: • Contactores
de motor • Electroválvulas • Indicadores luminosos o simples relés Generalmente los
dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en diferentes niveles de
tensión y corriente. En este caso las señales que entran y salen del PLC deben ser acondicionadas
a las tensiones y corrientes que maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer.
Ésta es la tarea de las interfases o módulos de entrada o salida. Las entradas se pueden clasificar
en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos
estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0. Los módulos de entradas digitales trabajan
con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y
cuando llega cero tensión se interpreta como “0”. Existen módulos o interfases de entradas de
corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.
• Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en continua. En
el caso de una señal de corriente continua, impide daños por inversión de polaridad. •
Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal para los
cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU. • Indicador de
estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada entrada. Este indicador
(casi siempre un LED) se encenderá con la presencia de tensión en la entrada y se apagará en
caso contrario. • Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para
que, en caso de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a esa entrada, sin
perjudicar el resto del PLC. • Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el
estado de la entrada cuando éste lo interrogue. Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC
tiene que atravesar todos estos bloques. Recorrer este camino le lleva un tiempo que es
llamado: tiempo de respuesta de la entrada. Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de
permanencia o ausencia de una señal requerido para que el PLC la interprete como 0 ó 1. Si una
variable de proceso pasa al estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo
de respuesta de la entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.
Entradas Analógicas: estos módulos o interfases admiten como señal de entrada valores de
tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4- 20 mA, 0-5 VDC o 0-10
VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una posición de la memoria del
PLC. Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión o
corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición, o
cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC la pueda
interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta
tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la señal
de entrada en 256 valores (28) Ejemplo Si la señal de entrada es de una corriente entre 4 y 20
mA la resolución será de (20-4)/256 = 0.0625 mA. Recordemos que se define como resolución
al mínimo cambio que un conversor puede discriminar en su entrada. Si el conversor A/D fuera
de 12 bits se podrá dividir el rango de la señal de entrada en 4096 valores (212), con lo que se
logra una resolución para una señal de 4-20 mA de (20- 4)/4096= 0,0039 mA. En la medida que
el conversor A/D tenga mayor número de bits será capaz de ver o reconocer variaciones más
pequeñas de la magnitud física que estamos observando.

Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por la CPU. • Aislación:

cumple la misma función que en las interfases de entrada. • Indicador de estado: también tiene
la misma función que en la entrada. • Circuitos de conexión: esta compuesto por el elemento
de salida al campo que maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de circuitos
de conexión que se describirán más adelante. • Protección: son internas al PLC y pueden ser
fusibles en serie con los contactos de salida, alguna protección electrónica por sobrecarga, o
algún circuito RC. Recordar que en caso de que más de una salida use un solo borne de
referencia, es éste el que lleva asociada la protección. Por lo cual si esta protección actúa dejarán
de funcionar todas las salidas asociadas a ese borne común. Tiempo de respuesta de la salida:
al igual que en las entradas, se denomina tiempo de respuesta de la salida al tiempo que tarda
una señal para pasar por todos los bloques. Existen cuatro posibilidades para el circuito de
conexión de una salida: 1. Salida a relé: Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar
tanto cargas de corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una
buena práctica en la instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté
dentro de las especificaciones de la salida del PLC. Los tiempos de conmutación de estos tipos
de salidas llegan a los 10 mseg. tanto para la conexión como para la desconexión. Algunas cargas
son muy problemáticas, por ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver
corriente al circuito cuando son conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la
corriente de consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la salida a la que
esta conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan comúnmente diodos, varistores
u otros circuitos de protección. Contacto de salidas de relé 18 MICRO < Los relés son internos al
PLC. El circuito típico es el que se muestra en la figura de arriba. Cuando el programa active una
salida, el PLC aplicará internamente tensión a la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren
los contactos de dicho relé. En ese momento una corriente externa pasará a través de esos
contactos y así se alimentará la carga. Cuando el programa desactiva una salida, el PLC desactiva
la bobina abriendo así los contactos. 2. Salidas a transistor: Sólo son capaces de operar con
corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A) Pero tienen tiempos de conmutación que
rondan el milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este tipo de salida el
transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo indique. Esquema
de cableado 2 ESTRUCTURA DE UN PLC 19 < < Modelo de cableado de salidas de relé y de
alimentación de CA de un TWIDO Contacto de salidas de común positivo de transistor 2.1.4 2.1.5
20 MICRO < 3. Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por
ser semiconductores tienen una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento
electromecánico. 4. Salidas analógicas: Los módulos de salida analógica permiten que el valor
de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o corriente.
Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que el autómata
sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período muestreo) Esta
tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando
analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas
de los tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura, etc. Permitiendo al autómata
realizar funciones de regulación y control de procesos continuos. Alimentación La fuente de
alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos del sistema. La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220 Vca.
En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus
interno. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 Vca o en
continua a 12/24/48 Vcc. Equipos o Unidades de programación El autómata debe disponer de
alguna forma de programación, la cual se suele realizar empleando algunos de los siguientes
elementos: • Unidad de programación Suele ser en forma de calculadora. Es la forma básica de
programar el autómata, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la
lectura de datos en el lugar de colocación del autómata. 2 ESTRUCTURA DE UN PLC 21 < < •
Consola de programación Es un terminal a modo de ordenador que proporciona una forma más
favorable de realizar el programa de usuario y observar parámetros internos del autómata.
Obsoleto actualmente. • PC Es la forma más cómoda empleada en la actualidad. Permite
programar desde un ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas
más potentes, posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia
de datos, monitorización mediante software SCADA, entre otros.

Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por la CPU. • Aislación:

cumple la misma función que en las interfases de entrada. • Indicador de estado: también tiene
la misma función que en la entrada. • Circuitos de conexión: esta compuesto por el elemento
de salida al campo que maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de circuitos
de conexión que se describirán más adelante. • Protección: son internas al PLC y pueden ser
fusibles en serie con los contactos de salida, alguna protección electrónica por sobrecarga, o
algún circuito RC. Recordar que en caso de que más de una salida use un solo borne de
referencia, es éste el que lleva asociada la protección. Por lo cual si esta protección actúa dejarán
de funcionar todas las salidas asociadas a ese borne común. Tiempo de respuesta de la salida:
al igual que en las entradas, se denomina tiempo de respuesta de la salida al tiempo que tarda
una señal para pasar por todos los bloques. Existen cuatro posibilidades para el circuito de
conexión de una salida: 1. Salida a relé: Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar
tanto cargas de corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una
buena práctica en la instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté
dentro de las especificaciones de la salida del PLC. Los tiempos de conmutación de estos tipos
de salidas llegan a los 10 mseg. tanto para la conexión como para la desconexión. Algunas cargas
son muy problemáticas, por ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver
corriente al circuito cuando son conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la
corriente de consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la salida a la que
esta conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan comúnmente diodos, varistores
u otros circuitos de protección. Contacto de salidas de relé 18 MICRO < Los relés son internos al
PLC. El circuito típico es el que se muestra en la figura de arriba. Cuando el programa active una
salida, el PLC aplicará internamente tensión a la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren
los contactos de dicho relé. En ese momento una corriente externa pasará a través de esos
contactos y así se alimentará la carga. Cuando el programa desactiva una salida, el PLC desactiva
la bobina abriendo así los contactos. 2. Salidas a transistor: Sólo son capaces de operar con
corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A) Pero tienen tiempos de conmutación que
rondan el milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este tipo de salida el
transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo indique. Esquema
de cableado 2 ESTRUCTURA DE UN PLC 19 < < Modelo de cableado de salidas de relé y de
alimentación de CA de un TWIDO Contacto de salidas de común positivo de transistor 2.1.4 2.1.5
20 MICRO < 3. Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por
ser semiconductores tienen una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento
electromecánico. 4. Salidas analógicas: Los módulos de salida analógica permiten que el valor
de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o corriente.
Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que el autómata
sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período muestreo) Esta
tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando
analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas
de los tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura, etc. Permitiendo al autómata
realizar funciones de regulación y control de procesos continuos. Alimentación La fuente de
alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos del sistema. La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220 Vca.
En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus
interno. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 Vca o en
continua a 12/24/48 Vcc. Equipos o Unidades de programación El autómata debe disponer de
alguna forma de programación, la cual se suele realizar empleando algunos de los siguientes
elementos: • Unidad de programación Suele ser en forma de calculadora. Es la forma básica de
programar el autómata, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la
lectura de datos en el lugar de colocación del autómata. 2 ESTRUCTURA DE UN PLC 21 < < •
Consola de programación Es un terminal a modo de ordenador que proporciona una forma más
favorable de realizar el programa de usuario y observar parámetros internos del autómata.
Obsoleto actualmente. • PC Es la forma más cómoda empleada en la actualidad. Permite
programar desde un ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas
más potentes, posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia
de datos, monitorización mediante software SCADA, entre otros.
Comunicación de PLC´s

Los PLC´s se pueden comunicar entren si y con otros dispositivos a través de

buses de terreno. Este es un nombre genérico dado a protocolos de
comunicación totalmente digitales para mediciones industriales y aplicaciones
de control. Estos protocolos son parte fundamental en la automatización de
procesos.

