Introducción

Manufactura en su sentido más amplio es el proceso de convertir materias primas

en productos. Comprende: el diseño del producto, la selección de materias primas,
y la secuencia de procesos a través de los cuales se fabricará el producto.

La Manufactura Avanzada incluye, además, procesos de tecnología y el desarrollo

de los procesos que complementen la cadena productiva.

Consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados,

productos elaborados o productos terminados para su distribución y consumo.

Es más comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las materias

primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y con la utilización
de máquinas y fuentes de energía más allá del simple trabajo humano

La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la

producción y la integración de los componentes de un producto. El sector industrial
está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño industrial.

Los ingenieros de manufactura están involucrados en el proceso de fabricación

desde la planificación hasta el empaque de productos terminados.

Examinan el flujo y proceso de manufactura, en busca deformas de agilizar la

producción, mejorar las entregas y reducir los costos.

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes

mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación."

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y

está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar
la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura
de un producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la
empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de
producción que realiza la organización particular.

1
 Análisis De Operación De Maquinado.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse

de dos maneras: tecnológica y económica.
Tecnológicamente es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la
geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar
partes o productos terminados.
Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de
máquinas, herramientas, energía y trabajo manual.
La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada
una de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado.

Figura I-0-1 Proceso De Manufactura.

Ahora desde el punto de vista económico, la manufactura es la transformación de

materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones, como
se muestra en la figura.

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El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando
su forma o propiedades, o al combinarlo con otros materiales que han sido alterados
en forma similar. El material original se vuelve más valioso mediante las operaciones
de manufactura que se ejecutan sobre él.

Figura I-0-2 Proceso De Manufactura valores.

Tradicionalmente, las actividades de diseño y manufactura han ocurrido de manera

secuencial, más que de manera concurrente o simultánea. Aunque esta secuencia
parece lógica y sencilla, es un procedimiento que desperdicia de forma extrema los
recursos. Por ello, se está abriendo paso la ingeniería concurrente o simultánea.
Ahora bien, la ingeniería concurrente es un procedimiento sistemático que integra
el diseño y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la optimización
de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.
El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto: diseño, desarrollo,
producción, distribución, uso, eliminación y reciclado se consideran de manera
simultánea.

3
Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir los cambios en el diseño
e ingeniería de producto y reducir el lapso que media entre el diseño del producto y
su introducción en el mercado, así como los costos asociados a ese tiempo.

Figura I-0-3 Ciclo De Vida De Un Producto.

En la situación ideal de manufactura, la ingeniería concurrente asegura que el

diseñador coopere con el ingeniero de manufactura. En conjunto aseguran que la
pieza tenga características que la hagan eminentemente productible por medio de
un proceso seleccionado y óptimo (diseño para manufacturabilidad).
La selección del proceso se hace de acuerdo con un procedimiento formal.

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 Figura I-0-4 Selección De Proceso

I.1.1 Selección Del Proceso De Manufactura Adecuado

El estudio de los procesos de manufactura puede abordarse desde puntos de vista

diferentes.
Actualmente, los aspectos más importantes son de orden económico y tecnológico.
Entre los factores para tener en cuenta para la selección adecuada de un
determinado proceso podemos mencionar:
Factores de costo. Cuando se analizan diferentes alternativas para fabricar una
pieza, o para efectuar un proceso, aparecen factores de costo variables, que se
relacionan entre sí en mayor o menor gradoy afectan el costo total de cada pieza,
estos son:

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 Figura I-0-5 Costos De Producción

Materiales:
El costo de los materiales es un factor importante cuando los procesos a evaluar
incluyen el empleo de diferentes cantidades o formas de materiales alternativos.
Además, el rendimiento y las pérdidas por desperdicios pueden llegar a tener una
gran influencia en el costo de los materiales.
Mano de obra directa:
En general, los costos de la mano de obra directa se determinan por:
 El proceso de manufactura en sí.
 La complejidad del diseño de la pieza o el producto.
 La productividad de los empleados.
 Requisitos de acabado y tolerancias dimensiónales.
 Número de operaciones de manufactura para terminar la pieza o
producto.
Sin embargo, a la hora de determinar el precio de la mano de obra directa, el número
de operaciones de manufactura requeridas para terminar una pieza es el factor de
costo más importante. Cada operación incluye el desplazamiento del material o la
pieza, además de la inspección correspondiente.

