Los procesos industriales de conformación por

deformación consisten en someter los

materiales a la acción de fuerzas que superen su
límite de elasticidad, de modo que provoquen en
ellos deformaciones plásticas de carácter
permanente.

El conformado de materiales metalicos incluye

varios procesos de manufactura en los cuales
se usa la deformación plástica para cambiar la
forma de las piezas metálicas.
 Esfuerzo Proceso
Compresión Forja
en Caliente Estampación en
Caliente
Compresión
con Extrusión
Fluencia
Compresión Estampación en frío
Rectilínea
Compresión Perfilado
Rotativa
Compresión Laminación
entre Cilindros
Tracción Estirado
Trefilado
 La clasificación de las Técnicas de Conformado
incluye métodos de conformado, moldeo,
pulvimetalurgia, soldadura y mecanizado;
normalmente se utilizan dos o más métodos para
terminar una pieza. Los métodos escogidos
dependen de varios factores; los más importantes
son las propiedades del metal, el tamaño y forma
de la pieza acabada y, desde luego, el precio.
TÉCNICAS
Fundición Misceláneas
Procesos
Conformado
• Arena • Metalurgia
• Metálico • Laminación Polvos
• Cera • Extrusión
Perdida • Forja • Soldadura
• Centrifuga • Trefilado
• Embutido
Embutido
 Laminación Caliente
Es el proceso mediante el cual el material se calienta
por encima de la temperatura de recristalización, y
posteriormente sufre reducciones sucesivas en un tren
de laminación continuo, como resultado de pasar a
través de las cajas compuestas por cilindros de
laminación, se forman los productos requeridos, de
acuerdo a un diseño específico.
T > T Rescristalización
 Laminación Frío
Es el proceso mediante el cual el material a
temperatura ambiente, sufre reducciones sucesivas
en un tren de laminación continuo (Tándem), como
resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se forman
los productos planos (bobinas, láminas y perfiles),
de acuerdo a un diseño específico.
 LAMINACIÓN
CALIENTE
• El material es calentado por
encima de la temperatura de
recristalización.
• La superficie del material se
endurece.
• Los granos deformados,
recristalizan en granos
redondeados más pequeños.
• Se requiere menor fuerza de
laminación
•El proceso es más rápido.
• Los laminadores son menos
robustos.
•Se pueden laminar formas
complejas.
• La exactitud dimensional es
regular y la rugosidad superficial
es aceptable.
FRÍO
• Se lamina a temperatura
ambiente.
• La superficie del material
es mucho más dura.
• La estructura de grano
queda deformado en el
sentido de la laminación.
• Se requiere mayor fuerza
de laminación
•El proceso es más lento.
• Los laminadores son más
robustos.
•Se producen piezas
planas.
• La exactitud dimensional
es buena y la superficie del
material es lisa.
Caliente Frío
 Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos
con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada.
La extrusión puede ser continua (produciendo
teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso
de extrusión puede hacerse con el material caliente o
frío.
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para
la extrusión. Ellos varían en cuatro características
fundamentales, de acuerdo al movimiento de la
extrusión con relación al material que será sometido a
extrusión: Directa, Indirecta e Hidrostática.
 Extrusión Directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión
delantera, es el proceso más común de extrusión. La
barra es empujada a través del troquel por un tornillo o
pistón. La mayor desventaja de este proceso es la
fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusión indirecta porque la
fuerza de fricción introducida por la necesidad de la
barra de recorrer completamente el contenedor.
 Extrusión Indirecta

Extrusión indirecta también se denomina

extrusión hacia atrás. La matriz (troquel)
se mueve junto al piston en vez de estar
ubicada en el extremo opuesto del
recipiente, mientras que el material fluye
en sentido contrario.
 Extrusión Indirecta
 Una reducción del 25 al 30% de la carga en
comparación con la extrusión directa.
 La carga resultante más alto de extrusión disponible se

puede utilizar ya sea para extruir secciones transversales

más complicadas o para disminuir las temperaturas de
palanquilla, que permite el uso de velocidades más altas.
 No se produce calor por fricción entre el material y el

recipiente, y por consiguiente, no se produce aumento

de la temperatura en la superficie del material hacia el
final de la extrusión, como es típico en la extrusión
directa de las aleaciones de aluminio. es menos sensible
a desgaste en superficies y bordes a agrietarse en el
proceso indirecto.
 Hay deformación más uniforme de la sección
transversal completa del material sin tendencia a formar
defecto de extrusión o una zona periférica de granos
gruesos.
 Extrusión Hidrostática

Extrusión hidrostática es un proceso en el que la palanquilla

está completamente circunscrito por un líquido a presión en
todos los casos, con la excepción del caso en el que la
palanquilla está en contacto con el troquel. Este proceso
puede llevarse a cabo de muchas maneras, incluyendo
caliente, fría o tibio, pero debido a la estabilidad del fluido
utilizado, la temperatura es limitada. Extrusión hidrostática
tiene que ser llevado a cabo en un cilindro completamente
sellado para contener el medio hidrostática.
 Extrusión Hidrostática
Ventajas:
• No fricción entre el contenedor y la barra,
reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente
permite mayores velocidades, proporciones de la
reducción más altas y menores temperaturas de la
barra.
• Usualmente la ductilidad del material disminuye
cuando altas presiones son aplicadas.

Desventajas:
•Las barras deben ser preparadas, adelgazado un
extremo para que coincida con el ángulo de entrada
del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo.

Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas

para quitarles cualquier defecto de la superficie.
 L

Relación Extrusión
r = A0 / Af
Deformación Real
 = ln r = ln (A0/Af )
Extrusión Directa
Fabricar una barra cilíndrica partiendo de un Barra
cilíndrica
p=σf(  + 2L/D0 ) Presión
F= p xA Fuerza
 FORJA

Proceso en que la pieza se conforma mediante

fuerzas sucesivas de compresión, aplicadas a
través de dados, matrices y herramientas.