Algunos Protocolos de buses de terreno son, CAN (Controller area network),

WorldFIP (Factory instrumentation protocol), Interbus-S, Profibus-FMS
(Filedbus Message specification)/PA (Process Automation), Profibus-DP
(Decentralised Peripherie), ARNET (Attached Resource Computer Network),
LON (Local Operating Network), Bitbus, SERCOS (Serial Time
Communication System), JBUS, Modbus[VAR01] [TUM01][FBO01]. Cada
uno de estos posee sus propias características entre ellas se pueden encontrar
la detección y corrección de errores, mecanismos de difusión, manejo de
prioridades y otras. De igual forma permiten la utilización de diferentes
topologías como la de anillo, de bus, de árbol, de estrella o de líne
PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES Muchas veces
escuchamos en la industria la palabra protocolos de comunicación sin tener claro de que
estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores, expondremos sus
principales características y fundamentos de los más utilizados. En principio un
protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e
intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red. Estos han
tenido un proceso de evolución gradual a medida que la tecnología electrónica ha
avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los microprocesadores. Un importante
número de empresas en nuestro país presentan la existencia de islas automatizadas
(células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos las redes y los
protocolos de comunicación Industrial indispensables para realizar un enlace entre las
distintas etapas que conforman el proceso. La irrupción de los microprocesadores en la
industria han posibilitado su integración a redes de comunicación con importantes
ventajas, entre las cuales figuran: • Mayor precisión derivada de la integración de
tecnología digital en las mediciones • Mayor y mejor disponibilidad de información de
los dispositivos de campo • Diagnóstico remoto de componentes La integración de las
mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las tareas entre grupos de
procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una estructura de redes
Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categorías: · Buses de campo · Redes
LAN · Redes LAN-WAN En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de
comunicación más usados en la industria. Los buses de datos que permiten la
integración de equipos para la medición y control de variables de proceso, reciben la
denominación genérica de buses de campo. Un bus de campo es un sistema de
transmisión de información (datos) que simplifica enormemente la instalación y
operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de
producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto
entre los elementos de campo y el equipo de control a través del tradicional lazo de
corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC, según corresponda. Generalmente son redes
digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan
dispositivos de campo como PLC’s, transductores, actuadotes, sensores y equipos de
supervisión. Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la
integración de equi pos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe
un bus de campo universal. Los buses de campo con mayor presencia en el área de
control y automatización de procesos son: • HART • Profibus • Fieldbus Foundation
HART El protocolo HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la
información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital
usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0
respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo
de corriente de 4-20 mA, ver fig.1. Fig.1. Señal de transmisión con Protocolo Hart
Como la señal promedio de un onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna
componente DC a la señal analógica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando la
variación analógica para el control del proceso. Ver Características en Tabla Nº1
PROFIBUS (Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad
para control de procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen tres perfiles: •
Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a
procesadores (PLCs) o terminales. • Profibus PA (Process Automation). Para control de
proceso, cumple normas especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15
8-2, seguridad intrínseca). • Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para
comunicación entre células de proceso o equipos de automatización. Ver Características
en Tabla Nº1 FOUNDATION FIELDBUS Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de
comunicación digital para redes industriales, específicamente utilizado en aplicaciones
de control distribuido. Puede comunicar grandes volúmenes de información, ideal para
aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y automatización. Está
orientado principalmente a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso
continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando
la potencia requerida para el funcionamiento lo permite. Otros protocolos ampliamente
usados aunque de menor alcance son: • Modbus • DeviceNet MODBUS Modbus es un
protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de procesos (SCADA)
con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas
(RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y control de un
proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar configurada en:: RS-232, RS-422,
RS-485. Ver características en tabla Nº 1 En Modbus los datos pueden intercambiarse
en dos modos de transmisión: • Modo RTU • Modo ASCII DEVICENET Red de bajo
nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores fotoeléctricos,
sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC, controladores,
computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional sobre el estado de la
red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario. Ver características en tabla
Nº 1