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Es importante anotar que cuando aumenta el número de operaciones:
 Crecen los costos indirectos.
 Hay más probabilidades de errores dimensionales acumulativos.
 Se requiere más preparación de herramientas. ◦ Aumentan los desperdicios
y el “retrabajado”.
 La programación del taller se vuelve más compleja.

Mano de obra indirecta:

Cuando se evalúa el costo de métodos y diseños alternativos para producción, es
importante la mano de obra para preparación, inspección, manejo de materiales,
afilado y reparación de herramientas y mantenimiento de máquinas y equipos. En
algunos casos, las ventajas que supone un proceso frente a otro se anulan debido
a la mano de obra adicional requerida por el proceso “más ventajoso”.
Herramientas especiales:
Dispositivos como las matrices, troqueles, moldes, modelos, calibradores y otros,
son un factor de costo importante cuando se inicia la manufactura de piezas nuevas
o se introducen grandes cambios en los productos existentes. El costo unitario de
las herramientas depende en gran medida del volumen de producción y está
limitado por su duración esperada y obsolescencia. Un gran volumen de producción
justifica fuertes inversiones en herramientas especiales. En general, la competencia
y el progreso exigen mejoras en el diseño de productos y métodos de manufactura
dentro del lapso de amortización de la inversión.

Consumibles (herramientas y suministros de corta duración):

Elementos como brocas, buriles, fresas, ruedas de amolar, limas, cuchillas,
machuelos, escariadores (rimas) y otros similares y los suministros como lija de
esmeril, solventes, lubricantes, fluidos para limpieza, sales, polvos, trapos para
limpieza, cinta adhesiva, compuestos para pulir, etc. Generalmente, son
considerados como parte de los gastos indirectos de manufactura. Sin embargo,
cuando se emplean grandes cantidades de suministros, deben considerarse como
un factor de costo independiente. Para el caso de operaciones de corte, se
recomienda considerar el costo de herramienta por corte.
Servicios generales:
En general, el costo de la energía eléctrica, gas, vapor, refrigeración, calefacción,
agua, aire comprimido y otros, se considera como parte de los gastos de
manufactura, pero esos costos se deben calcular en forma específica cuando se
emplean ampliamente durante un proceso de manufactura determinado.
Capital invertido:
Cuando se va a iniciar la producción de una nueva pieza o producto, se debe tener
en cuenta la disponibilidad de espacio, máquinas, equipo e instalaciones auxiliares
junto con la inversión de capital requerida para métodos alternos. Si se cuenta con

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suficiente capacidad productiva, es probable que no se requiera inversión de capital
para iniciar la manufactura de una pieza o producto nuevo con los procesos
existentes. Por otra parte, en algunas ocasiones la producción de un solo
componente requiere, además de equipo adicional, espacio, instalaciones auxiliares
y terrenos.

Otros factores.
Los costos de empaque, embarque, servicio y mantenimiento imprevisto, así como
tolerancias para “retrabajar” y desperdicio, en ocasiones deben incluirse en el
momento de hacer comparaciones de procesos. Asimismo, al efectuar esta
comparación sólo se deben incluir en el análisis los costos diferentes para cada uno.
Además, cuando la cantidad de producción de una pieza o producto nuevo es baja,
se deben emplear los equipos disponibles para componentes similares.

Equipos Especiales.
Se debe considerar las herramientas y equipo para usos especiales y operaciones
múltiples con el fin de aprovechar los métodos y economías en la manufactura que
ofrecen, siempre que estén disponibles y/o se justifiquen.