Entre los productos característicos del forjado

están tornillos y remachas, bielas, ejes de
turbina, engranajes, herramientas de mano y
piezas estructurales para maquinaria, aviones,
partes de ferrocarriles y una diversidad de
partes para los equipos de transporte.
 Características Procesos de Forja
Proceso Ventajas
Dado Dados sencillos de bajo
costo, útil para pequeñas
Abierto
cantidades, amplia gama
de tamaños disponibles;
buenas características de
resistencia.
Utilización relativamente
buena del material, mejores
Dado propiedades, buena
Cerrado precisión dimensional, gran
capacidad de producción.
Buena reproducibilidad.
Limitaciones
Limitado a formas sencillas,
difícil mantener tolerancias
estrechas, es necesario
maquinar a la forma final,
poca capacidad de
producción, bajo
rendimiento del material, se
requiere mucha destreza.
Elevados costos de los
dados cuando las
cantidades a producir son
pequeñas, con frecuencia
se requiere maquinado en
la etapa final
 Características Procesos de Forja
Proceso Ventajas Limitaciones

De Tolerancias cerradas; con Requiere grandes fuerzas,

frecuencia es innecesario dados de formas complejas
Precisión
el maquinado, muy buena y medios para separar la
utilización del material. forjadura de los dados.
FORJA ABIERTA
FORJA ABIERTA
 FORJABILIDAD
Capacidad de un material de sobrellevar una
deformación sin romperse, mientras mayor sea
la deformación antes del agrietamiento mayor
será la forjabilidad del material.
El trefilado es un proceso de conformado basado
en la ductilidad de los metales. Consiste en forzar
a pasar mediante tracción una barra laminada en
caliente por un dado o matriz de diámetro inferior
al exterior de la propia barra, con lo que el material
se va adelgazando y alargando.
 EMBUTIDO
es una operación de formado de láminas
metálicas que se usa para hacer piezas de forma
de copa y otras formas huecas más complejas.
Se realiza colocando una lámina de metal sobre
la cavidad de un dado y empujando el metal
hacia la cavidad de éste con un punzón.

La forma debe aplanarse contra el dado por un

sujetador de formas. Las piezas comunes que
se hacen por embutido son latas de bebidas,
casquillos de municiones, lavabos, utensilios de
cocina y partes para carrocería de automóviles.
(a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la
operación antes de que el punzón toque el trabajo y (2) cerca
del fin de la carrera; y (b) piezas de trabajo correspondientes:
(1) forma inicial y (2) parte embutida. Db = Diámetro de la
forma inicial Dp = diámetro del punzón, Rd = Radio de la
esquina del dado, Rp = radio de la esquina del punzón,
Etapas en la deformación del material de trabajo en el
embutido profundo: (1) el punzón entra en contacto con el
trabajo, (2) doblado, (3) enderezado, (4) fricción y compresión,
y (5) forma final de la copa, mostrando los efectos del
adelgazamiento en las paredes de la copa. Los símbolos
indican: v movimiento del punzón, F = fuerza
 Análisis de Ingeniería del Embutido
Es importante valorar las limitaciones sobre la
magnitud que puede alcanzar el embutido.
Frecuentemente algunas medidas simples que
pueden calcularse fácilmente para una
determinada operación, sirven como guía. Además
la fuerza de embutido y la fuerza de sujeción son
variables importantes del proceso. Finalmente,
debe determinarse el tamaño de la forma inicial.
Una medida de la severidad de una operación de
embutido profundo es la relación de embutido DR

DR = Db / Dp.
A mayor relación, mayor severidad de la
operación. Un límite superior aproximado de la
relación de embutido es un valor de 2.0.
Otra forma de caracterizar una operación dada de
embutido es por la reducción r, donde:

Db - Dp
r = -------------
Db
El valor de r está vinculado muy estrechamente con
la relación de embutido. Consistente con el límite
previo de DR, el valor de la reducción r debe ser
menor que 0.50.
Una tercera medida en el embutido profundo es la
relación de espesor al diámetro t / Db, (espesor de
la forma inicial t dividido por el diámetro de la
forma Db) cuyo valor en porcentaje es
recomendable que sea mayor que 1%.

Conforme decrece t I Db, aumenta la tendencia al

arrugado.

En los casos en que el diseño de la parte embutida

exceda los límites de la relación de embutido, la
reducción r y la relación tlDb, la forma debe ser
embutida en dos o más pasos, algunas veces con
recocido entre los pasos.
La fuerza de embutido requerida para realizar una
operación dada se puede estimar
aproximadamente mediante la fórmula:

Donde
F = Fuerza de embutido, (N);
t = Espesor original de la forma, (mm);
TS = Resistencia a la Tracción (MPa),
Db y Dp son los Diámetros del disco inicial y del
punzón, respectivamente, en (mm). La constante
0.7 es un factor de corrección para la fricción.
La fuerza de sujeción es un factor importante en la
operación de embutido. Como una primera
aproximación, la presión de sujeción se puede fijar
en un valor = 0.015 de la resistencia a la fluencia de
la lámina de metal [6]. Este valor se multiplica por la
porción del área de la forma inicial que será
sostenida por el sujetador. En forma de ecuación,

Fh = Fuerza de sujeción en embutido, (N);

Y = esfuerzo de fluencia de la lámina de metal(MPa);
t = Espesor inicial del material, (mm);
Rd = radio de la esquina del dado, (mm).
La fuerza de sujeción es usualmente una tercera
parte aproximadamente de la fuerza o embutido.