- Redes de Comunicación Industrial Las comunicaciones deben poseer unas

características particulares para responder a las necesidades de intercomunicación en
tiempo real. Además, deben resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de
ruido electromagnético y condiciones ambientales duras. En el uso de comunicaciones
industriales se pueden separar dos áreas principales: una comunicación a nivel de
campo, y una comunicación hacia el SCADA. En ambos casos la transmisión de datos
se realiza en tiempo real o, por lo menos, con una demora que no es significativa
respecto de los tiempos del proceso, pudiendo ser crítico para el nivel de campo. Según
el entorno donde van a ser instaladas, dentro de un ámbito industrial, existen variostipos
de redes: 4.1.- Red de Factoría Para redes de oficina, contabilidad y administración,
ventas, gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información intercambiada es
muy alto, y los tiempos de respuesta no son críticos. 4.2.- Red de Planta Interconexión
de módulos y células de fabricación entre sí y con departamentos como diseño o
planificación. Suele emplearse para el enlace entre las funciones de ingeniería y
planificación con las de control de producción en planta y secuenciamiento de
operaciones. Como ejemplo, se tiene la transmisión a un sistema de control numérico
del programa de mecanizado elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas
redes deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar eficazmente errores de
transmisión (detección y corrección), cubrir áreas extensas (puede llegar a varios
kilómetros), gestionar mensajes con prioridades (gestión de emergencias frente a
transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de banda para
admitir datos de otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc. 4.3. Red de Célula
Interconexión de dispositivos de fabricación que operan en modo secuencial, como
robots, máquinas de control numérico (CNC), autómatas programables (PLC),
vehículos de guiado automático (AGV). Las características deseables en estas redes son:
gestionar mensajes cortos eficientemente, capacidad de manejar Autor: José Mª.
Hurtado Departamento de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce - Linares Página 6
tráfico de eventos discretos, mecanismos de control de error (detectar y corregir),
posibilidad de transmitir mensajes prioritarios, bajo coste de instalación y de conexión
por nodo, recuperación rápida ante eventos anormales en la red y alta fiabilidad. 4.4.
Bus de Campo Un bus de campo es, en líneas generales, “un sistema de dispositivos de
campo (sensores y actuadores) y dispositivos de control, que comparten un bus digital
serie bidireccional para transmitir informaciones entre ellos, sustituyendo a la
convencional transmisión analógica punto a punto”. Permiten sustituir el cableado entre
sensores- actuadores y los correspondientes elementos de control. Este tipo de buses
debe ser de bajo coste, de tiempos de respuesta mínimos, permitir la transmisión serie
sobre un bus digital de datos con capacidad de interconectar controladores con todo tipo
de dispositivos de entrada-salida, sencillos, y permitir controladores
esclavosinteligentes. 5.- Panorámica de los Buses de Campo Las señales de procesos
industriales, originadas a pie de máquina, se transmiten normalmente con un extenso
cableado punto a punto, incluso haciendo uso de transmisores “inteligentes”. Esto
significa que cada sensor o actuador situado en campo se encuentra conectado a los
módulos de entrada/salida de los PLCs, utilizando un par de hilos por instrumento.
Cuando la distancia entre el instrumento y sistema de control comienza a ser
considerable o cuando existen en el proceso un gran número de instrumentos, debemos
tener en cuenta los costos de cableado, sobre todo cuando se establece la necesidad de
un número extenso de conductores de reserva, de cara a futuras ampliaciones. Por estas
razones, en la actualidad se está implantando definitivamente la filosofía de bus de
campo. Con este sistema es posible la sustitución de grandes haces de conductores por
un simple cable bifilar o fibra óptica, común para todos los sensores y actuadores, con el
consiguiente ahorro económico que ello supone. La comunicación de la variable de
proceso será totalmente digital. Sistema de cableado convencional versus Bus de
Campo Inicialmente, los buses de ca

- Buses de Campo y Niveles OSI. Idealmente, las especificaciones de un bus de campo