Efectos sobre la selección del material:

El grado de automatización del proceso rara vez influye en la selección del material,
más bien, es el material quien influye en la selección de la herramienta. De todos
modos, los materiales más sencillos para maquinar, fundir, moldear, etc., son
igualmente buenos para un proceso manual o automático, aunque hay dos posibles
excepciones:
a) Cuando las cantidades para producción son grandes, puede ser más
económico obtener fórmulas y tamaños específicos de materiales que sean
lo más cercano a los requisitos de la pieza que se va a producir y que no se
justificarían para cantidades pequeñas.

b) Cuando se emplea equipo complejo interconectado, como en líneas de

transferencia, puede ser aconsejable especificar materiales de libre
maquinado o de fácil procesamiento, para tener la seguridad de que el equipo
trabaje en forma continua, o para reducir el tiempo muerto para afilar o
sustituirlas herramientas.

Efecto sobre los volúmenes de producción:

El equipo para uso especial requiere fuertes inversiones. Esto exige que el volumen
de producción sea suficiente para amortizar la inversión. Ese equipo, es para
producción en serie, aunque, puede producir considerables ahorros en los costos
unitarios. La ventaja principal del equipo para usos especiales y automáticos es el
8
ahorro de mano de obra, otras ventajas son: menor inventario de trabajo en proceso,
menos posibilidades de daños a las piezas durante el manejo, tiempo de ciclo
reducido, menos espacio en el piso y menos piezas rechazadas.
La ventaja de equipo NC y CNC es que permite el funcionamiento automático sin
estar limitado a una pieza o un grupo pequeño de piezas y sin necesidad de
herramientas especiales. La automatización con bajos y medianos volúmenes de
producción se justifica con el NC y el CNC.

Efectos sobre el diseño:

Prácticamente no hay diferencia en las recomendaciones para diseño de productos
hechos con equipo automático o con control manual. Sin embargo, en algunos
casos el reflejo en los costos de no tener en cuenta una recomendación para diseño,
se puede minimizar utilizando un proceso automático.
Con equipo automático, una operación adicional que normalmente no tiene
justificación económica podría ser factible, porque el costo adicional principales el
de agregar algún componente al herramental o al equipo.

Efectos sobre la exactitud dimensional:

Por lo general, las máquinas y herramientas especiales trabajan con mayor
exactitud que el equipo para uso general.

Otros efectos del CNC:

El equipo con control numérico computarizado ofrece varias ventajas en el diseño
para producción, entre otras:
 Reducir el tiempo de demora para producir piezas nuevas. Se puede ver
rápidamente la pieza terminada, evaluar los resultados e incluir los cambios
necesarios casi desde el principio.
 Las piezas cuya producción no resulta económica con los métodos
convencionales, sí lo serán con CNC o NC.
 El control por computadora puede optimizar algunas condiciones del
proceso, como los avances y velocidades de corte según avanza el trabajo.

I.1.2 Clasificación De Los Procesos De Manufactura

Operaciones de procesamiento. Una operación de procesamiento transforma un

material de trabajo de una etapa a otra más avanzada, que lo sitúa cerca del estado
final deseado para el producto. Cualquier operación de procesamiento utiliza
energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el aspecto de una pieza de

9
trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía incluyen la
mecánica, térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma controlada
mediante la maquinaria y su herramental. La mayoría de estas operaciones
producen desechos o desperdicios.

Comúnmente se requiere más de una operación de procesamiento para transformar

el material inicial a su forma final. Las operaciones se realizan en una sucesión
particular que se requiera para lograr la geometría y las condiciones definidas por
las especificaciones de diseño.

Figura I-0-6 Procesos De Manufactura

Las operaciones de procesamiento las podemos clasificar de la siguiente manera:

 Procesos de fundición.
 Procesos de deformación volumétrica.
 Procesos de conformado de lámina.
 Procesos convencionales de maquinado.
 Procesos de maquinado no tradicional.
 Metalurgia de polvos.

10
 Procesos de mejora de propiedades.
 Operaciones de procesamiento de superficies.

Figura I-0-7 Procesos Y Operaciones

11
 Figura I-0-8 Procesos

Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que

hallamos, para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida con
mayor comodidad.

Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se están

haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de conocer los
diversos procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los
materiales.

La industria requiere actualmente de tales conocimientos y es por eso que el

presente trabajo pretende que los alumnos como nosotros apliquen los
conocimientos adquiridos en la materia de Manufactura Industrial.

Una forma sencilla de abordar este tema es considerar a las máquinas a partir de
dos procesos básicos de manufactura: uno que permite formar una pieza sin
desprender material y otro conocido como “de arranque de viruta”, es decir, que
busca quitar cierta porción del material original para obtener una pieza nueva.

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El primer proceso puede referirse a prensas, forjas, inyección o soplado de
plásticos, formado en frío y en caliente, así como troquelados, y también asociarse
a procesos de ensamble y soldadura, a partir de los cuales se obtiene un producto
nuevo con el mismo material inicial.

En los procesos con arranque de viruta se puede partir de un trozo de madera,

hierro, aluminio y otros materiales, del cual las máquinas desprenden el “sobrante”
para obtener una nueva forma. Es la aplicación típica de los tornos y las fresadoras,
los taladros radiales o de banco, las mandrinadoras, etcétera. Por usos y
costumbres, a este tipo de equipos por arranque de viruta se le conoce
extensamente como máquinas herramienta.

Metodología Para La Manufactura De Una

Pieza Determinada

Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de

moléculas del material de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una
fuerza. El proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de material
es común a todo producto manufacturado, donde sólo varían las técnicas para
eliminar dicho material.

Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos categorías: en una la pieza

de trabajo se mueve mientras que la herramienta está fija (típicamente el torneado
donde el material gira sobre un eje fijo); y en la otra ocurre lo contrario, se tiene un
material de trabajo fijo mientras que la herramienta de corte es la que se desplaza
(típicamente el fresado donde la herramienta gira sobre su eje y se desplaza sobre
un material fijo).
Es conveniente utilizar esta división de categorías al considerar los procesos
disponibles.

II.1.1 Diseño

Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño integrado

de productos es el diseño para manufactura, DFM.

El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el manejo de conceptos

básicos de diseño mecánico convencional, sino la selección adecuada de
materiales y procesos de fabricación.

13
Es fundamental además de trabajar en equipos multidisciplinarios que involucren en
el proceso de diseño tanto los atributos del cliente como las variables de ingeniería.

II.1.2 Principios De DFM

 Reducir el número total de partes

 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias
 Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor.
 Diseñar para el proceso.

II.1.3 Procedimientos De Maquinado Para Trabajo En

Piezas Redondas

1. Desbaste todos los diámetros a 1/32 de pulgada del tamaño requerido. *Maquine
el diámetro mayor y avance hacia el menor.

2. Desbaste todos los escalones y hombros a 1/32 pulg de la longitud requerida.

3. Si se requiere alguna operación en especial, como moletado o ranurado deberá

realizarse a continuación

4. Enfríe la pieza antes de comenzar con la operación de terminado.

5. Termine todos los diámetros y longitudes.

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 Figura 0-9 Maquinado De Piezas Redondas

II.1.4 Maquinado De Diámetros Internos Y Externos En

Mandril

Para maquinar la pieza que se muestra en la figura, se sugiere la siguiente

secuencia de operaciones.

1. Corte una pieza de acero de 1/8 pulg más de diámetro y 1/2pulg más de largo de
lo necesario. 2. Monte y centre la pieza en un mandril de cuatro mordazas, sujetando
solamente 5/16 a 3/8de pulg del material en las mordazas del mandril.

3. Referente el extremo de la pieza.

4. Desbaste los tres diámetros externos, comenzando por el mayor y avanzando

hacia el menor, a 1/32 del tamaño y longitud.