deberían cubrir los siete niveles OSI, aunque lo más frecuente es que implementen sólo
tres: • Nivel físico. Especifica el tipo de conexión, naturaleza de la señal, tipo de medio
de transmisión, etc. Normalmente, las especificaciones de un determinado bus admiten
más de un tipo de medio físico. Los más comunes son de tipo RS485 o con conexiones
en bucle de corriente. • Nivel de enlace. Se especifican los protocolos de acceso al
medio (MAC) y de enlace (LLC). En este nivel se definen una serie de funciones y
servicios de la red mediante códigos de operación estándar. • Nivel de aplicación. Es el
dirigido al usuario, y permite la creación de programas de gestión y presentación,
apoyándose en las funciones estándar definidas en el nivel de enlace. En este nivel se
define el significado de los datos. Las aplicaciones suelen ser propias de cada fabricante
(no hay un nivel de aplicación estándar para buses de campo). 5.2.- Buses Propietarios y
Buses Abiertos La existencia de un elevado número de buses de campo diferentes se
debe a que cada compañía venía utilizando un sistema propio para sus productos,
aunque en los últimos años se observa una cierta tendencia a utilizar buses comunes. En
buses de campo podemos distinguir: • Buses propietarios. Son propietarios de una
compañía o grupo de compañías, y para utilizarlos es necesario obtener una licencia,
que es concedida a la empresa que la disfruta con una serie de condiciones asociadas, y
a un precio considerable. • Buses abiertos. Son todo lo contrario: - Las especificaciones
son públicas y disponibles a un precio razonable. - Los componentes críticos (como por
ejemplo microprocesadores) también están disponibles. - Los procesos de validación y
verificación están bien definidos y disponibles en las mismas condiciones anteriores.
Las características fundamentales que el bus de campo debe cumplir, en lo referente a la
conexión de dispositivos, son:  Interconectividad: al bus se deben poder conectar de
forma segura dispositivos de diferentes fabricantes que cumplan el protocolo. Es el
nivel mínimo, y no proporciona, en principio, ninguna ventaja.  Interoperatividad: los
dispositivos de diferentes fabricantes funcionan satisfactoriamente en el mismo bus.
Autor: José Mª. Hurtado Departamento de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce -
Linares Página 8  Intercambiabilidad: los dispositivos de un fabricante pueden ser
sustituidos por otros equivalentes, de otro fabricante, y seguir funcionando. Este es el
objetivo final, y sólo se consigue si las especificaciones son completas y se dispone de
un sistema de prueba y validación. 5.3.- Ventajas e Inconvenientes de los Buses de
Campo Los buses de campo, si son correctamente elegidos para la aplicación, ofrecen
numerosas ventajas, como:  Flexibilidad. El montaje de un nuevo instrumento supone
la simple conexión eléctrica al bus y una posterior configuración/programación,
normalmente remota (desde la sala de control). Si se trata de buses abiertos, resultará
posible la conexión de instrumentos de distintos fabricantes al mismo bus.  Seguridad.
Transmisión simultánea de señales de diagnóstico de sensores y actuadores, permitiendo
así instalaciones másseguras.  Precisión. Transmisión totalmente digital para variables
analógicas.  Facilidad de mantenimiento. Resulta posible diagnosticar el
funcionamiento incorrecto de un instrumento y realizar calibraciones de forma remota
desde la sala de control. Esto permite localizar rápidamente conexiones erróneas en la
instalación, con lo que los errores de conexión son menores y más rápidamente
solucionados(reducción de los tiempos de parada y pérdidas de producción). 
Reducción de la complejidad del sistema de control en términos de hardware: -
Reducción drástica del cableado. - Se elimina la necesidad de grandes armarios de
conexiones para el control del equipamiento asociado. - Reducción del número de
PLCs. - Reducción de tiempo de instalación y personal necesario para ello. Por el
contrario, el principal inconveniente que ofrece la utilización de un bus de campo es la
posible rotura del cable de bus. Esto conllevaría la caída de todos los elementos que
estuvieran conectados al bus y probablemente una parada general del proceso. Hay
también que advertir que en la actualidad los buses de campo son muy robustos ante
interferencias y entornos agresivos. 5.4.- Normalización Se han realizado muchos
intentos de normalización de buses de campo. Finalmente se establecieron una serie de
reglas genéricas, incluidas en una norma de la IEC (comité TC65C-WG6).
Dichasrecomendacionesson:  Nivel físico: bus serie controlado por maestro.
Comunicación semidúplex en banda base.  Velocidades: 1 Mbit/s para distancias
cortas y de 64-250 Kbit/s para distancias largas.  Longitudes: 40 m para la máx.
velocidad y 350 m para velocidades más bajas.  Número de periféricos: máx. de 30
nodos con posibles ramificaciones hasta 60 elementos.  Cable: par trenzado
apantallado.  Conectores: bornesindustriales DB9/DB25.  Conexión-desconexión en
caliente (on-line).  Topología: busfísico con posibles derivaciones a nodos. 
Longitud máx. de lasramificaciones: 10 m.  Aislamientos: 500VCA entre elementos
de bus y campo.  Seguridad intrínseca: opción de conectar elementos de campo con
tensiones reducidas para atmósferas explosivas.  Alimentación: opción de
alimentación a través del bus.  Longitud mínima del mensaje: 16 bits.  Transmisión
de mensajes: posibilidad de diálogo entre cualquier par de nodos sin repetidor. Autor:
José Mª. Hurtado Departamento de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce - Linares
Página 9  Maestro flotante: posibilidad de maestro flotante entre nodos. 
Implementación del protocolo: los chips para el protocolo deben estar disponibles
comercialmente y no protegidos por patente. Casi todas las especificaciones que se dan
son de nivel físico, y están muy abiertas en los niveles de enlace y de aplicación, de ahí
las grandes diferencias en modos de configuración entre unos buses y otros.