5. Monte el contrapunto y taladre un centro en la pieza

15
6. Efectué una perforación de ½ pulg de diámetro a través de la pieza.

7. Monte una broca de 15/16 pulg en el contra puno y perfore la pieza

8. Monte una barra de interiores en el poste porta herramienta y tornee el cilindro

de 1 pulg escariándola a 0.0948pulg de diámetro

9. Tornear el interior de la sección roscada

10. Corte la ranura en el extremo de la sección a roscar en la longitud y un poco

más profundo que el diámetro mayor de la rosca.

11. Monte una herramienta de roscar en la barra de torneado interior y corte la rosca
de 1 1/4 pulg -7 INC al tamaño.

12. Monte un escariador de 1 pulg en el contrapunto y corte el diámetro interior al

tamaño.

13. Invierta la pieza en el mandril y proteja el diámetro terminado con un metal

blando entere este y las quijadas del mandril referente a la superficie del extremo a
la longitud adecuada.

II.1.5 Maquinado De Piezas Planas

Debido a las variaciones de forma y tamaño de piezas palanas es difícil dar reglas
específicas de maquinada para cada una. Se enuncian algunas reglas generales.
1. Seleccione y corte el material un poco más grande de lo requerido.
2. Maquine todas las superficies a su tamaño en una maquina fresadora.
3. Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalones y radios, etc.
4. Marque ligeramente las líneas de trazado que indican las superficies a cortar.
5. Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra cinta de contornear
6. Maquine todas las formas como los escalones, ángulos, radios y ranuras.
7. Trace la localización de las perforaciones y, con compas de punta marque el
circulo de referencia.
8. Haga todas las perforaciones y machuele todas las que lo requieran.
9. Escarie los agujeros.
10. Rectifique las superficies que lo requieran.

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 II.1.6 Metodología Para El Maquinado De Una Pieza Con
Fresadora

 Velocidad de Corte y Avance

 Velocidad de corte
 Velocidad a la cual el metal se puede maquinar con eficiencia.
 Expresada en (pie/min) o (m/min)

Cada pieza tiene que maquinarse a determinadas revoluciones por minuto en las
cuales intervienen:

 Tipo de material
 El material de la fresa
 Rigidez de la máquina y el montaje de la pieza
 El acabado requerido
 Profundidad de corte

Avance de la fresa:

Se define como la distancia en pulgadas (o milímetros) por minuto que se mueve la

pieza hacia la fresa esta depende de los siguientes factores:

 Tipo de acabado y la precisión requerida

 La profundidad y ancho del corte
 La potencia de la maquina
 Diseño o tipo de fresa
 Lo afilado de la fresa
 El material

II.1.7 Maquinado De Una Superficie Plana – Refrentado

1. Montar la Compruebe si el cabezal está en ángulo recto

2. Montar la prensa sujetadora con las mordazas paralelas en las ranuras en T 3.
Ajustar la velocidad y el avance correctos
4. Comprobar la mano del cortador y la rotación del husillo (un cortador de mano
derecha debe girar en el sentido de las manecillas del reloj)

17
5. Poner en marcha la máquina levantar la manecilla hasta que el cortador toque la
pieza

II.1.8 Maquinado De Una Superficie Escalonada O De

Niveles Múltiples

1. Marcar la pieza con las especificaciones de corte como los escalones y la

profundidad
2. Posicionar la pieza donde el cortador quede en la posición de corte más profunda
(evitar sobrecargar la fresadora por lo que es sugerirle hacer varios cortes)
3. Hacer el corte más profundo primero y luego el menos profundo
4. Comprobar la profundidad

II.1.9 Maquinado De Un Bisel, Chaflan O Conicidad

1. Marcar la posición en la que debe encontrarse el bisel o chaflán

2. Ajustar el cabezal al ángulo correcto para el ángulo. Ejemplo para un chaflán este
tiene que ser de 45
3. Posicionar la mesa y hacer más cortes hacia la línea de corte

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